Laboratorio Tercer Parcial

ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO I - LABORATORIO
ÍNDICE
Preparación de probetas .................................................................................................................. 2
Curado de probetas ......................................................................................................................... 11
Rotura a la compresión probetas cilíndricas .................................................................................. 18
Rotura a la flexión probetas prismáticas ....................................................................................... 32
% caras fracturadas (Grava) ............................................................................................................ 43
Desgaste los ángeles (Grava)........................................................................................................... 52
Peso unitario Hormigón endurecido ............................................................................................... 66
1 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

PREPARACION
DE
PROBETAS
AASHTO T-126

PREPARACION DE PROBETAS
AASHTO T-126
1. INTRODUCCIÓN
Explicar todos los detalles sobre el proceso de fabricación de las probetas de
hormigón destinadas a los ensayos de rotura por compresión y flexo tracción
que hemos de hacer para determinar sus propiedades mecánicas.
Este resumen contempla los procedimientos necesarios para preparar probetas
de hormigón compactadas mediante varillado
2. OBJETIVO
Fabricar probetas cilíndricas o prismáticas de hormigón, trabajo realizado en
laboratorio.
Establecer un procedimiento para la elaboración de probetas de hormigón en
obra.
Si la preparación de la muestra se controla como se indica, estas pueden ser
utilizadas para los siguientes propósitos:
Para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.
Para evaluar el cumplimiento con las especificaciones de resistencia del
hormigón.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Las indicaciones mencionadas son aplicables a la elaboración de especímenes
en la obra empleando moldes cilíndricos y moldes prismáticos, para determinar
la resistencia a compresión y flexión de mezclas del hormigón

Para realizar el varillado del molde:
4. EQUIPO DE LABORATORIO
 Moldes metálicos cilíndricos de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura y
moldes prismáticos de 15 cm x 15 cm x 50 cm.
 Varilla de 1.6 cm de diámetro por 60 cm de longitud, de punta redondeada.

 Combo de Goma
 Espátula
 Recipiente
 Mezcladora eléctrica de laboratorio

 Paño de tela con aceite mineral
 Piscina de inmersión para probetas
5. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
 Preparación de molde: Colocar los moldes metálicos sobre una superficie
plana y firme, limpiarlos con los cepillos de cerdas o acerados.

El molde con su base deben presentar un aspecto limpio y su
superficie interior debe estar cuidadosamente aceitada. Solo se permite el
uso de aceites minerales y otros productos adecuados para este efecto. Para
evitar la adherencia del hormigón.
 Preparación de la muestra
Se colocan en la mezcladora los agregados, el cemento y el agua.
Vaciándolo en el recipiente.

 Procedimiento de preparación de probetas
Vaciar el hormigón con una paleta o espátula en cada molde, para los
moldes cilíndricos vaciar en 3 capas uniformes; para los moldes prismáticos
se llena el molde con la mezcla de hormigón por encima del borde superior
del molde en una sola capa, si el molde es de 15 x 15 cm de sección.
Se realza el varillado, para los moldes cilíndricos dando 25 golpes por capa.
Para los moldes prismáticos dar 65 golpes.
Se golpea con el combo de goma 15 veces las paredes laterales de los
moldes en cada 1/3 de vaciado

En la última capa de hormigón debe estar por encima del borde superior
antes de varillar.
Esperar 5 minutos que se produzca un asentamiento natural, enrasar con la
plancha metálica, hasta llegar al borde superior del molde

6. CONCLUSIONES
Con una buena preparación de la muestra, se puede utilizar la misma para los
siguientes propósitos:
Para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.
7. BIBLIOGRAFÍA
 Elaboracion-y-Curado-de-Probetas-Cilindricas-de-Concreto-en-Obra
 MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE LABORATORIO DE
HORMIGON ING RONALD BARRIENTOS PORCEL

CURADO
DE
PROBETAS
AASTHO T-126

CURADO DE PROBETAS
AASHTO T-126
1. INTRODUCCIÓN
En la práctica, la mayoría de las estructuras de hormigón no reciben un curado
adecuado, aunque está comprobado que es esencial para mejorar la calidad,
durabilidad y resistencia del hormigón.
El efecto del curado de las probetas en la resistencia potencial del hormigón. Se
concluye que el curado por inmersión en agua resulta la mejor alternativa para
desarrollar toda la potencialidad del hormigón.
Desde un principio se supo que eran muchos los factores, ajenos al hormigón
mismo, que afectaban la resistencia que se pretende determinar. Entre estos
factores están el tamaño y forma de las probetas, el tamaño máximo de los
áridos, la consolidación de las probetas, el tipo de molde, la temperatura y la
humedad.
En ese sentido hay que tener presente que con las probetas no se pretende
representar la resistencia real de la estructura sino que la resistencia potencial
del hormigón, es decir la resistencia máxima que es posible obtener.
La interrupción del curado a corta edad, ya sea en forma accidental o deliberada
detiene el proceso de hidratación.
2. OBJETIVO
Realizar el curado en agua, trabajo realizado en laboratorio.
Establecer un procedimiento para el curado de probetas de concreto en obra.
El curado adecuado, es esencial para mejorar la calidad, durabilidad y
resistencia del hormigón.

