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Introdução

O homem primitivo só contava com as próprias mãos para cortar os materiais. Depois, descobriu que podia fazer ferramentas de
ossos, gravetos ou pedras. Com essas ferramentas rústicas, produzia suas roupas, utensílios de cozinha, abrigos e armas.

Com a descoberta dos metais, o bronze e o ferro passaram a ser usados na confecção de ferramentas manuais e, por um período
que durou aproximadamente um milhão de anos, os instrumentos feitos com esses materiais possibilitaram ao homem exercer um
gradativo domínio sobre os fenômenos da natureza.

Até o século XVII, as ferramentas continuaram a ser operadas à mão, ou por dispositivos mecânicos rudimentares. Tais métodos
tornaram possível a construção de navios, edificações, mobílias e utensílios diversos para uso cotidiano.

A compreensão de que a água, o vapor e, mais tarde, a eletricidade, podiam ser usados como fontes de energia, possibilitou a
produção de máquinas- ferramenta operadas por essas forças, levando ao desenvolvimento da indústria das máquinas-ferramenta
nos séculos XVIII e XIX.

No século XX o desenvolvimento tecnológico provocou uma revolução nos meios e modos de produção estabelecidos, possibilitando
o acesso a novas fontes de energia que, por sua vez, tornaram viáveis novas aplicações industriais. Então surgiram as usinagens
especiais, que são processos de usinagem alternativos, que consistem da remoção de material, porém não executados de forma
tradicional (fresagem, torneamento, furação, etc). Estes processos, no geral, utilizam-se de ferramentas de geometria não-definida
aliada a fenômenos físicos e químicos, para conformar peças com o arrancamento de material.

A técnica de usinagem por abrasão ultrassonora, em específico, foi desenvolvida inicialmente por Robert Williams Wood e Alfred
Lee Loomis (físicos e inventores americanos). Ela é especialmente adequada ao processamento mecânico de materiais duros e
frágeis (Sheppard, 1987), em que não se aplicam os processos tradicionais de usinagem. Em relação aos outros processos não
tradicionais de usinagem (Snoeys, 1986), a vantagem principal é a preservação da integridade superficial do material usinado.

Nos processos tradicionais de usinagem, o arranque de material se dá por cisalhamento ou abrasão. Esses métodos apresentam
limitações para usinagem de materiais duros e de peças com formas complexas. Por outro lado, os novos processos de usinagem
baseiam-se muito mais em princípios eletrofísicos do que nas propriedades mecânicas dos materiais.

A miniaturização de peças e componentes e a exatidão requerida para atender às necessidades atuais são outros fatores que
funcionam como obstáculo aos métodos convencionais de usinagem, mas não constituem problema para os métodos avançados,
que possibilitam a remoção de material molécula por molécula e até mesmo átomo a átomo.

O objetivo desta apresentação é mostrar uma visão geral dos princípios de funcionamento desse método e dos procedimentos
operacionais dos equipamentos desenvolvidos para utilizar sua potencialidade.

Princípio de Funcionamento
- Princípio Básico
A usinagem por ultrassom é um processo que permite executar penetrações de formas variadas em materiais duros, frágeis e
quebradiços como o vidro, a cerâmica e o diamante, que dificilmente seriam obtidas pelos processos convencionais.

Na usinagem por ultrassom, uma ferramenta é posta para vibrar sobre uma peça mergulhada em um meio líquido com pó abrasivo
em suspensão, numa frequência que pode variar de 20 kHz a 100 kHz.

O “martelamento” produzido pelas vibrações é capaz de erodir o material, formando uma cavidade com a forma negativa da
ferramenta. Não há contato entre a ferramenta e a peça, já que as ondas ultrassônicas viajam e se propagam no espaço entre a
ferramenta e a peça, e com o auxílio do liquido que os circundam. A usinagem é feita pelos grãos finos e duros do material abrasivo,
que atacam a superfície da peça.

A ferramenta não precisa ser muito dura, podendo ser feita de material fácil de usinar, uma vez que não entra em contato com a
peça.

Uma variação desse processo de usinagem é obtida com o uso de uma ferramenta rotativa, que aumenta a capacidade de remoção
do material erodido. Quando conjugado com uma mesa do tipo CNC, o equipamento com ferramenta rotativa possibilita a obtenção
de figuras complexas, por contorneamento.
1000-8000 rpm

O processo de usinagem por ultrassom aproveita a energia de vibração mecânica, comunicada aos grãos de abrasivo, que vibram
na mesma direção do sonotrodo.

