1 PROCEDIMIENTOS CORRECTIVOS PARA FISURAS EN ESTRUCTURAS DE

CONCRETO

Como parte de las obras y actividades planteadas para la rehabilitación de las cámaras de
la línea, se presenta el procedimiento correctivo para los casos en los que sea requerido.
En donde la afectación estructural es mayor, se requiere la reconstrucción total.

Las fisuras son el principal problema detectado en los tanques de almacenamiento de

concreto reforzado y estas deben repararse con prontitud para que la estanqueidad y
estabilidad estructural del tanque no se vean comprometidas. Las fisuras en las estructuras
de concreto reforzado siempre han sido una alarma de que algo malo está sucediendo, o
indican que hay un problema estructural mayor, se relacionan con la pérdida de una
apariencia estética y con problemas de durabilidad en un futuro ya que por ahí pueden
ingresar sustancias nocivas que inician un proceso de corrosión en el acero de refuerzo.
Las fisuras con filtraciones de agua en estructuras subterráneas como los sótanos de los
edificios pueden reducir enormemente la vida útil de la estructura debido a la corrosión y
daños en el concreto, además de reducir la funcionalidad y el uso. Se pueden inyectar estas
fisuras para evitar reparaciones costosas y daños en los acabados del edificio. El mercado
ofrece un amplio portafolio de sistemas y productos para la inyección según el tipo de fisura
que se deba tratar. Se pueden usar estos sistemas en cualquier momento, al inicio de la
construcción o posteriormente en trabajos de reparación con el objeto de extender la vida
de servicio de la estructura. Los sistemas de inyección convencionales no solamente sirven
para sellar las filtraciones e impermeabilizar, sino que también se usan para restaurar la
integridad estructural y la capacidad de soportar cargas como un requisito primordial.

El concreto es un material muy bueno para soportar esfuerzos de compresión, pero no muy
bueno cuando se le somete a fuerzas de tensión. Se sabe que su resistencia a fuerzas de
tensión es aproximadamente una décima parte de su resistencia a fuerzas de compresión.
Es por ello que le adicionamos las barras de acero, las cuales son las encargadas de
soportar las fuerzas de tensión principalmente, y le dan al concreto la capacidad de
deformarse bajo cualquier carga impuesta (ductilidad). Cuando la fuerza de tensión aplicada
a un elemento de concreto reforzado supera su resistencia a tensión, aparecen las fisuras.

Figura 1-1 Fuerzas de tensión en un elemento de concreto reforzado.

Es importante colocar el acero de refuerzo en la posición correcta, conservando los
recubrimientos de las barras de refuerzo según el caso como lo determina el capítulo C de
la NSR-10. De esta manera minimizamos el riesgo que se fisure el elemento de concreto
reforzado. Las características de las fisuras dependerán de cómo es cargado el elemento
estructural. Por ejemplo, en el caso de una viga apoyada en sus extremos, las fisuras se
presentarán en la parte inferior que es la zona que está en tensión; ver la Figura 1-2 2b. Si
la carga es uniforme en toda la sección, así lo serán las fisuras que aparezcan a lo largo
del elemento; ver la Figura 1-2a.

Figura 1-2 Fisuras en vigas de concreto antes diferentes regímenes de cargas.

El concreto reforzado se puede fisurar por varios motivos, cuando se trata de una estructura
nueva podríamos mencionar: exceso de agua en la mezcla de concreto, falta de curado del
concreto, retiro de la formaleta antes de tiempo, sección insuficiente de los elementos
estructurales (vigas, columnas, losas, muros, etc), acero insuficiente en los elementos
estructurales, mala ubicación de los aceros de refuerzo y cuando se trata de una estructura
existente, la causa más común para que se fisure es un aumento de las cargas de servicio.
Estas cargas de servicio corresponden a las cargas verticales (muerta y viva) y a una carga
eventual como la impuesta por un sismo. Es normal que aparezcan fisuras en una estructura
de concreto reforzado cuando es sometida a las cargas de servicio: carga muerta (peso
propio y cargas permanentes) y la carga viva (peso de los enseres y las personas o líquidos
en su interior). Siempre y cuando no se superen unos anchos de fisura estipulados, se
acepta que esta situación es normal (ACI 224R: Control of Cracking in Concrete Structures).