Cubrimiento de la probeta después de moldearse:
Para prevenir la evaporación del agua de la superficie del concreto no
endurecido de las probetas, se cubren estos inmediatamente después de
moldeados, se puede usar para el cubrimiento, trapos o lienzos humedecidos,
pero debe cuidarse de mantenerlos húmedos hasta que las probetas se
desmolden.
Curado inicial: antes del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie
horizontal rígida libre de vibraciones. Luego serán protegidos del viento y del sol
o de otra causa que pueda perturbar al concreto.
Durante las primeras 24 horas después del moldeo, se almacenaran todas las
probetas bajo condiciones que mantengan la temperatura ambiente y que
prevengan toda pérdida de humedad.
 Moldes cilíndricos y prismáticos

 Marcador permanente
 Piscina de inmersión para probetas
Las primeras 24 horas después del moldeo, se almacenaran todas las probetas
bajo condiciones que mantengan la temperatura ambiente y que prevengan
toda pérdida de humedad. Para ello tapar con una toalla húmeda, dejar a la
sombra o en cuarto húmedo.

Dejar en reposo por 24 horas. Sacar de los moldes metálicos a las 24 horas.
Con un marcador permanente colocar nombres a las probetas

Dejar sumergidas en la piscina de agua por 27 días, la temperatura del agua
debe estar por encima de los 15ºC.
A los 28 días de vaciado o antes, sacar las probetas de la piscina, para proceder
a su rotura.
6. CONCLUSIONES
 El curado es esencial para mejorar la calidad, durabilidad y resistencia del
hormigón.

 Se concluye que el curado por inmersión en agua resulta la mejor alternativa
para desarrollar toda la potencialidad del hormigón.
7. BIBLIOGRAFÍA
 Elaboracion-y-Curado-de-Probetas-Cilindricas-de-Concreto-en-Obra
 MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE LABORATORIO “DE
HORMIGO ING RONALD BARRIENTOS PORCEL

ROTURA A LA
COMPRESION
PROBETAS
CILINDRICAS
AASHTO T-22

ROTURA A LA COMPRESION PROBETAS CILINDRICAS
AASHTO T-22
1. INTRODUCCION
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de
tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La
resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras
estructuras. La resistencia a la compresión se mide tronando probetas
cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la
resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida
entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en mega pascales
(MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la resistencia a la compresión
pueden variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más
para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican
resistencias superiores hasta de 170 MPa.
2. OBJETIVO
 Determinar la tensión de rotura a la compresión de probetas cilíndricas de
hormigón
3. FUNDAMENTO TEORICO
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
La resistencia a la compresión es la característica mecánica principal
del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad

de área, y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa
y con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).
El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la
compresión, es el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes
especiales que tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura. Desde el
momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación
comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente
con el “atezamiento” del fraguado y continúan luego con una evidente ganancia
de resistencias, al principio de forma rápida y disminuyendo la velocidad a
medida que transcurre el tiempo. En la mayoría de los países la edad normativa
en la que se mide la resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque
hay una tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar
la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero
suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales en
tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de
acuerdo a las características de la obra, esa determinación no es solo
informativa, si no normativa, fijado así en las condiciones contractuales. La edad

de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar a fondo
la tecnología del concreto, por razones técnicas y prácticas. Técnicas porque
para los 28 días ya el desarrollo de resistencia está avanzado en gran
proporción y para la tecnología de la construcción esperar ese tiempo no
afectaba significativamente la marcha de las obras. Prácticas porque 28 días es
un múltiplo de los días de la semana y evita ensayar en día festivo
un concreto que se vació en días laborables. Pero las razones técnicas han
cambiado sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales 28
días puede significar un decisivo adelanto de la obra por encima de los
volúmenes de concreto cuya calidad no se conoce. La velocidad de ganancia
de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas variables y
resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la más
importante puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la
relación agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la
calidad intrínseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y
la eficiencia de curado. Esto hace que los índices de crecimiento de
la resistencia no pueden ser usados en forma segura o precisa con carácter
general para cualquier concreto. Todos los comportamientos de
la resistencia mecánica del concreto han llevado a conocer día a día la
naturaleza del concreto.
El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es
discontinua y heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo
dependen de las características físicas y químicas de los materiales que lo

componen y de las interacciones entre ellos. Con base en lo anterior,
la resistencia del concreto depende principalmente de la resistencia e
interacción de sus fases constituyentes:
 La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).
 La resistencia de las partículas del agregado.
 La resistencia de la interface matriz-agregado.
 Prensa eléctrica de rotura de carga continua, de una capacidad superior a
100000 kg.
 Regla graduada de 50 cm de longitud

