GEOTECNIA, Vol.
6(2): 37-41 (2003)
Propiedades físicas de los agregados en bancos de préstamo de la ciudad
de Cochabamba.
L.M. Salinas & C.N.A. Salinas
Laboratorio de Geotecnia, Universidad Mayor de San Simón
E. Alcocer
COBOCE Hormigón
1 INTRODUCCIÓN
El hormigón o concreto se produce al mezclar cemento
agua y agregados y ocasionalmente con productos aditi-
vos que pueden mejorar las propiedades de la mezcla. Se
define agregado como el material granular (i.e. arena o
grava) utilizado con algún medio cementante para produ-
cir concreto.
La determinación de las cantidades de sus componen-
tes es conocida como el proceso de dosificación del hor-
migón. Son tres los factores que deben tenerse en mente a
la hora de dosificar una mezcla de concreto: la resistencia
que se desea alcanzar, la consistencia y el tamaño máxi-
mo de los agregados, teniendo como principal objetivo el
de minimizar los costos. El tamaño máximo de los agre-
gados está estrechamente relacionado con las característi-
cas estructurales de cada elemento de la obra, pero no so-
lo esta característica, sino en general todas sus
propiedades.
En la ciudad de Cochabamba, se dispone de varios
bancos de provisión de agregados, tanto de arena como
de grava, los que pueden ser de canto rodado o natural, y
triturados o provenientes del machaqueo (chancados).
En este medio es práctica común el uso de agregados
provenientes de bancos cercanos debido al factor econó-
mico y por lo general la preferencia de agregados de un
determinado banco no tiene sustento técnico. Sin embar-
go, en base a ensayos sencillos puede determinarse las
propiedades de los agregados que mejor se adecuen a los
requerimientos de cada obra en particular.
El presente artículo tiene por objetivo presentar las
propiedades físicas de los agregados en los diferentes
bancos de acopio, necesarias para la dosificación de hor-
migón y la variación de las mismas en un determinado
periodo de tiempo.
2 BANCOS DE ACOPIO
En esta sección se presenta una breve reseña de los ban-
cos de acopio que por su cercanía son de mayor uso en la
ciudad de Cochabamba. Está claro que existen otros ban-
37
cos, que inclusive pueden tener mejores propiedades, pe-
ro que ante el factor económico se tornan inviables.
Parotani: Está ubicado en el río Tapacarí, en las
proximidades del pueblo de Parotani, ubicado aproxima-
damente a 70 km al Oeste de la ciudad de Cochabamba,
sobre la carretera Cochabamba-La Paz. Existe plantas
procesadoras y clasificadoras de agregados y tornillos de
tipo sinfín para el lavado de la arena.
El Paso: Está ubicado 10 km al noroeste de la ciudad
de Cochabamba, en la provincia de Quillacollo. Se puede
encontrar agregados en su estado natural (i.e. canto roda-
do) y chancado o triturado, estos últimos obtenidos a tra-
vés de una máquina chancadora ubicada en las orillas del
río del mismo nombre.
Cliza, Toco y Sichez: Los tres sitios de acopio se en-
cuentran sobre el mismo río distanciados pocos kilóme-
tros, en la provincia Cliza del departamento de Cocha-
bamba que dista 40 km de la ciudad de Cochabamba,
aproximadamente. Los agregados de estas localidades
han sufrido sobreexplotación, que ha ocasionado la apari-
ción de material arcilloso.
Punata: Situado a 50 km de la ciudad de Cochabamba
se encuentra un banco de acopio del Servicio Prefectural
de Caminos.
Itocta: Material que proviene del río Pucara. Se en-
cuentra a escasos kilómetros al sur de la ciudad de Co-
chabamba.
3 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
La Norma Boliviana del Hormigón Armado, CBH 87, es-
tablece respecto de los agregados que estos deben ser de
tal calidad que garanticen una adecuada resistencia y du-
rabilidad del hormigón del cual forman parte, además de
cumplir con características específicas detalladas en Plie-
go de Especificaciones Técnicas.
Cuando se desea obtener una mezcla adecuada de
hormigón, las propiedades de los agregados son de gran
importancia, sobretodo si se toma en consideración que
alrededor de 75 % del volumen de la mezcla está consti-
tuido por agregados.
 La cuantificación de las propiedades físicas de los 100
agregados se realiza a través de los siguientes ensayos de 90
laboratorio: análisis mecánico, módulo de fineza, grave- 80
dad específica, porcentaje de absorción, resistencia y con- 70