Hay varias formas de clasificar las fisuras. Según su profundidad pueden ser: superficiales
o pasantes; según el movimiento pueden ser: activas o inactivas; y según la condición de
humedad pueden ser: secas ó húmedas (con agua a presión/sin presión). Lo primero que
uno quiere saber es la extensión y profundidad de la fisura, si es superficial y si ha
alcanzado al acero de refuerzo ó si ha atravesado todo el elemento de concreto. Las fisuras
superficiales comprometen la estética de la estructura y la durabilidad si ya alcanzaron a
las barras de acero. Las fisuras pasantes comprometen la rigidez, la durabilidad y la
impermeabilidad, además de la estética. Ver la Figura 1-3
 Figura 1-3. Fisuras superficiales en una losa de piso.

La razón principal para sellar las fisuras en una estructura de concreto es la durabilidad de
la misma. Por las fisuras pueden ingresar los agresores del medio ambiente hacia los
aceros de refuerzo (humedad, dióxido de carbono, materiales disueltos contenidos en los
suelos, sales (cloruros) disueltos en el agua de mar, etc.). Las fisuras son como las heridas
abiertas por donde entran las enfermedades. Cuando los agresores del medio ambiente
alcanzan las barras de acero de refuerzo empieza un proceso de corrosión. El óxido que
aparece en las barras de refuerzo es el producto de la corrosión, estos productos de la
corrosión ejercen una fuerza de tensión en el concreto circundante logrando fracturarlo al
cabo de cierto tiempo, es así como vemos una estructura con el concreto desportillado
(fracturado) por donde sale un material café oscuro (el óxido).

Hay que evitar que el agua entre al interior de la estructura. El agua es uno de los agentes
necesarios para que se presente el problema de la corrosión el cual deteriora la estructura,
además las estructuras de concreto están concebidas para no dejar pasar el agua hacia el
interior y deben generar comodidad a sus ocupantes (en el caso de edificios, casas, etc.).
Cuando una fisura atraviesa un elemento estructural (viga, columna, losa, muro, etc.) se ve
afectada su rigidez; dependiendo del ancho de la fisura, el elemento vería comprometida
su capacidad de soportar las cargas de servicio, es por ello que es importante inyectar estas
fisuras y restituir el monolitismo perdido.

Existen 3 factores que nos sirven para elegir el mejor procedimiento para la reparación de
las fisuras: ancho de la fisura, movimiento de la fisura y condición de humedad de la fisura.

 Ancho de la fisura: Se pueden inyectar fisuras con un ancho mínimo de 0.15 mm

(ancho de un cabello humano), y con un ancho máximo de 6 mm aproximadamente
(para el caso de resinas epóxicas, acrílicas inyectadas a presión). El ancho de la
fisura determina la viscosidad del producto a utilizar, siendo menos viscoso para
fisuras pequeñas y más viscoso para las fisuras más anchas. También determina el
producto a utilizar; fisuras con anchos de hasta 6 mm pueden inyectarse con resinas
 de tipo epóxico ó acrílico. Para anchos superiores a 6 mm empiezan a ser
importantes los materiales cementosos tipo grout.

 Movimiento de la fisura: Es necesario determinar si la fisura es activa (tiene

movimiento) ó es inactiva (sin movimiento). Para las fisuras activas escogemos
materiales de inyección que sean flexibles con capacidad de elasticidad limitada y
para las fisuras inactivas se pueden escoger resinas rígidas que restituyan la rigidez
y el monolitismo de la sección (por ejemplo, resinas epóxicas).

 Condición de humedad en la fisura: Es una fisura seca (temporalmente), ó es una

fisura con humedad permanente; el agua presente en la fisura tiene presión, Las
respuestas a estas preguntas definen el tipo de producto a utilizar y la metodología
de inyección. Por ejemplo, para las fisuras con humedad (y con agua a presión
incluso), se recomiendan resinas que reaccionan con el agua y se expanden
sellando la fisura y la entrada de agua hacia el interior de la estructura. Estas resinas
pueden ser de poliuretano expandible ó no expandible. También se utilizan resinas
acrílicas flexibles y no expandibles en contacto con agua que dan un sello más
permanente a la inyección.