 Toalla
 Marcador
5. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Saque las probetas de las piscinas de inmersión
Deje por 5 minutos escurrir y seque las probetas con la toalla
Verifique la fecha de rotura fecha de vaciado, no de probeta

Determinar el área de la probeta A= cm2
Las probetas deben estar refrentadas en sus 2 caras (superior e inferior) con la
mezcla fluida de material sulfurado (Capping)
Verificar la verticalidad de las probetas, variación máxima de 3 mm para
probetas de 30 cm de alto.

Colocar la probeta en la prensa de rotura.
Centrar la probeta, de modo que el tope coincida con el plato circular superior
de la prensa de rotura.
Bajar la carga a velocidad lenta, hasta que entre en contacto con la cara de la
probeta
Proceder con la rotura a la velocidad media de la prensa
Tener cuidado si se precisa romper la totalidad de la probeta, se debe colocar
un protector metálico para las probetas

Cuando se produce la rotura interna, automática la aguja de la carga baja y se
puede parar la compresión.
La aguja de la carga (paralela) nos da la carga de rotura (P) en KN, kg , o Lb,
de acuerdo a la escala escogida en la prensa

Al dividir la carga de la rotura entre el área de la probeta se determinará la
TENSION DE LA ROTURA (R) kg/cm2
𝑃
𝑅=
𝐴
6. CALCULOS
 PROBETA N°1
DATOS
D= 15,4 cm
CALCULO DEL AREA DE LA SECCION TRANSVERSAL DE LA PROBETA
𝜋 ∗ 𝐷2
𝐴 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 =
4
𝜋 ∗ 15,42
4
𝐴 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = 186,26 𝑐𝑚2
 PROBETA N°2
DATOS
D= 15,4 cm

𝜋 ∗ 𝐷2
4
𝜋 ∗ 15,42
4
CARGA DE ROTURA EN Kg
𝑄 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 69404 𝑘𝑔
CARGA DE ROTURA EN KN
𝑄 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 680.63 𝑘𝑁
CALCULO DE LA TENSION DE ROTURA
𝑄 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
𝜏 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 =
𝐴 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
32251 𝑘𝑔
186,26 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜏 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 372,607
𝑐𝑚2
 PROBETA N°3
DATOS
D= 15 cm

𝜋 ∗ 𝐷2
4
𝜋 ∗ 15,42
4
𝑄 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 814,347 𝑘𝑁
32251 𝑘𝑔
186,26 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜏 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 469,903
𝑐𝑚2
 PROBETA N°4
DATOS
D= 15,3 cm

𝜋 ∗ 𝐷2
4
𝜋 ∗ 15,42
4
𝑄 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 661,979 𝑘𝑁
32251 𝑘𝑔
186,26 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜏 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 367,149
𝑐𝑚2
7. CONCLUSIONES
 La resistencia de las probetas cilíndricas 2 y 4 cumplen con las
especificaciones técnicas, dando como resultado una resistencia de 372,607

kg/cm2 de la probeta 1, y una resistencia de 367,149 kg/cm2 de la probeta 2,
satisfaciendo las resistencias esperadas.
8. BIBLIOGRAFIA
 Resistencia mecánica del concreto y resistencia a la compresión
 https://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/C0109/descargar.php?secc=0&id

ROTURA A LA
FLEXION
PROBETAS
PRISMATICAS
AASHTO T-97

ROTURA A LA FLEXION PROBETAS PRISMATICAS
AASHTO T-97
1. INTRODUCCION
El presente ensayo se somete una probeta de hormigón endurecido, para
determinar su resistencia a la tracción por flexión. La resistencia a la flexión es
una medida de la resistencia a la tracción del concreto (hormigón). Es una
medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto
no reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de
sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. En este
resumen se presentan los lineamientos sobre la determinación de la resistencia
a la flexión del concreto usando una viga simple con carga en los tercios del
claro conforme a la norma (AASHTO T97). Para los efectos de esta norma se
establece la siguiente definición: Módulo de ruptura: Es el valor obtenido
mediante el procedimiento indirecto para determinar la resistencia a la tensión
del concreto por el ensayo a la flexión de una viga.
2. OBJETIVO
El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a flexión del hormigón
endurecido, mediante la aplicación uniforme de carga en una probeta prismática
a través de dos rodillos que trasmiten la presión perpendicular a la probeta
apoyada sobre otros dos rodillos.
Este ensayo establece el método para realizar el ensayo de flexión de las
probetas prismáticas de hormigón que están cargadas en el tercio central.