- Sonotrodo

O sonotrodo é um componente que têm a função de transferir a energia vibratória do transdutor para a peça. Ele é constituído por
uma barra metálica, na qual se ativam as vibrações ultrassonoras, no sentido do seu eixo. Na ponta do sonotrodo é fixada a
ferramenta, com a forma inversa da que se deseja dar à peça a ser usinada. Devido às altas frequências de trabalho, o sonotrodo
deve possuir alta resistência à fadiga. O material de maior utilização atualmente tem sido o titânio.

Os sonotrodos podem ter três geometrias: exponencial, cônico e cilíndrico. As ferramentas são fabricadas na forma negativa em
relação à do furo ou cavidade que se deseja na amostra. As ferramentas, assim como os sonotrodos, devem ser fabricadas com
materiais de alta resistência à fadiga.

O material da ferramenta deve também possuir alta resistência ao desgaste para que efetue o corte sem que sofra grandes
alterações dimensionais, para que garanta o controle nas usinagens de alta precisão. Os materiais mais empregados para a
construção destas ferramentas são aços prata, aços inoxidáveis austeníticos 4, como os ABNT 304 e ABNT 316, cobre e latão.

As vibrações mecânicas só se propagam através de um meio material, nunca no vazio. Essas vibrações transmitem-se por excitação
das moléculas, que oscilam ao redor de sua posição de repouso.

Partes de Um Conjunto Sonotrodo e Ferramenta

Um ponto em oscilação, partindo de uma posição extrema e voltando a esta posição, completa um ciclo e tem uma amplitude (A)
determinada. O número de ciclos efetuados por unidade de tempo, ou frequência das oscilações, é uma característica essencial
das vibrações. A amplitude é dada pelo máximo afastamento do ponto em relação a sua posição de equilíbrio.
Diversos Tipos de Ferramentas e Sonotrodos

Gráfico com de Um Ultrassom

O conjunto de vibrações locais e sua propagação formam uma onda de vibrações. As ondas se propagam através dos materiais a
uma velocidade constante. Esta velocidade depende da natureza do material e do tipo de onda considerado. Para as aplicações
industriais, as ondas longitudinais são as mais utilizadas.

- Geração de Ultrassons

A maior parte dos corpos materiais possui certas propriedades elásticas. Isto quer dizer que, se uma parte do corpo é forçada além
de sua posição natural, a reação do corpo tende a trazer esta parte de volta para o seu lugar. Produz-se, assim, um movimento de
oscilação comparável ao de um pêndulo de mola.

Cada corpo tem uma frequência própria de vibração. A produção dos ultrassons utiliza essa capacidade de vibração que os corpos
apresentam. Uma das formas possíveis de produzir ultrassom vale-se do efeito Joule magnético, também conhecido como
magnetostrição.
- Magnetostrição

Na máquina de ultrassom para usinagem, a parte mais importante da cabeça ultrassonora, que funciona segundo o princípio da
magnetostrição, é constituída por uma haste em liga de níquel, que é envolvida por uma bobina, percorrida por uma corrente de alta
frequência. O campo magnético gerado pela passagem da corrente através da bobina provoca a vibração da haste metálica, no
sentido do eixo.

Esta haste encontra-se em um banho de óleo, que é resfriado por uma serpentina em cobre, na qual circula água.

O efeito assim obtido é muito pequeno, mas pode ser aumentado desde que se consiga produzir a vibração em ressonância com
as vibrações próprias da barra.

- Princípio do Processo

A ferramenta é excitada por um transdutor, que executa uma vibração longitudinal; o meio de lapidação é recirculado e a alimentação
do meio de lapidação é feita por uma tubeira colocada lateralmente à ferramenta.

A retirada do meio de lapidação e do material removido da peça é feita pela lavação transversal, reversão cíclica da ferramenta de
forma (máquinas horizontais) ou pela sucção através da própria ferramenta (ferramentas especiais).
- Fenda de Trabalho

- A forma reproduzida na peça é a forma negativa da face da ferramenta;

- Para a produção de uma forma geométrica precisa sobre a peça, deve haver uma correção na ferramenta pela fenda de trabalho;

- A amplitude da fenda de trabalho depende principalmente da dimensão dos grãos maiores;

- Os grãos maiores trabalham alinhando-se no sentido da sua menor dimensão, portanto a amplitude da fenda de trabalho deve ser
a ela relacionada.

- Desgaste do Meio de Lapidação

- Caracterizado pela diminuição do tamanho médio dos grãos abrasivos e arredondamento dos seus gumes;

- Tanto o cegamento quanto o lascamento dos gumes dos grãos influem na redução da remoção de material da peça;

- Em vista do acréscimo de dejetos do material da peça e da ferramenta de forma ao meio de lapidação, este deve ser renovado
em intervalos regulares.