Los productos para la inyección de las fisuras tienen características diferentes dependiendo
del uso que se les quiera dar; estos son los parámetros que hay que estudiar de los
diferentes productos para la inyección de fisuras: viscosidad, expansión, tiempo de
reacción, vida en el recipiente, flexibilidad, adherencia, durabilidad, sellado permanente,
resistencia y toxicidad/medio ambiente.

En la actualidad existen 4 métodos principales para la inyección de fisuras los cuales son
los siguientes:

 INYECCIÓN CON BOQUILLAS ANCLADAS

Este método de inyección es normalmente utilizado para sellar fisuras con presencia de
agua (a presión ó sin presión). Este problema se presenta en estructuras enterradas que
tienen un nivel freático alto y en donde no se tomaron precauciones para que el agua no
ingresara al interior de la estructura. Es típico ver estos problemas en los muros de
contención de los sótanos, losas de los sótanos y tanques que contienen agua. Se utilizan
unas boquillas que se anclan a los lados de la fisura a inyectar, previa perforación con un
taladro hasta interceptar la fisura. Ver la Figura 1-4
 Figura 1-4. Proceso de inyección de una resina de poliuretano expandible a través de
unas boquillas ancladas a ambos lados de la fisura.

El objetivo en este tipo de inyecciones es que la resina reaccione con el agua que sale por
la fisura y la selle. Los poliuretanos expandibles pueden aumentar su volumen entre 20 y
40 veces el volumen inicial. En algunos casos se utilizan resinas acrílicas (no expandibles)
que forman un sello flexible más permanente.

El proceso de inyección puede resumirse en 3 pasos como lo son:

1. Perfore a ambos lados de la fisura con un ángulo de 45° hasta interceptar a la fisura.
El diámetro de la perforación será el mismo de la boquilla más 2 mm. La longitud de
la perforación puede ser del mismo espesor del elemento a inyectar.

2. Colocar las boquillas de inyección intercaladas a una distancia no mayor a d/2 (d =

espesor del elemento). Ver la Figura 1-5a.

3. Conectar el equipo de inyección y empezar a inyectar la resina, teniendo en cuenta

de cambiar de boquilla cuando la resina empieza a salir por la boquilla adyacente.
Ver la figura Figura 1-5b.
 Figura 1-5. a. Colocación de las boquillas, anclándolas al concreto. b. Inyección de la
resina mediante una bomba a presión.

En los casos en donde no es posible perforar la estructura para colocar las boquillas, debido
a la cantidad de acero presente en la estructura a inyectar, se utilizan boquillas colocadas
en la superficie como se explica a continuación.

 INYECCION CON BOQUILLAS SUPERFICIALES

Este método de inyección es normalmente utilizado para inyectar una resina epóxica rígida
en una fisura inactiva (sin movimiento) que no tiene presencia de agua. Es el caso de la
inyección de fisuras en elementos estructurales como vigas, columnas, losas, muros, etc.,
en donde necesitamos recuperar la rigidez y el monolitismo además de evitar el ingreso de
agresores hacia el acero de refuerzo. Es típico ver estos problemas cuando se sobrepasan
las cargas de servicio (muerta y viva) en los elementos estructurales o cuando son
sometidos a los movimientos producidos por un sismo. Se utilizan unas boquillas que se
colocan en la superficie mediante el uso de una resina de sello que las fija en el centro de
la fisura a inyectar. Ver la Figura 1-6
 Figura 1-6. Proceso de inyección de una resina epóxica a través de unas boquillas
colocadas en la superficie de la fisura.

El procedimiento de inyección se puede resumir así:

1. Prepare el sustrato usando una pulidora. Luego limpie usando una brocha y una
aspiradora.

2. Coloque las boquillas en la superficie, insertando una puntilla para centrar las
boquillas en las fisuras. Coloque el adhesivo de sello en la fisura y alrededor de las
boquillas. Las boquillas pueden separarse una distancia igual al espesor del
elemento a inyectar. Ver Figura 1-6

3. Cuando haya fraguado el adhesivo de sello, conecte el equipo de inyección y

empiece a inyectar la resina de baja viscosidad. Pásese a la siguiente boquilla
cuando la resina de inyección empiece a salir por la boquilla adyacente. Figura 1-7

4. Al día siguiente, retire por medios mecánicos las boquillas y el adhesivo de sello.

Figura 1-7. Colocación de las boquillas en la superficie.