Las probetas deben de estar manufacturadas (terminadas superficialmente,
curadas) de acuerdo a las especificaciones, de no ser así, se rechazan.
Se utiliza una teoría basada en la resistencia a la flexión, por lo tanto, puede ser
requerido el diseño de la mezcla en laboratorio, basado en los ensayos de
resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado un contenido de material
cementante.
Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación,
manipulación y procedimientos de curado de probetas, las vigas son muy
pesadas y pueden ser dañadas cuando se manipulan y transportan desde el
lugar de trabajo hasta el laboratorio. Permitir que una viga se seque dará como
resultado más bajas resistencias. Las vigas deben ser curadas de acuerdo a las
normas correspondientes, y ensayadas mientras se encuentren húmedas. El
cumplimiento de todos estos requerimientos en el lugar de trabajo es
extremadamente difícil lo que da frecuentemente como resultado valores de
módulo de rotura no confiables y generalmente bajos. Un periodo corto de
secado puede producir una caída brusca de la resistencia a la flexión.
 Regla metálica de 100 cm de longitud.

 Toallas.
 Prensa de rotura de carga continua, de capacidad mayor a los 80 KN
debidamente calibrada
5. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
 Sacar las probetas de piscina de inmersión.

 Dejar escurrir las probetas unos 5 minutos y proceder a secar con las toallas
 Una vez secado las probetas, procedemos a marcar el centro de las probetas
prismáticas.
 A continuación se divide cada una de las probetas en 3 tercios iguales de
aproximadamente 15 cm cada una lateralmente.

 Medir el ancho (b) de la probeta en 3 puntos marcados y tomar las medidas
correspondientes en cm y a su vez medir la profundidad (d) de la probeta en
3 puntos marcados y tomar las medidas correspondientes en cm.
 Anotar la longitud (L) de la probeta en cm.
 Una vez anotadas las medidas de ancho, profundidad y longitud, se coloca
las probetas prismáticas en la prensa de rotura a la flexión y centrar la probeta
al colocarla en la prensa.

 Proceder a la rotura a carga continua, la aguja de carga marcara la carga de
rotura en KN. Normalmente la rotura se produce dentro de las marcas del
tercio central.

 Repetir el mismo procedimiento para la segunda y tercer probeta prismática.
6. CALCULOS
 Anotar las fechas de vaciado y rotura respectivamente para cada probeta, y
calcular la edad en días de las probetas.
PROBETA 1
𝑭𝒆𝒄𝒉𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒄𝒊𝒂𝒅𝒐 = 𝟏𝟖 − 𝑨𝒃𝒓𝒊𝒍 − 𝟐𝟎𝟏𝟖
𝑭𝒆𝒄𝒉𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟏𝟔 − 𝑴𝒂𝒚𝒐 − 𝟐𝟎𝟏𝟖
𝑬𝒅𝒂𝒅 = 𝟐𝟖 𝒅𝒊𝒂𝒔
PROBETA 2
PROBETA 3

 Registrar el ancho (b), profundidad (d) y la longitud (L) de cada probeta.
PROBETA 1
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 (𝒃) = 𝟏𝟓, 𝟗 𝒄𝒎
𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒅) = 𝟏𝟓, 𝟐𝟑 𝒄𝒎
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 (𝑳) = 𝟓𝟎, 𝟖𝟐 𝒄𝒎
PROBETA 2
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 (𝒃) = 𝟏𝟓, 𝟒𝟑 𝒄𝒎
𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒅) = 𝟏𝟓, 𝟐𝟖 𝒄𝒎
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 (𝑳) = 𝟓𝟑, 𝟐𝟕 𝒄𝒎
PROBETA 3
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 (𝒃) = 𝟏𝟓, 𝟔 𝒄𝒎
𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒅) = 𝟏𝟓, 𝟑𝟒 𝒄𝒎
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 (𝑳) = 𝟓𝟑, 𝟑𝟑 𝒄𝒎
 Registrar el valor de la carga en Kg obtenida de la prensa de carga continua.
PROBETA 1
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟑𝟗, 𝟐𝟎𝟎 𝑲𝑵 ≅ 𝟑𝟗𝟗𝟕, 𝟐𝟗 𝑲𝒈
PROBETA 2
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟑𝟐, 𝟔𝟎𝟑 𝑲𝑵 ≅ 𝟑𝟑𝟐𝟒, 𝟓𝟖 𝑲𝒈

