Fluidos Practica

Universidad Autónoma Gabriel René Moreno
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Carrera: Ingeniería Petrolera
Practicas de Campo en el Área de Fluidos de Perforación
Huascar Villegas Delgadillo
Diseño de Fluidos de Perforación y Equipo

de Control de Sólidos
Empresa: MI-SWACO
Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Informe de Prácticas Fluidos de Perforación
Noviembre 2006
AGRADECIMIENTOS
A mis padres, Zacarías Florencio Villegas Meleán y Ruth Delgadillo Martines, por su apoyo,
dedicación, y sacrificios hechos para mi formación profesional.
A los Ingenieros Felipe Aponte y Luís Fernando Soza, por su apoyo y aporte bibliográfico
para la realización del presente trabajo.
Al Señor Juan Pérez del Laboratorio de Fluidos de Perforación de MI-SWACO por su apoyo,
enseñanzas y aporte bibliográfico para la realización del presente trabajo.
Al Ingeniero Julio C. Toro por el apoyo y orientación durante el proceso de definición.
A la empresa MI-SWACO por la oportunidad para realizar las Practicas en Fluidos de

Perforación.
Huascar Villegas Delgadillo 2

Hoja de Abreviaturas y Siglas.
Las siguientes abreviaturas y siglas con encontradas en el texto.
API = Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute).

Az = Azimut
ml = Mililitros. (Unidad de volumen)
ppm = Partes por millón (unidad de concentración).
mg/l = Miligramos por litro (unidad de concentración)
lb/bbl = Libras por barril (unidad de concentración)
bbl = Barriles.
cp = centipoise.
ft = pies.
gpm = Galones por minuto.
Hp = Caballos de fuerza (horse power)
Kips = Kilo libras
lb. = libra.
lb/gal = Libras por galón.
min. = minuto.
OBM = Lodo base aceite (Oil Base Mud)
PC = Punto Cedente.
plg = pulgada.
psi = Libras por pulgada cuadrada (Pound Square Inch).
ROP = Rata de penetración (Rate of Penetration).
rpm = Revoluciones por minuto.
seg. = Segundo.
VP = Viscosidad Plástica.
WBM = Lodo Base Agua (Water Base Mud)

INDICE
RESUMEN……………………………………………………………………………………..7
CAPITULO I “FLUIDOS DE PERFORACION”.......................................................................8
1.-Introducción.............................................................................................................................8
2.- Marco Teórico y Conceptual..................................................................................................8
2.1.- Funciones del Fluido de Perforación...............................................................................8
2.2.- Diseño de Fluidos de Perforación..................................................................................10
2.3.- Tipos de Fluidos de Perforación....................................................................................11
2.3.1.- Fase Continua de los Fluidos de Perforación.........................................................12
2.3.2.- Fase Discontinua de los Fluidos de Perforación.....................................................12
2.3.3.- Características y Aplicación de los Fluidos de Perforación...................................13
2.4.- Química de las Arcillas..................................................................................................16
2.4.1.- Tipos de Arcillas.....................................................................................................16
2.4.2.- Arcillas Montmorilloníticas (Arcillas de Tres Capas)............................................18
2.4.3.- Hidratación de las Arcillas.....................................................................................19
2.4.4.- Procesos de Enlace de las Partículas de Arcilla.....................................................20
2.4.5.- Rendimiento de las Arcillas....................................................................................22
3.- propiedades fisico – quimicas del fluido..............................................................................23
3.1.- Prueba del Lodo Base Agua (WBM).............................................................................23
3.1.1.- Densidad del Lodo..................................................................................................23
3.1.2.- Propiedades Reológicas..........................................................................................25
3.1.3.- pH y Alcalinidad del lodo......................................................................................29
3.1.4.- Análisis del Filtrado................................................................................................31
3.1.5.- Análisis Químico del Lodo y Filtrado....................................................................35
3.1.6.- Análisis del Contenido de Líquidos y Sólidos........................................................42
3.1.7 Prueba de Glicol (Procedimiento de campo para determinar el contenido de glicol)
............................................................................................................................................47
3.1.8.- Viscosímetro Brookfield usado para obtener la Viscosidad a Muy Baja Velocidad
de Corte (LSRV)................................................................................................................48
3.1.9.- Temperatura............................................................................................................51
3.2.- Prueba del Lodo Base Aceite (Base Diesel, Base Aceite Mineral y Base Sintético)....52
3.2.1.- Densidad (Peso del Lodo)......................................................................................52
3.2.2.- Propiedades Reológicas..........................................................................................52
3.2.3.- Análisis del Filtrado................................................................................................52
3.2.4.- Actividad del Agua.................................................................................................53
3.2.5.- Estabilidad Eléctrica...............................................................................................54
3.2.6.- Análisis del Contenido de Líquido y Sólidos.........................................................55
3.2.7.- Análisis Químico del Lodo Base Aceite.................................................................56
3.3.- Prueba Piloto..................................................................................................................58
4.- Contaminación y Tratamiento..............................................................................................61
4.1.- Introducción...................................................................................................................61
4.2.- Contaminación de Anhidrita o Yeso.............................................................................61
4.2.1.- Factores de Detección.............................................................................................62

4.2.2.- Tratamiento.............................................................................................................62
4.2.3.- Convirtiendo el Sistema en un Sistema a Base de Calcio......................................63
4.3.- Contaminación de Cemento...........................................................................................63
4.3.1.- Factores de Detección.............................................................................................64
4.3.2.- Tratamiento del fluido de perforación para la contaminación de cemento:...........64
4.4.- Contaminación de Carbonatos.......................................................................................66
4.4.1.- Tratamiento de un Contaminante de Carbonato/Bicarbonato................................67
4.5.- Contaminación de Sal....................................................................................................67
4.5.1.- Halita (NaCl)..........................................................................................................68
4.5.2.- Silvita (KCl)...........................................................................................................68
4.5.3.- Carnalita (KMgCl3•6H2O)....................................................................................69
4.6.- Contaminación de Sulfuro de Hidrógeno (H2S)...........................................................69
4.7.- Contaminación con Temperatura...................................................................................70
4.7.- Contaminación por sólidos............................................................................................71
5.- Balance de Materiales...........................................................................................................71
CAPITULO II “CONTROL DE SÓLIDOS”............................................................................73
1.- Introducción..........................................................................................................................73
2.- MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL..........................................................................73
2.2.- Clasificación de los Tamaños de Partículas..................................................................75
3.- Métodos de Separación de Sólidos.......................................................................................78
3.1.- Tanque de Asentamiento o Trampa de Arena...............................................................78
3.2.- Zarandas.........................................................................................................................78
3.2.1.- Mallas de Zarandas.................................................................................................80
3.3.- Hidrociclones.................................................................................................................81
a) Desarenadores................................................................................................................83
b) Desarcilladores..............................................................................................................83
c) Limpiadores de Lodo.....................................................................................................84
3.4.- Centrífugas.....................................................................................................................85
3.4.1.- Aplicaciones de la Centrífuga.................................................................................86
3.5.- Instalación del Equipo...................................................................................................88
4.- Manejo de Desechos.............................................................................................................90
4.1.- Dewatering.....................................................................................................................90
4.2.- Tratamiento y disposición de aguas...............................................................................91
4.3.- Transporte, almacenamiento y disposición final de recortes base agua........................92
4.4.- Transporte, almacenamiento y disposición final de recortes base aceite......................93
CAPITULO III “DESARROLLO EN LABORATORIO”........................................................94
1.- introduccion..........................................................................................................................94
2.- objetivos................................................................................................................................94
2.1.- Generales.......................................................................................................................94
2.2.- Específicos.....................................................................................................................94
3.- fundamentos Teóricos.-........................................................................................................95
4.- Desarrollo.- ..........................................................................................................................95
Experiencia Nº 1....................................................................................................................95
Experiencia Nº 2 ...................................................................................................................97
Experiencia Nº 3.- ...............................................................................................................100
Experiencia Nº 4.- ...............................................................................................................101
Experiencia Nº 5.- ...............................................................................................................104

Experiencia Nº 6.- ...............................................................................................................105

Experiencia Nº 7.- ...............................................................................................................106
Experiencia Nº 8. – .............................................................................................................109
Experiencia Nº 8 (Reformulado). – .....................................................................................110
Experiencia Nº 9.- ...............................................................................................................112
Experiencia Nº 10.-..............................................................................................................113
Experiencia Nº 11 (Adicional).-...........................................................................................116
CAPITULO iV “DESARROLLO EN EL CAMPO”..............................................................119
1.- Introducción....................................................................................................................119
2.- Antecedentes...................................................................................................................119
3.- Objetivos del Intervalo...................................................................................................119
4.- Sistema de Fluido de Perforación...................................................................................119
4.1.- Problemas Potenciales.-...........................................................................................120
4.2.- Recomendaciones ...................................................................................................120
4.3.- Aditivos que conforman el sistema GLYDRIL.......................................................120
4.4.- Pruebas Piloto .........................................................................................................121
5.- Sistema de Circulación.-.................................................................................................122
5.1.- Bombas....................................................................................................................123
5.2.-Cajones.....................................................................................................................123
5.3.- Equipo de Control de Sólidos..................................................................................126
5.4.- Equipo de Tratamiento de Desechos.......................................................................130
5.5.- Mud House (Almacén de los materiales).- .............................................................131
6.- Resumen de actividades y operaciones tramo 6 1/8”.....................................................132
6.1.- Introducción.............................................................................................................132
6.2.- Desarrollo de actividades.........................................................................................132
6.3.- Registro de los parámetros reológicos, análisis de sólidos y manejo de volúmenes
..........................................................................................................................................136
6.4.- Descripciones de operaciones de perforación.........................................................140
Conclusiones............................................................................................................................143
Recomendaciones....................................................................................................................144
Anexos.....................................................................................................................................144
Anexo I: Referencias Cruzadas de Productos......................................................................144
Anexo III: Tabla Poly Plus..................................................................................................152
Anexo IV: Tabla Glicol.......................................................................................................154
Anexo IV: Tabla Actividad del Agua..................................................................................156
Anexo V: Interpretación de los ensayos de alcalinidad.......................................................158
Anexo VI: Referencia Rápida para Reconocer y Tratar los Contaminantes.......................160
Anexo VII: Circuito de Circulación Rig. 151......................................................................164
Bibliografía..............................................................................................................................166

RESUMEN.-
El presente trabajo es un estudio del diseño, preparación, aplicación, seguimiento y manejo de

los fluidos de perforación, con el cual se pretende mostrar la importancia de su evaluación y
acompañamiento durante las diversas actividades de perforación.
El presente informe de prácticas se ha dividido en cuatro capítulos principales:
El primer capítulo esta enteramente dedicado a las generalidades y conceptos básicos

referentes a los fluidos de perforación con respecto a la descripción de sus funciones, diseño y
tipos de fluidos de perforación, así como los procedimientos y equipos que se emplean para
realizar las pruebas en laboratorio y campo.
El segundo capítulo contiene a las generalidades y conceptos básicos aplicados a los equipos
de control de sólidos, así como una descripción de los equipos usados en el campo, además de
una breve mención del manejo de desechos de perforación y del tratamiento de las aguas.
El tercer capítulo esta aplicado plenamente a la parte práctica de los procedimientos y equipos
que se emplean para realizar las pruebas en laboratorio y campo
El cuarto capítulo se dedica al desarrollo en el campo, así como la variación del diseño
original del fluido de perforación puede sufrir debido a los problemas que surgen a raíz de la
perforación del pozo. Se menciona también los problemas que se tuvieron en el campo durante
el periodo de prácticas y las soluciones que se plantearon y aplicaron.

CAPITULO I “FLUIDOS DE PERFORACION”
1.-INTRODUCCIÓN
El objetivo de una operación de perforación es perforar, evaluar y terminar un pozo que

producirá petróleo y/o gas eficazmente. Los fluidos de perforación desempeñan numerosas
funciones que contribuyen al logro de dicho objetivo. La responsabilidad de la ejecución de
estas funciones es asumida conjuntamente por el ingeniero de lodo y las personas que dirigen
la operación de perforación. El deber de las personas encargadas de perforar el agujero -
incluyendo el representante de la compañía operadora, el contratista de perforación y la
cuadrilla del equipo de perforación - es asegurar la aplicación de los procedimientos correctos
de perforación. La obligación principal del ingeniero de lodo es asegurarse que las
propiedades del lodo sean correctas para el ambiente de perforación específico. El ingeniero
de lodo también debería recomendar modificaciones de las prácticas de perforación que
ayuden a lograr los objetivos de la perforación.
La ingeniería de fluidos de perforación diseña los fluidos técnica y económicamente más

adecuados, aprovechando toda la antecedentes, estudios, evaluaciones e información que sea
posible disponer sobre el área a perforar además de contar con la permanente actualización de
nuevas tecnologías y sistema de fluidos de perforación.
2.- MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.1.- Funciones del Fluido de Perforación
Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido es capaz de realizar
aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo, las funciones mas comunes son las
siguientes:
1. Transporta a superficie los recortes y derrumbes durante la perforación. La

remoción de los recortes (limpieza del agujero) depende del tamaño, forma y densidad
de los recortes, unidos a la Velocidad de Penetración (ROP); de la rotación de la
columna de perforación y de la viscosidad, densidad y velocidad anular del fluido de
perforación.
2. Mantiene en suspensión los recortes cuando se suspende la circulación del fluido.

Los lodos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los materiales
densificantes y los aditivos, sin embargo deben de permitir la remoción de lo recortes
por el equipo de control de sólidos. La suspensión de los recortes requiere de fluidos
con propiedades Tixotropicas (Gelificación bajo condiciones estáticas).

3. Controla las presiones de la formación. Mediante la presión hidrostática que ejerce la

columna del fluido en el agujero perforado. Esto impide que los fluidos de la
formación fluyan hacia el pozo y que los fluidos de la formación presurizados causen
un reventón.
4. Protege la pared del agujero con un revoque semipermeable y estable. Cuando la

presión de la columna de lodo es más alta que la presión de la formación un delgado
revoque de baja permeabilidad se deposita en la pared del pozo con el fin de limitar la
invasión de filtrado de lodo a la formación. Esto mejora la estabilidad del pozo y evita
numerosos problemas de perforación y producción.
5. Sostiene las paredes del pozo. Con lodos base agua las diferencias químicas causan
interacciones entre el fluido de perforación y la lutita, produciendo el cerramiento del
agujero y por ende resistencias y fricciones durante el movimiento de la sarta de
perforación. La inestabilidad del pozo suele ser indicada por el derrumbe de la
formación creando condiciones de agujero reducido, puentes y relleno durante las
maniobras. El ensanchamiento del pozo en arenas y areniscas se debe la erosión
causada por las fuerzas hidráulicas.
6. Minimizar los daños a las formaciones productoras. Cualquier reducción de la

porosidad o permeabilidad natural de una formación productiva es considerada como
daño a la formación. Estos daños pueden producirse como resultado de la obturación
causada por el lodo o los sólidos de perforación, o por las interacciones químicas
(lodo) y mecánicas (conjunto de perforación) con la formación.
7. Soporta parte del peso de la tubería de perforación y los portamechas. El lodo ayuda
a soportar una porción del peso de la columna de perforación debido al empuje
ascendente del fluido de perforación conocido como factor de flotación (Principio de
Arquímedes), reduciendo la carga del gancho en la torre de perforación.
8. Enfriar y lubricar a la barrena y la sarta de perforación. Las fuerzas mecánicas e

hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por fricción en el trepano y en
la columna de perforación. La circulación del fluido de perforación enfría el trepano y
la columna de perforación. Además lubrica la columna de perforación, reduciendo aún
más el calor generado por fricción.
9. Transmitir la energía hidráulica a la herramienta y a la barrena. Se produce con la

presión de bombeo del fluido a través de las boquillas del trepano. La energía
hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración (ROP) y
mejorar la limpieza del agujero mejorando la remoción de los recortes. Actualmente
esta transmisión de energía se utiliza para operar motores de fondo en la perforación de
pozos direccionales.
10. Asegurar una evaluación adecuada de la formación. Las propiedades químicas y

físicas del lodo afectan la evaluación de la formación. Durante la perforación los
registradores de lodo (Mud Loggers) controlan la circulación del lodo y los recortes
para detectar indicios de petróleo y gas, así como las condiciones del fondo del pozo.

También el lodo genera la toma de información a través de registros eléctricos, al

efectuarse con fluidos que propicien la conducción eléctrica.
11. Controlar la corrosión. Los componentes de la columna de perforación y tubería de

revestimiento que están constantemente en contacto con el fluido de perforación están
propensos a varias formas de corrosión. Los inhibidores químicos y secuestradores son
usados cuando el riesgo de corrosión es importante.
12. Facilitar la cementación y la completación. El fluido de perforación debe producir un

pozo dentro del cual la tubería de revestimiento puede ser introducida y cementada
eficazmente, y que no dificulte las operaciones de completación. El lodo debería tener
un revoque fino y liso para que se pueda cementar correctamente la tubería de
revestimiento, todo el lodo debe ser desplazado por los espaciadores, los fluidos de
limpieza y el cemento.
13. Minimizar el impacto al ambiente. Con el tiempo, el fluido de perforación se

convierte en un desecho y debe ser eliminado de conformidad con los reglamentos
ambientales locales. Los fluidos de bajo impacto ambiental que pueden ser eliminados
en la cercanía del pozo son los más deseables.
2.2.- Diseño de Fluidos de Perforación
Para el diseño de un fluido de perforación, se debe contemplar si se trata de un pozo

exploratorio o de desarrollo a fin de poder seleccionar los datos correlativos que faciliten la
obtención de parámetros óptimos en el fluido de perforación, de acuerdo a las profundidades
de cada contacto litológico. Inicialmente, la anticipación de los problemas del pozo ayuda a
seleccionar un sistema de fluido de perforación específico para un pozo en particular. Sin
embargo, otros factores pueden existir, exigiendo el uso de un sistema diferente. El costo, la
disponibilidad de los productos y los factores ambientales siempre son considerados
importantes. No obstante, la experiencia y las preferencias de los representantes de la
compañía petrolera suelen ser los factores decisivos.
• Pozos Exploratorios: en los proyectos para estos pozos los datos proporcionados por
los registros sísmicos, y de geopresiones, levantamientos geológicos, profundidades
del pozo, número de cañerías de revestimientos que se van a asentar y cálculos de
densidades requeridas son factores fundamentales.
• Pozos de Desarrollo: en la determinación de estos programas se cuenta con muchos

datos disponibles tales como programas de fluidos de los pozos aledaños,
interpretación de registros eléctricos y pruebas de laboratorio y de campo,
asentamiento de cañerías de revestimiento en los pozos vecinos, comportamiento del
fluido utilizado en cada etapa perforada en pozos correlacionada, etc.
A continuación mostramos un diagrama muy ilustrativo que nos puede ayudar en el diseño del
fluido de perforación correcto para cada proyecto (Ver Fig.1).

TIPO DE
FORMACION A
PERFORAR
POZOS EXPLORATORIOS
POZOS DE DESARROLLO
DATOS
ESTUDIOS POZOS ESTUDIOS

GEOFISICOS CORRELATIVOS GEOLOGICO
S
ANALISIS Y
CARACTERISTICAS
CONTAMINANTES CONDICIONES SELECCION DEL

OPERATIVAS FLUIDO DE
GASES DE PERFORACION
FORMACION, CO2, HIDRAULICA,
DENSIDAD DE BASE AGUA:
H2S, CH4, C2H6, FLUIDO
TRABAJO, BENTONITICO
DE AGUA SALADA, DISPONIBILIDAD DE DISPERSO INHIBIDO,
YESO ANHIDRITA, EQUIPO: POLIMERICO INHIBIDO,
DEGRADACION DE BOMBAS DE LODO SALADOS,
ADITIVOS QUIMICOS. PLANTAS DE LODO FORMIATOS
EQUIPOS DE BASE ACEITE,
CONTROL DE EMULSION INVERSA
SÓLIDOS Y GAS CON SALMUERA DE
CALCIO, EMULSION
INVERSA RENBAJADO
SIN ASFALTO
Fig.1 Diagrama de la selección de los fluidos
2.3.- Tipos de Fluidos de Perforación
Un fluido de perforación que es fundamentalmente líquido, se denomina también lodo de

perforación. Se trata de una suspensión de sólidos, líquidos o gases en un líquido. El líquido
en el cual todos los aditivos químicos están suspendidos se conoce como FASE CONTINUA
del lodo y las partículas sólidas o líquidas suspendidos dentro de otro (Glóbulos) constituyen
la FASE DISCONTINUA; Cuando se conoce la constitución de la fase continua, se obtiene

el tipo de sistema de fluido conocido como base del lodo; por ejemplo en la siguiente tabla
observamos:
FASE CONTINUA FASE DISCONTINUA TIPO DE FLUIDO
(Mayor Volumen de (Menor Volumen de

Líquidos) Sólidos o Líquidos)
El agua integra el 60 Bentonita, Baritina, La fórmula de estos

al 90 % del volumen, Dispersantes y ciertos tipos de fluidos se
como base en la polímeros integran del 7 conoce como base
formulación de un al 27% de los sólidos y agua (WBM).
sistema (tipo) de el 3% de lubricantes
fluido. líquidos como volumen.
El aceite integra el 40 Las Salmueras de La fórmula de estos

a 70% del volumen, diversas sales como tipos de fluidos se
como base en la calcio o sodio ocupan conoce como base
formulación de un entre el 10 al 20% como aceite (OBM).
sistema (tipo) de volumen, los
fluido. emulsificantes el 6% y
de un 15 a 30% de los
sólidos.
Tabla 1. Fase continua y discontinua de los fluidos
2.3.1.- Fase Continua de los Fluidos de Perforación
La fase continua de un lodo base agua es el agua. Algunos aditivos químicos que son sólidos
se disuelven o se dispersan en la fase continua y forman una mezcla homogénea que
proporcionará un fluido de perforación. En el caso de un fluido base aceite conocido como
emulsión inversa, la fase continua es el diesel y los glóbulos de agua salada son la fase
discontinua o dispersa.
2.3.2.- Fase Discontinua de los Fluidos de Perforación
La fase discontinua de los fluidos esta constituida en su mayoría por aditivos sólidos
agregados a los fluidos de perforación (también existen aditivos en estado líquido), estos
aditivos generan distintas propiedades al fluido de perforación:

a) Viscosificadores.- Como primer elemento tenemos a la Bentonita el cual además de ser

un viscosificador tiene como función secundaria controlar el filtrado, además existen
en el mercado viscosificadores específicos como ser las gomas xantanas que elevan la
viscosidad a bajas concentraciones o el asbesto.
b) Materiales Densificadores.- Estos materiales debido a su alta gravedad específica

elevan el peso al lodo, además de que son materiales inertes que no interactúan
químicamente con la fase continua del fluido; entre los productos usados tenemos la
Baritina (SG 4,2), luego está la hematita (SG 5,0) la cual tiene una desventaja porque
causa problemas magnéticos y por último el CaCO3 (SG 2,8).
c) Reductores de Filtrado.- Estos materiales tienen como función principal controlar el

filtrado; pero además muchos de ellos presentan propiedades secundarias como la de
estabilizar la reología sirviendo como viscosificadores secundarios y hasta de
inhibidores de lutita. Entre estos productos tenemos el Almidón; además distintos
polímeros como ser el CMC (Carboximetílcelulosa) y PAC (Celulosa Polianiónica),
los cuales presentan mayores resistencias al las temperaturas y a la degradación.
d) Dispersantes/Desfloculantes.- Estos materiales usados para reducir la viscosidad de

los fluidos de perforación también tienen como propiedad secundaria la de reducir el
filtrado. Entre los productos más usados tenemos el quebracho, los Lignitos y
lignosulfonatos tanto de hierro como de cromo, así como el SPA (Poliacrilatos).
e) Controladores del pH.- Entre los materiales que le dan alcalinidad al lodo tenemos la
soda cáustica (NaOH) y la potasa cáustica (KOH).
Nota.- Al final de este trabajo se presenta una lista completa de productos con sus respectivas
propiedades, que son comúnmente usados en la industria (Ver Anexo I).
2.3.3.- Características y Aplicación de los Fluidos de Perforación
• Fluidos Base Agua
Los sistemas de fluidos base agua se clasifican por su resistencia a los tipos de
contaminantes de la formación y a sus temperaturas, los cuales se van transformando
en su formulación debido a la incorporación de flujos como gases, sal, arcilla, yeso,
líquidos y sólidos propios de la formación o de aditivos químicos excedidos y
degradados.
• Fluido Bentonítico – No Disperso
El término No Disperso indica que no se utilizan dispersantes y las arcillas comerciales

agregadas al lodo, al igual que las que se incorporan de la formación, van a encontrar
su propia condición de equilibrio en el sistema de una forma natural. Este fluido es
utilizado en el inicio de la perforación.

• Fluido Bentonítico Polimérico
Es empleados para la perforar formaciones de bajo contenido de arcilla. Se puede

realizar con agua fresca o salada, considerando el contenido de calcio menor de 200
ppm. El Ca2+ se controla con carbonato de sodio.
• Fluido Disperso – No Inhibido
Se utilizan dispersantes químicos para desflocular a la bentonita sódica controlando

con facilidad la viscosidad, no se utilizan iones de inhibición. Se trata de un sistema
con buena tolerancia a los contaminantes más comunes y a grandes contenidos de
sólidos. Además, si se le agregan surfactantes y mayor dosis de lignitos resulta
excelente para perforar pozos de altas temperaturas.
• Fluido Disperso – Inhibido
Los sistemas de agua salada y agua salobre son usados en las operaciones de
perforación costa fuera y costaneras debido a las provisiones inagotables de ese tipo de
agua en el sitio de perforación. Otras ventajas derivadas del uso de agua salada o
salobre en los fluidos de perforación incluyen el hecho que las arcillas perforadas se
hidratan menos que cuando se usa agua dulce.
Los sistemas saturados de agua salada están diseñados para impedir el ensanchamiento
del pozo durante la perforación de las secciones de sal. Este ensanchamiento resulta de
que la sal contenida en el pozo se disuelve en la fase acuosa “no saturada de sal” del
fluido de perforación. La saturación se logra mediante la adición de sal (cloruro de
sodio) en el sistema de lodo hasta alcanzar el punto de saturación.
• Fluido Base Aceite
El fluido de emulsión inversa se define como un sistema en el que la fase continua es

aceite y el filtrado también los es. El agua que forma parte del sistema consiste de
pequeñas gotas que se hallan dispersas y suspendidas en el aceite. Cada gota de agua
actúa como una partícula de sólido. La adición de emulsificadores hace que el agua se
emulsifique en el aceite y forme un sistema estable. Los emulsificantes que se utilizan
en el sistema deben de ser solubles tanto en agua como en aceite. El empleo de otros
materiales organofílicos va a proveer las características de gelación, así como la
utilización de asfalto o gilsonita para la reducción de filtrado de iones de calcio o de
sodio para la inhibición.
Las emulsiones inversas se formulan utilizando amplia variedad de aceites: por

ejemplo, diesel o aceites minerales. Se utilizan para perforar lutitas problemáticas por
su alto grado de hidratación, zonas de arenas productoras con altas temperatura, en
medios corrosivos.

• Sistemas de Emulsión Directa
En las zonas depresionadas, las necesidades actuales para lograr los objetivos de
perforación, requieren de fluidos de baja densidad. Estos deben superar las desventajas
a las que están sometidos, como son la baja estabilidad de la temperatura, sensibilidad
a la soda cáustica, bajo poder de inhibición en arcillas hidratables, gases amargos que
alteran su composición química y la sensibilidad que tiene a cualquier contacto con
fluidos de emulsión inversa. Esto nos ha llevado a la conclusión que este tipo de fluido
sólo sea aplicable en donde le permitan los gradientes de fracturas o en combinación
con nitrógeno, por medio de la tecnología de perforación bajo balance. Ya sea en zonas
depresionadas en donde las rocas están fracturadas y son susceptibles de pérdidas de
circulación; o en la reparación de pozos en campos productores de gas, para evitar el
daño a la formación por bajo contenido de sólidos.
Este lodo se refuerza con polímeros que soportan altas temperaturas y son utilizados
como estabilizadores térmicos y reductores de filtrado. Los fluidos de baja densidad
son emulsiones directas que se preparan a razón de hasta 80% de diesel se acuerdo a la
densidad requerida un 28% de agua y un 2% de emulsificantes, así como también de
un agente supresor de hidratación y un polímero viscosificante. Estas emulsiones
directas proporcionan estabilidad al agujero ya sea en una perforación o reparación de
pozos.
A continuación podemos observar una tabla con un posible programa de fluidos de control a
usar en la perforación de las diferentes etapas de un pozo:
Tabla 2. Fluidos de control por etapas

2.4.- Química de las Arcillas
La arcilla puede ser añadida intencionalmente, tal como en el caso de la bentonita, o puede
entrar en el lodo como contaminante importante mediante la dispersión de los sólidos de
perforación. En cualquier caso, la arcilla se convierte en una parte activa del sistema.
Arcilla es un término que se usa para describir los sedimentos, suelos o rocas compuestos de
partículas minerales y materia orgánica de granos extremadamente finos, con partículas que
tienen un diámetro inferior a 2 micrones.
Los minerales arcillosos son minerales de silicato alumínico de granos finos que tienen micro
estructuras bien definidas. En la clasificación mineralógica, los minerales arcillosos están
clasificados como silicatos estratificados porque la estructura dominante se compone de camas
formadas por capas de sílice y alúmina. Cada capa consta de una estructura laminar y delgada,
llamada capa unitaria. La mayoría de los minerales arcillosos tienen una morfología laminar.
Según las unidades repetidas de la estructura, los minerales arcillosos también se pueden
clasificar de acuerdo a la relación de capas de sílice a capas de alúmina, tal como 1:1, 2:1 y
2:2, además de si estos minerales arcillosos son estratificados o en forma de aguja.
El término bentonita se usa para describir la montmorillonita sódica explotada comercialmente

(se trata de una forma de esmectita) que se usa como aditivo para el lodo de perforación.
Geológicamente, la bentonita es una capa de ceniza volcánica alterada.
2.4.1.- Tipos de Arcillas
Existe un gran número de minerales arcillosos, pero los que nos interesan en relación con los
fluidos de perforación pueden ser clasificados en tres tipos.
1. El primer tipo consta de arcillas en forma de aguja que no son hinchables. Se cree que
la forma de las partículas es responsable de la capacidad que la arcilla tiene para
aumentar la viscosidad. El tamaño natural de cristales finos y la forma de aguja hacen
que la arcilla desarrolle una estructura de “escobillas” en suspensión. Debido a su
forma y a sus características no hinchables, estas arcillas demuestran un control de
filtración muy débil. Estas arcillas no están casi nunca presentes en las lutitas de las
formaciones.
• Atapulguita.- Compuesta en porcentajes mayor por el catión magnesio lo que hace

que sea muy usado principalmente como mejorador de viscosidad en los lodos base
agua salada o agua de mar.
• Sepiolita.- Se usa generalmente como viscosificador suplementario para los fluidos

geotérmicos y de alta temperatura
2. El segundo tipo son las arcillas laminares no hinchables (o ligeramente hinchables):

• Ilita (Arcillas de Tres Capas).- Sus moléculas están unidas por un ión potasio (K+),
(Ver Fig. 4), el color de la arcilla es verdoso. Las ilitas tienen la misma estructura
básica que las montmorillonitas, pero no muestran la capacidad de hinchamiento
entre capas. El espacio entre las capas unitarias es de 2,8 Å y diámetro iónico de K+
es de 2,66 Å; esto permite que el K+ encaje perfectamente entre las capas unitarias,
formando un enlace que impide el hinchamiento en la presencia de agua.
• Clorita (Arcillas de Tres Capas).- Son de color amarillo verdoso, y el catión que
mantiene unido las laminas de arcilla es el magnesio. Las cloritas no se hinchan en
su forma pura, pero puede hacerse que hinchen ligeramente al ser modificadas. Las
cloritas se encuentran frecuentemente en antiguos sedimentos marinos enterrados a
grandes profundidades, y normalmente no causan ningún problema importante a
menos que estén presentes en grandes cantidades. La distancia entre capas de
clorita suele ser de aproximadamente 14 Å. La clorita también puede formar
arcillas de capas mixtas con otros minerales arcillosos tales como la esmectita las
cuales tendrían las propiedades de ambos tipos de minerales arcillosos (Ver Fig. 4).
• Kaolinita (Arcillas de Dos Capas).- Es una arcilla de color blancuzco muy usado
en artesanía y la fabricación del papel. La kaolinita es una arcilla no hinchable
cuyas capas unitarias están fuertemente ligadas mediante enlaces de hidrógeno.
Esto impide la expansión de la partícula, porque el agua no es capaz de penetrar en
las capas. La kaolinita se encuentra comúnmente como componente menor a
moderado (5 a 20%) de las rocas sedimentarias tales como las lutitas y las areniscas
(Ver Fig. 4).
3. El tercer tipo son las montmorillonitas (Arcillas de Tres Capas) laminares muy
hinchables. Este tipo de arcilla se desarrolla más ampliamente en un inciso aparte.
Las arcillas son generalmente del tipo de dos capas como la kaolinita o del tipo de tres capas
como la montmorillonita, la clorita o la ilita. Cada partícula de arcilla laminar se compone de
un apilamiento de capas unitarias paralelas. Cada capa unitaria consta de una combinación de
hojas de sílice dispuestas tetraédricamente (en pirámide) y hojas de alúmina o magnesia
dispuestas octaédricamente (ocho caras). Las arcillas de tres capas se componen de capas
unitarias constituidas por dos hojas tetraédricas de cada lado de una hoja octaédrica, en cierto
modo como un emparedado (Ver Fig. 2). Las arcillas de dos capas se componen de capas
unitarias constituidas por una hoja tetraédrica y una hoja octaédrica.

Fig. 2 Partícula de montmorillonita idealizada.
2.4.2.- Arcillas Montmorilloníticas (Arcillas de Tres Capas)
Si se sustituye un átomo de aluminio (Al 3+) por un solo átomo de magnesio (Mg2+) en la
estructura cristalina (disposición de los átomos), ésta tendrá un electrón excedente o de carga
negativa. La carga negativa neta es compensada por la adsorción de cationes (iones positivos)
en las superficies de la capa unitaria, tanto en las superficies interiores como en las superficies
exteriores del apilamiento. Los cationes que se adsorben en las superficies de las capas
unitarias pueden ser cambiados por otros cationes y se llaman los cationes intercambiables de
la arcilla. La cantidad de cationes por peso unitario de la arcilla se mide y se registra como
capacidad de intercambio catiónico (CEC). El catión puede ser un ión de simple carga como el
sodio (Na+) o un ión de doble carga como el calcio (Ca 2+) o el magnesio (Mg2+). De este modo,
tenemos montmorillonita sódica, cálcica y/o magnésica. Aunque la bentonita de Wyoming
esté generalmente definida como montmorillonita sódica, el calcio y el magnesio
intercambiables pueden constituir de 35 a 67% de la capacidad total de intercambio. La
propiedad más típica de las montmorillonitas es la capacidad de hinchamiento entre capas
(hidratación) con el agua (Ver Fig.3 y Fig. 4).

Fig. 3 Estructura de la esmectita.
Fig. 4 Comparación de estructuras de arcillas.
2.4.3.- Hidratación de las Arcillas
El cristal de bentonita se compone de tres capas: una capa de alúmina con una capa de sílice
encima y otra debajo. La laminilla de arcilla está cargada negativamente y una nube de
cationes está relacionada con ésta.
Según el número de cationes presentes, el espacio entre capas de la montmorillonita seca

estará comprendido entre 9,8 (sodio) y 12,1 Å (calcio) y lleno de agua fuertemente ligada.
Cuando la arcilla seca entra en contacto con agua dulce, el espacio entre capas se expande y la
arcilla adsorbe una gran “envoltura” de agua. Estos dos fenómenos permiten que las arcillas
generen viscosidad. Las bentonitas a base de calcio sólo se expanden hasta 17 Å, mientras que
la bentonita sódica se expande hasta 40 Å (Ver Fig. 5).
El espesor de la película de agua adsorbida es controlado por el tipo y la cantidad de cationes

asociados con la arcilla. Los cationes divalentes como Ca 2+ y Mg2+ aumentan la fuerza de
atracción entre las laminillas, reduciendo así la cantidad de agua que se puede adsorber. Los
cationes monovalentes como Na+ producen una fuerza de atracción más débil, permitiendo que
más agua penetre entre las laminillas.