 INYECCION TIPO CORTINA

Este método de inyección es normalmente utilizado para sellar fisuras con presencia de
agua (a presión ó sin presión) mediante el uso de una resina acrílica flexible. En los sótanos
o tanques pueden aparecer fisuras (filtraciones) en grandes áreas por varias razones como:
inadecuado diseño de la mezcla de concreto, mala colocación y compactación del concreto,
movimientos del suelo y niveles freáticos altos. Estas áreas grandes se pueden sellar con
el método de inyección tipo cortina, inyectando detrás de la estructura de concreto. Se
utilizan unas boquillas que se anclan en toda la superficie del muro a inyectar. El objetivo
es inyectar una resina que forme una cortina en la parte trasera del muro y evite la entrada
del agua al interior de la estructura. Ver la Figura 1-8
Figura 1-8. a. Perforación de la superficie de un muro con problemas de filtración de agua,
para la instalación de las boquillas de inyección. b. Procedimiento de inyección, formando
una cortina en la parte de atrás del muro de contención.

El procedimiento de inyección se puede resumir así:

1. Haga las perforaciones para colocar las boquillas de inyección (mechanical packers)
en toda el área del muro a inyectar. Estas perforaciones estarán separadas entre
30cm y 50cm.

2. Coloque las boquillas de inyección en la superficie del muro. Ver la figura 8a.

3. Conectar el equipo de inyección y empezar a inyectar la resina acrílica flexible,

teniendo en cuenta de cambiar de boquilla cuando la resina empieza a salir por la
boquilla adyacente. Empezar a inyectar desde las boquillas inferiores. Ver la figura
8b.

 INYECCION POR GRAVEDAD

Este método de inyección es normalmente utilizado para inyectar una resina epóxica rígida
en una fisura inactiva (sin movimiento) que no tiene presencia de agua. El procedimiento
se realiza por gravedad, sin utilizar un equipo de inyección a presión aprovechando que la
fisura está en el piso. Se debe hacer un dique que contenga a la resina de baja viscosidad
mientras ésta penetra en la fisura. Si la fisura ha atravesado toda la losa, se debe sellar por
la parte inferior de la misma para evitar que se escape la resina de inyección.

También se pueden inyectar por gravedad las fisuras en losas apoyadas en el suelo en
donde inyectar una resina con equipo a presión es complicado porque la resina se puede
escapar por el terreno. Dependiendo del ancho de la fisura se debe escoger la resina con
la viscosidad apropiada. Fisuras pequeñas requerirán de resinas con viscosidades muy
bajas.
2 PROCEDIMIENTOS CORRECTIVOS PARA REPARACION DE TAPAS DE ACCESO
Y ESCALERAS DE GATO (METALICAS)

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material (en este caso
el acero) como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales.
En general, los metales (y el hierro en particular) se encuentran en la corteza terrestre en
forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en metales se
requiere energía y mientras más energía demanda el proceso metalúrgico, mayor es la
tendencia del metal a volver a su condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de
origen es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se sabe,
expuesto a la corrosión u oxidación.

De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia en la serie

galvánica, mayor será su diferencia de potencial de oxidación y más rápidamente aparecerá
la corrosión en el elemento de menor potencial (se denomina cátodo al elemento más
electropositivo y ánodo al más electronegativo). En la superficie del acero se suelen
presentar pequeñas partes con potenciales eléctricos diferentes, resultado de impurezas y
elementos de aleación o por tratamientos térmicos en el proceso de laminación. Estas
partes son, en la práctica, como pequeñas pilas galvánicas en potencia. En presencia de
un electrolito (por ej. Agua) se cierra el circuito y comienza el movimiento de electrones.
Así, cuando la superficie de un elemento de acero es expuesta a la humedad o a ambientes
contaminantes (neblina salina, gases) se forma el electrolito y se da inicio al proceso de
corrosión electroquímica, formando herrumbre.