PROBETA 3
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝟑𝟓, 𝟓𝟗𝟒 𝑲𝑵 ≅ 𝟑𝟔𝟐𝟗, 𝟓𝟖 𝑲𝒈
 Calcular el módulo de rotura a la flexión.
PROBETA 1
𝟑𝟗𝟗𝟕, 𝟐𝟗 𝑲𝒈 ∗ 𝟓𝟎, 𝟖𝟐 𝒄𝒎
𝑹𝟏 =
𝟏𝟓, 𝟗 𝒄𝒎 ∗ (𝟏𝟓, 𝟐𝟑 𝒄𝒎)𝟐
𝑲𝒈
𝑹𝟏 = 𝟓𝟓, 𝟎𝟖 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
PROBETA 2
𝟑𝟑𝟐𝟒, 𝟓𝟖 𝑲𝒈 ∗ 𝟓𝟑, 𝟐𝟕 𝒄𝒎
𝑹𝟐 =
𝟏𝟓, 𝟒𝟑 𝒄𝒎 ∗ (𝟏𝟓, 𝟐𝟖 𝒄𝒎)𝟐
𝑲𝒈
𝑹𝟐 = 𝟒𝟗, 𝟏𝟔 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
PROBETA 3
𝟑𝟔𝟐𝟗, 𝟓𝟖 𝑲𝒈 ∗ 𝟓𝟑, 𝟑𝟑 𝒄𝒎
𝑹𝟑 =
𝟏𝟓, 𝟔 𝒄𝒎 ∗ (𝟏𝟓, 𝟑𝟒 𝒄𝒎)𝟐
𝑲𝒈
𝑹𝟑 = 𝟓𝟐, 𝟕𝟑 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎

7. CONCLUSIONES
 Del presente informe llegamos a la conclusión de que la tensión de rotura
de cada probeta es:
𝑲𝒈
𝑹𝟏 = 𝟓𝟓, 𝟎𝟖 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
𝑲𝒈
𝑹𝟐 = 𝟒𝟗, 𝟏𝟔 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
𝑲𝒈
𝑹𝟑 = 𝟓𝟐, 𝟕𝟑 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
 La resistencia promedio obtenida de las probetas es:
𝑲𝒈⁄ 𝑲𝒈⁄ 𝑲𝒈⁄

𝟓𝟓, 𝟎𝟖 𝟐 + 𝟒𝟗, 𝟏𝟔 𝟐 + 𝟓𝟐, 𝟕𝟑
𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟐
𝟑
𝑲𝒈
𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 𝟓𝟐, 𝟑𝟐 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
8. BIBLIOGRAFIA
 Barrientos Porcel Ronald. “Manual de Ensayos de Laboratorio “Agregados
Cementos y Hormigones.” 2014.
 Resistencia a la flexión del concreto. CivilGeeks.com..

% CARAS
FRACTURADAS
(GRAVA)

% CARAS FRACTURADAS (GRAVA)
1. INTRODUCCION
Algunas especificaciones técnicas contienen requisitos relacionados al
porcentaje de agregado grueso con caras fracturadas con el propósito de
maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con el incremento de la fricción
entre las partículas. Otro propósito es dar estabilidad a los agregados
empleados para carpeta o afirmado; y dar fricción y textura a agregados
empleados en pavimentación. La forma de la partícula de los agregados puede
afectar la trabajabilidad durante su colocación; así como la cantidad de fuerza
necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia de la
estructura del pavimento durante su vida de servicio. Las partículas irregulares
y angular son generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el
pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor
entrelazamiento se da, generalmente, con partículas de bordes puntiagudos y
deforma cúbica, producidas, casi siempre por trituración
2. OBJETIVO
 Determinar el porcentaje de las caras fracturadas que representan los
agregados gruesos (gravas) al ser procesados en las plantas de trituración
El canto rodado en simples palabras es un agregado natural originado por la
desintegración de fragmentos de roca, por su transporte a través del agua en
ríos, en si podemos decir que las partículas de roca son resistentes por la
erosión que resistieron, otra cualidad es que sean redondeados, lisos.

En cambio la piedra chancada se origina de los cantos rodados con la cualidad
de ser artificial, que son angulares y son graduadas de acuerdo al tamaño
requerido en obra.
Comparando estos dos agregados, podemos decir que con el canto rodado
obtenemos una buena resistencia y mejor trabajabilidad por que las partículas
se deslizaran muy fácilmente llegando a esquinas y lugares difíciles para el
concreto , en cambio con la piedra chancada obtenemos una EXCELENTE
resistencia por sus aristas, porque entre las partículas habrá un mejor
comportamiento frente a la compresión ya que estas presentan esquinas que
hacen que sea difícil el deslizamientos entre partículas e impidiendo que se
pueda llegar a quebrar el concreto , que un agregado redondeado “canto
rodado” , pero la desventaja de la piedra chancada es su trabajabilidad pero
esto se puede solucionar disminuyendo el tamaño de piedra. En fin este es un
tema que se llega a comprender mejor en obra, porque ahí es donde veremos
los problemas que se presentan y las soluciones que debemos de dar a estas
en lo que respecta a un buen concreto.