- Desgaste da Ferramenta de Forma

- Por ser feita de material dúctil, há deformações elástica e plástica da ferramenta de forma, com uma remoção de cavacos muito
menor do que da peça, dura e frágil;

- Há desgaste por encruamento e fadiga sobre a face da ferramenta, região mais solicitada;

-A abrasão causa o arredondamento dos cantos e desgaste lateral da ferramenta.

- Características da Superfície Usinada

- A taxa de remoção depende principalmente das características do material a ser usinado (é possível uma taxa de remoção em
vidro muito mais elevada do que em cerâmica técnica, por exemplo);

- Grãos excessivamente finos induzem a baixas taxas de remoção, em vista da penetração insuficiente no material da peça;

- O aumento da profundidade de remoção gera uma maior fenda de trabalho lateral ao longo de seu comprimento, o que aumenta
o percurso de rejeição e alimentação do meio abrasivo, com isso reduzindo a taxa de remoção (pode ser melhorado com sucção
do meio de lapidação com ferramentas especiais);

- Amplitudes de vibração muito pequenas: menor taxa de remoção em função da baixa penetração dos grãos sobre a superfície do
material da peça;

- Amplitudes de vibração muito grandes: menor taxa de remoção em função do aumento do percurso sem contato dos grãos com a
peça por unidade de tempo;

- Forças de avanço muito pequenas: redução da taxa de remoção, dada à diminuição da troca de impulsos entre a ferramenta,
grãos abrasivos e superfície trabalhada;

- Forças de avanço muito grandes: esmagamento dos grãos abrasivos e colapso da fenda de trabalho;

- O movimento relativo entre a peça e a ferramenta pode resultar em melhor qualidade de forma do componente usinado;

- Enquanto o fundo do furo é produzido pela face da ferramenta, as laterais são produzidas pela sua superfície lateral. As precisões
obteníveis estão na faixa de alguns milésimos de milímetro por milímetro;

- Grandes amplitudes de vibração podem acarretar no maior desgaste lateral da superfície evolvente da ferramenta, o que gera
conicidade na superfície evolvente do furo produzido.
- Características do Equipamento

Uma máquina de ultrassom para usinagem é constituída, basicamente, pelos seguintes componentes:

a) Um gerador de um gerador corrente de baixa frequência;


b) Um conversor eletroacústico que consiste de um transdutor eletroacústico, isto é, um dispositivo que transforma as
oscilações elétricas em ondas ultrassonoras;
c) Um amplificador, um amplificador feito geralmente de titânio, que tem por função transmitir e aumentar as amplitudes das
vibrações do transdutor sobre o qual está fixado;
d) Uma ferramenta de usinagem, uma ferramenta de usinagem facilmente intercambiável, que pode ser oca ou maciça;

e) Dispositivo de regulagem de pressão, que deve ser aplicada sobre a peça que vai ser usinada.

O conjunto é montado sobre uma guia de precisão, que se desloca verticalmente, sem jogo nem atrito, e é equilibrado por um
sistema de contrapeso. O equipamento inclui um dispositivo de regulagem de pressão sobre a peça a ser usinada, montado na
parte exterior da máquina.

Nas máquinas mais antigas, um relógio comparador de leitura direta permitia controlar permanentemente a profundidade de
penetração da ferramenta. Atualmente, esse controle é feito por sistemas eletrônicos.

A peça a ser usinada é fixada sobre o tanque de abrasivo que pode ser adaptado a uma mesa de coordenadas, com movimentos
comandados por um micrômetro. Este conjunto é centralizado sob a ferramenta.

Como abrasivo pode-se utilizar: o carbeto de boro, carbeto de silício, óxido de alumínio ou diamante em pó, com tamanhos de grãos
variando entre 0,5 mm e 0,002 mm.

O material abrasivo deve ser, no mínimo, tão duro quanto a peça usinada. Mesmo assim, parte do próprio abrasivo acaba sendo
erodida durante a usinagem, de modo que a área de usinagem deve ser continuamente alimentada por um suprimento adicional de
grãos. Este procedimento contribui para resfriar a suspensão durante a usinagem e facilita a remoção do material erodido.

O meio diluído necessita das seguintes propriedades: possibilitar a chegada do abrasivo até a zona de corte e removê-lo de lá junto
com as micropartículas; densidade aproximada ao do abrasivo; baixa viscosidade para levar o abrasivo dentro do furo na interface
ferramenta/amostra; alta condutividade térmica e alto calor específico para a refrigeração da zona de corte. A água satisfaz a maioria
destes requisitos e é a mais usada. Agentes antioxidantes podem ser adicionados. O avanço do conjunto mantém a distância entre
a ferramenta e a amostra constante à medida que ocorre o corte. A usinagem ocorre juntamente com a vibração e o jato abrasivo,
ocorrendo então o martelamento da ferramenta sobre o abrasivo e deste sobre a amostra.