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua y
oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al tiempo de exposición a esta condición.
De lo anterior, se colige que para evitar o reducir el riesgo de corrosión del acero se deberá
evitar el contacto de oxígeno y agua con el acero y evitar el contacto del acero con otros
metales más electropositivos. Lo anterior significa, en términos simples, que se deberá
aislar lo mejor posible la superficie de acero de esta exposición a estas condiciones de
riesgo y se deberá reducir el tiempo de exposición a ellas.

En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una estructura de acero
se pueden clasificar como sigue:

MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa protectora

de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por inmersión
en caliente (las piezas individuales o la lámina continua pasan por cuba de zinc fundido,
previo proceso de limpieza, lavado, decapado y pasivado), electrodeposición (una corriente
eléctrica aporta el zinc desde ánodos hacia la plancha que actúa como cátodo) o
metalización (aplicación mediante pistolas de proyección de partículas fundidas de zinc).
Cuando se trata de materiales gruesos o de piezas y estructuras, se debe aplicar la
galvanización por inmersión en caliente en potes o tinas o a la metalización (àver).

Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume (también conocido
como zinc-aluminio) son de uso muy difundido en bajos espesores, especialmente en
soluciones de revestimientos, cubiertas, placas colaborantes (“deck”) en que el
recubrimiento es aplicado sobre bobinas de acero al carbono laminadas en frío por ambas
caras mediante el proceso de inmersión en caliente (Hot-Dip). En el caso de las chapas
galvanizadas la capa de protección es zinc. El galvalume (Aluzinc y/o zincalum según país
y nombre comercial) está recubierto en ambas caras por una capa de aleación de Aluminio-
Zinc de composición nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%, en que el el Zinc
aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la resistencia a largo plazo,
proporcionándole una alta resistencia a la corrosión.

USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA

Un acero patinable (Cortén o similares) consiste en una aleación de bajo contenido de

carbono (inferior al 0,25%) que, en adición de pequeñas cantidades de metales como Cobre
(Cu, Níquel (Ni) y Cromo (Cr) y expuesto a ciclos alternados de humedad y sequedad,
desarrolla una capa de óxido homogénea y de alta adherencia que funciona como barrera
de protección contra el avance de la corrosión sin revestimientos o protecciones
adicionales.

Una mención especial se debe hacer de los aceros inoxidables, un producto típico del siglo
XX que apareció casi simultáneamente en varios países del mundo poco antes de la
Primera Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de
carbono en las aleaciones de acero, disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que
un contenido de al menos 12% de cromo, otorga una resistencia a la corrosión que permite
hablar de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la Segunda
Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de producción y
una consiguiente reducción de los costos de producción, por lo que estos aceros tuvieron
una importante baja en el precio. Hoy, la aleación básica se ajusta a mínimo 10,5% de
cromo un máximo 30% de níquel.

Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las aplicaciones de estos aceros hoy

son mucho más amplias y están presentes en diversas formas y productos de la
construcción. Especialmente adecuados para la industria alimenticia, industria química,
hospitales y salud hoy se aplican tanto en elementos estructurales como en acabados y
terminaciones: chapas de revestimientos, sistemas de fijación de muros cortina, barandas
y pasamanos son sólo algunas de sus aplicaciones.

La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de óxido sobre la
superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede
solamente en medios oxidantes. El níquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la
resistencia en medios ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la
estructura del acero dotándolo de mejores características de ductilidad, resistencia
mecánica en caliente y soldabilidad. Otras adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran
la resistencia a la corrosión por vía húmeda, en tanto que el aluminio mejora la resistencia
a la corrosión a altas temperaturas.

INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor de la electricidad

sobre la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero
y las condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el proceso de corrosión. Esta forma
de protección depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la
adherencia que logra con la superficie de acero. Algunas de las soluciones típicas para
diferentes tipos de usos son:

 Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina.

 Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y alquitranes.
 Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón.
 Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón.
 Pinturas.

Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y dependen, en

gran medida, del ambiente al que estará expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar
adecuadamente el problema es necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a partir
del siguiente esquema de secuencia:

 Evaluación de condiciones
 Preparación de la superficie
 Aplicación de la protección
 Mantenimiento

EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las siguientes

categorías:

Ambiente Rural - BAJO RIESGO

El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado de bajo
riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en
algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas concentrados.

Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la presencia de CO2,
SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad ambiental local, generan condiciones
de mayor riesgo de corrosión.
Ambiente Industrial – ALTO RIESGO
La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza química
y concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la rompiente de la ola, se
forma niebla salina que impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de
corrosión, especialmente en los primeros 100m.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las acciones principales e

irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a proteger. Esto es
particularmente importante no sólo por el aspecto técnico sino porque el costo de la
preparación de la superficie supera el 50% del costo total de protección, en tanto el costo
de la pintura, se sitúa alrededor del 30% del costo total.

Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero, conocida como

“intemperismo” para determinar la correcta forma de prepararla para recibir el esquema de
protección adecuado a las condiciones a las que estará expuesta. Estos son:

 GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminación intacta

con poca o ninguna corrosión.

 GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla ha

comenzado a agrietarse.

 GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada dejando sólo

oxidación. (la eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspando
fácilmente)

 GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece corrosión por

picaduras

La preparación de las superficies se clasifica según el método de limpieza:

QUIMICOS

 Desengrase
 Decapado en caliente
 Removedores de pinturas
  Lavados Químicos

FISICOS

 Escobillado Manual
 Limpieza mecánica
 Limpieza con llamas

ARENADOS Y GRANALLADOS

 Metal Blanco
 Casi Metal Blanco
 Comercial
 Brush Off

La intensidad o profundidad de su aplicación está normada por la norma SSPC (Steel

Structures Painting Council).

DESENGRASADO POR DISOLVENTES

Se debe hacer siempre antes de cualquier otro tratamiento: remover grasa, óleos, tierra,
polvo.

Secuencia:

a) Remover con cepillos duros los restos de tierra, cemento, etc.

b) Remoción de aceites.

 Fregado con paño, pinceles, cepillos embebidos en disolvente (aguarrás, xilol,

bencina, toluol)
 Inmersión en disolvente. Se debe cuidar la contaminación del disolvente
 Chorros de disolvente
 Vapor de disolvente (para piezas pequeñas: deben ser no inflamables
(percloroetileno, tricloroetileno, cloruro de metilo

LIMPIEZA MANUAL

Martillos, picadores, raspadores, espátulas, cepillos de acero, lana de acero (virutilla), lija o
esmeril.
Eliminar cascarilla de laminación suelta, restos de pintura y óxido parcialmente suelto.

Secuencia:
  Remoción de aceites.
 Remoción oxidación estratificada con martillos y picadores.
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos.
 Remoción polvo y polvo de oxidación con cepillo, paño o aire.

LIMPIEZA MECANICA

Cepillos rotatorios, discos abrasivos, esmeriles y lijadoras rotatorias u orbitales.

Remover cascarilla de laminación parcialmente suelta, restos de pintura y oxidación
parcialmente suelta.

Secuencia:

 Remoción de aceites.
 Remoción oxidación estratificada o cáscaras con martillos y picadores.
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos.
 Eliminar polvos y polvo de oxidación.

APLICACION DE PROTECCION

En general, hablamos de sistema de protección al referirnos al conjunto de acciones que

involucran la protección de una estructura metálica contra la corrosión, incluyendo el tipo
de superficie, el análisis del ambiente a la que estará expuesta, las condiciones de servicio
o de trabajo, las posibilidades de acceso a los lugares a proteger, la preparación de la
superficie, el esquema de protección o pintura, y el método de aplicación. Se debe
mencionar, además en todo sistema de protección, los controles de calidad y el
mantenimiento que se deberá considerar en la vida útil de la estructura.

La protección mediante galvanoplastía (metalización, electrodespositación o inmersión en

caliente) es generalmente considerada la solución más adecuada para condiciones de alto
riesgo de corrosión por su durabilidad, sin embargo, existen diversas soluciones de
protección que dependerán en gran medida de las condiciones de exposición y de servicio
a las que estarán expuestas las estructuras de acero.

El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o aglutinantes de uso más frecuente y
las propiedades que los caracterizan. Como se puede observar, los distintos aglutinantes
tienen propiedades específicas que los pueden hacer más recomendables que otros según
las condiciones a las que estará expuesta la estructura.