 Cuarteador
 Bañadores
 Tamiz N°4
 Balanza de 5 kg de capacidad x 1.0 gr de precisión

 Horno eléctrico
Preparar una muestra de 3.0 -5.0 kg mediante cuarteo
Tamizar y separar las partículas retenidas en el tamiz N° 4

Depositar la muestra en un bañador limpio
Lavar la muestra hasta obtener un agregado limpio, exento de partículas finas
adheridas.
Secar la muestra al horno a 110°c, luego sacar y dejar enfriar, a continuación
pesar la muestra total seca

Depositar la muestra total seca
Separar manualmente en dos (2) bañadores las partículas trituradas y naturales
Las partículas trituradas deben presentar mínimo una cara fracturada fresca y
áspera.
Pesar las partículas fracturadas y naturales por separado.
Determinar el porcentaje de las caras fracturas, dividiendo el peso de las
partículas fracturadas entre el peso total de la muestra y multiplicar x 100.
6. CALCULOS
La determinación del porcentaje de agregado con canto chancado se
determinará en función del peso total de la muestra sustraída del banco de
áridos.

PESO PESO CANTO

TRITURADO RODADO
2287.0 g 99 g
PESO TOTAL DE LA MUESTRA
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2287,0𝑔 + 99𝑔
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2386𝑔
PORCENTAJE RODADO
𝑃𝑟𝑒𝑜𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑜
𝑅𝐸𝐷𝑂𝑁𝐷𝐸𝐴𝐷𝑂% = ∗ 100%
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
99
𝑅𝐸𝐷𝑂𝑁𝐷𝐸𝐴𝐷𝑂% = ∗ 100%
2386
𝑅𝐸𝐷𝑂𝑁𝐷𝐸𝐴𝐷𝑂% = 4,14%
PORCENTAJE FRACTURADO
𝑃𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑅𝐴𝐶% = ∗ 100%
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
2287
𝐹𝑅𝐴𝐶% = ∗ 100%
2386
𝐹𝑅𝐴𝐶% = 95,85%

ESPECIFICACION TECNICA
𝐸𝑆𝑃. 𝑇𝐸𝐶. > 95% CUMPLE
7. CONCLUSIONES
Del ensayo realizado llegamos a la conclusión de que el porcentaje de agregado
con canto fracturado es igual al 95% del total del agregado por lo que cumple
con las especificaciones técnicas, evidenciando que se podrán alcanzar las
resistencias del hormigón esperada.
8. BIBLIOGRAFIA
 Canto rodado vs Piedra Chancada | CivilGeeks.com
 La Revista Ingeniería de Construcción

DESGASTE
LOS
ANGELES
(GRAVA)

DESGASTE “LOS ANGELES”

AASTHO T-96
1. INTRODUCCIÓN
Consiste en determinar la resistencia a la trituración de los materiales pétreos,
el método consiste en analizar granulométricamente un árido grueso, preparar
una muestra de ensayo que se somete a abrasión en la máquina de Los Ángeles
y expresar la pérdida de material o desgaste como el porcentaje de pérdida de
masa de la muestra con respecto a su masa inicial.
Empleando la máquina de los Ángeles se encuéntrala la resistencia al desgaste
que tiene los agregados naturales y reciclados con este ensayo tenemos un
indicador de calidad y competencia de diferentes fuentes de agregados.
2. OBJETIVO
 Determinar el desgaste por abrasión mecánica de agregados menores a
1 1⁄2 ", utilizando la Máquina de “Los Ángeles”.
3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
A. MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm de
longitud interior montado horizontalmente por sus vástagos axiales con una
tolerancia de inclinación de 1 en 100, uno de los cuales debe tener un
dispositivo de polea o similar, para acoplar el motor. En su manto cilíndrico
debe tener una abertura para introducir la muestra, con una tapa provista
de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que asegura una
estanqueidad al polvo.

Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una plancha de
acero desmontable, fijada rígida y firmemente a todo lo largo de una
generatriz del cilindro de modo que se proyecte radialmente hacia el interior
en 90 ± 3 [mm].
La distancia entre la aleta y la abertura, medida a lo largo de la circunferencia
exterior del cilindro y en la dirección de rotación, debe ser igual o mayor que
1.25 [m]. Su rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 revoluciones por
minuto. Debe estar contrapesada e impulsada de modo de mantener una
velocidad periférica uniforme.

B. LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Desgaste o dureza de un agregado, es una propiedad que depende
principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo.
El desgaste depende de la resistencia del mismo rozamiento con las esferas
y con el agregado mismo. Cuanto menor sea la perdida, habrá mayor
confiabilidad de que el agregado tenga una buena resistencia para el uso
que se le destine.
C. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO
Mediante el ensayo de abrasión por medio de la máquina de los ángeles
se puede conocer la resistencia del agregado al desgaste mecánico o
físico por contacto directo con esferas de acero que giran junto con el
material a velocidad de 33 revoluciones por segundo, por 15 o 30 minutos.
De acuerdo al tamaño de la grava, originando desmenuzamiento del
material.