Fig. 5 Comparación del hinchamiento para la montmorillonita cálcica y sódica.
Como la bentonita sódica se hincha cuatro veces más que la bentonita cálcica, la bentonita
sódica generará una viscosidad cuatro veces más importante. Además de adsorber el agua y
los cationes en las superficies exteriores, la esmectita absorbe agua y cationes en las
superficies entre las capas de su estructura cristalina. La capacidad de adsorber agua, la
cantidad de cationes intercambiables (CEC) y el área superficial son fenómenos muy
relacionados entre sí que a veces son llamados propiedades coligativas de la arcilla. El rango
de CEC para materiales minerales arcillosos puros está indicado en la siguiente tabla:
Tabla 3. Rango de CEC para materiales minerales arcillosos puros.
2.4.4.- Procesos de Enlace de las Partículas de Arcilla

Los distintos procesos de enlace de las partículas de arcilla son importantes para la reología de
las suspensiones de arcilla. Las partículas laminares finas y planas de arcilla tienen dos
superficies diferentes. La cara grande o superficie planar está cargada negativamente y la
superficie fina del borde está cargada positivamente donde se interrumpe la red y se expone la
superficie del enlace roto. Estas cargas eléctricas y los cationes intercambiables crean
alrededor de las partículas de arcilla un campo de fuerzas eléctricas que determina la manera
en que dichas partículas interactúan las unas con las otras. Las partículas de arcilla se asocian
cuando están en uno de los siguientes estados: agregación, dispersión, floculación o
desfloculación (Ver Fig. 6). Pueden estar en uno o varios estados de asociación al mismo
tiempo, con un estado de asociación predominando.
Fig.6 Asociación de las arcillas.
• La agregación (enlace de cara a cara) resulta en la formación de láminas o paquetes

más gruesos. Esto reduce el número de partículas y causa una reducción de la
viscosidad plástica. La agregación puede ser causada por la introducción de cationes
divalentes, tales como Ca2+, en el fluido de perforación. Esto podría resultar de la
adición de cal o yeso, o de la perforación de anhidrita o cemento. Después del aumento
inicial, la viscosidad disminuirá con el tiempo y la temperatura, hasta llegar a un valor
inferior al valor inicial.
• La dispersión, reacción contraria a la agregación, resulta en un mayor número de

partículas y viscosidades plásticas más altas. Las laminillas de arcilla son normalmente
agregadas antes de ser hidratadas y cierta dispersión ocurre a medida que se hidratan.
El grado de dispersión depende del contenido de electrolitos en el agua, del tiempo, de
la temperatura, de los cationes intercambiables en la arcilla y de la concentración de
arcilla. La dispersión es más importante cuando la salinidad es más baja, los tiempos
más altos, las temperaturas más altas y la dureza más baja.
• La floculación se refiere a la asociación de borde a borde y/o borde a cara de las

partículas, resultando en la formación de una estructura similar a un “castillo de
naipes”. Esto causa un aumento de la viscosidad, gelificación y filtrado. Cualquier cosa
que aumenta las fuerzas repulsivas entre las partículas o causa la contracción de la

película de agua adsorbida, tal como la adición de cationes divalentes o las

temperaturas elevadas, puede fomentar la floculación.
• La desfloculación es la disociación de las partículas floculadas. La adición de ciertos

productos químicos al lodo neutraliza las cargas electroquímicas en las arcillas. Esto
elimina la atracción que resulta del enlace borde a borde y/o borde a cara entre las
partículas de arcilla. Como la desfloculación causa una reducción de la viscosidad, los
productos químicos desfloculantes son frecuentemente llamados diluyentes de lodo. La
desfloculación también permite la disposición plana de las partículas de arcilla en el
revoque para reducir el filtrado.
2.4.5.- Rendimiento de las Arcillas
El rendimiento de las arcillas se define como el número de barriles de lodo de 15 cp

(centipoise) que se puede obtener a partir de una tonelada de material seco. La parte crítica de
la curva para todos los tipos de arcilla aparece a 15 cp. Grandes adiciones de arcilla hasta 15
cp aumentan muy poco la viscosidad, mientras que las pequeñas cantidades de arcilla tienen
un efecto marcado sobre la viscosidad de más de 15 cp. Esto es cierto no solamente para las
arcillas comerciales, sino también para los sólidos de perforación hidratables. También resulta
válido que una suspensión de arcilla de 15 cp soportará la barita en los sistemas de lodo
densificado. Por ejemplo, se requiere aproximadamente 20 lb/bbl de bentonita para producir
un lodo con una viscosidad de 15 cp. Por lo tanto, en base al gráfico, este lodo contendría
5,5% sólidos en peso, tendría un rendimiento de 100 bbl/tonelada, tendría 2,5% sólidos en
volumen, y pesaría unas 8,6 lb/gal (Ver Fig. 7).

Fig. 7 Curvas de viscosidad resultantes de diferentes sólidos de arcilla.
3.- PROPIEDADES FISICO – QUIMICAS DEL FLUIDO
Las propiedades físicas y químicas de un lodo de perforación deben controlarse debidamente

para asegurar un desempeño adecuado de este durante las operaciones de perforación. Se
verifican sistemáticamente en el pozo y se registran en el informe de lodo API. El API
(Instituto Americano del Petróleo) ha recomendado métodos estándar para la realización de
pruebas de campo y en laboratorio de los fluidos de perforación. Los procedimientos para los
ensayos se describen brevemente a continuación.
3.1.- Prueba del Lodo Base Agua (WBM)
3.1.1.- Densidad del Lodo.
Las presiones de formación son contenidas por la presión hidrostática del lodo. La presión
hidrostática está en función de la profundidad y de la densidad del lodo. La densidad del lodo
(comúnmente llamada “Peso del Lodo”) se mide en una balanza de lodo de suficiente
precisión para obtener mediciones con un margen de error de ±0,1 lb/gal (±0,5 lb/pie 3 o ±5
psi/1000 pies). A todos los efectos prácticos, la densidad significa el peso por unidad de
volumen. El peso del lodo se puede expresar como gradiente de presión hidrostático (psi/1000
pies), como densidad en lb/gal (ppg), lb/pie3 (pcf) y Gravedad Específica (SG) (Ver tabla 4).

lb lb 3 Kg
gal pie g m3
SG = = = 3 =
8,345 62,3 cm 1000
Tabla 4. Tabla de conversión para las unidades de densidad
a).- Balanza de Lodos
Descripción
La balanza de lodos (Ver Fig. 8) se compone principalmente de una base sobre la cual
descansa un brazo graduado con un vaso, tapa, cuchillo, nivel de burbuja de aire, pesa
corrediza y contrapeso. Se coloca el vaso de volumen constante en un extremo del vaso
graduado, el cual tiene un contrapeso en el otro extremo. El brazo y el vaso oscilan
perpendicularmente al cuchillo horizontal, el cual descansa sobre el soporte, y son
equilibrados desplazando la pesa corrediza lo largo del brazo.
Procedimiento
1. Quitar la tapa del vaso y llenar completamente el vaso con el lodo a probar.
2. Volver a poner la tapa y girar hasta que esté firmemente asentada, asegurándose que
parte del lodo sea expulsada a través del agujero de la tapa.
3. Limpiar el lodo que está afuera del vaso y secar el vaso.
4. Colocar el brazo de la balanza sobre la base, con el cuchillo descansando sobre el
punto de apoyo.
5. Desplazar la pesa corrediza sobre el brazo hasta que el nivel de burbuja de aire indique
que le brazo graduado está nivelado.
6. En el borde de la pesa corrediza más cercano al vaso, leer la densidad o el peso del
lodo.
7. Ajustar el resultado a la graduación de escala más próxima, en lb/gal, lb/pie 3, Kg/m3,
psi/1000 pies de profundidad o en Gravedad Específica (SG).
8. Cuando las balanzas no indican la escala deseada, las ecuaciones indicadas en la Tabla
4 pueden ser usadas.

Fig. 8 Balanza de Lodos
Calibración
Para proceder con al calibración se seguirá el mismo procedimiento anterior, con la diferencia
que en vez de usar lodo se usará agua pura o destilada y la burbuja de nivel debería estar
centrada cuando la pesa corrediza está en 8,33 lb/gal. Si no, añadir o remover los perdigones
de plomo a través de la tapa de calibración (contrapeso de la balanza).
Gradiente de lodo:
psi pie = 0,052 ×lb gal

= 0,4333 ×SG
= 0,00695 ×lb / pie 3
3.1.2.- Propiedades Reológicas.
La medición de las propiedades reológicas de un lodo es importante en el cálculo de las

pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad del lodo para elevar los recortes,
para analizar la contaminación del fluido por sólidos, sustancias químicas y temperatura; así
como para determinar los cambios de presión en el interior del pozo durante un viaje. Las
propiedades reológicas fundamentales son la viscosidad y la resistencia del gel.
Reología
Reología es la ciencia que trata de la deformación y del flujo de la materia. Al tomar ciertas
medidas en un fluido, es posible determinar la manera en que dicho fluido fluirá bajo diversas
condiciones, incluyendo la temperatura, la presión y la velocidad de corte.
Viscosidad
En su sentido más amplio, la viscosidad se puede describir como la resistencia al flujo de una
sustancia. Por definición la viscosidad (μ) es igual a la relación del esfuerzo de corte (τ) a la
velocidad de corte (γ).
esfuerzo _ de _ corte( τ )
Vis cos idad ( µ ) =
velocidad _ de _ corteγ
Viscosidad Efectiva
La viscosidad de un fluido no newtoniano cambia con el esfuerzo de corte. La viscosidad

efectiva (μe) de un fluido es la viscosidad de un fluido bajo condiciones específicas. Estas
condiciones incluyen la velocidad de corte, la presión y la temperatura.
Viscosidad Aparente

La viscosidad efectiva a veces es llamada Viscosidad Aparente (VA). La viscosidad aparente

está indicada por la indicación del viscosímetro de lodo a 300 RPM (L 300) o la mitad de la
indicación del viscosímetro a 600 RPM (L600).
a).- Viscosidad de Embudo (Marsh).
Para las mediciones simples de viscosidad se emplea el embudo de Marsh, este es usado para
la medición de rutina en el campo, de la viscosidad del lodo de perforación. Este mide la
velocidad de flujo en un tiempo medido.
Descripción
El viscosímetro de Marsh (Ver Fig. 9) tiene un diámetro de 6 pulgadas en la parte superior y

una longitud de 12 pulgadas. En la parte inferior, un tubo de orificio liso de 2 pulgadas de
largo, con un diámetro interior de 3/16 pulgadas, está acoplado de tal manera que no hay
ninguna contracción en la unión. Una malla de tela metálica con orificio de 1/16 de pulgada
cubriendo la mitad del embudo, está fijada a ¾ de pulgada debajo de la parte superior del
embudo.
Procedimiento
1. Manteniendo el embudo en posición vertical, tapar el orificio con un dedo y verter la

muestra de lodo recién obtenida a través de la malla dentro de un embudo limpio hasta
que el nivel del fluido llegue a la parte inferior de la malla (1500 ml).
2. Retirar inmediatamente el dedo del orificio y medir el tiempo requerido para que el
lodo llene el vaso receptor hasta el nivel de 1 qt (946 ml o cuarto de galón) indicado en
el vaso.
3. Ajustar el resultado al segundo entero más próximo como indicación de viscosidad
Marsh. Registrar la temperatura del fluido en grados Fahrenheit o Celsius.
Fig. 9 Embudo Marsh

Calibración
Llenar el embudo hasta la parte inferior de la malla (1500 ml) con agua dulce a 70±5°F. El
tiempo requerido para descargar 1qt (946 ml o cuarto de galón) debería ser 26 seg. ±0,5 seg.
b).- Viscosímetro Rotativo
Se obtiene una mejor medición de las características reológicas mediante el empleo de un

viscosímetro electrónico rotatorio de lectura directa. La unidad estándar de campo es el
viscosímetro Fann (Ver Fig. 10). El viscosímetro provee dos lecturas que se convierten
fácilmente en los dos parámetros reológicos: Viscosidad Plástica y Punto de Cedencia.
Viscosidad Plástica (PV)
Esta es la resistencia de flujo del lodo causado principalmente por la fricción de las
partículas suspendidas (fricción mecánica). Su unidad está en centipoise (cp). La
viscosidad plástica es afectada principalmente por:
• La concentración de sólidos.
• El tipo, tamaño y la forma de las partículas sólidos suspendidas en el lodo.
• La viscosidad de la fase fluida.
• La presencia de algunos polímeros de cadena larga.
• Las relaciones aceite-agua (A/A) o Sintético-Agua (S/A) en los fluidos de
emulsión inversa.
Punto Cedente (YP)
El punto cedente, segundo componente de la resistencia al flujo en un fluido de

perforación, es una medida de las fuerzas electroquímicas o de atracción en un fluido.
Estas fuerzas son el resultado de las cargas negativas y positivas ubicadas en o cerca de
las superficies de las partículas. Su unidad está en libra por 100 pies cuadrados (lb/100
ft2). El punto cedente es una medida de estas fuerzas bajo las condiciones de flujo, y
depende de:
• Las propiedades superficiales de los sólidos del fluido.

• La concentración volumétrica de los sólidos.
• El ambiente eléctrico de estos sólidos (concentración y tipos de iones en la fase
fluida del fluido).
Resistencia de Gel

El viscosímetro también se usa para determinar las características tixotrópicas de los

lodos, es decir, mide la capacidad de desarrollar una estructura de gel rígida durante el
periodo de reposo. Para ello, se hacen dos mediciones de resistencias de gel, después
de 10 segundos y después de 10 minutos respectivamente.
Descripción
Los viscosímetros de indicación directa son instrumentos de tipo rotativo accionados por un
motor eléctrico o una manivela. El fluido de perforación está contenido dentro del espacio
anular entre dos cilindros concéntricos. El cilindro exterior o manguito de rotor es accionado a
una velocidad rotacional (RPM – revoluciones por minuto) constante. La rotación del
manguito de rotor en el fluido impone un torque sobre el balancín o cilindro interior. Un
resorte de torsión limita el movimiento del balancín y su desplazamiento es indicado por un
cuadrante acoplado al balancín.
Procedimiento para la determinación de la Viscosidad Aparente, la Viscosidad Plástica y

el Punto Cedente
1. Colocar la muestra recién agitada dentro de un vaso térmico y ajustar la superficie del
lodo al nivel de la línea trazada en el manguito de rotor.
2. Calentar o enfriar la muestra hasta 120ºF (49ºC). Agitar lentamente a 300 RPM para
homogeneizar la temperatura.
3. Arrancar el motor colocando el conmutador en la posición de alta velocidad, con la
palanca de cambio de velocidad en la posición más baja. Esperar que el cuadrante
indique un valor constante y registrar la indicación obtenida a 600 RPM. Cambiar las
velocidades solamente cuando el motor está en marcha.
4. Ajustar el conmutador a la velocidad de 300 RPM. Esperar que el cuadrante indique un
valor constante y registrar el valor indicado para 300 RPM.
5. Viscosidad plástica en centipoise:
PV = L600 − L300 (cp)
6. Punto Cedente en lb/100 pies2:
YP = L300 − PV (lb/100 pies2)
7. Viscosidad Aparente en centipoise :
L600
AV = (cp)
2
8. Además de las lecturas L600 y L300 es muy común hacer el mismo procedimiento para
las lecturas L200, L100, L6, L3; esto para seguir una estadística de cómo debe ir el
comportamiento real del fluido a diferentes esfuerzos de corte y velocidades de corte.

Fig. 10 Viscosímetro Rotatorio
Procedimiento para la determinación del Esfuerzo de Gel
1. Agitar la muestra a 600 RPM durante aproximadamente 15 segundos y levantar

lentamente el mecanismo de cambio de velocidad hasta la posición neutra,
inmediatamente apagar el motor.
2. Esperar 10 segundos y arrancar el motor colocando el conmutador en la posición de
baja velocidad. Esperar que el cuadrante indique el valor máximo hasta antes de
defleccionar y registrar la indicación obtenida a 3 RPM como esfuerzo de gel inicial.
3. Repetir las etapas 1 y 2, pero dejar un tiempo de 10 minutos y luego poner el
conmutador en la posición de baja velocidad a 3 RPM y registrar las unidades de
deflexión máxima como esfuerzo de gel a 10 minutos. Indicar la temperatura medida.
CUIDADO: El balancín es hueco y puede quitarse para ser limpiado. A veces, la humedad
puede acumularse dentro del balancín y debería ser eliminada con un limpiador para tubos.
La inmersión del balancín hueco en lodo extremadamente caliente (>200ºF) podría causar
una explosión muy peligrosa.
3.1.3.- pH y Alcalinidad del lodo.
El pH de los lodos afecta la dispersibilidad e interacción de las arcillas, la solubilidad de

varios productos y sustancias químicas, la corrosión de materiales de acero causado por ácidos
y sulfuros y las propiedades reológicas del lodo.
El pH de un lodo indica su acidez o alcalinidad relativa. En la escala de pH el rango de acidez

varia de 1 hasta 7 (en acidez decreciente) y el rango de alcalinidad comienzan en 7 hasta llegar
a 14 (en alcalinidad creciente). Un pH de 7 es neutro. Los lodos son casi siempre alcalinos, y
el rango habitual de pH es de 9,0 a 9,5; sin embargo, pueden encontrarse lodos de pH más alto,
entre 12,5 y 13.

Se usan dos métodos para medir el pH del lodo de perforación base agua dulce: un método
colorimétrico usando tiras de prueba (palillos); y el método potenciométrico, usando el
medidor electrónico de pH con electrodo de vidrio.
a) Papel pH (Palillos Indicadores)
Descripción
Los palillos indicadores de pH están revestidos con indicadores cuyo color depende del pH del
fluido donde se introducen los palillos. Se proporcionan tablas de colores estándar para fines
de comparación con el palillo de prueba, lo cual permite estimar el pH con una precisión de ±
0,5 sobre el rango de pH. Este método sólo es fiable para los lodos base agua que tienen una
composición muy simple. Los sólidos del lodo, las sales y los productos químicos disueltos, y
los fluidos de color oscuro causan errores en los valores indicados.
Procedimiento
1. Colocar un palillo indicador de pH en el lodo y dejarlo hasta que el color se estabilice,

lo cual requiere generalmente menos de un minuto. Enjuagar el palillo con agua
desionizada, sin secar con un trapo.
2. Comparar los colores del palillo con el patrón de color proporcionado y estimar el pH
del lodo.
3. Ajustar el pH del lodo a la unidad de pH ±0,5 más próxima.
b) Medidor de pH
Descripción
Para medir el pH del fluido de perforación, se recomienda el método que emplea el medidor
electrónico de pH con electrodo de vidrio. Consiste de un electrodo de vidrio de paredes
delgadas construido de un vidrio especial en el cual un electrolito adecuado y electrodo están
sellados (Ver Fig. 11). Las medidas se pueden tomar rápida y fácilmente, ajustando
automáticamente la pendiente y la compensación termostática.
Procedimiento
1. Obtener la muestra de fluido a probar y dejar que alcance la temperatura de 75±5ºF

(24±3ºC).
2. Limpiar el electrodo – lavarlo con agua destilada y secar.
3. Colocar el electrodo en la muestra a probar. Esperar unos 60 segundos para que la
indicación se estabilice.

4. Registrar el pH medido, junto con la temperatura de la muestra probada. Indicar si se

probó el lodo o el filtrado.
5. Limpiar minuciosamente los electrodos, preparándolos para el próximo uso. Colocar
dentro de una botella de almacenamiento, con el electrodo a través del tapón. Usar una
solución amortiguadora de pH 7,0 para almacenar el electrodo. En general no se
recomienda usar agua desionizada para almacenar el electrodo. Si se almacena el
medidor sin usar por mucho tiempo, quitarle las pilas.
6. Desactivar el medidor y cerrar la tapa para proteger el instrumento.
Fig. 11 pHmetro digital
3.1.4.- Análisis del Filtrado
Cuando circula a través de una formación permeable, el lodo de perforación perderá parte de
su fase líquida hacia el interior de esa formación. Los sólidos del lodo se depositarán sobre las
paredes del pozo, en un espesor que idealmente, es de 1/32 de pulgada aproximadamente. El
líquido que se pierde por filtración hacia la formación es el filtrado y la velocidad relativa a la
ocurre este fenómeno se conoce como la pérdida de fluido o filtrado. La pérdida de fluido se
afecta por la permeabilidad de la formación, por la presión diferencial entre el lodo y la
formación; así como por las características de filtración del lodo.
La propiedad de filtración o formación de paredes de un lodo es determinada con un filtro

prensa. La prueba consiste en determinar la velocidad a la cual se fuerza un fluido a través del
papel filtro. La prueba es realizada bajo las condiciones de tiempo, temperatura y presión
especificadas. Después de la prueba se mide el espesor del revoque sólido que se ha asentado.
El filtro prensa usado debería cumplir con las especificaciones indicadas en la práctica
recomendada de API y la prueba debería ser realizada de la manera recomendada.
a) Prueba de Filtrado API (temperatura ambiente, baja presión)
Descripción

Este instrumento (Ver Fig. 12) consta de una celda de lodo, un regulador de presión y un
medidor montado encima de la caja de transporte o en la parte superior de la unidad de
laboratorio móvil. Se usa un adaptador de acoplamiento para conectar la celda al regulador,
simplemente introduciendo el empalme macho de la celda dentro del empalme hembra del
filtro prensa y dando un cuarto de vuelta en sentido horario. Algunas celdas no tienen este
dispositivo de cierre y son simplemente introducidas dentro del acoplamiento apropiado. La
celda se cierra en la parte inferior con una tapa provista de una tela metálica (o rejilla),
colocando la tapa firmemente contra el papel filtro y girando hacia la derecha hasta que quede
apretada a mano. Esto empuja la hoja de papel filtro contra un empaque que fue previamente
introducida en la base de la celda. La presión es proporcionada por un pequeño cartucho de
gas carbónico. Se proporciona una válvula de purga para aliviar la presión antes de desacoplar
la celda. No se debe usar N2O, óxido nitroso. La prueba de filtrado API es realizada a la
temperatura superficial y a una presión de 100 psi, y los resultados se registran como número
de mililitros perdidos en 30 minutos.
Procedimiento
1. Obtener una muestra de lodo recién agitado y registrar su temperatura.

2. Asegurarse de que cada pieza de la prensa este limpia y seca y que los empaques no
estén desgastados.
3. Colocar la malla de 60 mesh (60 agujeros por pulgada lineal) sobre la base de la celda,
luego colocar por encima el papel filtro (Whatman Nº 50 o equivalente) y encima
encajar el empaque
4. Terminar de armar la cámara y llenar la celda con lodo hasta ¼ pulgada del asiento del
empaque. Obturar la entrada con un dedo.
5. Colocar la celda en el soporte o base, poner la tapa encima de la celda con las bridas de
la tapa entre las bridas de la celda, y girar en sentido horario hasta que quede apretada
a mano.
6. Colocar una probeta graduada debajo del orificio del tubo de drenaje para recibir el
filtrado.
7. Cerrar la válvula de alivio o seguridad y ajustar el regulador para una presión de 100
psi (± 5). Esta presión debe de aplicarse en menos de 30 segundos.
8. La prueba de API dura normalmente 30 minutos. Al término de la prueba se corta la
presión desatornillando el regulador y abrir la válvula de alivio asegurándose de que
toda la presión salga.
9. El volumen del filtrado se registra en mililitros como filtrado API. Remover y
desmontar la cámara.
10. Desechar el lodo y recuperar el papel filtro con mucho cuidado para perturbar lo menos
posible el revoque. Lavar el revoque minuciosamente para eliminar el exceso de lodo.
Medir el espesor del revoque y registrar la medida que idealmente debe ser 1/32 de
pulgada.

Fig. 12 Filtro Prensa API
b) Prueba de Filtrado API HTHP (alta temperatura, alta presión)
Descripción
El instrumento (Ver Fig. 13) se compone de una envuelta exterior calefactora con termostato,
un conjunto de platillo para la celda, el conjunto primario de presión y el receptor de
contrapresión. La capacidad de la celda de lodo es de 160 ml con una superficie de filtro de
3,5 pulg2. El recibidor de filtrado tiene una capacidad de 15 ml, y se puede usar un tubo de
vidrio para una contrapresión de hasta 100 psi. Si se usa una contrapresión mayor, el tubo de
vidrio debe ser reemplazado por un tubo de acero inoxidable. Se puede realizar una prueba de
rutina a 300ºF y una presión diferencial de 500 psi. Se registra el filtrado a temperaturas
elevadas como el doble del número de mililitros perdidos en 30 minutos.
Procedimiento
1. Enchufar el cable de la envuelta exterior calefactora en la fuente de alimentación

apropiada y dejar que el instrumento se precaliente. Colocar el termómetro en su
cubeta dentro de la envuelta calefactora y ajustar el termostato para obtener una
temperatura de 10ºF encima de la temperatura de prueba deseada.
2. Revisar todos los empaques y anillos.

3. Tomar lodo de la línea de flujo y llenar hasta 1/2 pulgada de la pestaña en el borde
superior, dejando un margen para la dilatación.
4. Colocar un círculo de papel filtro (Whatman Nº 50 o equivalente) en la ranura y
colocar la empaquetadura encima del papel filtro.
5. Asentar la tapa de la cámara y asegurar los tornillos de cabeza hexagonal, tener
cuidado de que ambas válvulas (superior e inferior) estén cerradas y luego colocar en
la camisa de calentamiento. Con un movimiento giratorio encaje la cámara en camisa
interior y transferir el termómetro de la camisa al receptáculo en el cuerpo de la
cámara.
6. Colocar el cartucho de CO2 en el conjunto primario de presión y apretar el soporte del
cartucho hasta que se perfore el cartucho. El regulador y la válvula de purga deberían
estar cerrados.
7. Al levantar el anillo de cierre, deslizar el conjunto primario de presión sobre el
“acoplamiento corredizo” superior y soltar el anillo de cierre.
8. Aplicar una presión de 100 psi sobre la válvula y luego abrir la válvula para presurizar
la unidad. Esta presión minimizará la ebullición mientras se calienta la muestra.
9. Siempre se debe usar el receptor de contrapresión para evitar la vaporización del
filtrado cuando las temperaturas de la prueba se acercan a, o exceden el punto de
ebullición. Colocar y activar un cartucho de CO2 dentro del conjunto del receptor de
contrapresión.
10. Deslizar el conjunto de contrapresión en su sitio con el anillo de cierre ranurado.
11. Aplicar una presión de 100 psi sobre la unidad de presión inferior, manteniendo la
válvula cerrada.
12. Una vez que la temperatura alcanza el nivel deseado (300ºF o 200°F), según la
indicación del termómetro de la celda, aumentar la presión sobre el regulador superior
de la celda de 100 a 600 psi, manteniendo la presión de 100 psi sobre el regulador
inferior. Abrir la válvula inferior de la celda dando una vuelta y comenzar a medir el
tiempo de la prueba.
13. Mantener una presión de 100 psi sobre el receptor durante la prueba. Si la presión
aumenta, descargar un poco de filtrado para mantener la presión diferencial de 500 psi.
Mantener la temperatura a ±5ºF.
14. Después de 30 minutos de filtración, cerrar la válvula inferior de la celda y luego cerrar
la válvula superior de la celda.
15. Aflojar los tornillos en T de los dos reguladores y purgar la presión de ambos.
16. Descargar el filtrado dentro del cilindro graduado y leer la indicación de volumen. El
valor a registrar debe ser el doble de la indicación. Retirar el receptor.
17. Desconectar el conjunto primario de presión levantando el anillo de cierre y deslizando
el conjunto.
CUIDADO: La celda sigue conteniendo 500 psi de presión.
18. Mantener la celda en la posición vertical y enfriarla a la temperatura ambiente; luego

purgar la presión de la celda; no se debe soplar el lodo a través de la válvula.
19. Invertir la celda, aflojar los tornillos de cabeza (si es necesario, usar una llave de
cabeza hexagonal) y desmontar. Limpiar y secar minuciosamente todas las partes.

20. Desmontar una vez que se ha purgado toda la presión, y desechar la muestra de lodo.
Observar visualmente y tomar nota de la condición del revoque. Éste se puede medir
en 1/32 de pulgada.
Fig. 13 Filtro HTHP
3.1.5.- Análisis Químico del Lodo y Filtrado.
EL fluido filtrado (obtenido por medio del ensayo API de filtración), se somete a ensayos
químicos para determinar la presencia de contaminantes para ayudar a controlar las
propiedades del lodo y poder determinar los tratamientos que se requieran. Dichos estudios
también se aplican al análisis de las aguas que se utilizarán en la preparación del lodo, ya que
éstas contienen minerales disueltos que pueden afectar materialmente el tratamiento. Los
análisis en el filtrado incluyen: alcalinidad, cloruros, calcio y otros referentes a sus polímeros.
a) Alcalinidad del filtrado Pf
Es la alcalinidad que tiene el filtrado a la fenolftaleina, que es indicador de cambio de pH (pH

≥ 8.3 se trona rojo). Esto es un indicativo de la cantidad de Carbonatos (CO32-) presentes.
Equipo

Los siguientes materiales son necesarios para determinar la alcalinidad de los fluidos de
perforación:
• Solución ácida normalizada, 0,02 N (N/50) de ácido sulfúrico

• Solución indicadora de fenolftaleína.
• Solución indicadora de anaranjado de metilo.
• Recipiente de valoración, 100 a 150 ml, preferiblemente blanco.
• Pipetas graduadas: una de 1 ml y otra de 10 ml.
• Varilla de agitación.
• Una jeringa de 1 ml.
Procedimiento para la Alcalinidad del Filtrado (Pf)
1. Medir 1 ml de filtrado dentro del recipiente de valoración y añadir 10 ml de agua

desionizada.
2. Añadir 2 o más gotas de indicador de fenolftaleína agitándolo, sino cambia de color el
Pf es igual a cero, si la solución se vuelve rosada.
3. Valorar ácido 0,02 N gota a gota de la pipeta, agitando hasta que el color rosado
desaparezca.
4. Indicar la alcalinidad de fenolftaleína del filtrado, Pf, como número de ml de ácido
0,02 N requeridos por ml de filtrado para lograr el punto final (la titulación hace que el
pH disminuya a un valor de 8,3). Ver Fig. 14.
Nota.- Para tener un mejor entendimiento de la interpretación de las pruebas de

alcalinidad ver Anexo V.
Fig. 14 Alcalinidad del filtrado Pf
b) Alcalinidad del filtrado Mf
Es la alcalinidad que tiene el filtrado al naranja de metilo que es otro indicador de pH (pH ≥
4.3 se torna naranja). Esto es un indicativo de la cantidad de Bicarbonatos (HCO3-) presentes.
Procedimiento para la Alcalinidad del Filtrado (Mf)

1. Medir 1 ml de filtrado dentro del recipiente de valoración y añadir 10 ml de agua

desionizada.
2. Añadir 3 a 4 gotas de indicador de anaranjado de metilo a la muestra la solución se
tornara anaranjada
3. Valorar con ácido 0,02 N hasta que el color se vuelva rosado salmón. Esto ocurrirá al
pH 4,3.
4. Mf se indica como el volumen total (ml) de ácido utilizado para lograr el punto final.
Ver Fig. 15.
Fig. 15 Alcalinidad del filtrado Mf
c) Alcalinidad del Lodo (Pm)
Es la alcalinidad total del lodo a la fenoftaleina
Procedimiento para la Alcalinidad del Filtrado (Pm)
1. Medir 1 ml de lodo dentro del recipiente de valoración utilizando la jeringa. Diluir la

muestra de lodo con 25 ml de agua destilada.
2. Añadir 5 gotas de indicador de fenolftaleína, y durante la agitación, añadir ácido 0,02
N hasta que el color rosa desaparezca.
3. Indicar la alcalinidad de fenolftaleína del lodo, Pm, como número de ml de ácido 0,02
N (N/50) requeridos por ml de lodo. Ver Fig. 16.
Fig. 16 Alcalinidad del lodo Pm

Nota.- Si las muestras de lodo o filtrado son demasiado oscuras como para poder observar el
viraje de color de las pruebas, considerar repetir la prueba con una muestra más pequeña de
filtrado o lodo, medida con precisión, y el resultado afectar por el factor de dilución.
d) Cloruros (Cl-)
La prueba de sal, o cloruro, es muy importante en las áreas donde la sal puede contaminar el
fluido de perforación. Esto incluye la mayoría de los campos de petróleo del mundo. La sal
puede provenir del agua de preparación, sacos, capas discontinuas, estratos o corrientes de
agua salada.
Equipo
Los siguientes materiales son necesarios para determinar la concentración iónica de cloruro en
el filtrado de lodo.
• Solución de nitrato de plata, 0,0282N o 0,282N (fuerte) de AgNO3.

• Solución indicadora de cromato de potasio.
• Agua destilada.
• Dos pipetas graduadas: una de 1 ml y otra de 10 ml.
Procedimiento
1. Medir 1 ml de filtrado dentro de un recipiente de valoración, diluir con 25 ml de agua

destilada.
2. Añadir 10 gotas de la solución de cromato de potasio. Agitar continuamente y valorar
con la solución normal de nitrato de plata 0,0282 N, gota a gota de la pipeta, hasta que
el color pase de amarillo a rojo anaranjado.
3. Registrar el número de ml de nitrato de plata requeridos para lograr el punto final.
Fig. 17 Determinación de Cl-
Cálculos

Si la concentración iónica de cloruro del filtrado es inferior a 10.000 mg/l, utilizar la solución
de nitrato de plata 0,0282 N equivalente a 0,001 g de ión Cl- por ml. Indicar la concentración
iónica de cloruro del filtrado en miligramos por litro, calculada de la siguiente manera:
ml _ de _ nitrato _ de _ plata _ 0,0282 N × 1000

Cl − ( mg l ) =
ml _ de _ filtrado
Si la concentración iónica de cloruro del filtrado es mayor de 10.000 mg/l, utilizar el nitrato de
plata 0,282 N (equivalente a 0,01 g de ión Cl- por ml.) Indicar la concentración iónica de
cloruro del filtrado en mg/l, calculada de la siguiente manera:
ml _ de _ nitrato _ de _ plata _ 0,282 N × 10000

Cl − ( mg l ) =
ml _ de _ filtrado
Nota.- Si se utiliza más de 10 ml de solución de nitrato de plata 0,282N, considerar repetir la

prueba con una muestra más pequeña de filtrado, medida con precisión, o diluir usando el
factor de dilución.
Para cualquier normalidad de nitrato de plata:
N × 35000× ml _ utilizado
Cl − ( mg l ) =
ml _ de _ muestra _ de _ filtrado
e) Dureza Total como Calcio (Ca2+)
El agua que contiene una gran cantidad de sales disueltas de calcio y magnesio se llama “agua
dura”. En muchos campos de petróleo, el agua disponible es bastante dura. Las arcillas de
perforación tienen bajos puntos cedentes cuando son mezcladas en agua dura. Cuanto más
dura sea el agua, más bentonita será necesaria para obtener un lodo con un esfuerzo de gel
satisfactorio. Los ingenieros de campo están familiarizados con los efectos sobre el lodo
cuando se perforan formaciones de anhidrita (sulfato de calcio) o de yeso. El calcio puede ser
arrastrado durante la perforación de los tapones de cemento y a veces al penetrar en las
secciones de lutita caliza. Cualquier contaminación extensa de calcio puede producir grandes
pérdidas de agua y altos geles. El efecto perjudicial del cemento sobre el Pm más alto se debe
a la alta alcalinidad (contenido de cal).
Equipo
• Solución de ácido etilendiaminotetraacético (EDTA) (Versenato Estándar) 0,01 M (1

ml = 400 mg Ca2+ o 1.000 mg CaCO3).
• Solución amortiguadora Buffer (hidróxido amónico/cloruro amónico).
• Solución de Indicador Calmagite

• Tres pipetas graduadas: una de 1 ml, una de 5 ml y una de 10 ml.