Hay que mencionar, además, que existen también los sistemas o soluciones mixtas, como
el tratamiento de prepintado que se aplica sobre planchas de zincalum (típicamente en
planchas de revestimientos, cubiertas y planchas aisladas) o los denominados sistemas
dúplex, aplicados sobre estructuras galvanizadas por inmersión en caliente o por
metalización.
PINTURAS

Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el vehículo
(resinas - no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos.

Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante y le dan el
nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan
como aglomerante de los pigmentos, y afectan sus propiedades (impermeabilidad,
flexibilidad, continuidad secado, etc.).

El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura. Para
la protección de estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan
características anticorrosivas a la pintura, como el azarcón (oxido de plomo - color naranja),
cromato de zinc (color amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo pero menos
efectivo que el óxido de plomo), entre otros.

Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan propiedades específicas a la

pintura (secantes, etc.). Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de
las resinas y permiten mejorar la uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado,
siendo además, importante en la limpieza de los instrumentos de aplicación.

Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la superficie del

acero:

 Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de corrosión como los
mencionados arriba, la pintura actúa como una barrera mecánica que permite aislar
la superficie de acero del medio ambiente. La permeabilidad al vapor de agua es
una variable importante, siendo las pinturas de caucho clorado las más
impermeables y las alquídicas las de menor impermeabilidad.

 Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la protección

por barrera ofrecen una solución eficiente.

 Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se fabrican

pinturas ricas en zinc, también llamadas galvanización en frío, que con altos
contenidos de zinc y logrando un contacto efectivo entre las partículas de zinc y el
acero base, actúa como ánodo.

Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de acero son:

 Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a ácidos,

álcalis y sales, a agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque
 es termoplástica, por lo que no debe aplicarse a elementos expuestos a
temperaturas superiores a los 70ºC.

 Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se conocen usualmente como
látex y se fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o
ambos, logrando una excelente resistencia química, especialmente a los álcalis.

 Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sintético, son

más permeables y menos resistentes que las anteriores. Cuando se modifican con
aceites y vegetales dan origen a nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.

 Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a disolventes orgánicos o

agua, también conocidos como látex, tienen en el último tiempo, aplicación sobre
aceros al carbono gracias al desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen.
Resisten bien la corrosión y el intemperismo. Son inodoras, por lo que se prestan
para su aplicación en recintos como hospitales o industrias alimenticias.

 Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y presentan una alta

resistencia química y física, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo
volviéndose opacas (por pulverización o “chalking”). Muy usadas en mantenimiento
industrial, equipos portuarios y marinos como “primers” para recibir una terminación
en poliuretano. Existen también en base agua, apropiadas para la industria
alimenticia.

 Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan en

forma de esmaltes y barnices como una forma de terminación con una muy buena
resistencia a la intemperie, y gran dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas sobre
bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras industriales y en grandes estructuras.

 Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc, sirven

como acabados resistentes a altas temperaturas (hasta 600ºC) pero no resisten
ácidos o álcalis. Se usa en pintura de chimeneas, ductos calientes, hornos y
calderas. También como fondo en esquemas de pintura de plataformas marinas.

GALVANIZACIÓN Y METALIZACIÓN

En términos generales consiste en el recubrimiento de las superficies de acero con zinc

fundido. Si la aplicación se hace mediante proyección de partículas fundidas hablamos de
metalización, que es una excelente forma de lograr recubrimientos de altos espesores
(entre 100 y 250µm). El proceso de galvanización por inmersión en caliente consiste en,
previo tratamiento de la superficie de acero, sumergir las piezas en tinas de zinc fundido a
aproximadamente 450ºC. El procedimiento logra una unión metalúrgica entre el hierro y el
zinc, formando varias capas en que varía la proporción de la aleación de ambos metales.
Es un revestimiento de gran resistencia a la corrosión, tanto por la protección catódica que
otorga como por la protección de barrera. Los espesores dependen del tiempo de inmersión
y varían entre 25µm para chapas planas y entre 75 y 125µm para piezas no planas de
acero. En el diseño de una solución que ha de recibir una protección por galvanización en
caliente se deben observar algunos aspectos importantes:

Es conveniente conocer las limitaciones de tamaño de las cubas de galvanizado disponibles

en las plantas de galvanizado por inmersión en caliente en la región del proyecto, ya que
determinan las dimensiones máximas de las piezas a galvanizar (para mejorar esta
limitación existe la posibilidad de hacer galvanizados por doble inmersión, bañando primero
un extremo y luego el opuesto de la pieza).