- Considerações Sobre a Usinagem Por Ultrassom

A usinagem por ultrassom permite cortes limpos, porque as vibrações ultrassônicas produzem a fusão do material e, ao mesmo
tempo, soldam as pontas das fibras cortadas.

Embora furos, ranhuras e formas irregulares possam ser usinadas por ultrassom em qualquer material, pesquisadores sugerem que
o processo seja aplicado, preferencialmente, em materiais duros e quebradiços, envolvendo áreas de superfícies inferiores a 1000
mm², onde devem ser produzidas cavidades rasas e cortes.
Em outras palavras, a usinagem por ultrassom, assim como outros métodos de usinagem, também tem suas limitações e representa
um vasto campo a ser pesquisado e aperfeiçoado.

Usinagem por Ultra-som

Essa técnica de usinagem tomou novo impulso a partir dos anos oitenta devido ao seu desempenho na usinagem dos chamados
Novos Materiais (cerâmicas avançadas). Esses materiais, devido às propriedades mecânicas como elevada dureza e fragilidade,
mostram-se muito difíceis de serem usinados por técnicas convencionais de usinagem.

A usinagem por ultrassom não é um processo térmico, químico ou elétrico. Portanto, não ocorrem mudanças nas propriedades
metalúrgicas, físicas e químicas nas peças usinadas.

Em vista dos altos impactos, os grãos abrasivos devem ter uma dureza superior à do material da peça e alta resistência à quebra.

As ferramentas de forma normalmente são de materiais ferrosos, o que induz suas deformações elástica e plástica. Materiais mais
duros para as ferramentas de corte têm menos desgaste, mas têm custo extremamente elevado.
- Parâmetros de Controle:

• Potência: 40 a 2400 W

• TRM: 10 mm³/min ou 0.018 mm³/J

• Tolerância: 25 m (CNC até 7 m)

• RS: 0.25 m (mesh 800 – grão = 9 m) a 0.75 m (mesh 300 - grão = 60 m)

• Força de corte: ~5 kgf

• Avanço: 25 m a 25 mm/min

• Amplitude de vibração: 20-60 m

• Vazão do jato abrasivo: 25 l/min

• Concentração por volume: 20-60%

• Relação profundidade/diâmetro do furo: 40:1

• Profundidade < 12 mm, pois reduz a TRM (mas pode chegar até 150 mm)

• Diâmetro máximo da cavidade: 38-50 mm

• RUM: 500 W; 5000 rpm e usa-se PCD

Aplicações

- Usinagem de óxido de alumínio, para a fabricação de circuitos eletrônicos. Os furos produzidos têm diâmetros entre 0,15 e 0,5
mm.

- Produção de furos com 1 mm de diâmetro e 0,3 mm de profundidade em pastilhas reversíveis para a alocação de termopares;

- Na fabricação de pistões de nitreto de silício compactados a quente, as cavidades opostas às válvulas podem ser feitas com êxito
por usinagem ultrassônica;

- Aplicado em componentes de joalheria, plaquetas de circuitos eletrônicos, furos em insertos para alocação de sensores etc.
Vantagens e Desvantagens
Vantagens
Processo sem rebarbas;
Não provoca distorções na peça;
Não produz efeito térmico;
Cavidades complexas em passe único;
Usina materiais não condutores;
Superfícies ficam com tensão de compressão (maior resistência a fadiga);
Não deixa sulcos direcionais.

Limitações
Baixa taxa de remoção de material;
Existe o desgaste da ferramenta;
Com o desgaste, há a necessidade do ajuste na frequência; não é econômico para
materiais dúcteis.
Obs:

Vídeos e Ilustrações devem ser procuradas mais a fundo. Deixei essas imagens porque foram as que
achei nos arquivos que eu usei para elaborar o trabalho. Vídeos eu achei dois, mas não tem explicação
nenhuma neles.

Conclusão ficou meio um resumo. Se puderem mexer nisso, por favor.


Conclusão

No ponto de vista do grupo, o processo de usinagem por ultrassom tem algumas características consideráveis, tais como a
variabilidade de materiais que podem ser trabalhados (materiais duros, frágeis e quebradiços; a ferramenta não precisa ser muito
dura, por que não entra em contato direto com a peça, mas deve possuir alta resistência à fadiga e desgaste, uma vez que o fundo
do furo, por exemplo, é produzido pela face da ferramenta, e as laterais pela superfície lateral; como há esse desgaste, a frequência
deve ser regularmente ajustada; a taxa de remoção depende do material a ser usinado, mas o aumento da profundidade reduz a
taxa de remoção; o material abrasivo varia de acordo com cada material; usinagem por ultrassom não é um processo térmico,
químico ou elétrico, não ocorrem mudanças nas propriedades das peças; é um processo usado quando o projeto exige precisão.