• Agua destilada.
Procedimiento (dureza total como Ca2+)
1. Medir 1 ml de filtrado dentro de un recipiente de valoración, diluir con 25 ml de agua

destilada.
2. Añadir 1 ml de solución Buffer más 6 gotas de Calmagite, mezclar con una varilla de
agitación, un color rojo vino aparecerá si la muestra contiene Calcio y/o magnesio.
3. Usando una pipeta, valorar con la solución de Versenato Estándar, agitando
continuamente hasta que la muestra se vuelva azul plomo por primera vez, sin que
quede ningún rastro del rojo vino. Registrar el número de ml de solución de Versenato
Estándar utilizados. Ver Fig. 18.
Cálculos:
ml _ de _ Versenato _ Estándar × 400

Dureza total como Ca ( mg l ) =
2+
ml _ de _ muestra
Nota.- Ocasionalmente, en un filtrado de color oscuro, es difícil observar el punto final para
determinar la dureza total. El método más usado es repetir la prueba con una muestra más
pequeña de filtrado medido con precisión, o diluir usando el factor de dilución esto puede
servir para observar mejor el punto final.
Fig. 18 Determinación de Ca2+
f) Concentración de Polímero PHPA
Los polímeros PHPA son aditivos de lodo que ayudan a estabilizar las lutitas en un agujero. El
siguiente análisis determinará los polímeros libres disponibles para adsorberse en la pared del
agujero.
Equipo

• Placa calentadora u hornilla eléctrica.

• Dos matraces Erlenmeyer de 125 y 250 ml.
• Agua destilada.
• Solución de ácido bórico, 2% en peso.
• Indicador de Rojo de Metilo.
• Solución de hidróxido de sodio 6 N.
• 2 a 3 pies de tubo Tygon con un diámetro interior (D.I.) de 0,25 pulgada.
• Tapón de caucho nº 6 con un agujero de 0,25 pulgada.
• Solución de ácido sulfúrico 0,02 N.
• Antiespumante.
• Tubo de vidrio con un diámetro exterior (D.E.) de 0,25 pulgada – pulido al fuego (2
secciones de 3 a 4 pulgadas de largo).
Procedimiento
1. Acoplar las dos secciones del tubo de vidrio a cada extremo del tubo Tygon. Insertar
un extremo dentro del tapón de caucho de manera que el extremo del tubo esté
alineado precisamente con la parte inferior del tapón.
2. Añadir 25 ml de la solución de ácido bórico y 15 gotas de indicador de Rojo de Metilo
a un matraz Erlenmeyer de 125 ml. Este es el matraz colector. Tomar nota del color
original, el cual debería ser rosa/rojo, pero no amarillo.
3. Añadir 50 ml de agua destilada, 2 ml de antiespumante de silicona y 10 ml de lodo
entero o filtrado en el otro matraz Erlenmeyer de 250 ml (éste es el matraz de
reacción). Si la concentración de Poly – Plus® activo es mayor de 1,5 lb/bbl, o si la
concentración de Poly-Plus líquido es mayor de 4,5 lb/bbl, utilizar 5 ml de lodo entero,
y luego doblar el valor del resultado.
4. Colocar el matraz de reacción que contiene el lodo sobre la placa calentadora y
comenzar a agitar. Añadir 3 ml de solución de hidróxido de sodio 6 N y colocar
inmediatamente el tapón de caucho en el matraz.
5. Sumergir el otro extremo del tubo dentro de la solución de ácido bórico de 2% con rojo
de metilo.
6. Calentar durante 45 a 60 minutos, permitiendo una ebullición moderada. Un volumen
de aproximadamente 25 ml debería condensarse en el matraz colector durante este
periodo, produciendo un cambio de color de rosa a amarillo.
7. Ajustar el calor de manera que no sea ni demasiado caliente ni lo suficientemente frío
para producir el retroceso del fluido. Después de captar el volumen de 25 ml, retirar el
tapón y purgar cualquier líquido dentro del matraz colector. Retrovalorar el contenido
del matraz colector al color rojo/rosa original con la solución de H 2SO4 0,02 N y
registrar la cantidad de ácido utilizada.
8. La concentración de Poly-Plus® puede ser determinada a partir del gráfico correcto
(Ver Anexo II). Además se puede observar un esquema de la prueba (Ver Fig. 20 y
21).
Nota.- De debe tener mucho cuidado de que no existan fugas en el matraz de la reacción. La
solución debería hervir moderadamente; se debe evitar el desbordamiento o el retroceso de

la solución del acido bórico al matraz de reacción lo el cual anula automáticamente la

prueba.
Fig.20 Prueba PHPA
Fig. 21 Secuencia de las reacciones
3.1.6.- Análisis del Contenido de Líquidos y Sólidos.
Afecta a la mayor parte de los lodos, incluyendo la densidad, la viscosidad, la resistencia de

gel, la pérdida de lodo y la estabilidad a la temperatura. El alto contenido en sólidos tiene

también una influencia sobre el tratamiento del lodo y sobre el equipo necesario para que una
operación de perforación sea eficiente. Los elementos importantes en el análisis de sólidos
son: el contenido de arena, el contenido total de sólidos, el contenido de aceite, el contenido de
agua y al capacidad del intercambio catiónico.
a) Contenido de Arena.
Arena.- Por definición del API, abarca las partículas de tamaño mayor que una malla 200 (74
micrones). Si esas partículas fueran en realidad arena de acuerdo a la definición geológica
(cuarzo sílice) podrían ser considerablemente abrasivas.
Instrumento
El contenido de arena del lodo se calcula usando una malla de arena. La prueba de filtrado es
de uso extendido en el campo, debido a lo sencillo de la operación.
Descripción
El juego de determinación del contenido de arena (Ver Fig. 22) se compone de una malla de 2
½ pulgadas de diámetro, de malla 200 (74 micrones), un embudo de tamaño que se ajusta a la
malla y un tubo medidor de vidrio, marcado para señalar el volumen de lodo a ser añadido
para leer el porcentaje de arena directamente en la parte inferior del tubo, el cual está graduado
de 0 a 20%.
Procedimiento
1. Llenar de lodo el tubo medidor de vidrio hasta la marca señalada. Añadir agua hasta la
siguiente marca. Tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar enérgicamente.
2. Verter la mezcla sobre la malla, añadir más agua al tubo, agitar y verter de nuevo sobre
la malla. Repetir hasta que el agua de lavado esté clara. Lavar la arena retenida por la
malla.
3. Colocar el embudo en la parte superior de la malla. Introducir la extremidad del
embudo dentro del orificio del tubo de vidrio. Usando un chorro fino de agua
pulverizada, enjuagar la malla para arrastrar la arena dentro del tubo. Esperar que la
arena se asiente. Usando las graduaciones del tubo, leer el porcentaje de volumen de
arena.

Fig. 22 Equipo para prueba de contenido de arena
b) Contenido total de líquidos (aceite y agua) y sólidos.
Se usa una retorta de lodo con capacidad de calefacción en el “horno” para determinar la
cantidad de líquidos y sólidos contenidos en un fluido de perforación. Se coloca una muestra
de lodo (retortas de 10, 20 ó 50 ml están disponibles) dentro del vaso y se añade la tapa. La
muestra es calentada hasta que los componentes líquidos se vaporicen. Los vapores pasan a
través de un condensador y se recogen en una probeta graduada en porcentajes. El volumen de
líquido, petróleo y agua se mide directamente en porcentajes. Los sólidos suspendidos y
disueltos son determinados restando de 100% o leyendo el espacio vacío en la parte superior
del cilindro. Si el lodo contiene sal, se aplican factores de corrección antes de convertir los
volúmenes a porcentajes finales. (Ver Fig. 23).
Procedimiento
1. Dejar que la muestra de lodo se enfríe a la temperatura ambiente.

2. Desmontar la retorta y lubricar las roscas del vaso de muestra con grasa para altas
temperaturas (Never-Seez®). Llenar el vaso de muestra con el fluido a probar casi
hasta el nivel máximo. Colocar la tapa del vaso de muestra girando firmemente y
escurriendo el exceso de fluido para obtener el volumen exacto – se requiere un
volumen de 10, 20 ó 50 ml. Limpiar el fluido derramado sobre la tapa y las roscas.
3. Llenar la cámara de expansión superior con virutas finas de acero y luego atornillar el
vaso de muestra a la cámara de expansión. Las virutas de acero deberían atrapar los
sólidos extraídos por ebullición. Mantener el montaje vertical para evitar que el lodo
fluya dentro del tubo de drenaje.
4. Introducir o atornillar el tubo de drenaje dentro del orificio en la extremidad del
condensador, asentándolo firmemente. La probeta graduada en porcentajes debería
estar sujetado al condensador con abrazaderas.
5. Enchufar el cable de alimentación en el voltaje correcto y mantener la unidad
encendida hasta que termine la destilación, lo cual puede tardar 45 minutos según las
características del contenido de petróleo, agua y sólidos.
6. Dejar enfriar el destilado a la temperatura ambiente.

7. Leer el porcentaje de agua, petróleo y sólidos directamente en la probeta graduada.

Una o dos gotas de solución atomizada ayudará a definir el contacto petróleo-agua,
después de leer el porcentaje de sólidos.
8. Al final de la prueba, enfriar completamente, limpiar y secar el montaje de retorta.
9. Hacer circular un producto limpiador de tubos a través del orificio del condensador y
del tubo de drenaje de la retorta para limpiar y mantener íntegro el calibre de los
orificios.
OBSERVACIÓN: No permitir que el tubo de drenaje quede restringido ya que podría

ocasionar que la retorta estalle.
Fig. 23 Retorta
c) Capacidad de Intercambio de Cationes
Capacidad de Azul de Metileno procedimiento de Campo
Un control preciso del lodo de perforación requiera algunas mediciones sobre el porcentaje de
arcilla bentonítica presente. El análisis especial para arcilla con elevada capacidad de
intercambio de cationes cumple este propósito. Dicho análisis es el azul de metileno (MBT)
(Ver fig.24)
Equipo
• Jeringa de 3 ml, bureta de 10 ml.

• Matraz Erlenmeyer de 250 ml con tapón de caucho.
• Bureta o pipeta de 10 ml.
• Cilindro graduado de 50 ml.

• Placa calentadora.
• Papel filtro: 11 cm de diámetro, Whatman Nº 1 o equivalente.
Reactivos
• Solución de azul de metileno: 1 ml = 0,01 miliequivalentes 3,74 g de azul de metileno

de calidad USP (C16H18N3SCl•3H2O) por litro.
• Peróxido de hidrógeno, solución al 3%.
• Solución de ácido sulfúrico 5 N.
Procedimiento
1. Añadir 2 ml de lodo (o un volumen adecuado de lodo que requiera de 2 a 10 ml de

reactivo) a 10 ml de agua en el matraz Erlenmeyer. Añadir 15 ml de peróxido de
hidrógeno de 3% y 0,5 ml de la solución de ácido sulfúrico 5 N, y mezclar revolviendo
antes de calentar. Hervir a fuego lento durante 10 minutos. Diluir con agua hasta
obtener una solución de aproximadamente 50 ml.
Nota.- Además de la bentonita, los lodos de perforación suelen contener otras

substancias que absorben el azul de metileno. El tratamiento con peróxido de
hidrógeno tiene por objeto eliminar el efecto de las materias orgánicas tales como
CMC (Carboximetílcelulosa), poliacrilatos, lignosulfonatos y lignitos.
2. Añadir la solución de azul de metileno, agregando cada vez una cantidad de 0,5 ml de
la bureta o pipeta al matraz. Después de cada adición, introducir el tapón de caucho y
agitar el contenido del matraz durante unos 30 segundos. Mientras que los sólidos
están suspendidos, extraer una gota del matraz con una varilla de vidrio y colocarla
sobre el papel filtro. Se alcanza el punto final de la valoración cuando el colorante
aparece en la forma de un círculo azul verdoso alrededor de los sólidos teñidos.
3. Al detectar el color azul verdoso que se está propagando a partir del punto, agitar el
matraz durante 2 minutos adicionales y añadir otra gota al papel filtro. Si se observa
otro círculo azul verdoso, el punto final de la valoración ha sido alcanzado. Si el
círculo no aparece, repetir la operación anterior hasta que una gota extraída después de
agitar por 2 minutos muestre el color azul verdoso.
4. Registrar el volumen (ml) de solución de azul de metileno usado.
5. Capacidad de azul de metileno (MBC) del lodo.
MBC según la prueba:
(lb bbl) = cm _ de _cmazul_ de_ de_ lodo_ metileno × 5

3

Fig. 24 MBT procedimiento de campo
3.1.7 Prueba de Glicol (Procedimiento de campo para determinar el contenido de glicol)
El glicol que constituye el principal inhibidor en el sistema GLYDRIL™ se agotará del

sistema a medida que se adsorbe en las lutitas. Por lo tanto es importante medir y controlar el
nivel de glicol en el lodo de perforación. Este procedimiento de prueba puede ser usado para
medir la concentración de todos los tipos de glicol. Ésta no es una prueba definida por API.
a) Refractómetro
Refractómetro para determinar el rango de porcentajes en volumen de glicol utilizado en el

sistema de lodo. Se pueden usar varios tipos de refractómetros. Un tipo usado comúnmente es
el Atago N10E. El instrumento mide el contenido de glicol dentro del rango de 0 a 10%. Si se
desea obtener algún valor fuera de este rango por cualquier motivo, consultar las
especificaciones del fabricante para un rango distinto.
Reactivos
• Glicol usado en el fluido de perforación.

• Agua destilada o desionizada.
• Cilindros graduados, botellas de almacenamiento.
Procedimiento
1. Preparar un glicol en la curva de calibración de agua. Esta curva se obtiene añadiendo

varios porcentajes en volumen de glicol en agua desionizada (típicamente, se usa de 1
a 6% en volumen). Circular cada mezcla a través de la retorta y trazar en un papel
cuadriculado la correspondiente curva de indicación de BRIX vs. Porcentaje en

volumen original de glicol añadido. BRIX es el nombre de la unidad de medición del

refractómetro para la determinación del glicol.
2. Circular el fluido de perforación a través de una retorta.
3. Registrar el porcentaje en volumen de líquido.
4. Agitar el líquido captado en el cilindro graduado a partir de la retorta.
5. Colocar 2 a 4 gotas del líquido de la retorta sobre la superficie limpia del prisma del
refractómetro. Verificar que toda la superficie del prisma esté cubierta con el líquido y
cerrar el tapón. Mirar dentro de la ventana del refractómetro con el prisma orientado
hacia una fuente de luz viva (Ver Fig. 25).
6. Registrar la indicación de BRIX y utilizando la curva de calibración de glicol (Ver
Anexo III), convertir la indicación en porcentaje en volumen de glicol en el lodo.
% de Glicol del lodo entero = % de Glicol de la curva de calibración x Fw.
Fw = Fracción líquida del lodo
Fig. 25 Refractómetro
3.1.8.- Viscosímetro Brookfield usado para obtener la Viscosidad a Muy Baja Velocidad de
Corte (LSRV)
Los siguientes procedimientos normalizados son recomendados para medir la LSRV de un

fluido FLO-PRO®. Estos procedimientos están diseñados para permitir la medición precisa
del perfil de viscosidad que es proporcionado exclusivamente por un fluido FLO-PRO®. Se
debe hacer todo lo posible para aplicar estos procedimientos a fin de hacer comparaciones
válidas entre los pozos.
Equipo
La prueba será realizada usando el viscosímetro digital Brookfield LVDV-II+ con husillos
cilíndricos (nº 1 a 4). Los rangos de viscosidad de los husillos a 0,3 RPM usando el LVDV-II
son:
• nº 1 hasta 20.000 cp.
• nº 2 hasta 100.000 cp.
• nº 3 hasta 400.000 cp.
• nº 4 hasta 2.000.000 cp.

Ubicación
Ubicar el viscosímetro Brookfield en un lugar que cuente con un suministro de energía estable
y donde las vibraciones producidas por el equipo de perforación son mínimas. Las vibraciones
del equipo de perforación pueden contribuir a la obtención de medidas de LSRV
incorrectamente bajas. El polvo puede dañar los componentes electrónicos o los cojinetes; por
lo tanto conviene ubicar el equipo en un ambiente sin polvo.
Disposición
Instalar el ensamblaje de engranajes sobre el soporte con el bastidor e introducir el montante

del viscosímetro Brookfield en el ensamblaje, y apretar el tornillo de fijación. Nivelar el
viscosímetro usando el nivel de burbuja de aire en la parte superior como guía. Enchufar la
sonda de temperatura en el receptáculo ubicado en la parte de atrás del viscosímetro. Verificar
que el conmutador de alimentación en la parte trasera del viscosímetro esté en la posición
desconectada (OFF). Enchufar el cable de potencia dentro del receptáculo en la parte trasera
del viscosímetro y en el tomacorriente CA apropiado.
Verter el fluido FLO-PRO® a probar hasta 1/2 pulgada del borde superior del vaso de
calentamiento y calentar a la temperatura deseada. La muestra de fluido debería ser calentada
a la misma temperatura que para las otras propiedades reológicas. Agitar la muestra durante el
calentamiento para igualar la temperatura en toda la muestra. Agitar lentamente para evitar de
someter el fluido a un esfuerzo cortante excesivo, lo cual podría resultar en la degradación del
polímero. Evitar aprisionar el aire durante la agitación. El aire aprisionado producirá
indicaciones erróneas.
Inicialización del Viscosímetro
El viscosímetro utiliza un cojinete con gema y un resorte calibrado. Evitar impactar y retorcer
el eje. Volver a poner la goma elástica cuando no se usa el viscosímetro.
Encender el viscosímetro. La pantalla digital desplegará las operaciones a medida que el

viscosímetro se pone automáticamente a cero. Las siguientes descripciones de pantalla se
refieren al viscosímetro LVDV-II+, el modelo más utilizado.
1. Al encender el viscosímetro, la pantalla despliega “Brookfield DV-II+ LV Viscometer”

(Viscosímetro Brookfield DV-II+ LV), seguido por “Versión 3.0” (Versión 3.0).
2. Luego, la pantalla cambia automáticamente a “Remove spindle Press any key” (Retirar
el husillo Pulsar cualquier tecla). Al pulsar cualquiera de las teclas amarillas, la
pantalla cambia a “Autozeroing Viscometer” (Puesta a Cero Automática del
Viscosímetro).
3. Después de la puesta a cero automática, la pantalla despliega “Replace spindle press
any key” (Volver a poner el husillo pulsar cualquier tecla). Seleccionar el husillo
cilíndrico apropiado para la viscosidad deseada. La mayoría de las aplicaciones utilizan
el husillo n° 2. Nótese que los husillos están marcados en el cuello.

Acoplar el husillo roscándolo sobre el eje. Éstas son roscas izquierdas. Sostener el eje con una
mano para evitar daños al resorte y al cojinete mientras que se aprieta el husillo. Después de
apretar el husillo, pulsar una de las teclas amarillas en el teclado numérico. La información por
defecto aparecerá en la pantalla.
Pantalla del Viscosímetro
La pantalla desplegará algo parecido a esto:
% 0,0 S 62
0,0 RPM 70,5°F
Los valores pueden variar según lo que se probó por último.
La esquina superior izquierda despliega las indicaciones del viscosímetro. Estas indicaciones
pueden estar expresadas en las siguientes unidades:
• % torque del viscosímetro (%)

• viscosidad (cp)
• SR — Velocidad de Corte (siempre 0 debido a la configuración del husillo)
• SS — Esfuerzo de Corte (siempre 0 debido a la configuración del husillo)
La unidad por defecto para el LVDV-II+ es %. El valor indicado en la esquina superior

izquierda debería ser ~ +1,0% cuando no se utiliza el viscosímetro. Un valor más grande
puede indicar que el cojinete o el resorte están dañados.
Se usa la viscosidad en cp (centipoise) como indicación estándar. Para seleccionar las

unidades apropiadas, pulsar la tecla “Select Display” (Seleccionar el Despliegue) hasta que el
valor cp aparezca en la pantalla.
El valor indicado en la esquina superior derecha es el código del husillo. El código le permite
al viscosímetro calcular correctamente la viscosidad para una geometría determinada del
husillo. El código es S62 para el husillo nº 2 y S63 para el husillo nº 3. Si el código correcto
no aparece en la pantalla, pulsar la tecla “Select Spindle” (Seleccionar el husillo). El S
parpadeará. Usar las teclas naranjas de flecha arriba y flecha abajo para buscar el código de
husillo correcto. Al encontrar el código correcto, pulsar la tecla Select Spindle y este código
se convertirá en el código por defecto. Para ajustar la velocidad, pulsar las teclas naranjas de
las flechas hasta que la velocidad deseada aparezca a la derecha de RPM. Se realizan todas las
pruebas a 0,3 RPM. Cuando aparezca el valor apropiado, pulsar la tecla “set speed” (ajustar la
velocidad).
Nota.- Ahora el viscosímetro está funcionando, pulsar la tecla “MOTOR ON/OFF”

(ENCENDER/APAGAR EL MOTOR) para parar el viscosímetro, pero guardar la
velocidad deseada en la memoria. El valor indicado en la esquina inferior derecha es la

temperatura detectada por la sonda de temperatura. Ahora el viscosímetro está listo para
realizar una prueba.
Prueba
Después de configurar el viscosímetro (Ver Fig. 26) y calentar la muestra a la temperatura de

prueba, se puede realizar una prueba. Centrar el vaso de calentamiento debajo del
viscosímetro. Los efectos límites causados por la colocación excéntrica pueden alterar las
indicaciones de LSRV. Asegurarse que el cobertor protector esté en su sitio para evitar
daños al husillo, cojinete y resorte. Bajar el viscosímetro hasta que el receso en el eje del
cilindro llegue a la superficie del fluido. Sostener el viscosímetro por debajo de la parte
delantera al bajarlo, para evitar vibraciones excesivas.
Ajustar un temporizador para 3 minutos y encender el motor del viscosímetro con el botón
MOTOR ON/OFF. Leer la viscosidad a 1, 2 y 3 minutos mientras que el viscosímetro está
funcionando. Etiquetar estos valores LSRV1, LSRV2 y LSRV3, respectivamente. Se dedicará
parte del primer minuto a la aplicación de torque sobre el resorte. En general, el fluido
alcanzará su viscosidad máxima dentro del periodo de 3 minutos. Es posible que la indicación
de 3 minutos sea inferior a la indicación de 2 minutos. Si la indicación de 3 minutos es inferior
a la indicación de 2 minutos, es probable que el husillo esté resbalando al “perforar agujeros
en el fluido”. Después de la prueba, apagar el viscosímetro y levantar el husillo encima del
fluido.
Fig. 26 Viscosímetro Brookfield LVDV-II+
3.1.9.- Temperatura
La temperatura puede afectar las propiedades reológicas del lodo y la eficacia de varios
aditivos. En el interior y en el fondo del pozo se convierte en un factor de gran importancia,
pero no es posible determinarla con facilidad.

Mediante un termómetro metálico de escala 0 a 500°F ordinario, la medición de la temperatura

en la línea de descarga (línea de flujo) permite tener un indicador razonable de las condiciones
en el fondo del pozo. Las propiedades reológicas se determinan en el laboratorio a la
temperatura de descargo.
3.2.- Prueba del Lodo Base Aceite (Base Diesel, Base Aceite Mineral y Base Sintético)
3.2.1.- Densidad (Peso del Lodo)
1. Se utiliza el mismo equipo que para fluidos base agua.

2. Se utiliza el mismo procedimiento que para fluidos base agua.
3. El lodo que rebalse fuera del vaso debe ser lavado con el aceite base del lodo.
3.2.2.- Propiedades Reológicas
Equipo
Los instrumentos utilizados para medir la viscosidad y/o el esfuerzo de gel de los fluidos de
perforación base aceite son los mismos usados que para lodos base agua:
• Viscosidad de Embudo (Marsh).

• Viscosímetro Rotativo
Procedimiento
1. Se utiliza el mismo procedimiento que para fluidos base agua con las siguientes
diferencias:
• El lodo es calentado hasta 150±2ºF (65±1ºC). (Los operadores puede exigir pruebas a
temperaturas más altas.)
CUIDADO: Estos Viscosímetros de Indicación Directa están diseñados para una temperatura
máxima de 200ºF (93ºC) en fluidos no presurizados. Cuando sea necesario probar fluidos con
temperaturas mayores de 200ºF (93ºC), el operador debería usar un balancín de metal sólido.
El líquido aprisionado dentro de un balancín hueco puede vaporizarse y causar la explosión
del balancín al ser sumergido en el fluido de alta temperatura.
3.2.3.- Análisis del Filtrado
• Solo se realiza la prueba de Filtrado API HTHP (alta temperatura, alta presión).
• El procedimiento es el mismo que el descrito para fluidos base agua.

Debido a la expansión del fluido durante el calentamiento, será necesario dejar suficiente
espacio dentro de la celda de calentamiento para evitar la sobrepresurización. Alturas libres
recomendadas.
Temperatura Espacio Vacío
(°F) (pulg.)
Hasta 300 1
300 - 400 1,5 - 2
400 - 500 2,5 - 3
Tabla 5. Alturas libres recomendadas
También es necesario aplicar una presión sobre el receptor de filtrado para evitar la ebullición
del filtrado. Las contrapresiones recomendadas para distintas temperaturas son las siguientes
(estos valores también son aplicables en fluidos base agua WBM):
Temperatura Presión de Fondo

(°F) (psi)
Hasta 300 100
300 - 400 200
400 - 500 300
Tabla 6. Presiones de fondo recomendadas
3.2.4.- Actividad del Agua
La “actividad” de una solución es una medida de la presión de vapor o “humedad relativa”, y

está relacionada con la concentración de solutos (salinidad). El agua tendría una actividad de
1,0; la actividad disminuye a medida que la salinidad aumenta. Cuando se perfora en lutitas
sensibles al agua, conviene que el fluido de perforación y la formación tengan una actividad
similar para minimizar la transferencia de agua del fluido de perforación a la formación. Los
fluidos base aceite y base sintético tienen el potencial de transferir el agua de su fase de agua
emulsionada (generalmente la salmuera de cloruro de calcio) mediante ósmosis, si su actividad
es más alta que la actividad de la formación.
La ecuación para la curva de actividad usando la sal de cloruro de calcio es la siguiente:
[( ) ] [( ) ] [( )
AW = 1,003 + 4,66079 × 10 − 3 × ( %CaCl 2 ) − 7,2903 × 10 − 4 × ( %CaCl 2 ) + 5,6323 × 10 − 6 × ( %CaCl 2 )
2 3
]
La actividad de un fluido de perforación base aceite puede ser obtenida a través de la lectura
de “Humedad Relativa”, por medio de gráficas diseñadas a partir de pruebas. El procedimiento
usado para poder determinar la humedad relativa usa un aparato especial (Ver Fig. 27).
Procedimiento para la lectura de la Humedad Relativa.
1. Colocar 100 ml de lodo en un Erlenmeyer de 250 ml.

2. Colocar el diodo medidor de humedad relativa 1 pulg. encima del nivel del lodo.
3. Tapar el sistema herméticamente y esperar unos 30 minutos.
4. Presionar el botón “Power” del diodo y leer el valor de la humedad relativa de manera
directa de la pantalla.

5. Con el valor obtenido determinar el valor de A.W. de gráficas predefinidas (Ver Anexo
IV).
Fig. 27 Medidor de humedad relativa
3.2.5.- Estabilidad Eléctrica
Se usa un medidor de estabilidad eléctrica para medir la estabilidad relativa de una emulsión
de agua en aceite. Esta medición es realizada mediante el uso de un par de electrodos de placa
separados precisa y permanentemente, sumergidos en una muestra de fluido. Se usa una fuente
de alimentación de corriente continua (CC) para proporcionar un voltaje de corriente alterna
(CA) que es aplicado al electrodo según un régimen constante de aumento del voltaje. El
voltaje al cual la emulsión se vuelve conductora es indicado por el flujo de corriente entre los
electrodos de placa; al completar el circuito, la indicación numérica se estabilizará cuando se
usa un medidor de lectura directa. (Ver Fig. 28).
Procedimiento
1. Colocar en un contenedor una muestra filtrada a través de una malla de malla 12

(Malla del Viscosímetro de Marsh), verificando que el fluido haya sido bien agitado.
2. Calentar o enfriar la muestra a 120±5ºF (50±2ºC). Registrar la temperatura a la cual se
tomó la indicación de estabilidad eléctrica.
3. Después de verificar la limpieza del electrodo, sumergir el electrodo dentro del lodo.
Agitar manualmente la muestra con el electrodo durante aproximadamente 10
segundos. Mantener el electrodo inmóvil y evitar que el electrodo toque los lados o el
fondo del contenedor al leer la indicación.
4. El medidor más reciente utiliza una indicación directa automática. NO se debe mover
el electrodo durante las mediciones.

5. Si se usa el estilo más reciente de medidor de estabilidad eléctrica de lectura directa,

pulsar y mantener pulsado el botón hasta que el valor desplegado se estabilice.
Registrar el valor desplegado como estabilidad eléctrica (voltios).
6. Limpiar la sonda eléctrica y repetir la prueba. Las dos indicaciones no deberían diferir
en más de 5%. Si las indicaciones difieren en más de 5%, verificar el medidor y la
sonda eléctrica para detectar cualquier falla.
7. Registrar el promedio de las dos medidas como estabilidad eléctrica.
Fig. 28 Medidor de Estabilidad Eléctrica
3.2.6.- Análisis del Contenido de Líquido y Sólidos
Equipo
Se usa una retorta para determinar la cantidad de líquidos y sólidos en el fluido de perforación
Procedimiento
Se utiliza el mismo procedimiento que para fluidos base agua con las siguientes diferencias:
• El tiempo mínimo estimado del lodo base aceite en la retorta debe ser de 1hora 30
minutos.
• A partir de los volúmenes de aceite y agua recuperados y del volumen de la muestra
de lodo original, calcular el porcentaje en volumen de aceite, agua y sólidos en el
lodo.
% Líquido Recuperado:
• % Aceite Recuperado
• % Agua Recuperada.

% Sólidos Recuperados
Relación Aceite/Agua:
Ac % Aceite ×100
=
Agua % Liquido
3.2.7.- Análisis Químico del Lodo Base Aceite
a) Alcalinidad (Pom)
La alcalinidad de un lodo base aceite se determina rompiendo la emulsión y valorando

rápidamente la mezcla hasta el primer cambio de color o el punto final. El volumen (ml) de
ácido sulfúrico 0,1 N usado en la valoración por ml de lodo constituye la alcalinidad del lodo o
Pom. (Ver Fig. 29).
Equipo y Reactivos
• Jeringa de 5ml.
• Pipeta de 5 ml.
• Matraz de Erlenmeyer de 250 ml.
• Mezcla de xileno-alcohol isopropílico (IPA) (50:50).
• Indicador de Fenolftaleína.
• Solución de ácido sulfúrico, 0,1N H2SO4.
Procedimiento
1. Colocar 50 ml de mezcla de Xileno/IPA dentro un matraz Erlenmeyer de 250 ml

2. Con una jeringa de 5 ml extraer 1 ml de lodo entero y disiparlo dentro del matraz
Erlenmeyer.
3. añadir 100 ml de agua destilada.
4. Añadir 5 gotas de fenolftaleína.
5. Agitar rápidamente.
6. Al agitar, valorar lentamente con H2SO4 0,1N hasta que el color rosa desaparezca.
Seguir agitando, y si el color rosa no reaparece dentro de un minuto, dejar de agitar.
Puede que sea necesario dejar de agitar y esperar que la mezcla se separe en dos fases
para que el color pueda ser observado con más claridad en la fase acuosa.
7. Dejar reposar la muestra durante 5 minutos. Si el color rosa no reaparece, el punto final
ha sido alcanzado. Si el color rosa reaparece, valorar otra vez con ácido sulfúrico. Si el
color rosa reaparece por tercera vez, valorar de nuevo. No se debe valorar después de
la tercera vez.
8. Los cálculos a obtener son los siguientes:

Pom = ml de H2SO4 0,1N x ml de lodo.
Exceso de cal (lb/bbl) = Pom x 1,295.
Fig. 29 Secuencia de reacciones al medir el Pom
b) Salinidad (Cl-)
Reactivos
• Indicador de Cromato de Potasio.

• Solución de AgNO3 0,282N.
La valoración del cloruro es una continuación del procedimiento de medición de la

alcalinidad. Añadir 10 a 15 gotas de indicador de cromato de potasio a la muestra cuya
alcalinidad acaba de ser probada. Valorar con AgNO3 0,282N, agitando hasta que se produzca
el primer cambio de color. Éste es el punto final. NO se debe valorar hasta obtener un color
“rojo ladrillo”. API requiere que el contenido de sal esté indicado como total de cloruros en la
fase de lodo, calculado de la siguiente manera:
Total Cl- en lodo (mg/l) = ml de AgNO3 0,282N x 10.000 x ml de lodo
El contenido de cloruros también puede ser indicado en otras unidades, según la compañía
operadora, la información deseada y el sistema de lodo. Ver Fig. 30.

Fig. 30 Determinación del Cl-
3.3.- Prueba Piloto
En la ingeniería de fluidos de perforación, los cálculos están basados en el barril del campo
petrolífero. El barril del campo petrolífero contiene 42 galones EE.UU. Para la prueba piloto y
las operaciones del laboratorio, un barril del campo petrolífero sería difícil de manejar y
resulta más práctico trabajar con una muestra de fluido mucho más pequeña. En vez de
trabajar con un barril de fluido, se trabaja con un “barril equivalente”.
1 bbl = 350 ml de fluido
Esta cantidad representativa para un barril se obtiene de la siguiente manera:
• Un barril del campo petrolífero tiene un volumen de 42 galones EE.UU. El barril

contendría 350 libras de agua dulce. Trescientos cincuenta gramos de agua ocuparían
un volumen de 350 ml según el sistema métrico. Por lo tanto, 350 ml pueden
representar 42 galones EE.UU. o el barril del campo petrolífero. Si se añade 1 g de un
material a este barril equivalente, esto sería equivalente a añadir 1 lb del material a un
barril del campo petrolífero. Si se añade un líquido al barril final, entonces la gravedad
específica del fluido debe ser tomada en consideración. Por ejemplo, si un fluido tiene
una gravedad específica de 1,2, entonces sólo se necesitará 0,83 ml para 1 g o 1 lb/bbl.
Las gravedades específicas de la mayoría de los materiales están indicadas en los
Boletines de Productos o las Hojas de Seguridad de los Materiales.
Propósito
Utilizando estas cantidades reducidas de materiales, varios tratamientos posibles pueden ser
probados de manera económica antes de tratar todo el sistema de lodo. Este procedimiento es
útil no solamente en caso de contaminación, sino también para evaluar los tratamientos cuando
se prevé realizar una modificación de las propiedades del fluido.

Equipo
.1 Balanza con precisión de 0,1 g.

.2 Mezclador del tipo Hamilton Beach o equivalente.
.3 Muestras de productos químicos a probar (preferiblemente obtenidos en el sitio del
equipo de perforación).
.4 Equipo para efectuar el control del lodo.
.5 Horno de rodillos, completo con celdas de envejecimiento si la muestra debe ser
sometida el envejecimiento térmico.
Procedimiento
Se capta una muestra del fluido a probar y se efectúa y registra una prueba del lodo de base.
En base a las propiedades registradas, se toma una decisión respecto al tipo y a las cantidades
de productos químicos de tratamiento requeridos para lograr los resultados deseados. Como la
agitación de la muestra del lodo durante la adición de los productos químicos de tratamiento
puede modificar las propiedades de los fluidos, una muestra de “referencia” debería ser
agitada durante un periodo equivalente y las propiedades registradas para comparación.
Debiera llevarse un registro minucioso del orden de adición de todos los tratamientos. El
hecho que los productos químicos sean añadidos al estado “seco” o en solución también
afectará los resultados. Por este motivo, los productos químicos usados en las pruebas piloto
deberían ser añadidos en su orden normal de adición al sistema de lodo y en el mismo estado
físico. Los siguientes criterios determinan los aditivos que deben ser probados:
• Disponibilidad.
• Adaptabilidad al sistema de lodo existente y a las condiciones del agujero, es decir la
temperatura y la salinidad.
• Eficacia en relación con el costo.
Para simular mejor las condiciones del fondo del pozo las muestras son frecuentemente
sometidas al envejecimiento térmico a temperaturas de fondo y por periodos equivalentes a los
periodos anticipados sin circulación. La mayoría de los hornos usados para este procedimiento
permiten que la celda permanezca estática, sea rodada o girada durante el envejecimiento.
1. Usar solamente las celdas hechas con acero inoxidable (303, 304 ó 316, pero no 314) a
menos que se pruebe durante periodos prolongados a altas salinidades. En este caso, se
recomienda usar celdas metálicas de primera calidad.
2. Una de las principales consideraciones es evitar llenar excesivamente las celdas de
envejecimiento. Al llenar las celdas, se debe dejar un espacio adecuado para permitir la
expansión del fluido de la prueba. En general no se debería añadir más de 1 bbl
equivalente a una celda individual.
3. Al retirar las celdas del horno, conviene dejar que la celda se enfríe a la temperatura
ambiente. Si usted no puede tocar la celda con la mano desnuda, ésta no está lo
suficiente fría; aunque esté fría al tacto, el interior todavía puede estar caliente.