 Tamices 1 1⁄2 ", 1 ", 3⁄4 ", 1⁄2 ", 3⁄8 " y No. 12.
 Bañadores.
 Toallas.

 Máquina de Desgaste Los Ángeles.
 Esferas metálicas de acero inoxidable.
 Balanza de 20 [Kg]. X 1.0 [gr] de precisión.

5. MUESTRA DE ENSAYO
 La muestra deberá estar limpia y ser representativa del material a ser
ensayado.
 De contener finos adheridos, se deberá previamente lavar los agregados y
secarlos al horno.
 Previo al tamizado de los agregados por fracciones, se deberá escoger la
Gradación adecuada de acuerdo al siguiente cuadro adjunto:

TAMICES GRANULOMETRÍA DE LAS MUESTRAS

(Abertura cuadrada) (Peso en gramos)
PASA RETIENE A B C D
1 1⁄2 " 1" 1250±25 - - -
3⁄ " 1250±25 - - -
1" 4
3⁄ " 1⁄ " 1250±25 2500±10 - -

4 2
1⁄ " 3⁄ " 1250±25 2500±10 - -

2 8
3⁄ " 1⁄ " - - 2500±10 -

8 4
1⁄ " No. 4 - - 2500±10 -

4
No. 4 No. 8 - - - 5000±10
TOTAL 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
CARGA ABRASIVA
12 11 8 6
(esferas)
 Se tamiza y separa los agregados en los tamices correspondientes a la
Gradación seleccionada.

 La muestra preparada y pesada (de acuerdo a la Gradación elegida) se
introduce en el tambor de la Máquina de Los Ángeles con la carga abrasiva
correspondiente y se cierra herméticamente el tambor.
 Se hace girar eléctricamente el tambor a una velocidad de 30 a 35 r.p.m.
hasta alcanzar 500 revoluciones.

 Después de las 500 revoluciones, se para automáticamente el tambor, se
vacía el material en una bandeja.
 Se zarandea el material sobre el tamiz de corte No. 12.

 Se lava el material retenido en el tamiz No. 12.
 Se seca en el horno a 110 ⁰C.
Nota: Se secó el material pétreo exponiéndolo al sol, puesto que las
condiciones meteorológicas eran favorables.

 Se pesa el material retenido sobre el tamiz No. 12.
 Del peso total 5000 [gr], restamos el peso retenido sobre el tamiz No. 12
este resultado se multiplica por 100 y se divide entre el peso total de la
muestra, el resultado se reporta como PORCENTAJE DE DESGASTE.
7. CÁLCULOS
A. Fórmulas:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒: 𝒂 − 𝒃
𝒂−𝒃
% 𝐷𝐸𝑆𝐺𝐴𝑆𝑇𝐸 = × 𝟏𝟎𝟎%
𝒃
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 [𝑔𝑟]
𝑏 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁𝑟𝑜 12 [𝑔𝑟]

B. Reemplazando:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒: 𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝟑𝟕𝟖𝟗. 𝟎 = 𝟏𝟐𝟏𝟏 [𝒈𝒓]
𝟏𝟐𝟏𝟏
% 𝐷𝐸𝑆𝐺𝐴𝑆𝑇𝐸 = × 𝟏𝟎𝟎% = 𝟐𝟒. 𝟐𝟐%
𝟓𝟎𝟎𝟎
8. PLANILLA
Tamiz (pasa) Tamiz (retiene) Peso [gr]

1 1/2" 1" 1250
1" 3/4" 1250
3/4" 1/2" 1250
1/2" 3/8" 1250
3/8" 1/4" -
1/4" No. 4 -
No. 4 No. 8 -
Peso Muestra Total (a) [gr] 5000

Peso Retenido de N⁰ 12 (b) [gr] 3789
Diferencia c=(a-b) [gr] 1211
Desgaste % 24,22
9. CONCLUSIONES
 Para agregados con tamaño menores a 1 1⁄2 ", con porcentajes de
perdida entre 10 y 45%.
 Haciendo una comparación entre el porcentaje de desgaste obtenido y el
que nos presenta las especificaciones técnicas de la AASHTO, nuestro
valor está en el rango.
24.22 % < 45%