% Que Pasa
tenido de material contaminante. 60
50
40
3.1 Análisis mecánico
30
El análisis mecánico consiste en someter a una por- 20
ción de agregados a movimiento de agitación a través de 10
una serie de tamices de distintas aberturas ordenados en 0
forma descendente por un determinado periodo de tiem- 0.01 0.1 1 10
po, de manera que en cada tamiz se retienen partículas de Abertura de Tamices [mm]
cierto tamaño. a)
Los agregados pueden dividirse de acuerdo al tamaño 100
de sus partículas en dos tipos tomando como límite al ta- 90
miz Nº 4, si se emplea una serie de tamices propuesta por 80
la ASTM; en la Tabla 1 se muestra la división de los 70

agregados.
Tabla 1. Clasificación de agregados según ASTM C33
Denominación de Intervalo nominal Tamiz correspondiente
las partículas [mm] (ASTM)
Agregado fino 0,075 – 4,75 Nº 200 – Nº 4
(arena)
Agregado grueso 4,75 – (*) Nº 4 - *
(grava)
* El límite superior varía en función del uso al que se destine la
grava
La grava puede subdividirse en dos fracciones empleando
como límite la malla de ¾”; la porción más gruesa es co-
nocida habitualmente como grava en tanto que la fracción
fina es conocida localmente como gravilla.
La preparación de hormigón, por lo general demanda
el uso de agregados resultado de mezcla entre arena y
grava de tres o más grupos; por tanto no es posible obte-
ner una única curva granulométrica óptima que sirva de
referencia, porque son muchos los factores que deben te-
nerse en cuenta para preparar un buen hormigón.
Sin embargo, en función del elemento estructural que
se considere y el código de diseño que se emplee, se es-
tablece un amplio rango considerado como adecuado. En
la Figura 1a) se muestran los límites que la norma ASTM
C133 considera para los agregados finos; según la cual
todo agregado fino cuya curva granulométrica quede
comprendida entre los límites es tomado como óptimo
para el uso en hormigón y en la Figura 1 b) se consideran
los límites para gravas de hasta 1 ½ ”. En el caso de gra-
vas no existe un único rango válido de tamaño de partícu-
las, sino que se debe considerar el rango de acuerdo al
tamaño máximo de partículas encontrados.
Aún cuando la curva granulométrica de un agregado
quede definida entre los límites, debe tomarse en cuenta
el tamaño máximo y el contenido de material fino cuando
se trata de gravas, ambos parámetros están relacionados
con la facilidad de trabajo y calidad de junta que puede
alcanzarse.
% Que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100
Abertura de Tamices [mm]
b)
Figura 1.Límites establecidos para granulometría según norma ASTM
C133. a) Límites para arenas y b) Límites para gravas.
3.2 Módulo de fineza
También conocido como módulo granulométrico, este
factor puede considerarse como una medida de la gradua-
ción de los agregados y tiene amplio uso cuando se trata
de agregados finos. Es un buen indicador de la calidad de
agregados combinados y permite compararlos.
Según Abrams, Hummel y otros autores, no es necesa-
rio adoptar de manera estricta una curva granulométrica
teórica, sino que basta que el módulo de fineza sea el
mismo que el de la curva teórica adoptada a igualdad de
consistencia de acuerdo con el máximo tamaño de los
agregados (Jiménez & García & Morán, 1991).
El módulo de fineza, M.F., es calculado como la razón
entre la sumatoria del porcentaje retenido en una deter-
minada serie de tamices y 100; en la Ecuación 1 se mues-
tra la expresión de cálculo del módulo de fineza. A partir
del módulo de fineza individual de agregados finos y
gruesos puede establecerse con precisión la cantidad de
cada material necesario para la mezcla de concreto.
M .F .
¦ % retenido en una serie de tamices (1)
100
3.3 Gravedad específica