RECUERDE: ¡LA CELDA CONTIENE PRESIÓN GENERADA POR LA EXPANSIÓN

DEL VOLUMEN DEL FLUIDO!
4. Una vez que la celda se haya enfriado, se puede destornillar LENTAMENTE la parte
superior de la celda, asegurándose que cualquier presión residual sea descargada antes
de dar las últimas vueltas de los tornillos. Si se puede menear la parte superior sin oír
ningún escape de presión, es probable que no haya ningún peligro; sin embargo, no
inclinarse NUNCA encima de una celda al abrirla. Cualquier presión residual podría
expulsar la parte superior con la velocidad de un cañón de fusil, produciendo los
mismos efectos.
Fig.31 Agitadores y Balanza analítica usados en pruebas pilotos
Fig.32 Celda y Horno de Rodillo para envejecimiento térmico

4.- CONTAMINACIÓN Y TRATAMIENTO
4.1.- Introducción
Un contaminante es cualquier tipo de material (sólido, líquido o gas) que tiene un efecto
perjudicial sobre las características físicas o químicas de un fluido de perforación. Lo que en
un tipo de fluido de perforación constituye un contaminante, en otro no será necesariamente
un contaminante. Sin embargo, este capítulo se centrará principalmente en los siguientes
contaminantes químicos comunes de los lodos base agua:
1. Anhidrita (CaSO4) o yeso (CaSO4•2H2O).

2. Cemento (silicato complejo de Ca(OH)2).
3. Carbonatos (gases como CO2.
4. Sal (sal de roca, agua de preparación, agua salada, magnesio, calcio y cloruro de sodio,
y agua irreducible).
5. Gases ácidos como sulfuro de hidrógeno (H2S).
6. Debido a la temperatura.
7. Debido a lo sólidos generados durante la perforación.
Con excepción de los gases ácidos, estos contaminantes químicos están directamente
relacionados a las reacciones de intercambio de iones con las arcillas. Por lo tanto, la
concentración de sólidos de tipo arcilloso en un lodo base agua está directamente relacionada
con la severidad con la cual el contaminante químico afecta las propiedades del lodo. Los
lodos con niveles de MBC inferiores a 15 lb/bbl son menos afectados por la contaminación
química.
La severidad de estos contaminantes impuso la necesidad de desarrollar sistemas de lodo

capaces de tolerarlos. Estos sistemas incluyen lodos de lignosulfonato, lodos de polímeros con
bajo contenido de coloide, lodos de calcio, lodos yeso y lodos salados.
4.2.- Contaminación de Anhidrita o Yeso
La anhidrita y el yeso son sulfatos de calcio y tienen composiciones químicas prácticamente

idénticas. El yeso (CaSO4•2H2O), con su agua fijada, es más soluble que la anhidrita (CaSO 4).
La severidad de este contaminante depende principalmente de la cantidad perforada. Si se
encuentra solamente una pequeña cantidad de un contaminante, éste puede ser tolerado
mediante la precipitación del ión calcio. Si se encuentran grandes cantidades, el sistema de
lodo debería ser convertido en un sistema a base de calcio. Los sistemas a base de cal y de
yeso pueden tolerar la contaminación de anhidrita o yeso sin afectar negativamente las
propiedades del lodo.
Como se muestra a continuación, al solubilizarse en agua, el sulfato de calcio se ioniza en

iones calcio y sulfato.

4.2.1.- Factores de Detección
La primera indicación de contaminación de anhidrita o yeso es el aumento de las propiedades

físicas, incluyendo la viscosidad Marsh, el punto cedente y los esfuerzos de gel. Las
principales indicaciones de contaminación de yeso o anhidrita incluyen:
1. Aumento de la cantidad de calcio en el filtrado. El cual se observara una vez que el

yeso solubilizado haya agotado los iones carbonato, bicarbonato o fosfato en el lodo, el
pH disminuirá porque el pH del yeso (6 a 6,5) es muy bajo. Esta reducción del pH
resultará en un aumento importante de la cantidad de calcio en el filtrado, visto que la
solubilidad del calcio varía en relación inversamente proporcional al pH.
2. La reducción del pH y de la alcalinidad y el aumento de la cantidad de calcio en el
filtrado constituyen los indicadores más confiables.
3. Debido a la solubilidad relativamente limitada de la anhidrita y del yeso, los recortes
pueden contener trazas del mineral. Esto es demostrado frecuentemente en los recortes
por la presencia de bolitas blandas de material soluble en ácido.
4. La prueba cualitativa para el ión sulfato debería indicar un aumento. Sin embargo, esta
prueba también detecta el ión sulfonato. La prueba carece de sentido si se usa
lignosulfonato como desfloculante principal.
4.2.2.- Tratamiento
Tratamiento del lodo para la contaminación de yeso/anhidrita:
1. Aumentar la concentración de desfloculante en el sistema. El lignosulfonato y el

lignito son desfloculantes eficaces en presencia de calcio, el tratamiento puede ser
suficiente, según la cantidad perforada de anhidrita o yeso. El lignito causa la
quelación del ión calcio, eliminándolo de esa manera. Si hay demasiado calcio, será
necesario usar carbonato de sodio (Na2CO3) para precipitarlo.
2. El pH debe ser mantenido dentro del rango de 9,5 a 10,5 con soda cáustica (NaOH) o
potasa cáustica (KOH). Este rango de pH limita la solubilidad del yeso y aumenta el
rendimiento del lignosulfonato.
3. La precipitación del calcio con una fuente de iones carbonato es sumamente eficaz.
Debido al bajo pH de la anhidrita/yeso (6 a 6,5), el carbonato de sodio constituye el
carbonato preferido porque tiene un pH más alto (11 a 11,4) que el bicarbonato de
sodio (8 a 8,5). Cuando se mezcla carbonato de sodio en agua, el pH aumenta debido a
la formación de un ión hidroxilo, de la manera siguiente:
Si los iones calcio están presentes, éstos se precipitarán como CaCO 3 insoluble (caliza). La
reacción entre el carbonato de sodio y el yeso es la siguiente:

4.2.3.- Convirtiendo el Sistema en un Sistema a Base de Calcio
Cuando se perforan grandes secciones de anhidrita o yeso, la magnitud de la contaminación

hace que sea prácticamente imposible mantener las propiedades de flujo y el control de
filtrado deseables. Por lo tanto es necesario añadir sulfato de calcio para convertir el sistema
en un sistema de lodo a base de yeso. El lodo puede ser convertido en un lodo yeso mediante
el tratamiento con soda cáustica, lignosulfonato y yeso adicional. Un lodo yeso es un sistema
de bajo pH, pero se requieren grandes cantidades de soda cáustica para mantener el pH dentro
del rango deseado de 9,5 a 10,5. Una “cresta” de viscosidad (aumento) ocurrirá a medida que
se añade el yeso adicional, pero con las adiciones apropiadas de agua, soda cáustica y
lignosulfonato, el tipo de lodo cambiará después de una circulación y la viscosidad disminuirá.
El yeso es añadido hasta que no tenga ningún efecto perjudicial sobre las propiedades del lodo,
después de lo cual se mantiene un excedente de yeso (5 a 8 lb/bbl) para alimentar las
reacciones químicas que se están produciendo. Los niveles típicos de calcio varían de 600 a
1.200 mg/l en un lodo yeso, según el pH. El lodo también puede ser convertido en lodo cálcico
mediante la aplicación del tratamiento químico que acabamos de describir. Para convertir el
lodo en lodo cálcico, se añade una cantidad adicional de cal en vez de yeso, manteniendo un
excedente. Para mantener un excedente de cal, la mayoría de la cal debe permanecer insoluble.
Por lo tanto, el pH del lodo cálcico debe ser controlado en exceso de 11,5, mediante adiciones
de soda cáustica y cal. La soda cáustica reacciona con el sulfato de calcio para producir cal
adicional, de la manera indicada por la siguiente ecuación:
Fig. 33 Efecto de la concentración de sólidos sobre la viscosidad con adiciones de calcio.
4.3.- Contaminación de Cemento
En cada pozo que se perfora existe la posibilidad de perforar a través de cemento. Las únicas
circunstancias bajo las cuales el cemento no es un contaminante son cuando se usa agua clara,
salmueras, lodos a base de calcio o lodos base aceite, o cuando el cemento está totalmente
curado. El sistema de lodo más usado es el sistema de bentonita de bajo pH. En este caso, el
cemento puede tener efectos muy perjudiciales sobre las propiedades del lodo.

4.3.1.- Factores de Detección
El efecto inicial de la contaminación de cemento es la alta viscosidad, altos esfuerzos de gel y

la reducción del control de filtrado. Esto resulta del aumento del pH y de la adsorción del ión
calcio en las partículas de arcilla, causando la floculación.
El cemento es un silicato de cal complejo, Ca(OH) 2. Al solubilizarse en agua o en la fase

acuosa de un fluido de perforación, produce una abundancia de iones hidroxilo (OH-).
La reacción anterior es reversible y representa un equilibrio entre la concentración de cemento

y el pH del lodo. La solubilidad de la cal disminuye a medida que el pH del lodo aumenta.
Cuando el pH excede 11,7, la cal se precipita de la solución. Por lo tanto, la cal se vuelve
prácticamente insoluble a un pH mayor de 11,7 y proporciona un excedente o una reserva de
cal no reaccionada, debido a la presencia de cemento no disuelto. La indicación principal de la
contaminación de cemento es un aumento importante del pH, de Pm y del excedente de cal
calculado, tal como sea medido por Pm y Pf.
Si la cantidad de cemento perforado es relativamente pequeña, el problema no es grave. El

lodo contaminado puede ser eliminado en la zaranda o tratado con desfloculantes y
precipitantes.
El efecto del pH sobre la solubilidad del cemento dificulta el tratamiento con precipitantes, a
menos que se cuente con suficiente tiempo para realizar la dilución y la reducción del pH. Los
iones hidroxilo producidos por el cemento aumentan el pH, haciendo que el calcio (cemento)
sea insoluble. Por lo tanto, un lodo muy contaminado puede tener propiedades de flujo
típicamente bajas, debido a la reacción de intercambio de iones calcio, al alto pH, alta
alcalinidad, alto Pm, bajo calcio de filtrado y al filtrado generalmente alto, según la
concentración química del lodo. Es posible que las bajas propiedades de flujo derivadas de las
pruebas realizadas a bajas temperaturas no indiquen la condición del lodo en el fondo del
pozo, especialmente a las temperaturas de fondo mayores de 275ºF. La gelificación producida
por altas temperaturas puede constituir un problema grave con los lodos contaminados por el
cemento.
4.3.2.- Tratamiento del fluido de perforación para la contaminación de cemento:
1. Aumentar la concentración de desfloculantes en el sistema. El lignosulfonato y el

lignito son eficaces en la presencia de calcio dentro de un amplio rango de pH. Se
puede lograr un mayor control del filtrado, usando reductores de filtrado eficaces en un
ambiente que tiene una alta concentración de calcio. Sin embargo, si se perfora una
cantidad excesiva de cemento, el lodo puede ser convertido en un sistema de bajo
contenido de cal, si las temperaturas lo permiten.
2. El cemento aumenta la alcalinidad al volverse soluble. Por lo tanto, no es necesario
añadir soda cáustica con los desfloculantes. El bajo pH de los desfloculantes como el

lignito y el SAPP compensa algunos de los iones hidroxilo generados por el cemento.
Esto ayuda a reducir el pH y Pm, lo cual aumenta la solubilidad del cemento (y calcio),
permitiendo la precipitación.
3. El calcio de filtrado disponible puede ser precipitado por el bicarbonato de sodio o el
SAPP. El bicarbonato de sodio reduce el pH y Pm de la misma manera que el SAPP.
4. Si el cemento es perforado con un sistema de polímeros, los polímeros serán
hidrolizados por el alto pH y precipitados por el calcio (Ca). Por lo tanto, es necesario
reducir el pH y separar el calcio (Ca2+) por precipitación lo antes posible.
5. En este caso, el ácido cítrico (H3C6H5O7) es el aditivo que se debe usar. Éste precipita
el cemento como citrato de calcio y reduce el pH. Tratamiento con ácido cítrico:
2( H 3C 6 H 5 O7 • H 2 O ) + 3Ca( OH ) 2 → Ca3 ( C 6 H 5 O7 ) 2 ↓ +8H 2 O
6. La utilización de los equipos de eliminación de sólidos para eliminar las partículas

finas de cemento constituye otro método para reducir la contaminación. De esta
manera se retira el cemento antes de que éste pueda disolverse a un pH más bajo.
El bicarbonato de sodio es un excelente agente de tratamiento para la contaminación de

cemento, porque precipita el calcio y reduce el pH. Según el pH del fluido, el bicarbonato de
sodio forma iones carbonato (CO32) y bicarbonato (HCO3-), los cuales precipitarán el calcio
para formar carbonato de calcio (caliza), de la manera indicada a continuación:
NaHCO3 + Ca(OH)2 → NaOH + H2O + CaCO3 ↓
Uno de los problemas que surge frecuentemente con este tipo de tratamiento es el uso de una
cantidad excesiva de carbonatos. Si la cantidad de carbonatos presentes excede la cantidad
requerida para precipitar el calcio, los problemas del lodo relacionados con los carbonatos
pueden surgir. En general, la mejor manera de proceder consiste en tratar inicialmente la
contaminación de cemento con una cantidad insuficiente, observando los resultados antes de
realizar tratamientos adicionales. Otro método de tratamiento del cemento consiste en usar
SAPP (fosfato). Los fosfatos eliminan eficazmente el calcio y ayudan a desflocular el fluido
contaminado. Los fosfatos que se usan comúnmente se convierten en ortofosfatos cuando las
temperaturas exceden ±200ºF. En esta forma, los fosfatos dejan de ser eficaces como
desfloculantes, pero siguen eliminando el calcio con eficacia.
Aunque se use bicarbonato para eliminar todo el calcio y el excedente de cal, se obtiene
generalmente un pH demasiado alto. En estos casos, será necesario combinar ácido cítrico,
SAPP, ácido acético o lignito o lignosulfonato de bajo pH con el bicarbonato.
OBSERVACIÓN: El carbonato de sodio no debe ser usado para tratar la contaminación de

cemento, debido a su alto pH.

4.4.- Contaminación de Carbonatos
La contaminación química causada por los carbonatos solubles es uno de los conceptos menos
comprendidos y más complicados de la química relacionada con fluidos de perforación. La
contaminación de carbonatos/bicarbonatos resulta generalmente en la alta viscosidad de la
línea de flujo, un alto punto cedente y esfuerzos de gel progresivos, y podría causar la
solidificación del lodo. Estos aumentos de la viscosidad son producidos cuando los carbonatos
y/o bicarbonatos floculan los sólidos de tipo arcilloso en el lodo. Las fuentes de carbonatos y
bicarbonatos son las siguientes:
1. El dióxido de carbono (CO2) del aire se incorpora en el lodo a través de las tolvas
mezcladoras de lodo en los tanques de lodo, y mediante las descargas de los equipos
utilizados para mezclar el lodo y eliminar los sólidos. Al disolverse, el CO 2 se
transforma en ácido carbónico (H2CO3) y es convertido en bicarbonatos (HCO3) y/o
carbonatos (CO3) según el pH del lodo.
2. Los excedentes de carbonato de sodio o bicarbonato de sodio que resultan del
tratamiento de la contaminación de cemento o yeso.
3. El gas CO2 proveniente de la formación y agua de formación.
4. Bicarbonatos y/o carbonatos de los productos secundarios de la degradación térmica
del lignosulfonato y del lignito a temperaturas mayores de 325°F.
5. Algunas baritas impuras contienen iones carbonato/bicarbonato.
Las siguientes ecuaciones químicas ilustran la manera en que el CO2 se disuelve para formar
ácido carbónico (H2CO3) y se convierte en bicarbonatos (HCO 3) y/o carbonatos (CO3), según
el pH del lodo. Estas ecuaciones indican que las reacciones químicas son reversibles de
acuerdo con el pH. Por lo tanto, el CO 3 puede transformarse de nuevo en HCO 3, o incluso
CO2, si se permite que el pH disminuya.
CO2 + H2O H2CO3

H2CO3 + OH– HCO3– + H2O y
HCO3– OH– CO32– + H2O
Esto también está ilustrado gráficamente en la Fig. 34
Fig. 34 Equilibrio carbonato-bicarbonato.

4.4.1.- Tratamiento de un Contaminante de Carbonato/Bicarbonato
El tratamiento de este contaminante es complicado porque los iones HCO 3 y CO3 pueden
existir juntos a varios niveles de pH. Sólo el ión CO 3 puede ser tratado con el calcio libre para
formar el precipitado CaCO3. La coexistencia de CO3 y HCO3 forma un compuesto
amortiguador que permanece al mismo nivel de pH pero con niveles crecientes de Pf y Mf. A
medida que la zona amortiguadora de carbonato/bicarbonato se forma, el valor de Pf aumenta
mientras que el pH permanece relativamente constante. Todos los iones bicarbonato no son
convertidos en iones carbonato hasta que se alcance un pH de 11,7. Por lo tanto, los iones
bicarbonato/carbonato coexisten en el rango de pH de 8,3 a 11,7. La concentración de HCO 3
no tiene importancia cuando el pH es superior a 11,7.
Como el bicarbonato de calcio [Ca(HCO3)2] es demasiado soluble para formar un precipitado,

los iones HCO3 deberían ser convertidos en iones CO3 con (iones) hidroxilo. Para convertir
HCO3 en CO3, el pH debería ser aumentado hasta por lo menos 10,3, pero sin exceder 11,3.
Cuando se añade calcio libre al CO3, los dos reaccionan para formar CaCO3. El carbonato de
calcio (CaCO3) es un precipitado relativamente insoluble. Por lo tanto, una concentración de
calcio libre de 150 a 200 mg/l debería ser mantenida en el sistema. Si el pH es inferior a 10,3,
la cal (Ca(OH)2) debería ser usada para aumentar el pH, porque constituye una fuente de iones
hidroxilo y de calcio para precipitar los carbonatos. Si el pH está comprendido entre 10,3 y
11,3, la cal y el yeso deberían ser usados juntos para proporcionar una fuente de calcio sin
modificar el pH. Si el pH del lodo es superior a 11,3, pH al cual el calcio es poco soluble, se
debería usar yeso como fuente de calcio y para reducir el pH. La reacción de cal y yeso para
formar el carbonato de calcio se ilustra a continuación: Tratamiento con cal:
(CO32–) + Ca(OH)2 CaCO3 ↓ + 2(OH–)
Tratamiento con yeso:
(CO32–) + CaSO4 CaCO3 ↓ + (SO42–)
Varias aplicaciones de cal o yeso en varias circulaciones pueden ser necesarias para tratar
completamente los carbonatos (CO3). Si se permite que el pH del lodo baje hasta 10 o menos,
los carbonatos, los cuales son beneficiosos en bajas concentraciones, se convertirán en
bicarbonatos. Si esto ocurre, viscosidades y esfuerzos de gel muy altos pueden desarrollarse.
4.5.- Contaminación de Sal
Los tres tipos de sales de roca naturales encontradas durante las operaciones de perforación
son la halita (NaCl), la silvita (KCl) y la carnalita (KMgCl3•6H2O). Estas sales están
clasificadas por orden de solubilidad creciente. Otras dos sales comunes son el cloruro de
magnesio (MgCl2) y el cloruro de calcio (CaCl2). Estas dos sales no existen naturalmente en
la forma cristalina, debido a su extrema solubilidad. Un flujo de agua salada puede ser mucho
más perjudicial para las propiedades de flujo que la perforación dentro de sal de roca, porque
las sales ya están solubilizadas y reaccionan más rápidamente con las arcillas. Cuando se

produce algún flujo de agua salada, la densidad del lodo debe ser aumentada para controlar el
flujo antes de que se pueda tomar el tiempo de acondicionar las propiedades del lodo. Los
únicos sistemas sobres los cuales las sales disueltas no tienen casi ningún efecto son los
sistemas de agua clara, las salmueras, los lodos base aceite y algunos sistemas de polímeros
con bajo contenido de coloides. Los efectos iniciales son la alta viscosidad, altos esfuerzos de
gel, un filtrado alto y un aumento importante del contenido de cloruros, acompañado por
pequeños aumentos de la dureza en el filtrado del lodo.
4.5.1.- Halita (NaCl)
La halita (sal común) es la sal que perforada con más frecuencia y constituye el principal
componente de la mayoría de los flujos de agua salada.
Detección
El efecto inicial sobre el lodo de perforación es la floculación de las arcillas causada por la
acción de masas del ión sodio. La viscosidad Marsh, el punto cedente, los esfuerzos de gel y el
filtrado aumentan cuando se encuentra la halita. La presencia de halita puede ser confirmada
por un aumento de los cloruros. Las arcillas se deshidratan cuando hay suficiente sodio y
tiempo.
Tratamiento
El tratamiento del lodo incluye añadir suficiente desfloculante para mantener las propiedades
de flujo y la dilución con agua dulce deseables a fin de obtener una reología adecuada. Se debe
continuar el tratamiento químico hasta que las arcillas estén desfloculadas. Se requiere una
cantidad adicional de soda cáustica para aumentar el pH. Esto depende de la cantidad de sal
perforada y de si existe una cantidad suficiente para deshidratar todas las arcillas contenidas en
el sistema. Si el pH disminuye hasta menos de 9,5, será necesario aumentarlo con soda
cáustica para que los desfloculantes base ácido se vuelvan solubles a fin de ser eficaces. La
halita pura tiene un pH de 7. Por lo tanto, cuanta más halita se perfore, más soda cáustica será
requerida para mantener el pH a más de 9,5.
Si se debe perforar a través de sal maciza o frecuentes venitas de sal, el lodo debería estar
saturado de sal para evitar derrumbes y el hundimiento del pozo. Que el lodo esté saturado o
no, se requiere generalmente un agente de control de filtrado, cuando las concentraciones son
mayores de 10.000 mg/l.
4.5.2.- Silvita (KCl)
La contaminación de silvita produce la misma reacción de las propiedades del lodo y requiere
el mismo tratamiento del lodo que la contaminación de halita. Si el lodo no contiene cloruros,
excepto los que se obtienen al perforar la sal de silvita, el valor de la valoración del cloruro
constituiría una medida precisa de la concentración de iones potasio. Sin embargo, esto casi

nunca ocurre. No es raro que estas sales estén interestratificadas. La valoración cuantitativa
del ión potasio puede ser utilizada para identificar la sal como silvita pura o silvita parcial, a
efectos geológicos.
4.5.3.- Carnalita (KMgCl3•6H2O)
La sal compleja “carnalita” es relativamente rara. Se trata de la sal de Zechstein, la cual se

compone de halita, silvita y carnalita interestratificadas. Los problemas del lodo asociados con
la carnalita son graves y tienen dos aspectos:
1. Cuando está solubilizada, dos cationes fuertes (calcio y magnesio) actúan sobre las
arcillas para causar la floculación y la deshidratación. Si éste fuera el único problema,
el tratamiento del lodo no sería demasiado complicado.
2. En la presencia de iones hidroxilo (OH-), el magnesio de la carnalita disuelta se
precipita como hidróxido de magnesio (Mg(OH)2). Este precipitado (Mg(OH)2) es una
sustancia gelatinosa espesa que actúa como viscosificador. Al pH relativamente bajo
de 9,9, hay suficientes iones hidroxilo presentes para que el precipitado tenga un
profundo efecto sobre la viscosidad del lodo. El magnesio sólo puede ser precipitado
por la soda cáustica. Esta reacción empieza a producirse con solamente 0,03 lb/bbl de
soda cáustica. Por lo tanto, si es posible, la soda cáustica no debería usarse. Si el
magnesio es precipitado por la soda cáustica, la viscosidad aumentará.
4.6.- Contaminación de Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
El contaminante más severo y más corrosivo descrito en este capítulo es el gas de sulfuro de
hidrógeno (H2S). Este gas es destructivo para el material tubular y tóxico para los seres
humanos. Cuando se identifica la presencia de H2S, el personal debe usar inmediatamente los
equipos apropiados de protección personal y poner en práctica las medidas de seguridad de los
trabajadores. El gas de sulfuro de hidrógeno se origina en:
• Depósitos térmicos.
• Gas de la formación.
• Degradación biológica.
• Descomposición de materiales que contienen azufre.
El gas de sulfuro de hidrógeno puede ser identificado por:
• Reducción del pH del lodo.

• Decoloración del lodo (hacia un color oscuro) debido a la formación de FeS a partir de
la barita.
• Olor a huevo podrido.
• Aumento de la viscosidad y del filtrado debido a la reducción del pH.
• Formación de incrustaciones negras (FeS) sobre las tuberías de perforación de acero.

Como el H2S es un gas ácido, el pH del lodo es reducido rápidamente mediante la

neutralización de OH-. Para compensar los aspectos dañinos del gas H2S, el pH debe ser
aumentado hasta por lo menos 11, o a un nivel más seguro de 12, añadiendo soda cáustica o
cal. La siguiente reacción química describe la aplicación de alcalinos al H2S.
H2S + OH– HS + H2O

H2S + OH– HS– + H2O
HS– + OH– S2– + H2O
El ión bisulfuro (S2-) puede ser eliminado por una reacción con óxido de cinc para formar
sulfuro de cinc, el cual es insoluble.
S2– + Zn2+ → Zn S–
Un tratamiento de 1 lb/bbl de óxido de cinc elimina aproximadamente 1.000 mg/l de sulfuros.
Nota.- Consultar los reglamentos ambientales y los requisitos de toxicidad acuática locales
antes de usar cualquier compuesto de cinc.
No se debe usar más de 2 lb/bbl de óxido de cinc en el tratamiento preliminar del lodo para
eliminar H2S. Se recomienda añadir de 1 a 2 lb/bbl de dispersante durante el tratamiento
preliminar. Para proteger los materiales tubulares contra la corrosividad del H 2S, se
recomienda usar un lodo base aceite. El aceite actúa como un agente formador de película en
la presencia de H2S. La ruptura por absorción de hidrógeno es la causa de la destrucción de los
materiales tubulares. El H2S no es menos tóxico en los lodos base aceite que en los lodos base
agua. En realidad, con los lodos base aceite sería necesario tomar mayores precauciones que
con los lodos base agua, debido a la solubilidad del H2S en el aceite.
Si se detecta H2S en el lodo cuando se usa la prueba de filtrado soluble en el tren de gas de
Garrett, será necesario tomar medidas para:
1. Aumentar inmediatamente el pH hasta un valor de por lo menos 11,5 a 12, mediante la

adición de soda cáustica.
2. Amortiguar el pH con cal.
3. Comenzar tratamientos con óxido de cinc para eliminar los sulfuros solubles del lodo.
Si parece que el H2S proviene (fluye) de la formación, la densidad del lodo debería ser
aumentada para interrumpir el flujo de gas dentro del pozo. Las propiedades químicas del gas
de sulfuro de hidrógeno son bastante complejas. Las acciones descritas anteriormente son
recomendadas para minimizar los aspectos tóxicos de este contaminante corrosivo.
4.7.- Contaminación con Temperatura

Es otro contaminante de los lodos, la temperatura aumenta la velocidad de reacción química

de los fluidos que están dentro del lodo; La temperatura puede romper o degradar los
polímeros del lodo y estos al degradarse pierde sus propiedades específicas. El almidón se
descompone dando iones OH- y CO3. Entre los síntomas para saber que estamos sufriendo una
contaminación por temperatura tenemos:
• Existe un incremento del filtrado.

• El PH tiende a bajar.
• El Pf baja.
• El Mf sube.
Entre los posibles tratamientos para la contaminación por temperatura tenemos:
1. Agregar al lodo polímeros que mantengan sus propiedades a altas temperaturas.

2. Bajar el porcentaje de sólidos totales para minimizar el efecto de floculación o bien
agregar agua.
3. Agregar dispersantes.
4. Agregar material tenso activos a fin de evitar peligros de solidificación del lodo.
5. En último caso si el lodo es base agua cambiar el lodo a base aceite.
4.7.- Contaminación por sólidos
La contaminación por arcilla incrementa el contenido de sólidos, MBT y disminución de la

alcalinidad. Entre los tratamientos a realizarle al lodo es usar al máximo el equipo de control
de sólidos, diluir y agregar barita si el peso disminuye, usar dispersante y soda cáustica.
Cuando la contaminación ocurre en un lodo base aceite se puede observar un aumento

constante de las propiedades reológicas, disminución en el avance de la perforación e
incremento de los sólidos de la formación en el fluido. Entre los tratamientos recomendados es
disminuir el tamaño de malla en la zaranda, observar que le equipo de control de sólidos esté
funcionando y aumentar la relación aceite/agua.
En el capitulo siguiente se desarrolla al máximo el trato que se aplica a todos los sólidos
generados durante la perforación así como un desarrollo de los equipos usados para este
motivo.
Nota.- Ver Anexo VI para obtener referencias rápidas de detección y tratamientos.
5.- BALANCE DE MATERIALES
Los análisis de sólidos, las diluciones, y las ecuaciones de densidad creciente y mezcla están
basados en los balances de materiales.
El concepto de balance de materiales está basado en la ley de conservación de la masa, la cual

estipula que la masa no puede ser ni creada ni destruida. Simplemente dicho, la suma de los

componentes debe ser igual a la suma de los productos. Este concepto es válido para la masa y
los átomos, pero no es siempre válido para las soluciones y los compuestos, debido a las
solubilidades y las reacciones químicas. Matemáticamente, el concepto de balance de
materiales está dividido en dos partes:
I. El volumen total es igual a la suma de los volúmenes de los componentes individuales.
Vt = V1 +V2 +V3 +..........
II. La masa total es igual a la suma de las masas de los componentes individuales.
ρ f ×V f = ρ1 ×V2 + ρ2 ×V2 + ρ3 ×V3 + .........
Donde:
V = Volumen
ρ = Densidad
Nota.- Para resolver un balance de masas, primero se debe determinar los volúmenes y las
densidades conocidas e incógnitas, e identificar los elementos como componentes o producto.

CAPITULO II “CONTROL DE SÓLIDOS”
1.- INTRODUCCIÓN
Los tipos y las cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo determinan la densidad
del fluido, la viscosidad, los esfuerzos de gel, la calidad del revoque y el control de filtración,
así como otras propiedades químicas y mecánicas. Los sólidos y sus volúmenes también
afectan los costos del lodo y del pozo, incluyendo factores como la Velocidad de Penetración
(ROP), la hidráulica, las tasas de dilución, el torque y el arrastre, las presiones de surgencia y
pistoneo, la pegadura por presión diferencial, la pérdida de circulación, la estabilidad del pozo,
y el embolamiento de la barrena y del conjunto de fondo. A su vez, estos factores afectan la
vida útil de las barrenas, bombas y otros equipos mecánicos.
Los sólidos perforados, compuestos de rocas y arcillas de bajo rendimiento, se incorporan en

el lodo. Estos sólidos afectan negativamente muchas propiedades del lodo. Sin embargo, como
no es posible eliminar todos los sólidos perforados – ya sea mecánicamente o por otros medios
– éstos deben ser considerados como contaminantes constantes de un sistema de lodo.
Fig. 1 Rango de Operación de Equipos
2.- MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.1.- Fundamentos
Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos categorías:
• Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS)

Con una Gravedad Específica (SG) comprendida en el rango de 2,3 a 2,8. Los sólidos
perforados, las arcillas y la mayoría de los demás aditivos de lodo están incluidos aquí
y son frecuentemente los únicos sólidos usados para obtener densidades de hasta 10,0
lb/gal (SG<1,2)
• Sólidos de Alta Gravedad Específica (HGS)
Con una SG de 4,2 o más. Los materiales densificantes como la barita o la hematita
componen esta categoría y son usados para lograr densidades superiores a 10,0 lb/gal
(SG>1,2)
La siguiente gráfica muestra el rango recomendado de contenido total de sólidos para los lodos
base agua. (Ver Fig. 2).
Fig. 2 Rango recomendado de sólidos en los lodos base agua
El control de sólidos se logra usando uno o varios de los métodos básicos de separación de
sólidos:
• Sedimentación.
• Zaranda.
• Hidrociclones.
• Centrífugas rotativas.
Los hidrociclones y las centrífugas usan la fuerza centrífuga para lograr tasas de separación
más altas que las que se pueden obtener mediante la sedimentación gravitacional. Estos
métodos son similares a la sedimentación y están gobernados por las leyes de la física. Si se
mantiene el lodo en circulación para romper los esfuerzos de gel, entonces la sedimentación de
las partículas está gobernada por la ley de Stokes, la cual es:

Donde: Vs = Velocidad de caída o sedimentación (pie/seg.)

gc = Constante de gravedad (pie/seg.2)
Ds = Diámetro del sólido (pie)
ρs = Densidad del sólido (lb/pie3)
ρL = Densidad del líquido (lb/pie3)
μ = Viscosidad del líquido (cP)
Esta ecuación es una representación matemática de los hechos que se observan comúnmente;
cuanto más grande sea la diferencia entre la densidad del sólido y la densidad del líquido (ρs –
ρL), más rápida será la sedimentación del sólido; cuanto más grande sea una partícula (DS),
más rápida será su sedimentación; y cuanto más baja sea la viscosidad del líquido (μ), más
rápida será la velocidad de sedimentación. Además, si se puede aumentar mecánicamente la
fuerza que actúa sobre las partículas (gC), la velocidad de sedimentación aumentará
proporcionalmente. Para un movimiento centrífugo como el que se observa en los
hidrociclones y las centrífugas, la fuerza de separación es proporcional al diámetro del
movimiento circular, multiplicado por el cuadrado de la velocidad rotacional (RPM),
multiplicado por la masa de la partícula.
Las observaciones realizadas en el campo verifican que la baja viscosidad del lodo, sumada a
un caudal bajo del lodo, favorecen la sedimentación de los sólidos más grandes y más pesados
y la remoción de la arena y de los recortes mediante la sedimentación o la fuerza centrífuga
resulta práctica y beneficiosa. Sin embargo, si el lodo contiene barita, ésta también puede
sedimentarse. La única manera de que todos los recortes puedan ser separados de toda la barita
sería que todos los recortes fuesen del mismo tamaño y que toda la barita tenga un tamaño y
una masa totalmente diferentes. La ley de Stokes demuestra que partículas de diferentes
densidades y tamaños, con masas idénticas (densidad multiplicada por el volumen), tienen
exactamente la misma velocidad de sedimentación.
Los hidrociclones y/o las centrífugas no son perfectos en lo que se refiere a la separación de
los sólidos no deseados del lodo. Sin embargo, las ventajas ofrecidas por estos equipos
compensan ampliamente sus limitaciones. Cada equipo de control de sólidos está diseñado
para eliminar una cantidad suficiente de sólidos de manera que se pueda mantener un nivel
controlable de sólidos perforados. Es importante usar la combinación correcta de equipos para
una situación determinada, y asegurarse que éstos funcionen y estén configurados de la
manera correcta.
2.2.- Clasificación de los Tamaños de Partículas
Es importante entender la manera en que los tamaños de las partículas contenidas en el lodo de
perforación se clasifican y los tipos de sólidos que corresponden a cada categoría. Las
partículas del lodo de perforación pueden variar de arcillas muy pequeñas (menos de 1/25.400

de pulgada) a recortes muy grandes (más de una pulgada). Debido a las partículas
extremadamente pequeñas, los tamaños están indicados en micrones. Un micrón es una
millonésima de metro (1/1.000.000 ó 1 x 10-6 m). Por lo tanto, 1 pulgada es igual a 25.400
micrones.
La Tabla 1 y las Figuras 3 y 4 relacionan los tamaños de las partículas con términos familiares,
ejemplos típicos, mallas equivalentes, y con los equipos de control de sólidos que eliminarán
partículas que tienen un tamaño determinado. La malla es importante porque determina el
tamaño de separación para las zarandas. La Figura 4 es un dibujo ampliado para mostrar los
tamaños de malla que aumentan de malla 20 a 325 y el tamaño equivalente de partícula (en
micrones) que pasará a través de cada malla. Se usa una malla 200 para la Prueba de Arena de
API, en la cual todas las partículas que no pasan a través de la malla (>74 micrones) están
clasificadas como arena. El noventa y siete por ciento de las baritas de buena calidad (<74
micrones) pasarán a través de las mallas 200 y el 95% pasarán a través de las mallas 325 (<44
micrones).
Fig. 3 Clasificación de los tamaños de partículas.
Tabla 1. Clasificación de los sólidos de acuerdo al tamaño

Fig. 4 Tamaños de malla vs. micrones de abertura.
La agrupación de los sólidos en base al tamaño no toma en cuenta la composición física del
material que se está midiendo, aunque se usen los términos “limo” y “arena”. Por ejemplo, las
partículas de tamaño de limo pueden incluir partículas de lutita, arena fina, carbonatos finos y
barita. Las partículas de tamaño de arena pueden incluir partículas de arena, lutita, carbonatos,
recortes y materiales de pérdida de circulación, agentes puenteantes y barita gruesa. Los
sólidos coloidales incluyen la bentonita y otras arcillas; sólidos perforados muy finos (lutita,
arena y carbonatos); y barita fina.
En general, el término “arcilla” se usa para describir los minerales arcillosos molidos de alta
calidad, como la bentonita de Wyoming, que son agregados para aumentar la viscosidad del
lodo y mejorar el revoque. Sin embargo, los recortes, la barita y otros sólidos también
aumentan la viscosidad, especialmente si el tamaño de las partículas se degrada dentro del
rango de tamaños coloidales.
En un lodo de perforación, la viscosidad aumenta proporcionalmente al área superficial de los

sólidos. El área superficial de todos los sólidos debe estar humectada. A medida que la
cantidad de líquido disminuye debido al aumento del área superficial, la viscosidad del fluido
aumenta y la eficiencia disminuye. Los sólidos coloidales producen la mayoría de la
viscosidad en los lodos de perforación, debido a este aumento del área superficial. Por este
motivo, el volumen de los sólidos coloidales contenidos en el lodo de perforación debe ser
controlado por razones de economía y eficacia.