10. BIBLIOGRAFÍA
 Tecnología del concreto – UNI – Ing. Enrique Riva López
 Diseño de concreto reforzado – McCormac 2004

PESO
UNITARIO DEL
HORMIGON
ENDURECIDO

PESO UNITARIO DEL HORMIGON ENDURECIDO
1. INTRODUCCIÓN
Después de su vertido, el hormigón pasa de su estado de fresco a endurecido,
perdiendo paulatinamente humedad y adquiriendo dureza. A medida que el
hormigón experimenta este proceso de endurecimiento progresivo, se
transforma de material plástico a sólido, mediante un proceso físico - químico
complejo de larga duración.
2. OBJETIVO
Determinar el peso unitario de los hormigones endurecidos, después de los 28
días de fraguado en probetas cilíndricas.
En la etapa del material ya endurecido, las propiedades del hormigón
evolucionan con el tiempo, dependiendo de las características y proporciones
de los materiales que lo componen y de las condiciones ambientales a que está
expuesto.
Estas Propiedades del Hormigón Endurecido son: Densidad, Resistencia
mecánica, resistencia térmica, durabilidad
4. EQUIPO DE LABORATORIO:
 Regla de 60 cm de longitud

 Marcadores permanentes
 Balanza de 20 kg de capacidad y 1 gr de precisión
 Toallas
 Sacar las probetas cilíndricas y limpiarlas con las toallas
 Marcar una cruz central en la parte superior de la probeta. Medir el diámetro
en las dos direcciones y sacar un promedio en cm. Determinar el área de la
cara superior en cm2.
 Medir la altura de la probeta en los extremos rayados, y sacar un promedio
en cm.

 Pesar la probeta en Kg.
6. CÁLCULOS
DATOS:
7. BIBLIOGRAFÍA
 construpedia/Hormigón_Endurecido
 MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE LABORATORIO “DE
HORMIGO ING RONALD BARRIENTOS PORCEL


Laboratorio Tercer Parcial

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ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO I - LABORATORIO

Preparación de probetas .................................................................................................................. 2

Curado de probetas ......................................................................................................................... 11

Rotura a la compresión probetas cilíndricas .................................................................................. 18

Rotura a la flexión probetas prismáticas ....................................................................................... 32

% caras fracturadas (Grava) ............................................................................................................ 43

Desgaste los ángeles (Grava)........................................................................................................... 52

Peso unitario Hormigón endurecido ............................................................................................... 66

1 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

2 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

Explicar todos los detalles sobre el proceso de fabricación de las probetas de

hormigón destinadas a los ensayos de rotura por compresión y flexo tracción

que hemos de hacer para determinar sus propiedades mecánicas.

Este resumen contempla los procedimientos necesarios para preparar probetas

de hormigón compactadas mediante varillado

Fabricar probetas cilíndricas o prismáticas de hormigón, trabajo realizado en

Establecer un procedimiento para la elaboración de probetas de hormigón en

Si la preparación de la muestra se controla como se indica, estas pueden ser

utilizadas para los siguientes propósitos:

Para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.

Para evaluar el cumplimiento con las especificaciones de resistencia del

Las indicaciones mencionadas son aplicables a la elaboración de especímenes

en la obra empleando moldes cilíndricos y moldes prismáticos, para determinar

la resistencia a compresión y flexión de mezclas del hormigón

3 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

Para realizar el varillado del molde:

 Moldes metálicos cilíndricos de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura y

moldes prismáticos de 15 cm x 15 cm x 50 cm.

 Varilla de 1.6 cm de diámetro por 60 cm de longitud, de punta redondeada.

4 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

 Mezcladora eléctrica de laboratorio

5 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

 Paño de tela con aceite mineral

 Piscina de inmersión para probetas

 Preparación de molde: Colocar los moldes metálicos sobre una superficie

plana y firme, limpiarlos con los cepillos de cerdas o acerados.

6 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

El molde con su base deben presentar un aspecto limpio y su

superficie interior debe estar cuidadosamente aceitada. Solo se permite el

evitar la adherencia del hormigón.

Se colocan en la mezcladora los agregados, el cemento y el agua.

7 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

 Procedimiento de preparación de probetas

moldes cilíndricos vaciar en 3 capas uniformes; para los moldes prismáticos

del molde en una sola capa, si el molde es de 15 x 15 cm de sección.

Para los moldes prismáticos dar 65 golpes.

Se golpea con el combo de goma 15 veces las paredes laterales de los

moldes en cada 1/3 de vaciado

8 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

Esperar 5 minutos que se produzca un asentamiento natural, enrasar con la

plancha metálica, hasta llegar al borde superior del molde

9 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

Para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.

 MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE LABORATORIO DE

HORMIGON ING RONALD BARRIENTOS PORCEL

10 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

11 ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

En la práctica, la mayoría de las estructuras de hormigón no reciben un curado

adecuado, aunque está comprobado que es esencial para mejorar la calidad,

durabilidad y resistencia del hormigón.

El efecto del curado de las probetas en la resistencia potencial del hormigón. Se

desarrollar toda la potencialidad del hormigón.

mismo, que afectaban la resistencia que se pretende determinar. Entre estos

factores están el tamaño y forma de las probetas, el tamaño máximo de los