Para fines de uso en hormigones, se define como grave-

dad específica a la relación de peso en aire de un cierto
38
volumen de agregado saturado con superficie seca y el
peso en aire de un volumen igual de agua destilada libre
de aire, a la misma temperatura. Al ser un a razón de va-
lores con iguales unidades, la gravedad específica es un
valor adimensional, con valores razonables para agrega-
dos entre 2,4 y 2,8.
3.4 Porcentaje de absorción
Absorción es el incremento de peso de un árido poroso
seco en condiciones saturadas a superficie seca a causa de
penetración de agua en sus poros permeables; expresado
como porcentaje de peso seco. El porcentaje de absorción
se constituye indicador importante a la hora de dosificar
la mezcla, pues informa sobre la cantidad de agua extra
que se necesitará.
Cuando se trata de agregados para hormigón no se
tiene valores límites de aceptación de absorción, princi-
palmente porque su valor final es resultado de la acción
de múltiples factores que interactúan. Pese a lo anterior,
puede considerarse como agregado grueso de buena cali-
dad a aquellos que presentan absorción en torno a 3% y
para agregados finos aquellos que tienen absorción menor
a 5%.
3.5 Resistencia de los agregados
La resistencia individual de los agregados tiene gran in-
fluencia en la resistencia final de la mezcla de hormigón.
Los agregados finos provenientes de río son conside-
rados como los más apropiados para el uso en concreto,
debido a que por lo general están compuestos de cuarzo
puro dando garantías sobre resistencia y durabilidad de
los hormigones en que se emplean. Por su parte, los agre-
gados finos resultantes de machaqueo son considerados
de buena calidad si son originados de granitos o basaltos.
La resistencia de los agregados gruesos está ligada a
su dureza, densidad y módulo de elasticidad. Para su
cuantificación se emplea el ensayo de abrasión con la
máquina de Los Ángeles que determina el desgaste de los
agregados una vez que son sometidos a acciones de abra-
sión, impacto y trituración en un tambor de acero que gira
con un número determinado de esferas de acero en su in-
terior. Los resultados obtenidos no permiten hacer com-
paraciones de manera automática entre agregados de dis-
tinto origen, composición o estructura.
La resistencia de los agregados no tiene valores lími-
tes de aceptación establecidos, sino que deben ser asigna-
dos de acuerdo con el uso final de los agregados en cada
caso particular.
3.6 Material contaminante
Para obtener hormigón de buena calidad se debe evitar
que en la mezcla intervengan partículas de materia orgá-
nica, arcillas, limos, sales, sulfatos, glucosas, etc., ya que
todas ellas tienden a producir efectos adversos en el con-
creto. En el campo de la práctica es poco probable obte-
39
ner materiales exentos de materia contaminante, razón
por la cual se establecen valores máximos aceptables con
los que se garantiza la calidad del hormigón, los que varí-
an de acuerdo a la norma con que se trabaje.
Para eliminar este tipo de materiales de los agregados
se emplea el procedimiento simple de lavado, eso sí, debe
ser realizado en el banco de agregados y con maquinaria
especial y no al momento de preparar la mezcla en obra,
pues se corre el riesgo de no eliminar las sustancias noci-
vas.
4 METODOLOGÍA
En primera instancia se ubicaron los bancos de préstamo
a fin de asegurar que correspondan con los de mayor uso
en el medio; además se verificó la accesibilidad a cada
zona.
Con el propósito de determinar los cambios que sufren
los bancos de agregados con el paso del tiempo se reco-
lectaron muestras en dos etapas; correspondientes a dos
épocas hidrológicamente opuestas (i.e. estiaje y lluvias)
en las fechas de agosto a septiembre de 1999 y febrero de
2000. De cada uno de los bancos se recolectó 1,5 m3 para
cada tipo de material, arena y grava, empleando movili-
dades con la capacidad suficiente; la recolección se reali-
zó en bolsas de tocuyo ó a superficie libre, en función del
tipo de movilidad.
4.1 Equipo y material
Los ensayos de los agregados fueron realizados en el La-
boratorio de Geotecnia de la Universidad Mayor de San
Simón, donde se cuenta con el equipo necesario para la
ejecución correcta de cada ensayo (i.e. análisis mecánico
por tamizado, desgaste de Los Ángeles). Debido a que el
estudio tiene aplicación directa en las mezclas de hormi-
gón que se realizan en nuestra ciudad también se hicieron
ensayos sobre probetas de hormigón, para lo cual se re-
quirió la colaboración del laboratorio de Control de Cali-
dad de la planta COBOCE (prensa para rotura de cilin-
dros, cono de Abrams).
4.2 Ensayos realizados
La serie de ensayos que se ejecutó estuvo constituida por
análisis de granulometría, gravedad específica, porcentaje
de absorción, peso unitario y resistencia a desgaste por
abrasión. Los procedimientos empleados para cada uno
de los ensayos, todos referidos a la norma ASTM son:
C136-96a, C127-88, C128-97, C29/C29M-97, C131-96.
5 RESULTADOS
Resultado de los ensayos realizados con cada una de las
muestras recolectadas se obtuvieron las curvas granulo-
métricas, Figuras 2 y 3, para cada tipo de agregado.
 100
En la Tabla 2 se muestran los valores de módulo de
90
fineza obtenidos a partir de los ensayos granulométricos
80
Cliza para cada uno de los bancos de agregados.
Parotani Proa-
70 Tabla 2. Módulo de fineza de los distintos bancos de agregado
Itoct
60
Agregados finos Agregados gruesos
% Que pasa