3.- MÉTODOS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
3.1.- Tanque de Asentamiento o Trampa de Arena
Los tanques de asentamiento casi nunca son usados en las operaciones modernas de
perforación; sin embargo, pueden ser usados de vez en cuando. La proporción de sólidos que
se depositan en los tanques de asentamiento o las trampas de arena depende de:
• El tamaño, la forma y la gravedad específica de las partículas;

• La densidad del fluido de perforación.
• La viscosidad del fluido de perforación.
• El tipo de régimen de flujo del fluido.
• El tiempo de estancia en el tanque.
De acuerdo con la ley de Stokes, la sedimentación eficaz de los sólidos sólo puede lograrse
cuando el fluido tiene un flujo laminar. Las velocidades de sedimentación pueden ser
aumentadas usando bajas viscosidades y bajos esfuerzos de gel. Bajo condiciones de flujo
tapón o flujo turbulento, la sedimentación de sólidos es mínima, ya que sólo las partículas muy
grandes tienden a sedimentarse. La capacidad del equipo de control de sólidos es determinada
por el volumen de lodo que éste puede procesar y la cantidad y el tamaño de los sólidos que
puede eliminar. Ningunos de los equipos de control de sólidos usados en la perforación podrá
eliminar el 100% de los sólidos generados.
Fig. 5 Tanque Decantador
3.2.- Zarandas
Los dispositivos de control de sólidos más importantes son las zarandas, las cuales son mallas
vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del lodo (ver Fig. 6). Como primera
etapa de la cadena de limpieza de lodo/remoción de sólidos, las zarandas constituyen la
primera línea de defensa contra la acumulación de sólidos. Una zaranda de malla 200 cuadrada
eliminará 100% de los sólidos más grandes que 74 micrones, lo cual elimina la necesidad de
usar un desarenador (Ver Fig. 4). Las zarandas no pueden eliminar los sólidos que tienen

tamaños de limo y coloidales, por lo tanto resulta necesario usar la dilución y otros equipos
para controlar los sólidos perforados ultrafinos.
Fig. 6 Zaranda lineal ajustable.
Actualmente se usan tres tipos básicos de zarandas. Éstos son:
• La zaranda de movimiento circular
La cual es un tipo de zaranda más antigua en el mercado, produce generalmente la

fuerza centrífuga, o fuerza G, más baja y produce un transporte rápido. Este diseño es
eficaz con los sólidos pegajosos de tipo arcilloso, al reducir el impacto que estos
sólidos tienen sobre la superficie de la malla. Esta zaranda tiene una baja capacidad
para secar los recortes; por lo tanto, los recortes descargados son generalmente
húmedos.
• La zaranda de movimiento elíptico
La cual es una versión modificada de la zaranda de movimiento circular, en la cual se

levanta el centro de gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos para
producir un movimiento “oviforme” cuya intensidad y desplazamiento vertical varían a
medida que los sólidos bajan por la cubierta. La zaranda de movimiento elíptico tiene
una fuerza G moderadamente alta y un transporte lento en comparación con los tipos
circulares o lineales. Esta zaranda produce el mayor secado, y por lo tanto se puede
usar en lodo densificado o como limpiador de lodo para secar el flujo que sale por
debajo de un desarcillador.

• La zaranda de movimiento lineal
La cual utiliza dos motores de movimiento circular montados en la misma cubierta.

Los motores están configurados para rotaciones contrarias para producir una fuerza G
descendente y una fuerza G ascendente cuando las rotaciones son complementarias,
pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son contrarias. La zaranda de movimiento
lineal es la más versátil, produciendo una fuerza G bastante alta, aproximadamente de
3 a 6 y un transporte potencialmente rápido, según la velocidad rotacional, el ángulo de
la cubierta y la posición de la malla vibratoria.
Varios tipos diferentes de zarandas pueden ser combinados “en cascada” para producir la
mejor eficiencia de remoción de sólidos. Las zarandas de movimiento circular a veces son
usadas como zarandas “de separación preliminar” (“scalping shakers”) para eliminar los
grandes sólidos pegajosos. Luego el fluido pasa por una zaranda elíptica o lineal que produce
una fuerza G más alta para eliminar los sólidos más finos. Esta combinación maximiza la
remoción, permitiendo el uso de mallas con entramados más finos de lo normal en las
zarandas secundarias.
El flujo de lodo debería extenderse lo más posible sobre la superficie de la malla mediante el
uso de las compuertas reguladoras de la alimentación ubicadas entre la caja de recibo (tanque
de transición entre la línea de flujo y la zaranda (Ver Fig. 6) y la superficie de la malla. Lo
ideal sería que el lodo se extendiera hasta 1 pie del borde de las mallas. Por encima de todo,
las mallas rotas o dañadas deben ser reemplazadas inmediatamente. En el caso de las zarandas
que están diseñadas con una pendiente negativa, la cual forma un charco de lodo delante de la
caja de recibo, cuidarse del riesgo de contraflujo de lodo por detrás del charco de lodo, así
como de la posibilidad de que las mallas cubiertas por el charco de lodo tengan agujeros o
rasgaduras. Ocasionalmente, los recortes pueden ser del mismo tamaño que las aberturas de la
malla y pueden bloquearse dentro de éstas. Esto es conocido como el taponamiento de la
malla. Resultará en la reducción de la capacidad de la malla y la pérdida del lodo entero. Para
corregir este problema, reemplazar con una malla más fina. La malla más fina debería impedir
que los recortes obturen las aberturas, de manera que puedan ser transportados hasta el final de
la zaranda y separados del sistema de lodo.
3.2.1.- Mallas de Zarandas
Una zaranda sólo es tan buena como el tamaño del entramado y la calidad de su malla.
Actualmente hay muchos tipos de mallas disponibles, cuyos rendimientos son variables. La
selección de la malla se basa frecuentemente en la experiencia anterior, la cual debería ser
combinada con el conocimiento de las diferentes mallas y sus diferencias de diseño y
capacidad. Algunos términos generales usados para describir las mallas de las zarandas
incluyen:
• Malla: El número de aberturas por pulgada lineal. Por ejemplo, una malla “cuadrada”
de malla 30 x 30 tiene 30 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en ambas
direcciones. Una malla “oblonga” (abertura rectangular) de malla 70 x 30 tendrá 70

aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en una dirección, y 30 aberturas en una

línea perpendicular de 1 pulgada. Procurar no usar las designaciones de mallas para
comparar los tipos de mallas. Cada una de las mallas cuadradas, con mallas en
sandwich, oblongas y empernadas de malla 100 elimina diferentes tamaños de
partículas.
• Eficiencia de separación o “punto de corte”: Ya no es suficiente conocer el punto de

corte D50 de una malla, porque muchos tipos modernos de mallas no producen un
corte de 100%. Un punto de corte D50 representa el tamaño de partícula, cuando 50%
de las partículas de este tamaño son eliminadas por el dispositivo de control de sólidos.
El subíndice D se refiere al porcentaje eliminado, de manera que en un corte de D16,
16% de las partículas que tienen el tamaño micrométrico indicado son eliminadas, y
D84 representa el tamaño micrométrico para el cual 84% de los sólidos son
eliminados.
• Área abierta: El área no ocupada por los alambres. Una malla 80 con un área abierta
de 46% manejará un volumen de lodo más grande que una malla 80 que tiene un área
abierta de 33%.
• Conductancia: La capacidad de caudal o permeabilidad relativa por espesor unitario

de una malla Kilodarcy/cm (kD/cm). Esto se modela de conformidad con la ley de
Darcy.
3.3.- Hidrociclones
También llamado separador centrífugo tipo “ciclón” (Ver Fig. 7). Una bomba centrífuga
suministra un alto volumen de lodo a través de una abertura tangencial en el gran extremo del
hidrociclón embudado. Cuando se usa la cabeza hidrostática (presión) apropiada, esto produce
el movimiento vorticoso del fluido, parecido al movimiento de una tromba de agua, un tornado
o un ciclón, expulsando los sólidos húmedos de mayor masa por el fondo abierto y
devolviendo el líquido a través de la parte superior del hidrociclón. Por lo tanto, todos los
hidrociclones funcionan de manera similar, que se usen como desarenadores, desarcilladores o
eyectores de arcilla. La cabeza hidrostática está relacionada con la presión de la siguiente
manera:
Cabeza hidrostática (pies) = Presión (psi)/[0,52 x peso del lodo (lb/gal)]
Un pequeño tubo llamado “buscador de vértice” se extiende dentro del cuerpo del hidrociclón
desde la parte superior. Esto obliga la corriente a abajo, hacia el extremo pequeño del cuerpo
del hidrociclón (“vértice” o “el lujo que sale por abajo”).
Las partículas más grandes y/o más pesadas son expulsadas hacia afuera, hacia la pared del
hidrociclón, mientras que el fluido y las partículas más finas y más ligeras (las cuales son
expulsadas más lentamente hacia afuera) se mueven hacia el centro, dentro del líquido en

movimiento. Como es preferible guardar la mayoría del líquido y descargar solamente los
sólidos, la abertura del vértice (fondo) debe ser más pequeña que la abertura del vértice. Las
partículas más grandes y una pequeña cantidad de fluido pasarán fuera por el vértice. El resto
del fluido y las partículas más pequeñas invertirán su dirección y subirán dentro del
hidrociclón de fluido, saliendo a través del buscador de vértice (el flujo que sale por arriba).
Cuando los hidrociclones son usados como desarenadores o desarcilladores, se desecha el
flujo que sale por abajo del vértice que contiene sólidos gruesos y se devuelve el flujo que sale
por arriba (efluente) al flujo de lodo activo (Ver Fig. 8).
Fig. 7 Esquema de principio del hidrociclón.
Cuando son usados para la recuperación de barita o para eyectar las arcillas, los hidrociclones
devuelven el flujo que sale por abajo que contiene la barita al sistema de lodo activo y
desechan el efluente que contiene arcillas y otras partículas finas.
La descarga del hidrociclón, o flujo que sale por abajo, debe ser evaluada para asegurarse que
el hidrociclón está funcionando eficazmente. La descarga debería ser en forma de spray fino,
con una ligera succión en su centro. En cambio, una descarga “tipo soga” sin succión de aire
debe evitarse, ya que el punto de corte y la pendiente serán más altos (Sin embargo, cuando se
perfora un pozo de gran diámetro con una alta velocidad de penetración (ROP), el tubo de
alimentación puede sobrecargarse de sólidos y producir una descarga tipo soga.

Fig. 8 Aplicaciones de los hidrociclones.
a) Desarenadores
Se necesita usar un desarenador para impedir la sobrecarga de los desarcilladores. En

general se usa un hidrociclón de 6 pulgadas de diámetro interior (DI) o más grande, con
una unidad compuesta de dos hidrociclones de 12 pulgadas, cada uno de los cuales suele
tener una capacidad de 500 gpm. Los grandes hidrociclones desarenadores tienen la
ventaja de ofrecer una alta capacidad volumétrica (caudal) por hidrociclón, pero tienen el
inconveniente de realizar grandes cortes de tamaño de partícula comprendidos en el
rango de 45 a 74 micrones. Para obtener resultados eficaces, un desarenador debe ser
instalado con la presión de “cabeza” apropiada.
b) Desarcilladores
Para lograr la máxima eficiencia y evitar la sobrecarga del desarcillador, todo el flujo
debería ser desarenado antes de ser desarcillizado. En general se usa un hidrociclón de 4
pulgadas de DI para desarcillador, con una unidad que contiene 12 o más hidrociclones
de 4 pulgadas, cada uno de los cuales suele tener una capacidad de 75 gpm. La capacidad
volumétrica apropiada para los desarcillador y los desarenadotes debería ser igual a 125 -
150% de la velocidad de circulación. Los pozos de gran diámetro requieren un mayor
número de hidrociclones. Los hidrociclones desarcilladores procesan generalmente un
gran volumen de fluido y tienen un punto de corte preciso que es más conveniente.
Como la barita cae dentro del mismo rango de tamaños que el limo, también será
separada del sistema de lodo por un desarcillador. Por este motivo, los desarcilladores se

usan muy poco en los lodos densificados de más de 12,5 lb/gal. Los desarcilladores y
desarenadores son usados principalmente durante la perforación del pozo de superficie y
cuando se usan lodos no densificados de baja densidad.
c) Limpiadores de Lodo
Un limpiador de lodo es básicamente un desarcillador montado sobre una zaranda de

malla vibratoria – generalmente 12 o más hidrociclones de 4 pulgadas sobre una zaranda
de alta energía con malla de entramado muy fino (Ver Fig. 9). Un limpiador de lodo
separa los sólidos perforados de tamaño de arena del lodo, pero retiene la barita.
Primero, el limpiador de lodo procesa el lodo a través del desarcillador y luego separa la
descarga a través de una zaranda de malla fina. El lodo y los sólidos que pasan a través
de la malla (tamaño de corte variable según el entramado de la malla) son guardados y
los sólidos más grandes retenidos por la malla son desechados. De acuerdo con las
especificaciones de API, 97% de las partículas de barita tienen un tamaño inferior a 74
micrones; por lo tanto, la mayor parte de la barita será descargada por los hidrociclones y
pasará a través de la malla para ser devuelta al sistema. En realidad, un limpiador de lodo
desarena un lodo densificado y sirve de respaldo para las zarandas. Las mallas de lo
limpiadores de lodo pueden variar en tamaño de malla 120 a 325. Para que un limpiador
de lodo constituya un dispositivo eficaz de control de sólidos, el tamaño de la malla debe
ser más fino que el tamaño de las mallas de las zarandas. Además, el material desechado
por la malla vibratoria es considerablemente más seco, por lo tanto, en muchos casos, el
volumen reducido y la sequedad del material desechado reducirán los costos de
eliminación.
Fig. 9 Esquema de principio de un limpiador de lodo.

3.4.- Centrífugas
Como con los hidrociclones, las centrífugas de tipo decantador aumentan las fuerzas que
causan la separación de los sólidos al aumentar la fuerza centrífuga. La centrífuga decantadora
(Ver Fig. 10) se compone de un tazón cónico de acero horizontal que gira a una gran
velocidad, con un tornillo transportador helicoidal en su interior. Este tornillo transportador
gira en la misma dirección que el tazón exterior, pero a una velocidad ligeramente más lenta.
La alta velocidad rotacional fuerza los sólidos contra la pared interior del tazón y el tornillo
transportador los empuja hacia el extremo, donde son descargados. El lodo entero es
bombeado dentro del husillo hueco del tornillo transportador, donde es expulsado hacia afuera,
formando un anillo de lodo llamado “estanque”. El nivel de este estanque es determinado por
la altura de los orificios de descarga de líquido en el gran extremo embridado del tazón.
Luego, la lechada fluye hacia los orificios, a través de dos canales formados por las aletas del
tornillo transportador, ya que los sólidos se acumulan contra la pared interior del tazón. A
medida que estas partículas se acumulan contra la pared, las aletas del tornillo transportador
las empujan hacia el pequeño extremo del tazón. Las partículas salen del estanque pasando a
través del área cónica seca (la playa), donde son separadas de todo el líquido libre y
transportadas hacia los orificios de descarga ubicados en el pequeño extremo de la centrífuga.
Las centrífugas son capaces de realizar un punto de corte agudo. El punto de corte ideal es el
tamaño de partícula al cual todas las partículas más grandes son separadas y todas las
partículas más finas son retenidas. Además, en un lodo de perforación densificado con sólidos
que tienen diferentes gravedades específicas, el punto de corte puede referirse solamente a las
partículas que tienen la más alta gravedad específica (barita, por ejemplo).
Fig. 10 Perfil transversal de una centrífuga decantadora.
Sin embargo, el uso de una centrífuga causará la eliminación de algunos aditivos de lodo
beneficiosos (sólidos) como la bentonita y el lignito. Si los tratamientos no son ajustados para
tener en cuenta esta pérdida, las propiedades del lodo pueden ser perjudicadas, aumentando el

riesgo de problemas de perforación tales como la pegadura por presión diferencial. Por lo
tanto, cuando se usa una centrífuga, la bentonita y los otros tratamientos deben ser aumentados
para mantener una buena calidad del revoque. El uso de una centrífuga no elimina la necesidad
de dilución periódica, ya que es imposible lograr una eficiencia de control de sólidos de 100%.
3.4.1.- Aplicaciones de la Centrífuga
En los fluidos de perforación densificados, se suele usar una centrífuga para la recuperación de
barita. La centrífuga está configurada para separar principalmente la barita, devolviéndola al
sistema, mientras desecha la fase líquida que contiene los sólidos finos y coloidales
perjudiciales. El volumen de líquido desechado es reemplazado por una dilución líquida o un
nuevo volumen. Debido a la baja capacidad de la mayoría de las centrífugas, sólo se procesa
una pequeña porción del volumen en circulación; por lo tanto, la dilución y los tratamientos
pueden ser ajustados para mantener las concentraciones químicas y propiedades adecuadas.
En los fluidos de perforación no densificados, la centrífuga es usada normalmente para la

recuperación del líquido. La centrífuga está configurada para separar y desechar los sólidos de
tamaño de limo y devolver la fase líquida al sistema. Los sólidos descargados por la centrífuga
se componen básicamente de sólidos secos con una pequeña cantidad de agua libre, a
diferencia de la descarga húmeda de los hidrociclones. Las aplicaciones para los lodos no
densificados incluyen: fluidos que contienen una fase líquida costosa (base aceite, sintético,
sal saturada, etc.) y áreas donde la eliminación de los desechos de perforación es costosa, tal
como los sitios de perforación “cero descarga”, donde los desechos deben ser recogidos y
eliminados en otro lugar.
Sistema Dual
Se incorporan centrífugas dobles en los sistemas de circuito cerrado. La primera centrífuga se

opera como una unidad de recuperación de barita; la segunda, operada a una fuerza G (RPM)
más alta, procesa el efluente de la centrífuga de recuperación de barita, devolviendo el líquido
al sistema de lodo y desechando los sólidos. Las centrífugas dobles se usan comúnmente con
los sistemas de lodo base aceite. Cuando se usan con lodos base agua, a veces se añade un
floculante al efluente de la primera centrífuga para mejorar la separación de sólidos en la
segunda centrífuga.
.

Fig. 11 Sistema Dual
Dewatering
Las centrífugas también son usadas para la “deshidratación” de los lodos, según la cual se
realiza el tratamiento del lodo entero para formar sólidos secos que serán desechados y agua
clara que será reciclada. Para esta aplicación, se reduce el contenido de sólidos del lodo a un
nivel muy bajo. Luego, productos químicos son añadidos para fomentar la coagulación y
floculación de las partículas. Después de haber sido tratado correctamente, el fluido puede ser
procesado a través de una centrífuga, lo cual dará lugar a la recuperación de sólidos
principalmente secos y agua. Normalmente, las aplicaciones de deshidratación requieren
bombas medidoras y equipos de procesamiento especiales, además de un personal
experimentado. La reducción de los costos del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades
esenciales del lodo, constituye el propósito principal y la justificación del uso de una
centrífuga decantadora.
Fig.12 Unidad de Dewatering

3.5.- Instalación del Equipo
La instalación correcta del equipo es esencial para lograr la capacidad máxima de separación
de los equipos de remoción de sólidos. Los equipos mecánicos se disponen generalmente en
orden decreciente, según el tamaño de partícula que eliminarán. Aunque desde el punto de
vista técnico, un desgasificador, o separador de lodo-gas, no sea un dispositivo de remoción de
sólidos, este dispositivo debería siempre estar ubicado inmediatamente después de las
zarandas, porque las bombas centrífugas y los equipos de control de sólidos no funcionan
eficazmente con el lodo cortado por gas. Una “trampa de arena” es un tanque de asentamiento
que puede ser beneficioso para un sistema de limpieza de lodo marginal. Ubicada debajo o
directamente después de la zaranda, la trampa de arena puede captar las partículas de gran
tamaño que podrían obturar o dañar los equipos ubicados corriente abajo, si una malla tiene
algún agujero o si el lodo contornea la zaranda. La gravedad es la fuerza que actúa sobre las
partículas, así que este compartimiento nunca debe ser agitado o usado como dispositivo de
succión o descarga para los hidrociclones. Este tipo de trampa también es esencial para
mantener un sistema de lodo con un contenido mínimo de sólidos. Otras pautas también
pueden ayudar a mejorar la eficiencia del control de sólidos. Algunas son:
1. Nunca usar la misma bomba de alimentación para diferentes tipos de equipos de

control de sólidos (desarenador, desarcillador, limpiador de lodo, centrífuga). Esto
puede hacer que parte del fluido se desvíe del equipo o que algunas partes específicas
del equipo estén sometidas a cargas excesivas.
2. Nunca descargar dentro del mismo tanque que contiene la alimentación. Esto permitirá
que una porción importante del flujo contornee el equipo de control de sólidos sin ser
tratada.
3. Nunca tomar la alimentación corriente abajo de la descarga. Esto también permite que
una porción importante del flujo contornee el equipo de control de sólidos.
4. Seleccionar el tamaño de los desarenadores y desarcilladores de manera que se cree un
“contraflujo” desde el compartimiento del tanque corriente abajo hacia el
compartimiento de alimentación. Esto asegurará que 100% del flujo total será
procesado.
5. Nunca tomar la alimentación de un equipo de control de sólidos a partir del tanque de
mezcla. Esto eliminará los productos químicos que son agregados al lodo. Esto ocurre
con mayor frecuencia en los equipos de perforación donde se está usando la bomba
centrífuga de la tolva mezcladora para alimentar al equipo de control de sólidos. A
continuación se muestran instalaciones típicas de la mayoría de los equipos de control
de sólidos (Ver Fig. 11 y 12). Se supone que cada tanque (excepto la trampa de arena)
está siendo mezclado minuciosamente con mezcladores de tanque de aletas.

Fig. 13 Lodo no densificado con centrífuga.
Fig. 14 Lodo densificado con limpiador de lodo y centrífuga.

4.- MANEJO DE DESECHOS
El objetivo principal del manejo de desechos es el de minimizar cualquier impacto que pudiese
producirse en el medio ambiente por causa de las operaciones de perforación, para alcanzar
este objetivo todos los efluentes sólidos y líquidos deben ser tratados adecuadamente y de
acuerdo a su naturaleza aplicar los procedimientos necesarios para llevarlos a un estado
adecuado para su disposición que elimine cualquier daño que pudiese causarse al medio
ambiente.
Definiciones
• Coagulación: Se refiere a la desestabilización de partículas suspendidas en el agua,

mediante la neutralización de las cargas eléctricas que las mantienen dispersas.
• Coagulante: Producto químico que aporta cargas eléctricas a una solución,
desestabilizando o coagulando las partículas sólidas suspendidas. Existen coagulantes
de dos tipos aniónicos, que aportan cargas negativas, y cationicos que aportan carga
positiva.
• Floculación: Es un proceso que se presenta al unir o enlazar partículas coaguladas,
unas con otras para formar partículas de mayor tamaño llamadas Flocs, las cuales por
su peso se precipitaran separándose del agua en la que se mantenían suspendidas.
• Floc: Partícula resultante de la unión o enlace de partículas sólidas coaguladas de
menor tamaño.
• Floculante: Producto químico que se utiliza para enlazar partículas coaguladas
facilitando la formación de flocs, estos productos generalmente son polímeros de alto
peso molecular de cadena lineal recta o ramificada.
• Polímero: polielectrolitos sintéticos derivados de hidrocarburos.
• Precipitación: Fenómeno que se presenta cuando una partícula suspendida en agua
adquiere un peso superior al del agua mediante la acción de floculantes, separándose
por acción de la gravedad, depositándose en el fondo del recipiente, tanque o piscina.
• Flauta: Dispositivo que se utiliza en tratamiento de aguas, básicamente consiste de
una tubería con agujeros de diámetro entre uno y cinco milímetros espaciados
simétricamente a lo largo del tubo, el agua al pasar a presión a través de esta produce
una serie de chorros pequeños que permiten la aireación del agua en tratamiento.
Dependiendo del estado del efluente a tratar, ya sea sólido o líquido, los tratamientos y manejo
son:
4.1.- Dewatering.
Este es un proceso asociado al control de sólidos, que se utiliza solamente cuando se trabaja
con fluidos base agua. El lodo descartado durante y al final de la operación es enviado al
proceso de dewatering que consiste en la deshidratación o separación de los sólidos mediante
un proceso mecánico y químico; la parte mecánica es ejercida por la centrífuga y la parte
química por los productos adicionados al fluido para ayudar a su coagulación y floculación.,

para este efecto el lodo es bombeado a uno de los tanques de la unidad de dewatering, en
donde se le adiciona el producto coagulante, que es el agente encargado de desestabilizar las
cargas electromagnéticas que mantienen los sólidos en suspensión, en otro de los
compartimientos de la unidad se prepara el polímero floculante, normalmente una
poliacrilamida de alto peso molecular, este polímero es inyectado en la línea de succión de la
bomba que alimenta la mezcla a la centrifuga. Así el lodo se separa en sus componentes
sólidos y líquidos, se tienen entonces dos corrientes de descarga de la centrifuga, una sólida y
una liquida
4.2.- Tratamiento y disposición de aguas
Todos los fluidos generados durante la perforación y durante el proceso de dewatering son
recolectados y llevados a un tratamiento físico - químico para acondicionar y /o adecuar sus
propiedades para posterior vertimiento o reutilización. Este “tratamiento” debe garantizar que
los parámetros del agua resultante estén dentro de las normas establecidas por la legislación.
Las principales fuentes generadoras de agua son: aguas industriales de lavado de equipo, aguas
generadas en el proceso de dewatering, aguas de influjos del pozo y aguas grises de la unidad
red fox. Toda el agua generada, sea de una fuente u otra, se almacena en tanques Australianos
o en piscinas de tratamiento (de acuerdo a la compañía operadora). El tratamiento realizado
consiste básicamente en la clarificación, nuevamente utilizando agentes coagulantes y
floculantes, en este caso la diferencia radica en el tamaño de partícula que se esta separando
que a esta altura del proceso esta constituido por partículas coloidales que normalmente le
imparten color y turbiedad al agua.
Cuando se tiene un volumen suficiente de agua, se procede a realizar las pruebas de

laboratorio (test de jarras) necesarias para determinar el tipo de tratamiento que se va a llevar a
cabo. Con ayuda de esta prueba se definen las cantidades y los tipos de productos químicos
necesarios para llevar el agua a las condiciones requeridas. Una vez finalizado el tratamiento
se toma una muestra y se le realizan los análisis de laboratorio finales, para verificar que todos
los parámetros están dentro de los límites exigidos por la ley de Medio Ambiente tales como;
el pH, Conductividad y Oxigeno disuelto,
• En el caso del pH, se utilizan productos controladores de pH que dependiendo del

valor final obtenido pueden ser ácidos débiles o Cal, para bajar o subir el pH
respectivamente.
• En el caso de la conductividad cuyo valor máximo aceptado es de 3500 uS y si esta por

encima de esto se debe proceder a diluir antes de la disposición final.
• El oxigeno disuelto debe estar por encima de 4 ppm, para obtener este valor se debe
airear el agua, utilizando un sistema de aspersión que se instala alrededor de la piscina
o tanque, bombeando el agua a través de este se logra dicho objetivo, además, esta
aireación ayuda a oxidar metales tales como el Hierro que pudiesen estar presentes en
el agua.

Posteriormente se procede a la disposición final de esta agua. Formas de disposición de

Aguas:
• Riego en la planchada y caminos aledaños,

• Riego mediante sistemas de aspersión en zonas autorizadas y predeterminadas por la
compañía operadora o recirculación para su reutilización.
Análisis de laboratorio:
La calidad final del servicio mediante ensayos de laboratorio que tienen como objetivo
determinar las propiedades físico químicas de los efluentes líquidos y sólidos que se están
disponiendo hacia el medio ambiente, además se puede calcular la eficiencia de los equipos de
control de sólidos, la cual es una forma de cuantificar la calidad del servicio. Diariamente se
calcula la eficiencia del equipo de control de sólidos. Cada vez que se tiene agua tratada y lista
para ser dispuesta o recirculada, se deben determinar algunos parámetros físicos - químicos,
que nos darán una pauta para definir si se esta cumpliendo con la legislación Boliviana,
normalmente se determinan los siguientes parámetros:
• Conductividad: Se determina utilizando conductivimetro digital.

• Color: Utilizar Kit marca Hach tipo 1001.
• Turbidez: Se utiliza turbidimetro digital.
• Sólidos totales disueltos: Se utiliza el mismo conductivimetro ajustándolo en modo
TDS Instructivo para la utilización de sulfatos.
• Oxigeno disuelto: Utilizar Kit marca Hach OX2P
• Cloro libre: Utilizar Kit tipo CN-66
• Cloruros: Utilizar Kit marca Merck tipo 1.11106
• pH: Para esta determinación se utiliza un pHmetro digital.
4.3.- Transporte, almacenamiento y disposición final de recortes base agua
Los sólidos generados se transportan mediante camiones porta contenedores y/o volquetas
transportadoras a una zona predeterminada por la compañía operadora, generalmente en este
sitio se construye una parcela de acopio con talud para evitar la migración de cualquier posible
contaminante hacia el medio circundante, una vez se tienen los sólidos en dicha piscina o fosa
se procede a su tratamiento final, que por la naturaleza de estos sólidos consiste básicamente
en una mezcla con tierra fresca, que le da secado y consistencia al material obtenido
“dilución”, esta mezcla se entierra en una zona de disposición previamente elegida para este
fin y se recubre con tierra limpia de la misma zona. Posteriormente se siembra una capa
vegetal que será la etapa final de recuperación de la zona.

4.4.- Transporte, almacenamiento y disposición final de recortes base aceite
Cuando se trabaja con este tipo de fluido, el control de sólidos es exigente, desde el punto de
vista ambiental, debido a que el material es muy contaminante, en este caso la zona de
disposición debe contar con una piscina preferiblemente de cemento y bajo techo, allí se
depositan los cortes hasta que se les realice el tratamiento final.
Para tratar sólidos base aceite existen varios tipos de tratamiento, pero sin lugar a duda de
acuerdo a su efectividad enumeramos el siguiente:
Tratamiento Térmico: Es un tratamiento donde se separan los fluidos de los recortes sólidos
de perforación, este proceso consiste básicamente en alimentar esta mezcla (sólido, agua,
aceite) a un sistema de transporte que es calentado indirectamente a alta temperatura. De aquí
se obtienen dos flujos, el primero una mezcla de vapores y gases que son llevados a un sistema
de enfriamiento en el cual se separan los fluidos aceitosos y el agua de otros gases o vapores
presentes en la mezcla. El aceite o petróleo recuperado es almacenado o reutilizado en la
generación de calor de la unidad térmica. El otro subproducto viene a ser los sólidos de
perforación con un contenido muy bajo de TPH (total de hidrocarburos).

CAPITULO III “DESARROLLO EN LABORATORIO”
1.- INTRODUCCION
El laboratorio de fluidos de perforación de la empresa MI – SWACO se encuentra ubicado en

el Km. 3 ½ carretera antigua a Cochabamba. El soporte que brinda el laboratorio es el
siguiente:
• Se encarga de la calibración de equipos de laboratorio tanto para pozos como para

equipos en base con patrones certificados.
• Realizan análisis físico químicos de fluidos (lodos) tanto base aceite como base agua.
• Dan apoyo técnico a los pozos verificando mediciones o ensayos que son realizados in
situ y cuando existe algún problema.
• Realiza el control de calidad de acuerdo a estándares y normas establecidas (API; MI)
• Realiza el análisis de aguas para la elaboración de propuestas
• Se encarga de verificar las fichas técnicas de MI para productos locales.
2.- OBJETIVOS
2.1.- Generales
Seguir el programa señalado para las experiencias en laboratorio, así como seguir los
procedimientos, recomendaciones y guía del jefe de laboratorio a cargo.
2.2.- Específicos
- Aprender a determinar las propiedades físico – químicas de los fluidos de perforación.

- Asimilar el manejo seguro tanto de los productos químicos usados así como del equipo
de laboratorio y campo.

- Realizar y registrar las observaciones hechas durante la experiencia.
3.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS.-
Todos los conceptos y procedimientos de laboratorio fueron descritos en el CAPITULO I, es

por tal motivo que pasaremos directo a los resultados y observaciones hechas en la practica.
4.- DESARROLLO.-
El desarrollo de la práctica está hecho en base a un programa de experiencias a realizar, el

tiempo estimado de desarrollo de dicho programas es de aproximadamente un mes, los
resultados y observaciones correspondientes, se detallan a continuación:
Experiencia Nº 1
Preparar Lodo Bentonítico.-
Preparar lodo de 15 cp de Viscosidad Aparente para ello:
COMPONENTES UNIDAD CANTIDAD

Agua de Pila ml 350
Bentonita gr 19
Luego agitar en el Multimixer durante 20 minutos al cabo de los cuales obtener sus
propiedades reológicas como ser Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ –
Densidad – Filtrado API y pH.
Resultados.-
Propiedades Lodo Laboratorio

Densidad del Lodo (lb/gal) 8,5
Tempeatura de Reología (°F) 75
L600 (rpm) 33
L300 (rpm) 24
PV (cp) 9
YP (lb/100 ft²) 15
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 4
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 10
API Filtrado (cc/30 min) 14,5
pH 9,4
Observaciones.- Después de la charla informativa y de seguridad se procedió a realizar la

práctica con todas las precauciones respectivas. El resultado fue un lodo con una Viscosidad

Aparente de 16,5 cp. Además se deja en énfasis que el lodo después de haber recibido la
agitación respectiva puede dejarse en reposo por 16 hrs. con motivo de prehidratarse mejor.
Densificar con Baritina.-
Incrementar la densidad del lodo bentonítico con Baritina a 1,20 – 1,44 – 1,80 gr/cc, este lodo
se llama “Lodo Densificado”. Agitar 10 Minutos para hacer la comparación con el lodo
Bentonítico.
Sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles10” – 10’ – Filtrado API – Densidad – pH.
Resultados.-
Para proceder a aumentar la densidad del fluido respectivo se hará uso de la siguiente fórmula
de balance de materiales:
350 × SG B × ( MW2 − MW1 )

Barita =
8.33 × SG B − MW2
Donde:
Barita = Cantidad de Baritina (lb/bbl).

