Definición de PLC

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos
dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
Los Controladores Lógicos Programables o PLC (Programmable Logic Control) son
automatismos “normalizados” que poseen una unidad central de proceso, que es el
corazón del PLC y que recibe datos de dispositivos conectados a las entradas de
dicho PLC (sensores), procesa dichos datos en función del programa contenido en
la CPU y arroja los resultados a las salidas del PLC, donde hay actuadores (relés,
triacs, sistemas e arranque, etc.).
En base a la definición dada más arriba, podríamos decir que una central de alarma
es un PLC ya que tiene zonas de entrada y de salida y un programa grabado en un
microcontrolador de la central; sin embargo, dicha central NO ES UN PLC, ya que
para que lo sea debe cumplir con determinados requisitos como son:
1) Debe poseer bloques de entradas aisladas de la CPU.
2) Tiene que incluir bloques de salida con “buffers” (aislados de la CPU y que
manejen potencia).
3) Se debe poder programar por medio de cursos de programación estándar
(funciones, instrucciones y lenguaje de contactos o escalera establecidos en la
norma IEC 61131-3).
4) Se debe poder reemplazar por un PLC de otra marca y similares características.
En base a lo dicho, se puede utilizar un PLC como central de alarma, ya que es
posible programar su CPU para que “lea” los datos de los sensores conectados a
las entradas (detector de movimientos, detector exterior por microondas, sensores
magnéticos conectados en las aberturas, etc.) y cuando detecta una intromisión,
activa una o varias salidas en las que pueden estar conectados sistemas sonoros
de aviso, discadores telefónicos, etc. Ese mismo PLC podrá ser utilizado en
aplicaciones industriales, ya sea para controlar automáticamente una máquina
herramienta o para controlar la seguridad de un entorno de trabajo.
El funcionamiento del sistema de un PLC es simple y directo, el procesador central
o CPU completa tres procesos:
1) Escanea o lee datos de los dispositivos de entrada.
2) Ejecuta o "resuelve" la lógica del programa y las actualizaciones.
3) Escribe, a los dispositivos de salida.
En la figura 1 se puede apreciar el diagrama funcional de un PLC en que se puede
apreciar que existe una unidad de proceso central o CPU que puede ser
programada por medio de un dispositivo externo al PLC y que, en base al programa
cargado, lee los datos recibidos desde sensores conectados a las entradas, procesa
dicha información y entrega los resultados a los actuadores conectados a las salidas
del PLC.