Punata Banco de
50
agregados Época Época
40 Toco Estiaje Lluvias Estiaje Lluvias
Parotani Siajsa
30 Parotani - Siajsa 2,93 2,90 6,96 7,40
20 Parotani - Proagre 3,24 3,24 7,16 7,45
El Paso
10
Sichez
Punata 3,10 3,10 6,91 7,25
0
Cliza 1,88 2,12 7,39 7,33
0,01 0,1 1 10 100

Diámetro [mm]
Sichez 3,15 3,03 7,21 7,29
(a) Toco 2,69 2,84 7,34 7,37
100 El Paso 2,68 2,65 7,16 7,17
90
Sichez
Itocta 2,40 2,12 7,44 7,39
80
Cliza
En base a los procedimientos descritos en la norma
70 ASTM C127-88 y C128-97 se determinaron los valores
60
El
Parotani Proagre
de absorción para cada muestra recolectada, los valores
obtenidos se muestran en la Tabla 3.
% Que pasa

50
Toco Parotani Siajsa
40 Tabla 3. Porcentaje de absorción de los distintos bancos de agregado
30
Agregados finos Agregados gruesos
20
Itocta
Banco de
agregados Época Época
10 Punat
Estiaje Lluvias Estiaje Lluvias
0
0,01 0,1 1 10 100
Parotani - Siajsa 2,60 2,20 1,50 2,00
Diámetro [mm] Parotani - Proagre 2,60 2,30 1,80 2,10
(b) Punata 0,94 1,01 1,00 1,10
Figura 2.Curvas granulométricas de agregados finos de los distintos Cliza 0,60 0,38 1,30 1,40
bancos. (a) Época de estiaje. (b) Época de lluvias. Sichez 0,59 0,70 2,10 1,90
100
Toco 0,44 0,4 1,20 1,50
90
El Paso 1,80 1,70 1,70 1,70
Punata
Itocta 1,80 1,70 1,30 1,90
80
En la Tabla 4 se presentan los valores de resistencia a
70
Parotani Siajsa Sichez abrasión en la máquina de Los Ángeles.
60
% Que pasa

50 Parotani Proagre Toco Tabla 4. Valores de abrasión de agregados gruesos de los distintos
bancos
40 Itocta

30 Época
El Paso
Cliza
Banco de agregados
20 Estiaje Lluvias
10
Parotani - Siajsa 30,11 29,01
0
Parotani - Proagre 28,83 28,85
1 10 100
Punata 17,76 19,63
Diámetro [mm]
Cliza 22,23 22,20
(a)
Sichez 24,04 24,14
100
Toco 22,12 22,05
90
El Paso 23,09 24,01
80
Itocta 31,52 32,22
70 Parotani Siajsa
Punata
60
6 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
% Que pasa