SGB = Gravedad Especifica de la Baritina (4,2)
WM1 = Densidad Inicial del lodo lb/gal
WM2 = Densidad Final del lodo lb/gal
Reemplazando en la fórmula anterior tenemos las siguientes cantidades de baritina a ingresar

para generar densidades de:
• 1.2 gr/cc (10 lb/gal) – 1,44 gr/cc (12 lb/gal) – 1,8 gr/cc (15 lb/gal)
Componente Lodo (A) Lodo (B) Lodo (C)

lb/bbl gr lb/bbl gr lb/bbl gr
Baritina 88 88 223,5 223,5 477,5 477,5
Una vez hecha la adición respectiva del material se obtuvieron los siguientes resultados:

Propiedades Lodo Lodo (A) Lodo (B) Lodo (C)

Densidad del Lodo (lb/gal) 10 12 14,9
Tempeatura de Reología (°F) 75 75 75
L600 (rpm) 17 21 32
L300 (rpm) 10 12 19
PV (cp) 7 9 13
YP (lb/100 ft²) 3 3 6
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 1 1 1
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 3 5 5
API Filtrado (cc/30 min) 28 29 32
pH 9,04 8,14 8,6
Observaciones.- La aplicación en la perforación de materiales densificantes, para aumentar el
peso al lodo y así evitar problemas con las presiones, es muy importante. En esta práctica
vemos también la importancia del manejo de cálculos de ingeniería aplicado a los fluidos con
la aplicación del balance de material.
Además, vemos, que el material adicionado pese a ser inerte ha modificado en cierta medida
los parámetros originales del lodo de la siguiente manera:
• La reología del lodo aumenta en la proporción en que se adiciona más baritina, esto
debido al tamaño fino (limo) de las partículas de baritina.
• El pH del lodo ha ido bajando.
• El filtrado va aumentando a medida que se va agregando mas baritina al lodo, debido,
a que, adicionar baritina constituye aumentar el contenido de sólidos en el lodo.
Experiencia Nº 2
Dilución con Agua y Diesel.-
A los tres lodos densificados anteriormente reducir el peso con Agua; preparar otros tres lodos
densificados y reducir el peso con Diesel Oil, agregándole 50 ml de Agua a los tres primeros y
después 50 ml de Diesel Oil a los otros tres últimos, agitar 7 minutos.
Sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – Filtrado API – Densidad – pH.
Resultados.-
Para proceder a diluir las muestras de lodo se hará uso de la siguiente fórmula de balance de
materiales:
- Masa Total
ρ f ×V f = ρ1 ×V2 + ρ2 ×V2 + ρ3 ×V3 + .........

- Volumen Total
Vt = V1 +V2 +V3 +..........
Donde:
V = Volumen
ρ = Densidad
Desarrollando el balance de materiales tenemos las siguientes cantidades densidades a obtener

en los lodos nuevos diluidos con Agua:
Calculos de Ingenieria Lodo (A) Lodo (B) Lodo (C)
Densidad Calculada (lb/gal) 9,8 11,6 14,3
Las muestras diluidas con agua mostraron los siguientes resultados medidos en laboratorio:

Densidad del Lodo (lb/gal) 9,75 11,55 14,25
L600 (rpm) 12 17 26
L300 (rpm) 7 10 16
PV (cp) 5 7 10
YP (lb/100 ft²) 2 3 6
Volviendo a desarrollar el balance de materiales ahora para la dilución con Diesel Oil tenemos
las siguientes densidades calculadas:
Calculos de Ingenieria Lodo (A) Lodo (B) Lodo (C)

Densidad Calculada (lb/gal) 9,6 11,35 14,1
Las muestras diluidas con diesel oil mostraron los siguientes resultados medidos en
laboratorio:


L600 (rpm) 18 22 39
L300 (rpm) 11 13 24
PV (cp) 7 9 15
YP (lb/100 ft²) 4 4 9
API Filtrado (cc/30 min) 15 18 14,5
Observaciones.- Mediante esta práctica se observa la aplicación de la dilución en la

perforación para disminuir el peso al lodo, esto es aplicable para evitar problemas como
fracturas, pegas de herramienta y otros. Además el uso del cálculo del balance de material nos
ha permitido poder determinar de manera teórica cual será la densidad nueva de las diferentes
muestras de lodo
Además, vemos, que el material adicionado ha modificado en cierta medida los parámetros
originales del lodo de la siguiente manera:
• Con respecto al filtrado ocurren dos fenómenos diferentes:
- En las muestras diluidos con agua, el filtrado aumenta en cada una de las
muestras, esto debido a que el agua constituye la fase continua del lodo,
entonces, se observa el efecto de dispersión de la fase discontinua, bajando así, el
rendimiento de control de filtrado.
- En las muestras diluidas con diesel oil, el filtrado disminuye en cada una de las
muestras, esto debido a que el diesel oil se emulsiona formando pequeñas gotas
que se hallan suspendidas y dispersas y cada gota de aceite actúa como sólido
que ayuda a controlar el filtrado.
• La reología también muestra dos comportamientos:
- En las muestras diluidas con agua, la reología disminuye, debido al mismo efecto
anteriormente expuesto, donde el aumento de volumen de la fase continua
ocasiona que bajen las propiedades reológicas.
- En las muestras diluidas con diesel oil, la reología aumenta un poco debido
también al mismo efecto explicado de la emulsión, donde el diesel se comporta
como sólido.
• Otro factor observado es la no exactitud entre los resultados obtenidos por cálculo y los
obtenidos por medición directa, esto talvez, a muchos factores como: pureza de los
materiales agregados, exactitud en el peso y volúmenes dispuestos, así como del error
humano.

Experiencia Nº 3.-
Reductores de Filtrado.-
Preparar tres “Lodos Bentoníticos Densificados” con baritina y agregar reductores de filtrado
para ver el efecto y cambios de filtrado y los demás parámetros, agregar lentamente el
producto PAC – R en las siguientes concentraciones: 0,5 – 1,0 – 1,5 lb/bbl, agitar 15 minutos.
Determinar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – Filtrado API –
Densidad y pH.
Resultados.-
Una vez preparados los tres lodos densificados de 10 – 12 – 15 lb/gal se procede a agregar el
producto PAC – R, cuidando de hacerlos lentamente, ya que una adición rápida del producto
puede ocasionar que se formen grumos dentro del lodo, estos no se pueden diluir con la
agitación y a lo contrario pueden ser perjudiciales porque ocasionan taponamientos además de
bajar el rendimiento del producto en el lodo.
Lodo (A) Lodo (B) Lodo (C)

Componente
lb/bbl gr lb/bbl gr lb/bbl gr
PAC - R 0,5 0,5 1,0 1,0 1,5 1,5
Una vez tomados los cuidados correspondientes y obtenidos las tres muestras de lodo se
observaron los siguientes parámetros:

L600 (rpm) 36 85 183
L300 (rpm) 22 57 133
PV (cp) 14 28 50
YP (lb/100 ft²) 8 29 83
Revoque (mm) 1 1 1,5
pH 9 8 8
Comentario del Revoque.- En los tres casos el revoque estaba totalmente adherido
al papel, no era quebradizo (flexible), húmedo, y consistente.
Observaciones.- Como observamos en los resultados los reductores de filtrado presentan

básicamente dos funciones específicas:

• El volumen de filtrado se reduce considerablemente en los tres casos en comparación

con los datos de filtrado obtenidos para lodos densificados.

Observación
Antes Despues Antes Despues Antes Despues
Filtrado (cc/30 min) 28 9 29 7 32 6
• Como función secundaria de los reductores de filtrado está el de estabilizar o aumentar

la reología del lodo, esto también se puede observar a simple vista, mientras estamos
agregando el producto al sistema, además los datos arrojados por los parámetros
obtenidos en el laboratorio así lo comprueban.

Observación
Antes Despues Antes Despues Antes Despues
PV (cp) 7 14 9 28 13 50
YP (lb/100 ft²) 3 8 3 29 6 83
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 1 2 1 3 1 10
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 2 3 5 8 5 30
Experiencia Nº 4.-
Dispersantes/Desfloculantes sobre lodos Viscosificados
Preparar dos “Lodos Bentoníticos” y agregar Viscosificante como ser DUOVIS 1,0 LPB;
Reductor de Filtrado como ser el PAC – UL 2,0 LPB. Sacar Viscosidad Plástica - Punto
Cedente – Geles 10” – 10’ - Filtrado API y pH.
Luego agregarle Dispersante 1 y 3 LPB (SPERCENE ó TACKLE) ajustando el pH de 9,0 –

10,0 con soda cáustica agitar 10 minutos. Luego sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente –
Geles 10” – 10’ – Filtrado API – Densidad y pH.
Resultados.-
Una vez preparados los dos lodos Bentoníticos se procede a agregar los productos
especificados cuidando de hacerlo lentamente para no formar “ojos de pescado” (tanto el
DUOVIS Y PAC – UL), en las cantidades correspondientes obteniéndose los siguientes
resultados:
a) Lodo Viscosificado

Propiedades Lodo Lodo (A) Lodo (B)

Densidad del Lodo (lb/gal) 8,5 8,5
Tempeatura de Reología (°F) 75 75
L600 (rpm) 127 126
L300 (rpm) 87 86
PV (cp) 40 40
YP (lb/100 ft²) 47 46
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 5 5
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 17 16
API Filtrado (cc/30 min) 6,5 6,5
Revoque (mm) 1 1
pH 9 8,99
Comentario del Revoque.- En los dos casos el revoque estaba totalmente

adherido al papel, no era quebradizo (flexible), húmedo, y consistente.
Observaciones.- Como observamos en los resultados algunos viscosificadores también

presentan básicamente dos funciones específicas:
• Como función principal está la de aumentar la reología del lodo, esto también se puede
observar a simple vista, mientras estamos agregando el producto al sistema.
Lodo (A) Lodo (B)

Observación
Bentonitico Viscosificado Bentonitico Viscosificado
PV (cp) 9 40 9 40
YP (lb/100 ft²) 15 47 15 46
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 4 5 4 5
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 10 17 10 16
• Como función secundaria de algunos viscosificantes esta de controlar el volumen de

filtrado, como se observa en al siguiente tabla comparativa.
Lodo (A) Lodo (B)

Observación
Bentonitico Viscosificado Bentonitico Viscosificado
Filtrado (cc/30 min) 14,5 6,5 14,5 6,5
• Al agregar cualquier viscosificante al lodo también se observa el entrampamiento de

demasiado aire, y por ende problemas de espuma, el cual se soluciona con el agregado
de cualquier producto antiespumante.
Resultados.-

Una vez terminados de obtener los parámetros en los dos primeros lodos viscosificados, se
procede a agregar el dispersante a los dos sistemas en las concentraciones ya establecidas.
b) Lodo Disperso/Desfloculado

L600 (rpm) 113 115
L300 (rpm) 77 77
PV (cp) 36 38
YP (lb/100 ft²) 41 39
API Filtrado (cc/30 min) 5 5,5
Revoque (mm) 1 1
pH 9,5 9,5
Comentario del Revoque.- En los dos casos el revoque estaba totalmente

adherido al papel, no era quebradizo (flexible), húmedo, y consistente.
Observaciones.- También podemos observar que los dispersantes presentan dos funciones:
• Como función principal está la de desflocular o dispersar el lodo, esto se puede

observar bien a simple vista, mientras se agrega el producto.
Lodo (A) Lodo (B)
Observación
Viscosificado Disperso Viscosificado Disperso
PV (cp) 40 36 40 38
YP (lb/100 ft²) 47 41 46 39
10 segundos Gel (lb/100 ft²) 5 3 5 3
10 minutos Gel (lb/100 ft²) 17 11 16 11
• Como función secundaria de algunos dispersantes, esta de controlar el volumen de

filtrado, como se observa en al siguiente tabla comparativa.
Lodo (A) Lodo (B)

Observación
Viscosificado Disperso Viscosificado Disperso
Filtrado (cc/30 min) 6,5 5 6,5 5,5
• Podemos aportar que muchos dispersantes (lignitos), tienen un pH bastante bajo, por tal
motivo ocasionan el descenso del pH en el lodo, para lo cual adicionamos soda cáustica
al lodo.
• Debido que el lodo ya contiene varios materiales polímeros estos tienen la desventaja
de ir degradándose con el tiempo, temperatura, y condiciones alcalinas, ocasionando el

descenso del pH, por tal motivo es que mantenemos las condiciones agregando soda
cáustica al sistema
• Además el efecto casi instantáneo de bajar la viscosidad al lodo provoca que se forme
bastante espuma sobre la superficie del lodo, lo cual también se puede solucionar
agregando algún producto antiespumante.
Experiencia Nº 5.-
Incorporación de Cal.-
Efecto de la incorporación de Cal Hidratada en el lodo bentonítico agregándole Viscosificantes

como ser DUOVIS 0,5 LPB, agitar 15 Minutos, Reductor de Filtrado como ser HIBTROL 2,0
LPB, agitar 15 minutos, Dispersante como ser SPERSENE 4,0 LPB, agitar 10 minutos, Soda
Cáustica 0.01 LPB, agitar el lodo por 5.0 minutos, Cal Hidratada 3.0 LPB agitar 5 Minutos,
mas Baritina a una Densidad de 1.25 gr/ cc.
Luego sacar sus propiedades Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ –
Densidad – Filtrado API – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio y Retorta.
Resultados.-
Para proceder a aumentar la densidad del fluido respectivo se hará uso de la fórmula de
balance de materiales, de la cual podemos obtener el siguiente resultado:
•
1,25 gr/cc ( 10,4 lb/gal)
Componente Lodo Laboratorio
lb/bbl gr
Baritina 104 104
Una vez elaborado el lodo Bentonítico se empieza a agregar lo productos indicados

observando los siguientes resultados:


L600 (rpm) 185
L300 (rpm) 140
PV (cp) 45
YP (lb/100 ft²) 95
Revoque (mm) 2
pH 12,5
Solidos (% en Volumen) 90
Agua (% en Volumen) 10
Pm (ml) 7
Pf/Mf (ml) 1,5 / 2,75
Ca (mg/l) 720
Comentario del Revoque.- Revoque adherido al papel, un poco

quebradizo, seco del lado del papel y poco consistente.
Observaciones.- La experiencia se basó en contaminar una muestra de lodo con cal por lo
cual este lodo preparado no podría considerarse un lodo de cal debido a la alta reología
presentada lo cual nos permite ver que no se ha llegado la tope de la curva de conversión:
• El lodo presenta altos valores reológicos, ya que el lodo esta totalmente floculado y
espeso.
• El tratamiento más recomendado para este tipo de contaminación sería convertir la
muestra a lodo cálcico, añadiendo más cal, acompañado de dispersantes.
• Según la relación expuesta en capítulos anteriores 2Pf < Mf nos indica que el lodo es
inestable y de difícil recuperación.
Experiencia Nº 6.-
Incorporación de Sal Común.-
Efecto de la incorporación de Sólidos en el lodo bentonítico agregándole, Viscosificante

DUOVIS 0,5 LPB, agitar 10 minutos, Reductor de Filtrado HIBTROL 3,0 LPB, agitar 15
minutos, Dispersante SPERSENE 4,0 LPB, agitar 10 minutos, Agregar Sal Común (NaCL)
10 y 30 gr, agitar el lodo por 10 minutos.

Sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – Densidad – Filtrado API – pH
– Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros y Retorta.
Resultados.-
Una vez el preparado el lodo Bentonítico se procede a agregar los aditivos indicados, con los
cuidados respectivos y al final de procede a agregar la sal al lodo, dando los siguientes
valores:
Propiedades Lodo Lodo (10 gr) Lodo (30gr)

L600 (rpm) 61 55
L300 (rpm) 40 35
PV (cp) 21 20
YP (lb/100 ft²) 19 15
Revoque (mm) 1 1
pH 9,5 9,2
Solidos (% en Volumen) 10 11
Agua (% en Volumen) 90 89
Pm (ml) 0,5 0,3
Pf/Mf (ml) 0,2 / 0,8 0,15 / 0,5
Ca²+ (mg/l) 300 300
Cl- (mg/l) 18000 41500
Comentario del Revoque.- Revoque adherido al papel, un poco quebradizo y

poco consistente.
Observaciones.- La experiencia se basó en contaminar una muestra de lodo con sal (NaCl)
por lo cual podemos observar lo siguiente:
• Se observa que los valores reológicos disminuyen en la proporción en que aumenta el

contenido de sal de una muestra a la otra.
• Obviamente se identifica la contaminación con sal debido al aumento considerable de
iones cloruros en el filtrado del lodo.
Experiencia Nº 7.-
Incorporación de arcillas de Formación.-

Preparar lodo Bentonítico más Viscosificante DUOVIS 1,0 LPB, agitar 15 Minutos, Reductor
de Filtrado PAC – R 2,0 LPB, agitar 15 Minutos, Yeso 2,0 LPB, Biocida GREEN CIDE 0,5
LPB, ajustar el pH con Soda Cáustica hasta 9,8, agitar 3 minutos, Baritina a una Densidad de
1,10 gr/cc, más Arcilla Formación Chaco molida 20 LPB, agitar 5 Minutos.
Luego sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – Densidad – Filtrado API
– HTHP – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros y MBT.
Resultados.-
Una vez el preparado el lodo Bentonítico se procede a agregar los aditivos indicados, hasta
transformar el lodo a cálcico con la incorporación de yeso. Luego proceder a aumentar la
densidad del fluido respectivo haciendo uso de la fórmula de balance de materiales, de la cual
podemos obtener el siguiente resultado:
• 1,10 gr/cc ( 9.2 lb/gal)
Componente Lodo Laboratorio

lb/bbl gr
Baritina 30 30
Una vez elaborado el lodo de yeso, se observa un valor del pH bajo (pH = 8), esto debido a
que el yeso baja la alcalinidad del lodo, es por tal motivo que se debe incorporar soda cáustica
al sistema para regular la alcalinidad hasta el valor preestablecido (pH = 9,8). Una vez
regulada la alcalinidad se le realizo la medición de todos los parámetros para comparar
después con el lodo contaminado:

Temperatura de Reología (°F) 75
L600 (rpm) 115
L300 (rpm) 94
PV (cp) 21
YP (lb/100 ft²) 73
API Filtrado (cc/30 min) 4
Revoque (mm) 1
pH 9,5
Sólidos (% en Volumen) 8

MBT (lb/bbl) 17,5

Pm (ml) 0,1
Pf/Mf (ml) 0,1 / 0,25
Ca²+ (mg/l) 456
Cl- (mg/l) 700
Una vez obtenidos los datos comparativos del lodo de yeso, se procedió a contaminarlo con la
arcilla de formación dando los siguientes resultados:

L600 (rpm) 147
L300 (rpm) 115
PV (cp) 19
YP (lb/100 ft²) 109
Revoque (mm) 1,5
pH 10
MBT (lb/bbl) 30
Pm (ml) 0,2
Pf/Mf (ml) 0,1 / 0,4
Ca²+ (mg/l) 496
Cl- (mg/l) 900
Comentario del Revoque.- Revoque adherido al papel, un poco quebradizo
y poco consistente en ambos casos.
Observaciones.- La experiencia se basó en contaminar una muestra de lodo con arcillas de

formación obteniendo las siguientes conclusiones:
• Se observa que los valores reológicos aumentan debido a que el contaminante es una
arcilla de formación activa.
Observación Lodo No Contaminado Lodo Contaminado

PV (cp) 21 19
YP (lb/100 ft²) 73 109

• Existe también un aumento considerable MBC por el ingreso de una arcilla de

formación activa.

MBT (lb/bbl) 17,5 30
• Además incrementos leves de parámetros como el filtrado, calcio y sólidos totales.

Filtrado (cc/30 min) 4 19
Ca²+ (mg/l) 456 496
Sólidos (% de Volumen) 92 91
Agua (% de Volumen) 8 9
Experiencia Nº 8. –
LODO DRILPLEX.-
Preparar lodo con la siguiente formulación Agua de Pila 330 ml, SODA ASH 0,3 LPB, agitar
3 minutos, GELPLEX 7,0 LPB, agitar 10 minutos, Soda Cáustica 0,05 LPB, DRILPLEX 1,0
LPB, agitar 8 Minutos, Soda Cáustica 0,05 LPB, HIBTROL 5 LPB, agitar 10 minutos, CaCO 3
Fino 30 LPB, mas CaCO3 Grueso 5 LPB, agitar 5 minutos, ajustar el pH a 11,2 con Soda
Cáustica.
– HPHT – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros y MBT.
Antecedentes.-
El sistema DRILPLEX™ de hidróxido de metales mezclados es un sistema de fluido de

perforación catiónico, floculado, de bajo contenido de sólidos que proporciona excelentes
características de limpieza del pozo y suspensión de sólidos. Por su bajo contenido de sólidos
es ideal para perforar zonas productoras, especialmente en pozos horizontales con formaciones
poco consolidadas. El producto clave de este sistema es el DRILPLEX catiónico (hidroxilo
alumínico de polimagnesio inorgánico), el viscosificador que proporciona la reología especial
del sistema.
Resultados.-
Una vez seguida la secuencia de agregación de ingredientes se pudieron observar los

siguientes resultados:


Densidad del Lodo (lb/gal) 9 9
L600 (rpm) - 120
L300 (rpm) - 95
PV (cp) - 25
YP (lb/100 ft²) - 70
10 segundos Gel (lb/100 ft²) - 33
10 minutos Gel (lb/100 ft²) - 65
Revoque (mm) 1 1
pH 11,28 11,24
MBT (lb/bbl) 13 12,5
Pm (ml) 1 1,25
Pf/Mf (ml) 0,5 / 2,0 0,45 / 1,8
Ca²+ (mg/l) 120 120
Cl- (mg/l) 1900 2000
Comentario del Revoque.- En ambos casos el revoque no muy adherido al

papel, algo quebradizo, poco consistente y con demasiado grano grueso
ambos casos.
Observaciones.- Al realizar la experiencia se tuvieron dos problemas, que presentaron las

siguientes observaciones con las siguientes medidas tomadas:
• En el Lodo A se puede observar que los valores de las lecturas son demasiada altas que
se salen del rango (este tipo de lodo se descarta), entonces se procedió a reformular la
receta bajando la concentración de los siguientes productos.
- GELPLEX 7 a 6 lb/bbl.
- HIBTROL 5 a 3 lb/bbl.
• El nuevo lodo B presento otros problemas, pero estos debido, a que, los granos gruesos
del CaCO3 se introducían dentro del espacio anular del viscosímetro ocasionando que
nunca se puedan estabilizar las lecturas, por tal motivo, las lecturas obtenidas son
valores promedios de las lecturas altas y bajas obtenidas.
• Debido a todos estos problemas vistos en esta experiencia, se decidió repetir la misma,
cambiando la formulación, así como el orden de agregación de los productos:
Experiencia Nº 8 (Reformulado). –

LODO DRILPLEX.-
Preparar lodo con la siguiente formulación Agua de Pila 334 ml, SODA ASH 0,3 LPB, agitar
3 minutos, GELPLEX 6,0 LPB, agitar 10 minutos, Soda Cáustica 0,05 LPB, DRILPLEX 0,75
LPB, agitar 8 Minutos, Soda Cáustica 0,05 LPB, HIBTROL 3 LPB, agitar 10 minutos, CaCO 3
Fino 35 LPB, agitar 5 minutos, ajustar el pH a 11,2 con Soda Cáustica.
– HPHT – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros y MBT.
Resultados.-
Una vez seguida obtenida la nueva formulación se procede a elaborar dos sistemas de lodo;
Lodo A con la secuencia de agregación de la fórmula y Lodo B al cual se le agregara la soda
cáustica de soda ash al final:

Densidad del Lodo (lb/gal) 9 9
L600 (rpm) 106 77
L300 (rpm) 85 56
PV (cp) 21 21
YP (lb/100 ft²) 64 35
Revoque (mm) 1 1
pH 11,25 11,24
MBT (lb/bbl) 10 11
Pm (ml) 1 1
Pf/Mf (ml) 0,5 / 1,4 0,5 / 1,5
Ca²+ (mg/l) 360 120
Cl- (mg/l) 1500 1750
Comentario del Revoque.- En ambos casos el revoque adherido al papel, no

quebradizo, consistente y húmedo.
Observaciones.- En esta nueva experiencia se pudieron observar los siguientes puntos:
• En el Lodo A se puede observar que los valores reológicos son estables y dentro de un
rango aceptable, además la nueva formulación se adapta al requerimiento del sistemas,
al contener bajo contenido de sólidos.

• El lodo B la ser variado en el orden de agregado de los productos presento variantes

con respecto a los valores reológicos, ya que estos bajaron considerablemente. Aún
después de haber agregado la soda ash y la soda cáustica el lodo no levanto su
reología.
• Podemos concluir que en este sistema, la alcalinidad es muy importante para poder
obtener los valores reológicos requeridos, mientras menos alcalino existe mas calcio
soluble, y por ende la viscosidad es baja, en cambio con mayor alcalinidad la reología
aumenta.
Experiencia Nº 9.-
LODO POLY PLUS - RD.-
Preparar lodo con la siguiente formulación Agua de Pila 340 ml, Bentonita 10 LPB, agitar 10
minutos, Soda Cáustica 0,01 LPB, DUOVIS 0,5 LPB, agitar 15 minutos, POLY PLUS – RD
1,0 LPB, agitar 10 minutos, HIBTROL 3,0 LPB, agitar 15 minutos, CaCO 3 fino 25 LPB,
agitar 5 minutos, MIX -II fino 1,0 LPB, agitar 5 minutos, GREEN CIDE 0,5 LPB, más
Baritina 70 LPB, agitar 10 minutos.
Luego sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – Densidad – Filtrado
API – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros – MBT – Retorta – PH PA (Polímeros).
Antecedentes.-
Los sistemas POLY-PLUS están diseñados para proporcionar la estabilización (inhibición) de

lutitas y el control de viscosidad en lodos base agua. Estos sistemas usan POLY-PLUS (un
polímero PHPA de alto peso molecular), el cual tiene múltiples aplicaciones y ventajas. Poly-
Plus se usa en una variedad de sistemas y aplicaciones especiales para la encapsulación.
Resultados.-



L600 (rpm) 162
L300 (rpm) 119
PV (cp) 43
YP (lb/100 ft²) 76
Revoque (mm) 1
pH 9,57
MBT (lb/bbl) 15
Pm (ml) 0,7
Pf/Mf (ml) 0,15
Ca²+ (mg/l) 0,5
Cl- (mg/l) 2800
PHPA (lb/bbl) 0,32
Comentario del Revoque.- Delgado, no quebradizo, obturante en el

revoque, poco consistente.
Observaciones.- Al realizar la experiencia se observo siguiente en el sistema:

• Mediante esta prueba pudimos determinar los polímeros libres disponibles para
adsorberse en la pared del agujero, ya que estos sistemas contienen polímeros que
ayudan a estabilizar las lutitas en el agujero.
Experiencia Nº 10.-
LODO DE EMUSIÓN INVERSA (VERSADRILL).-
Preparar lodo de Emulsión Inversa, Relación Diesel Oil – Agua (Determinar).
La formulación es la siguiente Diesel Oil 171.43 ml, agregar VG – Plus 4,0 LPB, agitar 10
minutos, VERSA MUL 5,0 LPB, agitar 10 minutos, VERSA COAT 4,0 LPB, agitar 5,0
minutos, Cal Hidratada 8,0 LPB, agitar 5 minutos, Salmuera de CaCl 2 (Pesar 25 gr CaCl2 en
63 ml Agua de Pila), agitar 5 minutos, mas Carbonato de Calcio Fino 50 LPB, agitar 5
minutos, Baritina 100 LPB, agitar 5 minutos.

Luego sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles – Densidad – Filtrado HTHP –
Estabilidad Eléctrica – Alcalinidad – Exceso de Cal – Cloruros – como también la Retorta –
Humedad Relativa y A.W.
Antecedentes.-
Son fluidos base Diesel Oil que pueden formulados como sistemas convencionales o de
filtrado relajado. VERSADRILL provee buena estabilidad del agujero, lubricidad, y
resistencia a la contaminación por sólidos de perforación y de fondo de pozo. A menudo son
muy usados en pozos de alta temperatura y alta presión, pozos direccionales y formaciones
sensibles al agua (inhibe).
Resultados.-
Después de la charla informativa y de seguridad para el manejo de sistemas base aceite y de

sus aditivos, se procedió a realizar la práctica con todas las precauciones respectivas:

L600 (rpm) 101
L300 (rpm) 70
PV (cp) 31
YP (lb/100 ft²) 39
HPHT Filtrado @ 200 °F (cc/30 min) 7
Revoque (mm) 2
Aceite (% en Volumen) 54
Relación Aceite/Agua 70 / 30
Estabilidad Electrica (voltios) 538
Pom (ml) 4
Exceso de Cal (lb/bbl) 5,2
Cl- (mg/l) 35000
Humedad Relativa (%) 92
Comentario del Revoque.- Bastante viscoso, adherido al papel, no

quebradizo.

• Se puede observar lo altamente contaminante que es este sistema, por los dificultoso
que es su limpieza, sin contar lo peligroso de su manejo para el hombre.
• Los datos de Humedad Relativa con el cual se obtiene la A.W. (Ver Anexo), no son
representativos debido a que el aparato del laboratorio de encontraba descalibrado y no
era confiable.
• Al hacer el balance de material para este sistema se puede observar que no cumple para
poder elaborar 1 bbl de lodo, es por este motivo que se propone la siguiente
formulación:
Sistema Versadrill Convencional
- 25 % en peso de salmuera de CaCl2 con 96 % pureza.

- Relación Aceite / Agua = 70/30.
- Densidad del lodo 11 lb/bbl.
Materiales Cantidad Unidad

Diesel Oil 197,05 ml
VG - PLUS 75 gr
Cal Hidratada 101 gr
VERSAMUL 70 gr
VERSACOAT 31 gr
Salmuera :
Agua 82,25 ml
CaCl2 29,3 gr
Baritina 157,8 gr
Cuando se mezcla un Sistema Versadrill Convencional, se recomienda usar el siguiente orden

de adición:
1. Aceite.
2. Arcilla organofílica (VG-PLUS).
3. Cal Hidratada.
4. VERSAMUL®.
5. VERSACOAT (dejar mezclar por 20 minutos).
6. Salmuera CaCl2 (añadir lentamente).
7. Material densificante.
La formulación recomendada anteriormente arroja los siguientes parámetros:


Densidad del Lodo (lb/gal) 11
L600 (rpm) 87
L300 (rpm) 57
PV (cp) 30
YP (lb/100 ft²) 27
HPHT Filtrado @ 200 °F (cc/30 min) 8,8
Revoque (mm) 3
Aceite (% en Volumen) 55
Relación Aceite/Agua 70 / 30
Estabilidad Electrica (voltios) 508
Pom (ml) 3,2
Exceso de Cal (lb/bbl) 4,16
Cl- (mg/l) 50000
Humedad Relativa (%) 84,5
Actividad del Agua 0,67
Comentario del Revoque.- Buena película, adherido al papel,

consistente, no quebradizo y viscoso.
Con esta experiencia concluyó el programa de experiencias a elaborar en el laboratorio, para

complementar las pruebas que se realizan a todos los sistemas se procedió a realizar una
experiencia adicional.
Experiencia Nº 11 (Adicional).-
LODO FLOPRO – NT.-
Preparar lodo con la siguiente formulación Agua de Pila 340 ml, Oxido de Mg 2 LPB, agitar 5
minutos, KCl 17,07 LPB, agitar 5 minutos, FLOVIS 1,5 LPB, agitar 20 minutos, GREEN
CIDE 25 G 1,0 LPB, agitar 5 minutos, GLYDRIL MC 10 LPB, agitar 5 minutos, DUAL FLO
HT 6 LPB, agitar 10 minutos, CONQOR 404 1,5 LPB, agitar 5 minutos, KLAGARD 5 LPB,
agitar 5 minutos, Nitrato de Amonio 0,25 LPB, agitar 10 minutos, CaCO 3 fino marmolazo
54,37 LPB, agitar 5 minutos.
Luego sacar Viscosidad Plástica – Punto Cedente – Geles 10” – 10’ – 30’ – Densidad –
Filtrado API – HTHP – pH – Pm – Pf – Mf – Calcio – Cloruros – Retorta – Brookfield –
Rolar (Envejecimiento).

Antecedentes.-
Los sistemas FLO-PRO son fluidos de perforación de yacimiento no dañinos, con un contenido
mínimo de sólidos, diseñados para la perforación sin problemas de las formaciones productivas
que sufren daños causados por los fluidos de perforación convencionales. Este sistema es
especialmente aplicable en yacimientos no consolidados de pozos horizontales, pero también
es aplicable a pozos verticales y otros tipos de formación. Para minimizar los daños a la
formación causados por las arcillas, los sistemas FLO-PRO usan polímeros para la reología y
el control de filtración.
Resultados.-


L600 / L300 (rpm) 65 / 52
L200 / L100 (rpm) 46 / 37
L6 / L3 (rpm) 19 / 16
PV (cp) 13
YP (lb/100 ft²) 39
10 / 30 minutos Gel (lb/100 ft²) 25 / 42
Revoque (mm) 0,5
HPHT Filtrado @ 200 °F (cc/30 min) 15
pH 10,46
Pm (ml) 3,2
Pf/Mf (ml) 0,15 / 1,2
Ca²+ (mg/l) 2400
Cl- (mg/l) 28000
Brookfield (cp) 71152
Comentario del Revoque.- Delgado, consistente, no quebradizo.
Una vez obtenido todos los parámetros de laboratorio se procedió a Rolar la muestra a una
temperatura de 200°F, durante 12 horas con una presión en celda de 150 psi, al término de las
cuales se observaron los siguientes resultados.


L600 / L300 (rpm) 97 / 72
L200 / L100 (rpm) 60 / 46
L6 / L3 (rpm) 22 / 20
PV (cp) 25
YP (lb/100 ft²) 47
10 / 30 minutos Gel (lb/100 ft²) 51 / 58
pH 10,32
• Aquí se puede observar lo importante que es realizar pruebas piloto a los sistemas de
fluidos mucho antes de que estos sean planificados para darnos una idea de cómo se
comportaran el pozo.
• Se puede observar un aumento de la reología después del envejecimiento (rolación),
esto debido a la deshidratación que ha sufrido el fluido y además a la degradación que
pudieron haber experimentado algunos polímeros debido a la presión y temperatura
aplicadas.