Asimismo, es conveniente considerar que las conexiones de piezas galvanizadas por

inmersión en caliente se ejecuten mediante pernos a fin de evitar soldaduras que, por la
temperatura de fusión relativamente menor del zinc, dañen esta protección. En todo caso,
existe la posibilidad de aplicar protecciones en frío (pinturas ricas en zinc) en las zonas
afectadas.

Se deben evitar cantos y ángulos muertos.

Se debe asegurar el escurrimiento del zinc fundido, mediante perforaciones y destajes en

las zonas más críticas.

En el caso de tubos o elementos cerrados, se debe perforar el extremo opuesto a la zona

de inmersión inicial, a fin de permitir la liberación de los gases que se acumulan en el
proceso.

RECOMEDACIONES Y PROCESOS CORRECTIVOS PARA TAPAS Y ESCALERAS DE

ACCESO (METALICAS)

Los procesos generales para la rehabilitación de las tapas metálicas, al igual que los marcos
y contramarcos en los accesos a las camaras de la línea Silencio – Vitelma, que presentan
corrosión u oxidación superficial son los siguientes:

 En primer lugar se deben limpiar las superficies de cualquier tipo de grasa o agente
contaminante externo, que pueda impedir la adherencia posterior de los
recubrimientos externos aplicados para la protección de la pieza. Se deben aplicar
productos desengrasantes acompañados de productos removedores de pintura y
elementos contaminantes en esta etapa.

 Seguido a esto se debe realizar una limpieza manual o mecánica, de tipo abrasivo
en todas las superficies con el fin de retirar la película de oxidación superficial para
preparar la superficie que va a recibir posteriormente una película protectora. Se
deben usar métodos abrasivos mecánicos los cuales son mas eficientes y eficaces
 para este tipo de solución; entre estos métodos tenemos los mas comunes que son:
cepillos rotativos y discos abrasivos.

 Finalmente se deben aplicar proteciones que en general consisten comúnmente en

pinturas de revestimiento que impiden la entrada de oxigeno, por lo que las piezas
metálicas se protegen de la oxidación o corrosión del ambiente. Las pinturas mas
efectivas contra la corrosión son aquellas formadas por resinas epoxicas que tienen
un fuerte potencial de agarre contra la superficie aplicada y además de ello, la
película protectora impide integralmente la entrada de aire al contacto con la
superficie metálica.

Al seguir en orden estos tres pasos principales, se tendrían los procedimientos adecuados
para la rehabilitación de todas las tapas metálicas de acceso a la camaras de la línea
Silencio – Vitelma, que en este informe han sido catalogadas para recibir este
mantenimiento.

Para el reemplazo de los pasos metalicos en cada una de las escaleras metálicas de las
camaras, estos deben ser en poliester reforzado con fibra de vidrio PRFV, compuesto por
tuberías cuadradas de 6 cm x 6 cm con soportes que lleven platinas en PRFV y un angulo
de soporte anclado con pernos a la pared de la cámara. La escalera en polipropileno y
acero, compuesta por pasos individuales que esten constituidos de varillas de acero de
12mm recubiertas con prolipropileno copolímero virgen de alta resistencia al impacto,
incrustadas en los sitios indicados. En ambos casos deben ser resistentes a la abrasión y
a la corrosión y los pasos deben estar alineados verticalmente con la tapa de acceso. Estas
escaleras de acceso y sus pasos tipo gato deben cumplir con lo especificado en la norma
del acueducto NS-029 (Pozos de inspección).

El procedimiento de cambio de los pasos metalicos, consiste en primer lugar en retirar

mediante corte con disco los elementos metalicos deteriorados. Una vez realizado este
procedimiento y haber retirado todos los pasos existentes, se deben anclar al muro los
nuevos pasos con las características mencionadas anteriormente y que deben cumplir con
la norma NS-077 y NS-029, estos deben ir anclados a la superficie mínimo 10 cm dentro de
esta y el anlcaje debe hacerse de tipo mecanico utilizando resinas epoxicas indicadas para
tal fin.