Sichez
50
Cliza
40
Las curvas granulométricas son evidentemente distintas
El Paso
30 de acuerdo al banco que se trate. En el caso de agregados
Parotani Proagre
20 finos se observa que existe mayor dispersión si se compa-
Itocta
10
Toco ran curvas de distintos bancos, la dispersión también se
0 evidencia respecto de los valores límites, así se puede ob-
1 10 100
Diámetro [mm] servar que en el caso de agregados finos no existe ningu-
(b) na curva granulométrica que entre completamente en el
Figura 3.Curvas granulométricas de agregados gruesos de los distin- rango sugerido. Respecto de las épocas hidrológicas se
tos bancos. (a) Época de estiaje. (b) Época de lluvias.
40
nota una mejora general del comportamiento en presencia
de lluvias, tal vez debido a que es en este periodo que los
materiales se renuevan fruto del transporte y remoción
que sufren debido a las aguas.
Los agregados gruesos muestran un comportamiento
mucho más uniforme que los agregados finos. Respecto
de los valores límite, se observa que las gravas mejoran
su comportamiento en época de lluvias (las curvas granu-
lométricas entran en el rango de manera más holgada),
aunque en época de estiaje también lo hacen pero de ma-
nera más dispersa.
El módulo de fineza no muestra grandes cambios si se
comparan épocas hidrológicas, aunque existen agregados
como los finos de Itocta o los agregados gruesos de Paro-
tani-Siajsa que evidencian un cambio considerable. Los
agregados finos provenientes de Cliza se muestran como
los más finos, tal vez en exceso, por tanto es recomenda-
ble aumentar las precauciones cuando se tenga que usar
este material a través de un lavado exigente, caso contra-
rio la demanda de cemento en la mezcla será mayor au-
mentando el costo final.
Respecto del porcentaje de absorción, los agregados
finos estudiados se muestran diferenciados en dos grupos;
el primero formado por los bancos de Punata, Cliza, Si-
chez y Toco con valores inferiores a 1% y el segundo
grupo formado por Parotani, El Paso e Itocta con valores
mayores a uno, sin embargo todos ellos por debajo del
límite superior sugerido. Respecto del cambio de época
hidrológica, los agregados finos se muestran estables,
aunque se aprecia un pequeño descenso en la mayor parte
de los mismos. Los agregados gruesos muestran un com-
portamiento mucho más uniforme que los finos, todos
superan el 1% y muy pocos alcanzan y superan 2% man-
teniendo tal comportamiento aún en el cambio de régi-
men hidrológico; en el que se puede observar un incre-
mento de los valores de absorción de todos los agregados.
Todos los agregados, finos y gruesos, tienen valores ba-
jos de absorción, sin embargo deben ser tomados en
cuenta a la hora de calcular el volumen de agua que in-
tervendrá en la mezcla de hormigón.
41
El desgaste de los agregados gruesos (Tab. 4) muestra
valores que en ningún caso superan 35 %. Las gravas se
muestran más resistentes en época de estiaje, pero la dife-
rencia no es realmente apreciable. Ninguno de los agre-
gados ensayados supera el límite máximo de desgaste es-
tablecido por la norma ASTM C33-97 (i.e. 50 %), de
manera que no deben ser descartados si se toma como pa-
rámetro el desgaste.
7 CONCLUSIONES
A la hora de realizar una mezcla de hormigón la calidad
de los agregados empleados es determinante, principal-
mente en la resistencia y durabilidad de la misma; en este
sentido se ha realizado la comparación de agregados fi-
nos y gruesos de bancos de acopio de amplio uso en
nuestra ciudad. La comparación ha sido realizada a través
de las propiedades físicas de mayor interés cuando se tra-
baja con hormigón, además se ha trabajado con muestras
extraídas en distintas etapas hidrológicas.
La selección de un banco de acopio debe ser realizada
a partir de criterios técnicos que garanticen el comporta-
miento de los agregados en la mezcla, de manera que los
grados de incertidumbre se reduzcan.
En general, puede decirse que no existen grandes dife-
rencias en los valores obtenidos para las distintas propie-
dades si se comparan las dos épocas hidrológicas, por
tanto este factor ejerce una mínima influencia.
Los bancos de acopio de Punata, Sichez y Parotani
(Siajsa y Proagre) proporcionan agregados de mejor cali-
dad que los que pueden extraerse de los bancos de Toco,
Cliza, El Paso e Itocta.
REFERENCIAS
ASTM 1998. 1998 Annual book of ASTM standards Vol
04.02.
Jiménez P., García A. y Morán F. 1991. Hormigón armado. 13ª
Edición. Editorial Gustavo Gili S.A. Barcelona, España.
Ministerio de Urbanismo y Vivienda. 1987. Norma Boliviana
del Hormigón Armado. Neografis S.L. Madrid, España.