CAPITULO IV “DESARROLLO EN EL CAMPO”
1.- Introducción
El pozo Cuevo West X – 2 ST se encuentra localizado en el departamento de Chuquisaca

distante a 16 de Km. del pueblo de Cuevo y a 344 Km. de la ciudad de Santa Cruz, este pozo
se encuentra situado en el bloque Caipipendi, operado por Repsol YPF.
2.- Antecedentes
Según el plan de contingencia de REPSOL YPF y MI Fluids Bolivia S.A. se propone el uso
del sistema GLYDRIL para perforar el último intervalo de pozo Cuevo West X – 2. Con el
criterio de que este sistema WBM es la mejor opción para perforar la formación
Huamanpampa.
Formación Descripción
Huamampampa Areniscas blancas limpias y ligeramente grises
3.- Objetivos del Intervalo
El objetivo de este intervalo es profundizar a 5400 m a través de la formación

Huamanpamapa, para este intervalo no esta planeado ninguna cañería. El principal objetivo es
penetrar las posibles zonas productoras minimizando el daño a la formación, obtener
información geológica, registros eléctricos y datos de núcleos según sea requerido por la
operadora. A la llegada al pozo este se encontraba con una modificación al programa original,
el cual requería profundizar desde 5400 hasta 5600 m, esto, debido a que a la profundidad
original del programa se hicieron pruebas de producción, las cuales dieron como resultado un
pozo improductivo, es por tal motivo que se decide profundizar mas en busca de las posibles
zonas productoras.
4.- Sistema de Fluido de Perforación
El sistema GLYDRIL es un sistema de lodo base agua que emplea la tecnología de los poli –
glicoles. El sistema GLYDRIL entrega un alto grado de inhibición de la arcilla, estabilidad del
pozo, control de filtrado HTHP y lubricidad. GLYDRIL también es un sistema ideal para
perforar pozos con alto ángulo en formaciones de arcillas reactivas, donde la estabilidad del
pozo, torque y arrastre son las mayores preocupaciones.
Propiedades Principales Recomendadas del Fluido de Perforación

Densidad (lb/bbl) 11,5 – 12,0 MBT (lb/bbl) < 10,0
Viscosidad Marsh (seg/qt) 50 – 65 10 minutos Gel (lb/100 ft2) < 30

VP (cp) 25 – 30 30 minutos Gel (lb/100 ft2) < 45

PC (lb/100 ft2) 20 – 30 L6 (rpm) 12 – 16
pH 9,5 – 10,5 L3 (rpm) 10 – 14
Filtrado API (cc/30 min) <6 HTHP Filtrado @250°F (cc/30 min) < 15
4.1.- Problemas Potenciales.-
• Altas perdidas de filtrad y/o perdida de circulación a la formación.

• La perforación de un pozo tortuoso que produce alto torque y arrastre.
• Daño a la formación de zonas productoras
• Compatibilidad del fluido de perforación / registros eléctricos.
• Capacidad de limpieza del fluido de perforación.
• Altas presiones de formación.
• Corte de gas en el lodo.
• Corrosión
4.2.- Recomendaciones
• Uso de carbonato de Calcio.

• Viscosidad a Muy Baja Velocidad de Corte “LSRV> 8”
• Sólidos perforados < 2%
• Control de la reología y cálculos virtuales hidráulicos se correrán a diario y las
propiedades del lodo se ajustarán a las necesidades para maximizar la limpieza del
agujero.
• Control de los parámetros de perforación
• Usar píldoras de Drilzone – B con 5 – 7 % v/v
• Control apropiado de la densidad del lodo.
4.3.- Aditivos que conforman el sistema GLYDRIL
Los siguientes productos fueron propuestos para la formulación del sistema Glydrill:
• MI – GEL.- Bentonita sódica Wyoming. Agente viscosificador y controlador de

filtrado primario. Provee suspensión de los materiales.
• Glydril MC.- Glicol polialquileno. Estabilizador de lutitas, controlador de filtrado a

alta temperatura y agente lubricante. Es un aditivo de baja toxicidad.
• Dual Flo – HT.- Almidón derivado, proporciona un control de filtrado a alta

temperatura.

• Resinex .- Resina de lignito, otorga un control de filtrado a temperaturas elevadas y

además es un estabilizador de la reología para todos los lodos base agua con cloruros
debajo de 70.000 mg/l y dureza que no exceda 3.000 mg/l.
• SP – 101.- Copolímero de poliacrilato de sodio, controlador de filtrado a temperaturas

elevadas y estabilizador de reología para lodos de bajo contenido de calcio, bajo
contenido de sólidos o no dispersos, no sujeto a la degradación bacteriana.
• Duo Vis.- Goma Xantana de alto peso molecular. Usado para incrementar la viscosidad
de lodos base agua, pequeñas cantidades proveen viscosidad y suspensión de
materiales.
• Carbonato de Calcio Marmolado.- Agente densificante y puenteante - sellante de alta

pureza soluble en ácido para aumentar la densidad hasta 12 lb/gal.
• Drilzone B.- Aditivo diseñado para mejorar la ROP en lodos base agua. No solo reduce
el embotamiento del trepano/ o BHA, también reduce el torque y arrastre.
• Green Cide.- Agente biocida, retarda la degradación de los almidones y polímeros

causado por las bacterias.
• Baritina.- Este material de alta gravedad específica es un agente densificante, no

interactúa con la fase continua del sistema.
4.4.- Pruebas Piloto
Se preparó Glydril para luego sacar sus propiedades reológicas, antes y después de rolar.
• Formulación empleada lodo GLYDRIL.-
Componente Unidad A B
Agua ml 272.21 272.21
Bentonita gr 5 5
Duo – Vis gr 0,5 1,0
Drilzone B gr 2 2
Green - Cide gr 0,5 0,5
Glydril – MC gr 11 11
SP – 101 gr 2,5 2,5
Dual Flo – HT gr 6 6
Resinex II gr 3 3
CaCO3 (F/S) gr 25 / 15 25 / 15
Baritina gr 159,79 159,79
Soda Cáustica gr 0,5 0,5

• Propiedades determinadas.-
Propiedad del Lodo Unidad A B

Temperatura °F 120 120
Lectura 600 rpm 87 94
Lectura 6 rpm 24 27
Lectura 3 rpm 17 21
Viscosidad Plástica cp 32 33
Punto Cedente lb/100 pie2 23 28
Gel 10 seg/ 10 min lb/100 pie2 18 / 25 21 / 28
Filtrado HTHP ml/30 min 5,8 5,5
Película mm 1,25 1,25
Densidad lb/gal 12,0 12,0
pH 10 10
• Propiedades determinadas después del Rolado.- Rolado durante 16 hrs, a 220°F y 200 psi
de presión.
Propiedad del Lodo Unidad A B

Temperatura °F 120 120
Lectura 6 rpm 25 27
Lectura 3 rpm 20 21
Viscosidad Plástica cp 35 36
Punto Cedente lb/100 pie2 28 35
Gel 10 seg/ 10 min lb/100 pie2 21 / 32 22 / 35
Filtrado HTHP ml/30 min 5,4 5,2
Película mm 0,8 1,0
Densidad lb/gal 12,0 12,0
pH 10 10
5.- Sistema de Circulación.-

A continuación se ofrece una descripción de la disposición de bombas de lodo, cajones de

lodo, equipo de control de sólidos y equipo de tratamiento de desechos, usado en el Pozo
Cuevo West X – 2 ST, el equipo de perforación es el Rig 151, de la compañía H&P.
5.1.- Bombas
Pese a que las bombas de lodo no intervienen en el diseño de un fluido de perforación, es

importante saber las características de la misma, pues, este dispositivo es el que nos permite la
circulación misma. Para este pozo se dispuso de 3 de estas bombas de las cuales la 1 y la 2 eran
las mas usadas quedando la bomba 3 para contingencia.
Dimensiones
Nº Marca Tipo Capacidad (gal/stk) Efic. (%)
(pulg)
1 G Denver PZ / 11 Triplex 6 x 11 3,918 97
Fig. 1 Bombas de lodo
5.2.-Cajones
Los cajones de lodo son contenedores metálicos largos de forma rectangular para almacenar el
lodo cuando se encuentra fuera del pozo, es muy importantes debido a que estos constituyen el
circuito entero de recorrido del lodo en superficie a través de todo el equipo de control de
sólidos. Al final se presenta un esquema con las capacidades y volúmenes manejados en el
circuito de circulación usado en el Rig 151 (Ver Anexo VII).

Fig. 2 Cajones de lodo
Tanques (Rig. 151) Capacidad (bbl)

Activo 1300
Píldora 80
Trip Tank 80
Premix 4A 250
Premix 5A 250
Premix 6 480
TK DO 1 500
TK DO 2 520
Tanque de fractura 1200
Tanques de Oro 1 400
Premix 4B 250
Premix 5B 250
• Cajones de reserva.- Son utilizados para prepara lodo nuevo en especial para hacer
dilución y restaurar al lodo del sistema sus propiedades, otra función es la de servir de
contenedor o receptor al momento de hacer un cambio total del sistema de fluido del
pozo. También es contenedor de agua que será usada para la preparación de más lodo.
• Pildoreros.- Su función es la de permitirnos preparar baches de lodo con características

especiales y poder hacer frente a diversas contingencias que pueden ocurrir durante la
perforación. En el sistema del Rig 151 esta denominado como cajón 3C (Ver Anexo
VII).

• Trip Tank (Tanque Viajero).- Nos permite la medición correcta del fluido dentro del
pozo. Este pequeño tanque es muy usado durante las maniobras, las dimensiones del
mismo se encuentran en el Anexo.
Fig. 3 Trip Tank
• Tolvas Mezcladoras.- Este contenedor grande en forma de embudo localizado cerca de

los cajones es utilizado para añadir los materiales sólidos durante el tratamiento del
lodo en los cajones, opera con un principio de vacío generada por una bomba
centrífuga. La disposición para el Rig 151 es la siguiente:
Dispositivo Descarga
Tolva 1 Cajones de reserva
Tolva 2 Pildorero, Sistema y Reserva
Tolva 3 Pildorero, Sistema y Trip Tank
• Barril mezclador de Químicos.- Es un dispositivo utilizado para agregar los químicos

del fluido de perforación, está montado sobre los cajones de lodo. En este equipo se
cuanta con 2 barriles químicos.
Fig. 4 Barril Químico

5.3.- Equipo de Control de Sólidos
• Zarandas Scalpers.- Estas zarandas son las encargadas de recibir la descarga de la

línea de flujo (Flow Line) y procesan el fluido que sale directamente del pozo,
realizando una separación primaria de los recortes más grandes y pegajosos generados.
Las características de estas zarandas en el pozo son:
Marca Movimiento Tamaño de malla Propiedad

Derricks 1 Lineal 140 / 140 / 140 H&P
Derricks 2 Lineal 140 / 140 / 140 H&P
Nota.- La zaranda 2 contiene el sensor de detección de gas de la empresa Geoservice, este
sensor estaba situado en la caja de recibo de la descarga de la línea de flujo
Fig. 5 Zarandas Scalper
• Zarandas Lineales- Estas zarandas reciben la descarga de lodo que sufrió la

separación preliminar en las zarandas scalper anteriormente, aquí se realiza una
separación de los recortes mas finos. Las características de estas zarandas en el pozo
fueron:
Marca Movimiento Tamaño de malla Función Propiedad

Derricks 1 Lineal 210 / 210 / 250 Sistema H&P
Derricks 2 Lineal 210 / 250 / 250 Descarga de separador de gas H&P
Nota.- Cabe recalcar que la zaranda 2 no funciona dentro del sistema, ya que su uso esta
destinado a procesar el desfogue del separador de gas.

Fig. 6 Zarandas Limpiadoras
• Cajones decantadores.- Estos se encuentran ubicados debajo de las 4 zarandas

limpiadoras y reciben la descarga de lodo procesado de las mismas. El flujo de lodo es
descargado al los siguientes cajones por arriba o sea por rebalse.
• Zarandas Secadoras.- Estas reciben la descarga tanto de las zarandas scalper como de
las limpiadoras, se encargan de procesar los recortes que se encuentran todavía
impregnados con un poco de lodo. El lodo procesado es enviado de vuelta al sistema.
Marca Movimiento Tamaño de malla Propiedad

Swaco 1 Lineal 250 / 250 MI - SWACO
Swaco 2 Lineal 250 / 250 MI - SWACO
Fig. 7 Zarandas Secadoras
• Separador de Gas.- Este se encuentra montado encima antes del equipo de control de
sólidos y próximo a las zarandas scalper, los contenedores del tanque se encuentra
unido con el choque manifold. Su función es la de eliminar grandes cantidades de gas
que vienen junto con el fluido de perforación y su descarga de lodo es hacia la zaranda
limpiadora 2 del sistema.

Fig. 8 Desgasificador
• Desgasificador.- Este dispositivo se encarga de evitar el corte de lodo por gas

removiendo la entrada del mismo, la succión de este dispositivo se encuentra en el
cajón que esta inmediatamente de las trampas de arena (cajones decantadores) y su
descarga los cajones intermedios.
Fig. 9 Desgasificador
• Mud Cleaner (Limpiador de Lodo).- En este equipo se usa un “mud cleaner 3 en 1”,
ya que este contiene desarenadores, desarcilladores y una zaranda. El funcionamiento
de este equipo es medio complejo. El desarenador succiona lodo del último cajón
decantador y la descarga puede ir o al desarcillador o al mud cleaner. El desarcillador
succiona lodo del desarenador o del último cajón decantador y la descarga va al mud
cleaner. El mud cleaner toma el lodo descargado del desarcillador, lo procesa y lo
envía a las centrífugas.

Cabeza Hidrostática
Dispositivo # conos Propiedad
(pies)
Desarenador 2 x 12 30 H&P
Desarcillador 20 x 4 30 H&P
Dispositivo Movimiento Tamaño de malla Propiedad

Mud cleaner Lineal 250 / 250 / 250 / 250 H&P
Fig. 10 Mud Cleaner
• Centrífugas.- Se dispone de 3 centrífugas de las cuales 1 es para los procesos de

dewatering, teniendo su succión en el cajón de dewatering, los otros dos reciben la
descarga del mud cleaner y trabajan en sistema dual, enviando la descarga a los
cajones intermedios
Caudal Velocidad Bowl

Dispositivo Tamaño Observación
(gpm) (rpm)
Recuperador de
Centrifuga Sistema 414 35 1900
Baritina
Separa Sólidos
Centrífuga Sistema 518 30 2500
mas finos
Procesos de
Centrífuga Dewatering 518 27 3200
Dewatering

Fig. 11 Centrífugas
5.4.- Equipo de Tratamiento de Desechos
• Unidad de Dewatering.- Esta unidad recibe la descarga de los tanques de oro y realiza
los procesos de dewatering con ayuda de una centrífuga y bombas de desplazamiento
progresivo, la descarga líquida (agua a tratar) pasa a los tanques australianos y la
descarga sólida pasa a transporte almacenamiento y disposición final de recortes. El
agua recuperada puede ser reutilizada, reduciendo así el consumo de agua fresca y la
cantidad de agua de desecho
Volumen Capacidad
Unidad de Dewatering
(bbl) (bbl/cm)
Tanque 1 70 0,29
Tanque 2 132 0,55
Fig. 12 Unidad de Dewatering
• Tanques de Oro.- Estos tanques son los encargados de recibir los recortes que son
procesados en las dos zarandas secadoras, así como de recibir el lodo descartado por
estar contaminado (lodo contaminado que sale del pozo) y que no queremos que entre

en el sistema. Este lodo contaminado puede ser procesado por dewatering. Estos
tanques tiene una capacidad aproximada de 150 bbl y se dispuso de 5 de ellos para este
pozo.
• Tanques Australianos.- En estos tanques en donde se realizan los tratamientos a las

aguas descargadas del proceso de dewatering. Estos tanques tiene una capacidad
aproximada de 300 bbl cada uno y se dispuso de 4 para este pozo (2 para tratamiento
de aguas 2 para dewatering).
Fig. 13 Tanques Australianos
5.5.- Mud House (Almacén de los materiales).-
Este espacio destinado al almacenamiento seguro y eficiente de todos los materiales y aditivos
a se usados, esta situado a un lado de la planchada, es de fácil acceso para los equipos de
montacarga así como para los camiones transportadores de los materiales. Este espacio esta
dividido en dos secciones.
1. La sección 1 con todos los materiales densificantes como ser Baritina y carbonatos de
calcio.
2. La sección 2 con los demás aditivos del fluido de perforación. A su vez esta sección
esta subdividida en dos partes, la primera en un extremo con todos los aditivos líquidos
y la segunda con el resto del espacio con todos los materiales sólidos.
Fig. 14 Mud House

6.- Resumen de actividades y operaciones tramo 6 1/8”
6.1.- Introducción
Para empezar este resumen de operaciones, cabe recalcar los siguientes datos adicionales que
modifican el programa original de perforación de este tramo.
• Una vez cumplido el plan original de llegar a los 5400 m, se procedió a realizar
pruebas de producción.
• Dichas pruebas arrojaron resultados improductivos para el pozo en cuestión.
• Por tal motivo se procede a la profundización de dicho tramo hasta los 5600 m, en
busca de las posibles zonas productoras.
• Cerca de los 5450 m se observa pérdida de trepano y posteriores maniobras obligan a
la colocación de un tapón de cemento.
• Este primer tapón no ofrece las características requeridas, se reperfora y se programa
la colocación de un segundo tapón a la misma profundidad.
• Una vez fraguado el cemento del segundo tapón se procederá a reperforar 100 m del
mismo y efectuar un Side Track para retomar rumbo hasta la profundidad
programada.
• Además de modificar la profundidad original del programa y debido a requerimiento
de problemas surgidos durante la perforación es que se aumenta el peso del lodo hasta
una densidad de 12,2 lb/gal y 12,6 lb/gal respectivamente, los cuales, comos se
observa sobrepasan el peso máximo programado para este intervalo. El resto de los
parámetros originalmente programados se mantienen, así como todo el sistema de
control de sólidos.
6.2.- Desarrollo de actividades
8 / 11 / 2006
Se observa cemento no consistente lo que ocasiona fuerte contaminación, para lo cual se

efectúa tratamiento con soda ash y acido cítrico. Así mismo se agrega baritina para mantener
la densidad y preparar píldora pesada para sacar herramienta. Se baja herramienta y se rota
desde 5290 hasta 5415 m.
9 / 11 / 2006
Se mezclan 220 bbl de lodo en cajón Nº 5A a razón de 80% de lodo del sistema y 20% de lodo
nuevo. Se baja arreglo de cementación circulando desde 5200 a 5414 m
10 / 11 / 2006

Se prepara 30 bbl de bache con cáscara de nuez a 5 lb/bbl para limpieza de tubería. Se prepara
30 bbl de bache pesado para sacar herramienta. Se descartan 13 bbl de lodo contaminado. Se
balancea tapón y se saca herramienta hasta 5115 m. Bombea 30 bbl de bache con cáscara de
nuez. Bombea 25 bbl de bache pesado y saca herramienta de 5115 m a superficie. Se arma
BHA con trepano de 6” y se baja herramienta.
11 / 11 / 2006
Se prepara 50 bbl de bache lubricante a 18 lb/bbl. Se agrega viscosificante a cajón Nº 5B para

acondicionar fluido y agregar al sistema. Se agrega material al sistema para controlar reología
y filtrado afectado por contaminación con cemento. Se descartan por contaminación con bache
espaciador y cemento 99 bbl. Se agrega barita para mantener densidad por agregado de lodo
nuevo. Se reperfora cemento de 5354 a 5378 m. Se bombea 25 bbl de bache lubricado. Se
toma 5354 m como tope real del tapón.
12 / 11 / 2006
Se prepara 100 bbl de lodo para mantener niveles. Se prepara 40 bbl de bache viscoso de 140
seg/qt, con lubricante y se bombea al pozo. Se efectúa tratamiento para subir glicol afectado
por pH proveniente del cemento. Se agrega acido cítrico para bajar pH, aditivos para levantar
reología y bajar filtrado. Se perfora tramo 5380 a 5381 m con 20% cemento, 80% formación.
Se perfora deslizando 5380 a 5385 m con 10 % cemento y 90% formación.
13 / 11 / 2006
Se agrega acido cítrico para bajar pH incrementado por la perforación de cemento,

viscosificante para mantener reología. Se perfora deslizando de 5386 a 5388 m formación,
100% Tz de cemento. Se perfora con rotación de 5388 a 5421 m. Litología en 5412 m, 10%
Arenisca, 70% Limolita arenosa, 20% Lutita.
14 / 11 / 2006
Se prepara 50 bbl de bache lubricante a 18 lb/bbl, se bombean 25 bbl. Se agrega aditivos para
controlar reología y filtrado, antiespumante para eliminar espuma, acido cítrico para bajar pH.
Se incremente densidad de 12,2 a 12.6 lb/gal, por incremento de gas de conexión a 240918
ppm, bajando densidad a 11,3 lb/gal. Se perfora de 5421 a 5456 m. Litología a 5453 m, 20%
Arenisca, 40% Limolita Arenosa, 40% Lutita.
15 / 11 / 2006
Se agrega aditivos para controlar reología y filtrado, carbonato de calcio fino y medio para
minimizar admisión por permeabilidad. Se prepara 100 bbl de lodo con densidad de 12,6
lb/bbl al cual falta agregar sellantes para tener como bache en caso de pérdida. Se perfora
rotando de 5456 a 5486 m. Litología en 5482 m 60% Limolita Arenosa, 40% Lutita.
16 / 11 / 2006

Se prepara 40 bbl de bache viscoso con lubricante y se bombea al pozo hasta retorno limpio,
Geología recupera muestra. Se agrega carbonatos al cajón Nº 4A. Prepara Bache pesado para
sacar herramienta. Se perfora de 5486 a 5507 m. Se saca herramienta de 5507 hasta 5208 m
con arrastre normal de 10 a 15 Kips.
17 / 11 / 2006
Se acondiciona 56 bbl de lodo base. Se saca herramienta de 5207 a 5130 m, se circula y se

realiza flow check. Se bombea píldora pesada de 15,5 lb/bbl para sacar herramienta de 5130 a
305 m, llenando pozo se saca BHA de 305 m a superficie. Se arma BHA con trepano 6",
prueba funcionamiento de DHM, MWD y GR, baja herramienta hasta 1698 m.
18 / 11 / 2006
Se prepara 50 bbl de bache lubricante a 18 lb/bbl y se bombea al pozo en dos etapas de 25 bbl
cada vez. Prepara nuevamente 50 bbl de bache con lubricante. Se baja herramienta hasta 5402
m, se encuentra resistencia y se repasa hasta 5507 m fondo pozo. Se perfora 5507 a 5509 m
incrementa torque bombea 25 bbl de bache con lubricante. Repasa de 5509-5496 m con gas de
conexión máximo 108948 ppm, bajando la densidad a 12,0 lb/gal. Se perfora hasta 5515 m
Litología a 5512 m, 50% Lutita, 20% Limolita, 10% Limolita arenosa, 20% Arenisca.
19 / 11 / 2006
Se prepara 100 bbl de lodo nuevo en cajón Nº 5B con las concentraciones programadas agrega
al sistema 30 bbl para mantener niveles. Agrega baritina para mantener densidad. Bombea 25
bbl de bache lubricante a 18 lb/bbl para ayudar al deslizamiento. Se perfora hasta 5546 m.
Litología a 5540 m, 30% Arenisca, 10% Limolita Arenosa, 20% Limolita, 40% Lutita.
20 / 11 / 2006
Perforando tramo político se suspende adición de sellantes, observando que admisión no se

incrementa, agrega fluido nuevo de reserva, viscosificante para mantener reología y glicol
manteniendo concentración activa. Al cierre perforando en 5577 m. Litología a 5574 m, 10%
Arenisca, 20% Limolita Arenosa, 30% Limolita, 40% Lutita.
21 / 11 / 2006
Prepara 100 bbl de lodo fresco, con incremento de reductores de filtrado para control del
mismo. Densifica mismo hasta 12,6 lb/bbl y agrega a sistema para mantener nivel en piletas,
adiciona lentamente glicol para mantener el activo en valor recomendado. Cambio mallas a
Zaranda. Nº 5, por rotura, empleando 1 malla de Zaranda Nº 4 (250 Mesh). Al cierre
perforando en 5601 m. Litología a 5597 m, 40% Arenisca, 10% Limolita Arenosa, 20%
Limolita, 30% Lutita.
22 / 11 / 2006

Continúa el agregado de lodo nuevo para mantener niveles en piletas, manteniendo

propiedades fisicoquímicas en fluido. Cambio malla a Mud Cleaner por rotura 250 mesh, 1
pieza. Al cierre perforando en 5618 m. Litología a 5615 m, 20% Arenisca, 40% Limolita
Arenosa, 20% Limolita, 20% Lutita.
23 / 11 / 2006
Prepara y bombea bache viscoso-pesado, prepara y balancea en hueco abierto 85 bbl de bache
lubricante, realiza tratamiento a fluido con biocida. Perfora rotando hasta 5620 m. Circula,
limpia pozo y recupera muestra litológica, saca herramienta circulando hasta 5098 m. Baja
herramienta al fondo, bombea 40 bbl Viscoso y circula se detecta corte de gas hasta 250630
ppm, bajando la densidad a 12 lb/gal. Realiza viaje corto hasta 5360m, en el fondo bombea
bache viscoso y limpia pozo. Bombea 85 bbl de bache lubricante. Al cierre sacando
herramienta en 5496 m, desplazando bache Lubricante.
24 / 11 / 2006
Limpia cargas muertas de tanques de reserva. Saca herramienta, desplazando Bache

Lubricante en hueco abierto, en el zapato, circula y normaliza fluido, chequea pozo sin flujo y
bombea 50 bbl de píldora pesada de 16 lb/gal, continúa sacando herramienta a superficie.
Desarma herramienta, aparta trepano. Se corre registros, primera carrera AIT-GR.
25 / 11 / 2006
Fluido sin tratamiento, se observan mínimos cambios en propiedades fisicoquímicas del

fluido. Prepara 80 bbl bache viscoso pesado en reserva con densidad de 14,5 lb/gal y
viscosidad de 100 sg/qt. Realiza segunda carrera de registro FMI-DSI-GR. Con sonda en
superficie, aparta equipo de registros, alista y baja tubería para cementar tapones de abandono.
Al cierre bajando tubería en 4289 m.
26 / 11 / 2006
Prepara 25 bbl de bache de limpieza con Cáscara de Nuez Media a 4 lb/bbl. Prepara 55 bbl de
bache para desplazar entre tapones con Secuestrante de oxígeno a 1 lb/bbl, Inhibidor de
corrosión a 2 lb/bbl, biocida a 0,75 lb/bbl.
Baja herramienta a 5620 m, circula, normaliza fluido, balancea 80 bbl bache viscoso pesado
en el fondo, con corte de gas hasta 230731 ppm, bajando la densidad a 12,3 lb/gal, saca
herramienta a 5250 m, circula y limpia tubería. Prueba líneas, bombea 26 bbl espaciador de
14,5 lb/gal + 50 bbl lechada de cemento de 15,8 lb/gal + 7 bbl espaciador. Desplaza y balancea
con 216 bbl de lodo. Tope teórico del tapón en 5000 m. Saca herramienta a 4760 m, bombea y
circula 25 bbl bache de limpieza. En retorno observa rastros de espaciador, normaliza. Espera
a fragüe de cemento.
27 / 11 / 2006
Prepara 25 bbl de bache para limpieza de tubería a 4 lb/bbl de Cáscara de Nuez media.

Fragüe cemento. Baja herramienta a 4979 m, Tope real de tapón, asienta 10 Kips, circula,
acondiciona fluido, bombea y balancea bache anticorrosivo de 50 bbl sobre tapón. Saca
herramienta y desarma DP 5" a 4570 m. Circula, prueba líneas, bombea 31 bbl espaciador de
14,5 lb/gal + 40 bbl lechada de cemento de 15,8 lb/gal + 4 bbl de espaciador, balancea tapón
de cemento. Tope teórico del tapón 4370 m, saca herramienta a 4106 m, Bombea 25 bbl bache
para limpieza, circula hasta observar zaranda limpia. Saca herramienta, desarma DP 5” a 4087
m, espera fragüe cemento.
6.3.- Registro de los parámetros reológicos, análisis de sólidos y manejo de volúmenes
Todos los parámetros reológicos del sistema Glydril se obtienen en el laboratorio móvil. Se
realizan 4 pruebas diarias al lodo de perforación, todas las muestras a ser analizadas son
obtenidas del cajón de succión de las piletas de lodo.
Como soporte a los datos obtenidos, se envía (cada cambio de turno), al laboratorio de Santa
Cruz dos muestras, obtenidas, de la línea de flujo y del cajón de succión respectivamente.
Los resultados de las pruebas son registrados en un software especial, el cual genera una hoja
de reporte en formato PDF con todos los parámetros obtenidos, así, como, aquellos que el
software calcula internamente, referente al análisis de de sólidos e hidráulica de perforación.
De la misma manera, se debe llevar un estricto control de los volúmenes de lodo, que existen
en todo el sistema (superficie – pozo) y que son manejados durante las distintas operaciones
de perforación. Este registro también es manejado dentro del software especial.
Un ejemplo de la hoja de reporte generada por el software, de la empresa MI fluids es mostrada

en un capitulo posterior (Ver Anexo).
A continuación se ofrecen tablas con el resumen diario de los parámetros reológicos, análisis
de sólidos y manejo de volúmenes que fueron obtenidos durante la perforación y posterior
abandono del tramo de 5400 – 5600 m. Los datos mostrados son los últimos registrados (10:00
pm) al cierre de los reportes

Propiedades Lodo 8 / 11 / 2006 9 / 11 / 2006 10 / 11 / 2006 11 / 11 / 2006 12 / 11 / 2006

Temperatura Línea de Flujo (°F) 130 130 130
MD / TVD (m) 5421 / 5410 5421 / 5410 5421 / 5410 5378 / 5368 5385 / 5375
Densidad del Lodo (lb/gal) 12,2 @ 94°F 12,2 @ 94°F 12,2 @ 94°F 12,2 @ 94°F 12,2 @ 94°F
Viscosidad Marsh (seg/qt) 64 64 61 59 60
Temperatura de Reología (°F) 120 120 120 120 120
L600 / L300 (rpm) 90 / 59 89 / 59 88 / 58 86 / 56 86 / 56
L200 / L100 (rpm) 47 / 31 45 / 30 40 / 30 36 / 27 39 / 28
L6 / L3 (rpm) 10 / 9 11 / 10 10 / 9 10 / 9 11 / 10
VP (cp) 31 30 30 30 30
PC (lb/100 ft²) 28 29 28 26 26
10’ / 10” / 30” Gel (lb/100 ft²) 12 / 30 / 39 12 / 29 / 39 10 / 25 / 38 9 / 22 / 35 9 / 20 / 29
API Filtrado (cc/30 min) 3,5 3,5 3,5 3,8 3,6
HTHP Filtrado (cc/30 min) 7,0 @ 250°F 7,3 @ 250°F 7,2 @ 250°F 7,8 @ 200°F 7,5 @ 200°F
Revoque API / HTHP (1/32”) 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0
Sólidos (% Volumen) 18 18 18 18 18
Aceita / Agua (% Volumen) / 82 / 82 / 82 / 82 / 82
Arena (% Volumen) Tz. Tz. Tz. Tz. Tz.
MBT (lb/bbl) 10,25 10,25 10,3 10,5 10,3
pH 12,1 12,1 12,1 12,6 12,2
Pm (ml) 3,1 3,0 3,2 3,3 3,2
Pf/Mf (ml) 1,6 / 3,2 1,5 / 3,1 1,6 / 3,2 2,0 / 4,2 1,8 / 3,4
Cl- (mg/l) 1100 1100 1200 1200 1200
Ca²+ (mg/l) 460 440 250 200 180
Glydril Activo (lb/bbl) 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
Análisis de Sólidos
VLGS / LGS (% / lb/bbl) 4,4 / 40,1 4,4 / 40,1 4,4 / 40,1 4,4 / 40,1 4,4 / 40,1
VHGS / HGS (% / lb/bbl) 13,5 / 184,9 13,5 / 184,9 13,5 / 184,9 13,5 / 184,9 13,5 / 184,9
Sólidos perforados (% / lb/bbl) 0,4 / 3,5 0,4 / 3,5 0,4 / 3,4 0,4 / 3,2 0,4 / 3,4
SG promedio 3,58 3,58 3,58 3,58 3,58
Volúmenes Manejados
Volumen de Pozo (bbl) 1044 1044 1062 1029 1022
Piletas Activas (bbl) 799 618 860 757 777
Volumen de Circulación (bbl) 1714 1661 1631 1778 1799
Tanques de Reserva (bbl) 85 354 154 101 167
Perdida Diaria (bbl) 15 6 15 125 28
Volumen Total de Lodo (bbl) 1927 2016 2007 1887 1966
Volumen de No Lodo (bbl) 69

Temperatura Línea de Flujo (°F) 130 130 130 130 130

MD / TVD (m) 5421 / 5419 5443 / 5433 5486 / 5476 5507 / 5497 5385 / 5375
L600 / L300 (rpm) 86 / 56 83 / 55 83 / 55 86 / 57 86 / 56
L200 / L100 (rpm) 38 / 27 36 / 27 43 / 30 41 / 30 39 / 28
L6 / L3 (rpm) 10 / 9 11 / 10 10 / 9 12 / 11 11 / 10
VP (cp) 30 28 28 29 30
PC (lb/100 ft²) 26 27 27 28 26
10’ / 10” / 30” Gel (lb/100 ft²) 8 / 19 / 28 9 / 22 / 30 8 / 15 / 21 8/ 16 / 21 9 / 20 / 29
Revoque API / HTHP (1/32”) 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0
MBT (lb/bbl) 10,5 10,5 10,5 10,5 10,3
pH 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2
Pm (ml) 3,2 3,5 3,2 3,4 3,2
Pf/M (ml) 1,8 / 3,2 1,6 / 3,1 1,6 / 3,1 1,3 / 3,1 1,8 / 3,4
Cl- (mg/l) 1100 1200 1200 1200 1200
Ca²+ (mg/l) 160 160 160 200 160
VLGS / LGS (% / lb/bbl) 4,4 / 40,1 5,9 / 54,1 7,9 / 72,3 7,9 / 72,3 7,9 / 72,3
VHGS / HGS (% / lb/bbl) 13,5 / 184,9 13 / 191,2 12 / 176,5 12 / 176,5 12 / 176,5
Sólidos perforados (% / lb/bbl) 0,4 / 3,2 2,1 / 19 4,3 / 39,4 4,3 / 39,4 4,3 / 39,4
SG promedio 3,58 3,7 3,56 3,56 3,56
Volumen de No Lodo (bbl)

Temperatura Línea de Flujo (°F) 130 132 130 130 128
MD / TVD (m) 5512 / 5502 5546 / 5536 5576 / 5564 5601 / 5589 5618 / 5606

L600 / L300 (rpm) 85 / 57 85 / 57 87 / 58 91 / 61 92 / 61
L200 / L100 (rpm) 43 / 31 45 / 32 44 / 30 46 / 31 48 / 31
L6 / L3 (rpm) 12 / 10 11 / 10 10 / 9 10 / 9 10 / 9
VP (cp) 28 28 29 30 31
PC (lb/100 ft²) 29 29 29 31 30
10’ / 10” / 30” Gel (lb/100 ft²) 9 / 16 / 20 8 / 15 / 19 8 / 14 / 18 8/ 14 / 23 8 / 17 / 25
Revoque API / HTHP (1/32”) 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0
MBT (lb/bbl) 10,5 10,8 11,0 12,0 12
pH 12,2 12,0 11,9 11,7 11,7
Pm (ml) 3,4 3,2 3,4 3,4 3,1
Pf/Mf (ml) 1,3 / 3,1 1,1 / 3,0 1,0 / 3,8 0,9 / 3,6 0,8 / 3,8
Cl- (mg/l) 1200 1200 1200 1200 1200
Ca²+ (mg/l) 160 180 180 180 180
VLGS / LGS (% / lb/bbl) 7,9 / 72,3 5,9 / 54,1 5,9 / 54,1 4,1 / 37,2 4,1 / 37,2
VHGS / HGS (% / lb/bbl) 12 / 176,5 13 / 191,2 13 / 191,2 14,9 / 208,1 14,9 / 208,1
Sólidos perforados (% / lb/bbl) 4,3 / 39,4 2 / 18,6 2 / 18,4 1/9 1/9
SG promedio 3,56 3,7 3,7 3,7 3,7
Volumen de No Lodo (bbl)

Temperatura Línea de Flujo (°F) 128
MD / TVD (m) 5620 / 5608 5620 / 5608 5620 / 5608 5620 / 5608 5620 / 5608


L600 / L300 (rpm) 97 / 65 98 / 66 99 / 67 98 / 67 102 / 69
L200 / L100 (rpm) 50 / 34 52 / 34 52 / 36 53 / 37 55 / 37
L6 / L3 (rpm) 10 / 9 11 / 9 11 / 9 10 / 9 11 / 9
VP (cp) 32 32 32 31 33
PC (lb/100 ft²) 33 34 35 3 36
10’ / 10” / 30” Gel (lb/100 ft²) 8 / 16 / 29 9 / 19 / 29 9 / 22 / 33 9/ 21 / 31 10 / 22 / 33
Revoque API / HTHP (1/32”) 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0 0,5 / 1,0
MBT (lb/bbl) 12,0 12 12,0 12,0 12
pH 11,6 11,6 11,6 11,6 12,2
Pm (ml) 2,7 2,7 2,7 3,4 4,2
Pf/Mf (ml) 0,9 / 3,8 0,8 / 3,7 0,8 / 3,6 0,9 / 3,6 1,6 / 4,5
Cl- (mg/l) 1200 1200 1200 1200 1200
Ca²+ (mg/l) 180 180 180 180 600
VLGS / LGS (% / lb/bbl) 4,1 / 37,2 4,1 / 37,2 4,1 / 37,2 4,1 / 37,2 4,1 / 37,2
VHGS / HGS (% / lb/bbl) 14,9 / 208,1 14,9 / 208,1 14,9 / 208,1 14,9 / 208,1 14,9 / 208,1
Sólidos perforados (% / lb/bbl) 1/9 1/9 1/9 1/9 1/9
SG promedio 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7
Perdida Diaria (bbl) 42 12 15
Volumen de No Lodo (bbl) 83 158
6.4.- Descripciones de operaciones de perforación
6.4.1.- Diseño del pozo
El pozo Cuevo West X – 2 ST presenta la siguiente configuración de cañerías de revestimiento.