Para que el PLC sea útil, primero debe tener un programa lógico “cargado” para que
la CPU lo ejecute. Un ingeniero o un programador de PLC primero creará la lógica
del programa en un dispositivo de programación (en estos días por lo general es un
software que se ejecuta en una computadora portátil). Esta lógica se puede escribir
en lógica escalera (ladder o lógica de contactos), lista de instrucciones
(generalmente en lenguaje Basic), gráficas de funciones secuenciales (compuertas
lógicas), o cualquiera de los lenguajes IEC.
El programador descarga el programa al PLC, esto se hace generalmente
conectando temporalmente el programador al PLC. Una vez que el programa está
instalado o cargado en la CPU del PLC, normalmente no es necesario que él
permanezca conectado. Una vez que el programa se encuentra en la CPU, el PLC
se establece en "ejecutar" y ejecuta el programa de aplicación en varias ocasiones.
Además de la ejecución del programa, la CPU lee regularmente el estado de los
dispositivos de entrada, y envía los datos a los dispositivos de salida. El sistema
detecta el estado de las entradas del mundo real (un interruptor, un sensor de nivel,
etc.), los traduce a valores que pueden ser utilizados por la CPU y escribe estos
valores en la tabla de entrada establecida en el programa grabado en la CPU. El
programa de aplicación se ejecuta, y escribe los valores obtenidos en la tabla de
salida. A continuación, el sistema de salida convierte el valor de esta tabla de salida
a un cambio compatible con el mundo real (se enciende un motor, se abre una
válvula, etc.).
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de
industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de
maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está
diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de
temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es
un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben
ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado .
El PLC se aplica en distintos tipos de procesos, desde sencillos portones
automáticos, montacargas, dosificadores, climatización, riego, envasadoras, CNC,
válvulas, hasta en sofisticados manejos de lazos de control o grandes sistemas de
líneas de producción extensa de la industria petrolera, nuclear, etc.
Se elige un PLC por la cantidad y tipo de entradas/salidas, capacidad de
procesamiento y de comunicación, además de otros factores.
El modelo de PLC necesario para cada tarea dependerá precisamente de la
complejidad del proceso a controlar, monitorizar, transmitir o supervisar.
Los PLC pueden acompañarse de otro dispositivo programable, la Interfaz gráfica
llamada HMI (Human Machine Interface) para visualizar y operar variables
relevantes de nuestros procesos. La HMI reduce significativamente el cableado de
elementos tales como pulsadores, selectores, botoneras y despliega variables de
proceso como temperaturas, caudales, presiones, de manera numérica o en
unidades de ingeniería, ya que estos elementos se acomodan en pantalla de
manera gráfica según se programe en la HMI.
Igualmente, se muestran tendencias, alarmas y hasta registro de estas variables en
el tiempo para aplicaciones como la validación de la cadena de frío en la industria
alimenticia, incluyendo ambientes extremos como en los barcos de pesca de atún
alrededor del mundo donde se han desarrollado soluciones para los armadores de
estos buques. Otro punto a favor de los PLC en su uso industrial moderno es la
conexión a internet. Debido a este aspecto, que puede parecer sencillo a priori y no
tan importante, permite una monitorización del funcionamiento desde cualquier
ordenador en múltiples ubicaciones, tanto dentro de una fábrica como fuera de ella.
La utilidad del PLC abarca muchos flancos, desde aquellos de pequeña
envergadura como dosificadores o montacargas, hasta complejos sistemas de
control o líneas completas de producción. Solo hay que elegir el modelo adecuado
para cada caso. Algunos ejemplos son:
Maniobras de maquinaria
Maniobras de maquinaria. En este caso se encuentran muchas aplicaciones
interesantes:
• Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.
• Máquinas industriales para la madera y los muebles.
• Maquinaria industrial del plástico.
• Máquinas – herramientas complejas.
• Máquinas de ensamblaje.
• Maquinaria de transferencia.

Maniobra de instalaciones
En el campo de la maniobra de instalaciones, también se encuentran aplicaciones
interesantes para el PLC:
• Instalaciones de seguridad.
• Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
• Instalaciones de plantas para el embotellado.
• Instalaciones de transporte y almacenaje.
• Instalaciones para tratamientos térmicos.
• Instalaciones de la industria de la automoción.
• Instalaciones industriales azucareras.
Industria del automóvil
Efectivamente, en la industria automotriz sus usos son muchos y muy variados e
importantes:
• Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura,
ensamblaje, etc.
• Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.
Fabricación de neumáticos
Muy emparentado con la industria automotriz, se encuentran aplicaciones
importantes para la fabricación de neumáticos:
• Control de maquinaria para la extrusión de gomas, el armado de cubiertas…
• Control de sistemas de refrigeración, calderas, prensas de vulcanizado…

Plantas petroquímicas y químicas

En el sector de la industria química también existe una serie de usos importantes
para el PLC:
• Aplicación en oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas
residuales y fecales, etc.
• Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Otros sectores industriales

Y, por último, también se observan más aplicaciones en sectores diversos de la
industria moderna:
• Metalurgia: control de hornos, fundiciones, laminado, grúas, forjas, soldadura, etc.
• Alimentación: empaquetado, envasado, almacenaje, llenado de botellas,
embotellado, etc.
• Madereras y papeleras: serradoras, control de procesos, laminados, producción
de conglomerados…
• Producción de energía: turbinas, transporte de combustibles, centrales eléctricas,
energía solar…
• Tráfico: ferrocarriles, control y regulación del tráfico…
• Domótica: temperatura ambiente, sistemas anti robo, iluminación, etc.