Cañerías OD (pulg) Profundidad (m) TVD (m)

Guía 30 70 71
Superficial 24 734 734
Intermedia 13 3/8 3452 3452
Intermedia 9 5/8 4584 4576
Liner 7 5124 5114
Agujero Abierto 6 5620 5608
Nota.- Cabe recalcar que el último tramo de 6”, para operaciones de perforación, hidráulica
y colocado de tapones, se le consideró un diámetro promedio de 7,3”.
6.4.2.- Diseño de la sarta de perforación
Se dispuso de dos diseños diferentes de sarta de perforación para la profundización de Cuevo

West X – 2 ST
Tramo de 5421 (5410TVD) – 5502 m (5492 TVD)
Arreglo de Perforación OD (pulg) Profundidad (m)

Trepano 6,25
Portamecha 4,687 28
Tuberías Pesadas 3,5 1302
Tubería de Perforación 5 4162
Tramo de 5502 m (5492 TVD) – 5620 m (5608 TVD)
Arreglo de Perforación OD (pulg) Profundidad (m)

Trepano 6,25
Portamecha 4,687 94
Tuberías Pesadas 3,5 1591
Tubería de Perforación 5 3925
6.4.3.- Tapón de Abandono para Side Track
Para la segunda tapón de abandono para el Side Track se dispuso del siguiente arreglo:
Arreglo OD (pulg) ID (pulg) Longitud (m) Acumulado (m)

Pata e’ mula 3½ 4,5
Tubing 3½ 2¾ 207,77 317,07
Tubing 3½ 2 68/89 1301,93 1908,58
Tubería de Perforación 5 2¼ 1,09 1909,67

Tubería de Perforación 5 4 8/29 3894,7 5615,32
A continuación se presenta un esquema de la operación del side track y su disposición real al

finalizar la operación.
Fig. 15 Tapón de cemento teórico y real para el Side Track pozo Cuevo West X – 2 ST
6.4.4.- Tapones de Abandono de Pozo
A continuación se presenta un esquema de la operación de abandono de pozo y su disposición

real al finalizar la operación.
Para la operación de abandono de pozo se tienen las siguientes consideraciones:
• Se procederá a colocar 4 tapones abandono a lo largo de todo el pozo (3 en cañería y 1

en formación.
• Se recuperará cañería de 9 5/8 hasta +/- 3400 m.
• Se recuperará lodo OBM (Versadrill) que se encuentra entre cañería 9 5/8” y 13 3/8”.
• Entre los tapones se dejaran baches de lodo tratados con anticorrosivos y biocidas.
La herramienta a bajar para realizar los tapones de abandono tiene las siguientes dimensiones:
Longitud Acumulado Capacidad Volumen

Tubular OD x ID (pulg)
(m) (m) (bbl/m) (bbl)
Pata de Mula - 4,5 4,5

Tubing 3½ x 2¾ 312,57 317,07 0,02421 7,64

Tubing 3 ½ x 2 68/89 1591,5 1908,58 0,0243 38,72
Drill Pipe 5 x 2¼ 1,09 1909,67 0,016 0,017
Drill Pipe 5 x 4 8/29 3706,65 5615,32 0,0582 215,82
Fig. 16 Programa de Abandono pozo Cuevo West X – 2 ST
CONCLUSIONES.
Gracias a esta practica, se pudo conocer todos los aspectos que intervienen en el manejo de los
fluidos de perforación, ya que empezamos con el análisis de cómo diseñar un fluido de
perforación mas optimo para cada proyecto, pasando hasta su puesta en marcha, así como el
equipo necesario, a usarse, para poder hacer el seguimiento de los parámetros programados,
antes, durante y después de concluido un proyecto de perforación.
Cabe mencionar que también se pudo conocer todo lo referente al equipo de control de los
sólidos generados durante la perforación, así como el destino final de los desechos mismos
generados de la perforación.

Pudimos ahondar un poco más con respecto a lo que es un sistema de calidad al poder
participar de las auditorias tanto interna como externa, los cuales nos permiten tener una
evaluación de la calidad de servicio que se brinda en el área de fluido.
RECOMENDACIONES.
Como recomendación podemos observar el celoso seguimiento diario que deben tener los
fluidos de perforación durante la ejecución de un proyecto, ya que este elemento constituye
uno parámetro fundamental para el éxito de la perforación, sin descuidar el manejo de los
volúmenes respectivos y eficiencia de equipo de control, todo, con el fin de obtener un fluido
de perforación lo más optimo posible.
Otro de observación esta en el cuidado que se debe tener en el manejo de inventarios de

productos, tanto de sustancias controladas y aditivos, así como del diesel. Ya que el descuido
de estos puntos, serán factores negativos que no perjudicarán en el desarrollo de cualquier
proyecto de perforación, haciéndonos notar un mal manejo de nuestro sistema de calidad.
ANEXOS
Anexo I: Referencias Cruzadas de Productos
MATERIALES DENSIFICANTES
Descripción M-I Baroid BH Inteq Acción Principal

Barita API (SG 4,2), Para aumentar la densidad hasta
M-I BAR® Baroid Mil-Bar
sulfato de bario 20 lb/gal
Hematita (SG 5,0), Para aumentar la densidad hasta
FER-OX® Barodense Densimix
óxido de hierro 25 lb/gal

Carbonato de calcio de Agente densificante y puenteante

granulometría determinada LO-WATE™ Baracarb W.O.30 soluble en ácido para aumentar la
(cal molida) (SG 2,8) densidad hasta 12 lb/gal
Carbonato de calcio de Agente densificante y puenteante de
granulometría determinada SAFE -CARB® — — alta pureza soluble en ácido para
(mármol molido) (SG 2,8) aumentar la densidad hasta 12 lb/gal
VISCOSIFICADORES
Descripción M-I Baroid BH Inteq Acción Principal

Bentonita de Wyoming API M-I GEL® Aquagel Milgel Viscosidad y control de filtración
Bentonita de Wyoming API M-I GEL Aquagel
Milgel NT Viscosidad y control de filtración
no tratada SUPREME™ Gold Seal
Bentonita mezclada de alto KWIK- Viscosidad rápida para lodos a base de
Quik-Gel Super-Col
rendimiento THIK® agua dulce en la parte superior del pozo
Salt Viscosidad en lodos a base de agua
Atapulguita API SALT GEL® Zeogel
Water Gel Salada.
Viscosidad para lodos geotérmicos a
DUROGEL®
Sepiolita API Sea-Mud — base de agua dulce, agua salada y de alta
temperatura
FLOXIT™ Floculante para sedimentar los sólidos
Floculante total orgánico Barafloc —
durante la perforación en “aguas claras”
Para extender el rendimiento de la
Extendedor de bentonita/
GELEX® X-Tend II Benex bentonita en lodos de bajo contenido
floculante selectivo
de sólidos y como floculante selectivo
Biopolímero de goma Goma xantana producida por bacterias
xantana de alto peso DUO-VIS® Barazan Xanplex D para viscosidad y suspensión en todos
molecular los lodos base agua
Goma xantana producida por bacterias
Biopolímero de goma
FLO-VIS® para viscosidad y suspensión en los
xantana clarificada de — —
PLUS sistemas de fluido de perforación de
primera calidad
yacimiento
Goma welan producida por bacterias
para viscosidad y suspensión en lodos
Biopolímero de goma welan Biozan Biozan Biozan
base agua de alto contenido de calcio o
baja salinidad
Viscosidad y control de filtrado en lodos
Goma guar Lo-Loss — New-Vis
de bajo contenido de sólidos
Viscosidad en fluidos y lodos base agua
Hidroxietilcelulosa HEC Baravis W.O. 21
de rehabilitación/completación
DISPERSANTES/DESFLOCULANTES
Acción Principal
Descripción M-I Baroid BH Inteq
Diluyente, emulsificante y control de
Lignito TANNATHIN® Carbonox Ligco
filtrado


Lignito caustizado CAUSTILIG® CC-16 Ligcon filtrado para lodos de temperaturas
elevadas
Lignito de potasio caustizado K-17® K-Lig XKB-Lig
filtrado para lodos a base de potasio
Diluyente a temperaturas elevadas,
Cromolignito XP-20K™ — —
emulsificante y control de filtrado
Lignosulfonato de cromo SPERSENE™ — Uni-Cal Diluyente, inhibidor, control de

Lignosulfonato de ferrocromo SPERSENE™ I Q-Broxin — filtrado y estabilizador térmico
Lignosulfonato sin SPERSENE Teq-Thin Diluyente aceptable para el medio
Enviro-Thin
cromo CF® CF ambiente, inhibidor y control de filtrado
Diluyente y control de filtrado para
Mezcla de extractos de tanino Quebracho Tannex Quebracho sistemas de bajo contenido de sólidos y
pH alto, y lodos a base de cal
Poliacrilato — Mil-Thin Diluyente de polímero líquido a
TACKLE® Therma-Thin
bajo peso molecular +G87 temperaturas elevadas
Tanino de cromo modificado Desco — New-Thin Diluyente y coloide protectivo
Diluyente sin cromo y coloide sin cromo
Tanino modificado Desco CF — —
protectivo
AGENTES DE CONTROL DE FILTRADO
Acción Principal
Estabilizar las propiedades de flujo de
Mezcla de resina líquida THERMEX™ — — WBM, reducir el filtrado en sistemas de
alta temperatura
Control de filtrado a temperaturas
Lignito resinado RESINEX® Baranex Filtrex elevadas y estabilizador de reología
para todos los lodos base agua
Almidón de maíz Control de filtrado y estabilizador de
Imperme
pregelatinizado MY-LO-JEL™ Milstarch reología para los lodos saturados de agua
x
salada, cal y agua dulce
Almidón no fermentante para control de
Polisacárido preservado Perma- filtrado, viscosidad y estabilización de
POLY-SAL™ Dextrid
Lose HT lutitas en lodos a base de agua salada
y agua dulce
THERMPAC® Control de filtrado con aumento mínimo
Polisacárido modificado — Bio-Lose
UL de la viscosidad
Carboximetílcelulosa
CMC Cellex CMC Control de filtrado y viscosificador
de sodio
Celulosa Polianiónica (PAC) POLYPAC® R PAC R Mil-Pac Control de filtrado y viscosificador

Celulosa Polianiónica (PAC) POLYPAC® Control de filtrado con aumento mínimo

PAC L —
de viscosidad ultra-baja UL de la viscosidad
POLYPAC®
PAC de primera calidad — — Control de filtrado y viscosificador
SUPREME R
PAC de primera calidad POLYPAC® Control de filtrado con aumento mínimo
— —
de viscosidad ultra-baja SUPREME UL de la viscosidad
Control de filtrado y viscosificador para
Almidón derivado FLO-TROL® — — sistemas de fluido de perforación de
yacimiento
Filtrado a temperaturas elevadas y
Copolímero de estabilizador de reología para lodos de
SP-101® Poly AC New-Trol
poliacrilato de sodio bajo contenido de calcio, bajo contenido
de sólidos o no dispersos
ESTABILIZADORES DE LUTITAS
Acción Principal
Poliacrilamida – PHPA Polímero encapsulador para lodos a
POLY-PLUS® EZ-Mud New-Drill
de alto peso molecular base de agua dulce y agua salada
Poliacrilamida muy
POLY-PLUS® New-Drill Polímero encapsulador para lodos a
dispersable – PHPA EZ-Mud DP
RD HP base de agua dulce y agua salada
de alto peso molecular
Mezcla de agente Aditivo patentado de control de lutitas
SHALE CHEK™ — —
tensoactivo/polímero y gumbo
Acetato de Acetato de Fuente de potasio (sin cloruros) para
Suplemento de potasio K-52™
potasio potasio lodos a base de potasio
Protectoma Estabilizador de lutitas y

Asfalto soplado STABIL HOLE® AK-70
gic lubricante dispersable en aceite
ASPHASOL®
ASPHASOL® D Estabilizador de lutitas, control de
Asfalto sulfonado Baro-Trol Soltex
ASPHASOL® filtrado y lubricante
SUPREME
Barablok Estabilizador de lutitas y agente de
Gilsonita con acoplador Bore-Plate Shale-Bond
400 taponamiento dispersable en agua
Eliminador de Eliminador patentado de hidratación
KLA-GARD® — —
hidratación orgánica de lutitas y gumbo
Sistema base Estabilizador de lutitas, control de
GLYDRIL® GEM Aqua-Dril
agua de poliglicol filtrado y lubricante
Eliminador de hidratación
Eliminador patentado de hidratación
de poliaminoácido KLA-CURE® Clay-Seal —
de lutitas y gumbo
Hidróxido de Metales MMH estabilizador de lutitas
DRILPLEX™ — Alplex
Mezclados (MMH)
LUBRICANTES, EMULSIFICANTES Y AGENTES TENSIOACTIVOS

Acción Principal
Lubricante para presiones EP Lubricante para presiones extremas
IDLUBE™ XL Mil-Lube
extremas Mudlube para reducir el torque y arrastre
Lubricante de baja Torque Lubricante de baja toxidad para lodos
LUBE-167™ Lubri-Sal 2
toxicidad Trim II base agua
Lubricante de baja Lubricante de baja toxidad para lodos
LUBE-100® Enviro-Torq Mil-Lube
toxicidad base agua
Reductor de tensión superficial para
Detergente de perforación D-D® Con-Det MilPark MD prevenir el embolamiento, causar la
caída de arenas y emulsificar el aceite
Agente tensoactivo no Aditivo para prevenir el embolamiento
DRIL-KLEEN® Aktaflo-S DMS
iónico de la barrena y del BHA
Emulsificante para emulsiones de
Emulsificante no iónico SURFAK-M™ Aktaflo-E —
aceite en agua
Fluido de imbibición de de Fluidos de emplazamiento–liberadores
tubería pegada PIPE-LAX® ENV Enviro-Spot Bio-Spot tubería pegada aceptables para el medio
de baja toxicidad ambiente
Fluido de imbibición de PIPE-LAX® W Black Fluido de emplazamiento-liberador de
Baro-Spot
tubería pegada densificable EXPORT Magic SFT tubería pegada densificable
Fluido de imbibición de Black Fluido de emplazamiento-liberador de
PIPE-LAX® —
de tubería pegada Magic Clean tubería pegada
Lubricante/agente de prevención de
Mezcla de glicol/asfalto — BXR-L Aquamagic
pegadura por presión diferencial
Bara-
Antiespumante de uso general para
Antiespumante líquido DEFOAM-X™ Defoam-1/ LD-8
lodo base agua
W-300
Antiespumante a base DEFOAM-A™ Antiespumante de uso general para
— —
alcohol de M-I DEFOAMER lodo base agua
INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Acción Principal
Inhibidor de corrosión para lodos a
Amina formadora de CONQOR®
— Mud-Pac base de agua dulce (bajo contenido de
película dispersable en agua 101
calcio) y fluidos de empaque
Amina formadora de película
Amina formadora CONQOR® persistente para aplicación directa a la
Bara-Film Ami-Tec
de película persistente 202B columna de
perforación
Inhibidor de corrosión para sistemas de
Amina mezclada CONQOR®
Baracor100 Brine-Pac salmuera y lodos base agua de
soluble en salmuera 303 A
rehabilitación o completación
Mezcla de inhibidor Producto de baja toxicidad para por
CONQOR®
orgánico modificado — — oxígeno en lodos base agua y
404
aireados

Inhibidor de incrustaciones de
Inhibidor de incrustaciones
SI-1000™ Stabilite Scale-Ban materiales tubulares en los fluidos de
perforación y completación
Óxido de Secuestrante de H2S a base de óxido
Secuestrante de sulfuro Baracor 44 Mil-Gard R
cinc de zinc
Biocida X-Cide207 Aldacide-G Dryocide Bactericida
Bara Scav Elimina el oxígeno de los lodos base
Secuestrante de oxígeno OS-1L™ Noxygen
D agua
Inhibidor de corrosión/ Amina resínica de perforación
Unisteam — —
erosión neumática de pozos geotérmicos
MATERIALES DE PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
Acción Principal
Fibra de celulosa Puenteo y sellado de las formaciones
M-I-X™ II Barofiber Chek-Loss
micronizada permeables
Material Granular de Pérdida de
Cáscaras de nueces NUT PLUG® Wall-Nut Mil-Plug
Circulación (LCM)
Pérdida de circulación e infiltración
Grafito de granulometría G-SEAL™ Steel Seal —
determinada
LCM en escamas para pérdidas por
Mica Mica Micatex MilMica
infiltración y prevención
M-I Mil-Cedar LCM fibroso para pérdida general de
Fibra de cedro desmenuzada Plug-Git
CEDAR FIBER™ Fiber retornos
Agente formador de entramado de
Escamas de celofán Escama JelFlake Mil-Flake
LCM en escamas
Mezcla de LCM fibrosos, en escamas
LCM mezclado M-I SEAL™ Baro-Seal Mil-Seal
y granulares
Cáscaras de Cáscaras de Cáscaras de
Cáscaras de semillas de Para todos los tipos de pérdida de
semillas de de semillas semillas de
algodón circulación
algodón algodón algodón
Mezcla de tierra diatomácea para la
LCM mezclado
Diaseal M — — preparación de tapones blandos para
de alto filtrado
la pérdida de circulación grave
LCM sólido inerte Sólidos inertes para la inyección de
Diacel D — —
de baja densidad tapones blandos de alto filtrado
Papel de Papel desmenuzado para pérdidas por
Papel desmenuzado Hy-Seal Papel
perforación infiltración
Fibras de celulosa para pérdida de
Fibras de celulosa Ven-Fyber — — circulación y barridos en lodos base
aceite
LCM con fragmentos granulares de
Fragmentos granulares Pheno-Seal — —
de plástico fenólico
PRODUCTOS DE LODO BASE ACEITE

Acción Principal
Sistema de lodo base aceite Sistema de lodo de emulsión inversa
VERSADRIL® Invermul Carbo-Drill
diesel de aceite diesel
Sistema de lodo base aceite Sistema de lodo de emulsión de aceite
VERSACLEAN® Enviromul —
mineral mineral
Emulsificante primario y agente de
Paquete básico de Invermul
VERSAMUL® Carbo-Mul humectación en el sistema básico de
emulsificante NT
lodo base aceite
VG-69®
Arcilla organofílica VG-PLUS™ Geltone II Carbo-Vis Viscosificador y agente gelificante
VG-HT™
Emulsificante secundario y agente de
Emulsificante de agente EZ Mul
VERSACOAT® Carbo-Mul humectación para fluidos de agua en
tensoactivo orgánico HT
aceite
Mejorar la humectación por aceite de
Agente de humectación Carbo-Tec
VERSAWET® Invermul los sólidos y la estabilidad de la
por aceite L
emulsión
Resina asfáltica VERSATROL® AK-70 Carbo-Trol Controla el filtrado HTHP
Durotone Carbo
Lignito tratado con aminas VERSALIG® Control de filtración
HT Trol A-9
Diluyente de lodo base Reduce la viscosidad y los esfuerzos
VERSATHIN® OMC —
aceite de gel
Aumenta el punto cedente, los
Modificador de reología BaraResin
VERSAMOD™ 6-Up esfuerzos de gel y la capacidad de
LSRV, viscosificador Vis
transporte
Aumenta el punto cedente y los
Viscosificador de sistema
HRP™ X-Vis — esfuerzos de gel con una viscosidad
de lodo base aceite
plástica mínima
Detergente y desengrasador para
Agente tensoactivo de
CLEAN UP™ Bara-Klean Mil-Clean limpiar el lodo base aceite y lavar los
limpieza
recortes
Causa la humectación de los sólidos
Agente de humectación SWA™ — — de forma preferencial por aceite e
invierte los problemas
PRODUCTOS QUÍMICOS COMUNES
Acción Principal
Hidróxido de sodio (NaOH) Soda cáustica — — Control de pH en lodos base agua

Bicarbonato de sodio Bicarbonato de Precipitante de calcio y reductor de pH
— —
(NaHCO3) soda en lodos contaminados con cemento
Carbonato de sodio Carbonato de Precipitante de calcio en lodos de pH
— —
(Na2CO3) sodio más bajo
Lodos saturados de sal, fluidos de
Cloruro de sodio (NaCl)
Sal — — rehabilitación/ completación y control
de resistividad

Hidróxido de calcio
Cal — — Fuente de calcio y aumento del pH
(Ca(OH)2)
Óxido de calcio (CaO) Cal viva — — Fuente de calcio y aumento del pH
Sulfato de calcio
Yeso — — Fuente de calcio a un pH neutro
(CaSO4•2H2O)
Sal de calcio usada para controlar la
Cloruro de
Cloruro de calcio (CaCl2) — — actividad de los lodos base aceite y
calcio
fluidos de rehabilitación/completación
Óxido de magnesio (MgO) Mag Ox — — Fuente de magnesio y aumento del pH
Carbonato de potasio Carbonato de Fuente de potasio en lodos inhibidos de
— —
(K2CO3) Potasio potasio
Fuente de potasio en
Cloruro de potasio (KCl) Muriato — —
de potasa lodos inhibidos
Fuente de potasio y aumento del pH en
Hidróxido de potasio (KOH) Potasa cáustica — —
lodos de potasio
Tetrafosfato de sodio Tetrafosfato de Diluyente en lodos de pH bajo y agente
Barafos —
(Na6P4O13) Sodio secuestrante de calcio
Pirofosfato ácido
Diluyente en lodos de pH bajo y agente
de sodio SAPP — —
secuestrante de calcio
(Na2H2P2O7)
Nitrato de
Nitrato de potasio (KNO3) K-Nitrate — Trazador
potasio
Todos los nombres de productos son marcas de sus compañías respectivas. Reservados todos los
derechos. No copiar sin autorización por escrito de M-I L.L.C.

Anexo III: Tabla Poly Plus
Concentración de Poly Plus RD, ppb
3,2
3 y = 0.2155x - 0.0021
2,8 R2 = 1
2,6
2,4
2,2
ppb de Poly Plus RD
1,8
1,6
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0
ml de Ácido Sulfúrico 0.02N

Anexo IV: Tabla Glicol
CONTENIDO DE GLYCOL: Mètodo del Refractometro
10,00
y = 0,0028x3 - 0,0475x2 + 0,4837x + 1,12
R2 = 1
9,00
8,00
7,00
6,00
% BRIX
5,00
4,00
3,00
NOTA:
2,00 Gràfica construida para
Glydril MC.
Concentraciones de:
1,00
Drilzone B no > a 3 ppb.
GreenCide 0.75 ppb.
0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
GLYCOL ppb
ppb DE GLYCOL EN EL LODO = (FRACCI ÒN DE AGUA DE LA RETORTA) x (ppb DE GLYCOL DE LA GRÀFI CA)

Anexo IV: Tabla Actividad del Agua

Anexo V: Interpretación de los ensayos de alcalinidad.
Ensayo Pf, Mf.- El método supone que la alcalinidad es debido a los iones carbonato,
bicarbonato y oxidrilo y supone que no hay agentes amortiguadores (buffer) presentes. Si es
así en realidad, la cantidad de ácido requerida para reducir el filtrado a un pH de 8,3 es la
cantidad necesaria para neutralizar todo el hidróxido y para convertir los carbonatos a
bicarbonatos, de la siguiente manera:
Pf 2 Na 2 CO3 + H 2 SO4 → 2 NaHCO3 + Na 2 SO4 (pH = 8,3)
La adición de una cantidad mayor de ácido para titular del punto final Pf al punto final Mf
convierte los bicarbonatos a dióxido de carbono y agua. La cantidad de ácido requerida
depende de cuanto bicarbonato exista a este nivel de pH. La reacción es la siguiente:
Mf 2 NaHCO3 + H 2 SO4 → Na 2 SO4 + 2CO2 + 2 H 2 O (pH = 4,3)
Estas condiciones son válidas si solo están presentes los iones carbonatos, bicarbonato y
oxidrilo, como puede verse por su presencia en relación a la escala de pH
Empleando la tabla que se da a continuación, la alcalinidad en partes por millón equivalentes

(epm) o equivalentes por millón puede ser calculada para cada fuente de origen. La
experiencia ha demostrado que podemos correlacionar las fuentes u orígenes de la alcalinidad
en el lodo con las propiedades del lodo:
Si OH- CO=3 HCO-3 Observación

P=0 0 0 M x 20 Malas condiciones, difícil de controlar
P=M P x 20 0 0 Lodo estable, buena condición
2P = M 0 P x 40 0 Inestable, puede ser controlado
2P < M 0 P x 40 (M – 2P) x 20 Inestable, difícil de controlar
2P > M (2P – M) x 20 (M – P) x 40 0 Lodo estable, buena condición
Obsérvese que cuando Pf = 0, sólo los iones bicarbonato pueden contribuir a la alcalinidad.
Cuando Pf = Mf, toda la alcalinidad es debida al ión oxidrilo. Si 2Pf = Mf, toda la alcalinidad

es debida a la contribución del carbonato. Cuando se obtienen otras lecturas, ellas son el
resultado de dos orígenes de la alcalinidad.
Si se desea convertir de partes por millón equivalentes (epm) a partes por millón en peso, se
utilizan los siguientes factores:
Multiplíquese el epm de OH- por 17

Multiplíquese el epm de HCO-3 por 61
Multiplíquese el epm de CO3 por 30
Estos factores se obtienen dividiendo el peso molecular por la valencia, o reactividad. Los
lodos con problemas de carbonato o bicarbonato a menudo exhiben altas viscosidades y
elevadas resistencias de gel, y no responden a los tratamientos normales. La pérdida de filtrado
(especialmente HTHP) puede aumentar y el lodo puede tener una apariencia vidriosa,
farinácea o aireada. Las fuentes de este tipo de problemas incluyen el tratamiento excesivo con
carbonato o bicarbonato de sodio; el dióxido (CO2) disuelto desde el aire o desde la formación
perforada; y la degradación de OH-, lignosulfonato o almidón

Anexo VI: Referencia Rápida para Reconocer y Tratar los Contaminantes
1.- Contaminación de Cemento
Síntomas
• Aumento de la viscosidad y de los esfuerzos de gel.

• Aumento de pH, Pm y Pf (especialmente Pm).
• Mayor filtrado.
• Mayor excedente de cal y calcio soluble (después).
Tratamiento
1. Según el tipo de sistema usado, se puede usar dispersantes, controladores de filtrado y

bicarbonato de sodio para reducir el pH y precipitar el calcio soluble (ver las Tablas 2
y 3). Entonces, las partículas de arcilla estarán libres para reaccionar con el diluyente o
desfloculante utilizado.
2. Grandes tratamientos de agua y dispersantes para controlar las propiedades de flujo. Se
añade bentonita para obtener el filtrado deseado, una vez que las propiedades de flujo
están bajo control.
2.- Contaminación de Yeso o Anhidrita
Síntomas
• Aumento de la viscosidad y de los esfuerzos de gel.

• Aumento del filtrado.
• Aumento de la cantidad de calcio soluble.
• Posible disminución de Pf y pH.
Tratamiento
1. Precipitar o secuestrar el calcio soluble con fosfatos o carbonato de sodio (ver las
Tablas 2 y 3). Reducir la viscosidad con tratamientos de lignosulfonatos y soda
cáustica. Reducir el filtrado con tratamientos de bentonita.
2. Dejar que el yeso o la anhidrita permanezca en el sistema para obtener un nivel de
calcio soluble mayor de 600 mg/l. Controlar la viscosidad con el tratamiento de
lignosulfonato, el pH con soda cáustica, y el filtrado con bentonita y reductores.
3.- Contaminación con Sal
Síntomas
• Aumento de la viscosidad.
• Aumento del filtrado.

• Aumento de la cantidad de cloruro soluble y calcio.

• Reducción del pH y Pf.
Tratamiento
1. Diluir la concentración de NaCl con agua, si la formación de sal debe ser entubada
poco después de terminar la perforación. Tratar el fluido con lignosulfonatos para
controlar la viscosidad; soda cáustica y cal según una proporción de 1:2 para controlar
el pH y Pf; reductores de filtrado y bentonita para controlar el filtrado.
2. Si no se entuba la sal y la formación queda expuesta por un largo periodo, saturar el
sistema con cloruro de sodio (sal) para impedir el ensanchamiento adicional del pozo.
Controlar la viscosidad con tratamientos de lignosulfonatos, además de soda cáustica y
cal. Pequeños tratamientos de reductores de filtrado son eficaces para controlar la
viscosidad si los sólidos están controlados dentro del rango apropiado. Controlar el
filtrado mediante adiciones de almidón y/o reductor, y adiciones de bentonita
prehidratada. Si se usa almidón para controlar el filtrado, mantener una concentración
de NaCl de 190.000 mg/l para evitar la fermentación del almidón, o usar un biocida.
4.-Contaminación de Carbonatos
Síntomas
• Altos esfuerzos de gel.

• Aumento de Pf con un pH constante.
• Mayor diferencia entre Pf y Mf.
• Aumento de los niveles de carbonatos o bicarbonatos.
Tratamiento
1. Aumentar el pH hasta un valor comprendido entre 10,3 y 11,3.

2. Añadir cal y/o yeso, dos fuentes solubles de Ca, para eliminar los carbonatos como
CaCO3 (ver las Tablas 2 y 3).
5.- Contaminación de Sulfuro de Hidrógeno
Síntomas
• Reducción de las alcalinidades.

• Ligero olor fétido (huevo podrido) en la línea de flujo.
• El lodo o la tubería adquiere un color negro.
Tratamiento
1. Aumentar el pH hasta un nivel comprendido entre 11 y 11,5 con soda cáustica.

2. Amortiguar con cal.

3. Añadir óxido de cinc (ver las Tablas 2 y 3).
Tabla 2: Tratamiento químico en unidades EE.UU.
Tabla 3: Tratamiento químico en unidades métricas.

Tabla 4: Referencia rápida para reconocer y tratar los contaminantes.
WT = densidad
FV = viscosidad embudo
PV = viscosidad plástica
YP = punto cedente
Gels = Esfuerzos de gel
FL = Pérdida de filtrado
Pm = Alcalinidad del lodo
Pf = Alcalinidad del filtrado
Mf = Alcalinidad de filtrado de anaranjado de metilo

Anexo VII: Circuito de Circulación Rig. 151

BIBLIOGRAFÍA.
1. Glossary of the Petroleum Industry, Third Edition – 1996. English – Spanish and
Spanish English. PennWell Books.
2. “Tecnología aplicada de Lodos” – Manual IMCO – Halliburton Company.
3. Notas tomadas de las aulas, Materia: “Fluidos de Perforación” – U.A.G.R.M. –

Docente: Ing. Denis Egüez
4. “Drilling Fluids Engineering Handbook” - Manual de MI – SWACO – Edición 1999.
5. “Un Siglo de la Perforación en México” – Unidad de Perforación y Mantenimiento de

Pozos – PEMEX, México – 2000. Capitulo Lodos.

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Universidad Autónoma Gabriel René Moreno

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Practicas de Campo en el Área de Fluidos de Perforación

Huascar Villegas Delgadillo

Diseño de Fluidos de Perforación y Equipo

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Al Ingeniero Julio C. Toro por el apoyo y orientación durante el proceso de definición.

A la empresa MI-SWACO por la oportunidad para realizar las Practicas en Fluidos de

Huascar Villegas Delgadillo 2

Hoja de Abreviaturas y Siglas.

Las siguientes abreviaturas y siglas con encontradas en el texto.

API = Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute).

Huascar Villegas Delgadillo 3

Huascar Villegas Delgadillo 4

Huascar Villegas Delgadillo 5

Experiencia Nº 6.- ...............................................................................................................105

Huascar Villegas Delgadillo 6

El presente trabajo es un estudio del diseño, preparación, aplicación, seguimiento y manejo de

El presente informe de prácticas se ha dividido en cuatro capítulos principales:

El primer capítulo esta enteramente dedicado a las generalidades y conceptos básicos

Huascar Villegas Delgadillo 7

CAPITULO I “FLUIDOS DE PERFORACION”

El objetivo de una operación de perforación es perforar, evaluar y terminar un pozo que

La ingeniería de fluidos de perforación diseña los fluidos técnica y económicamente más

2.- MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.1.- Funciones del Fluido de Perforación

1. Transporta a superficie los recortes y derrumbes durante la perforación. La

2. Mantiene en suspensión los recortes cuando se suspende la circulación del fluido.

Huascar Villegas Delgadillo 8

3. Controla las presiones de la formación. Mediante la presión hidrostática que ejerce la

4. Protege la pared del agujero con un revoque semipermeable y estable. Cuando la

6. Minimizar los daños a las formaciones productoras. Cualquier reducción de la

8. Enfriar y lubricar a la barrena y la sarta de perforación. Las fuerzas mecánicas e

9. Transmitir la energía hidráulica a la herramienta y a la barrena. Se produce con la

10. Asegurar una evaluación adecuada de la formación. Las propiedades químicas y

Huascar Villegas Delgadillo 9

También el lodo genera la toma de información a través de registros eléctricos, al

11. Controlar la corrosión. Los componentes de la columna de perforación y tubería de

12. Facilitar la cementación y la completación. El fluido de perforación debe producir un

13. Minimizar el impacto al ambiente. Con el tiempo, el fluido de perforación se

2.2.- Diseño de Fluidos de Perforación

Para el diseño de un fluido de perforación, se debe contemplar si se trata de un pozo

• Pozos de Desarrollo: en la determinación de estos programas se cuenta con muchos

Huascar Villegas Delgadillo 10

ESTUDIOS POZOS ESTUDIOS

CONTAMINANTES CONDICIONES SELECCION DEL

Fig.1 Diagrama de la selección de los fluidos

2.3.- Tipos de Fluidos de Perforación

Un fluido de perforación que es fundamentalmente líquido, se denomina también lodo de

Huascar Villegas Delgadillo 11

FASE CONTINUA FASE DISCONTINUA TIPO DE FLUIDO

(Mayor Volumen de (Menor Volumen de

El agua integra el 60 Bentonita, Baritina, La fórmula de estos

El aceite integra el 40 Las Salmueras de La fórmula de estos

Tabla 1. Fase continua y discontinua de los fluidos

2.3.1.- Fase Continua de los Fluidos de Perforación

2.3.2.- Fase Discontinua de los Fluidos de Perforación

Huascar Villegas Delgadillo 12

a) Viscosificadores.- Como primer elemento tenemos a la Bentonita el cual además de ser

b) Materiales Densificadores.- Estos materiales debido a su alta gravedad específica

c) Reductores de Filtrado.- Estos materiales tienen como función principal controlar el

d) Dispersantes/Desfloculantes.- Estos materiales usados para reducir la viscosidad de

2.3.3.- Características y Aplicación de los Fluidos de Perforación

• Fluidos Base Agua