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es 8) Torquímetro

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Es una herramienta para medir el torque (fuerza de palanca) en Kg/m o en Lb/f.

so
Las rangos de apriete máxima y mínima están dadas por el torquímetro que utilices.
Pr
Ci

Existen rangos de 10-50Lbs., 10-150Lbs. etc. y los grandes (manuales) del rango 150-500Lbs.

ofe
A MAYOR TORQUE MAYOR ES ELBRAZO O PALANCA DEL TORQUÍMETRO.
Existen distintos tipos de torquímetros manuales, pero también existen los Torquímetros
no

or
dro

Hidráulicos que tienen 12.000Lbs de torque aproximadamente.

En la punta del torquímetro se pondrá un llave o DADO hexagonal con la medida del perno
Pr

es
Ci

a apretar y al hacer “palanca” con el “brazo de la herramienta” se procede a realizar

este apriete en forma exacta una vez que se gradúa previamente el torque a realizar
an

(manilla numerada que se gira hasta situarla en el valor deseado), cuando este apriete

rof
no
dro

llega al valor se escucha un click que indica que está logrado el valor.
Un ejemplo es el apriete de tuerces en una tapa de cilindros de un automóvil., en donde el
torquímetro indicará que todas las tuercas están apretadas a la misma presión (la
Ci

P
indicada por el fabricante del vehículo) y de esa forma, no sufrirá tensiones excesivas ni
an

quedará floja.
no
Para todo esto existen obviamente tabla de valores de apriete para pernos de acuerdo a
dro

la dureza del mismo. No se debe olvidar que se está apretando un perno con un tremendo
Le

brazo por lo que es muy fácil llegar a cortarlo. Existe una secuencia lógica de apriete de
Ci

acuerdo a la cantidad de pernos y se realizan entonces una serie de aprietes.

an

Normalmente es en forma cruzada o formando una “x”, y no se da todo el apriete final

no
or

requerido. De acuerdo al valor es posible hacer la primera ronda de 30% del valor total a
dro

llegar, después hacer otra ronda para llegar a un 70% y en otra ronda llegar al 100%
Le
es

necesitado. También se debe considerar si el torque requerido es posible de realizar en

Ci

caliente (pernos a temperatura de trabajo elevada) o si deben estar fríos. Se debe tomar
an

en cuenta que los metales se dilatan por lo tanto los Torques varían.
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es 9) Gramil normal y gramil digital
Gramil o calibre de altitud: es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura

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verticalmente, y realizar señalizaciones y paralelas en piezas.
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El medidor de altura es un dispositivo que se emplea para medir la altura de piezas, o

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dro

diferencias de alturas entre planos a diferentes niveles; y como herramienta de trazo

Pr
(gramil), para lo cual incluye un buril.

es
Ci

El calibrador de altura cuenta con la combinación de una escala principal con un vernier
para realizar mediciones rápidas y exactas. Cuenta con un solo palpador (trazador) y la
an

rof
superficie sobre la cual descansa (generalmente una mesa de granito) que actúa como
no
dro

plano de referencia para realizar mediciones.

La precisión de los medidores de altura varían desde 0,001 mm a 0,001 y 0,03 mm, las
Ci

mediciones de altura estándar pueden hacerse hasta los 2150 mm. P

an

10) Alexómetro o comparador para interiores

no
dro

Una variación del comparador es el alexómetro que ha sido

Le

diseñado para realizar medidas en interiores, encontrando

Ci

las mayores aplicaciones en la verificación de agujeros

an

pequeños y profundos. El alexómetro tiene una precisión

no
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centesimal, aunque también los hay que aprecian 0,002 mm

dro

(milesimal). El registro y la apreciación del instrumento se

Le

efectúan con un anillo patrón o bien con otros instrumentos

es

Ci

de precisión superior a la del alexómetro. Aparte de

an

comprobar el diámetro del agujero, puede comprobar el

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error de circularidad y conicidad del mismo.

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es 11) El Mármol

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Los mármoles o mesas planas son utilizados para el control de la planitud de las piezas,
Ci

sobre todo sirven como útil de apoyo para realizar medidas con el comparador usándolo

ofe
como base de las medidas patrón, en los trazados con los calibres de altura o para
no

realizar medidas con éstos apoyadas sobre un mármol.. Estos mármoles se construyen con

or
dro

dos tipos de material: en acero o en granito negro. Los mármoles de acero están provistos
Pr
de unas fuertes nervaduras en la parte inferior que impiden la deformación. Se les da un

es
Ci

tratamiento térmico a fin de eliminar las tensiones internas del material. Tiene, en general,
tres pies de apoyo para evitar el balanceamiento por mínimo que sea, ya que tres puntos
an

rof
delimitan un plano. La superficie del plano de control viene trabajada a mano con una
no
dro

última operación de rasqueteado que le da una óptima planitud, aunque tiene una serie
numerosísima de puntos de contacto que favorecen el resbalamiento de la pieza o de los
Ci

P
instrumentos de control. Normalmente la superficie no se rectifica para evitar que algunos
granos abrasivos de la muela queden incrustados en la superficie y puedan perjudicar la
an

pieza a controlar. El mármol de diabasa, en los últimos tiempos, ha tenido una gran
no
dro

difusión porque ofrece numerosas ventajas respecto a los de acero. Estando constituidos
por piedra natural como el granito, no están sujetos a tensiones internas. Son muy
Le

Ci

resistentes al rozamiento, muy duros e indeformables. El coeficiente de dilatación térmica

del granito negro es muy limitado y netamente inferior al del acero. Esto significa que el
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plano es insensible a las variaciones de temperatura.

no
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es 12) Medidas tridimensionales

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Esta consta de una mesa de apoyo de tipo mármol para conseguir la mayor planitud
Ci

posible (el apoyo de las piezas a verificar se realiza bien directamente sobre la mesa o

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sobre algún útil, mordaza, etc.).
También tiene un palpador, que sólo tenemos que apoyarlo en la pieza y la cara a
no

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dro

verificar (esto se realiza moviendo el palpador sobre las vías en las tres dimensiones del
espacio).
Pr

es
Ci

Estas máquinas constan de una mesa donde se apoyan y sujetan las piezas a verificar, y un
palpador con el que se palpa en la pieza y nos facilita la medida deseada, también se
an

requiere un ordenador personal, que contiene el software necesario para gestionar y

rof
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dro

calcular las medidas requeridas que le transmite el palpador de la máquina y una

impresora que nos facilita en papel el valor de las medidas realizadas.
Ci

P
Se debe tener en cuenta que los ceros absolutos deben ser siempre ejecutados para
obtener la compensación de los errores geométricos, y que esta máquina contiene un
an

software (programa que suministra el fabricante de la misma) que hay que aprender a
no
dro

manejar para usarla correctamente.

El manejo de las funciones se aprende fácilmente si se tienen claros algunos conceptos
Le

algebraicos, como son los sistemas de coordenadas, las distancias entre rectas, planos, etc.
Ci

Estos son los elementos que la máquina utiliza bajo un programa para realizar las
an

medidas oportunas. Las fases de medida del programa se reducen a la elección de los ejes
no
or

de coordenadas, es decir, el sistema de referencia para posteriormente realizar las

dro

medidas. Los programas nos ofrecen la posibilidad de trabajar con sistemas de

Le
es

coordenadas cartesianas, polares y cosenos directores.

Ci
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C
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13) Palpadores
El palpador es el principal vínculo entre la máquina de medición de coordenadas (MMC) C y
es

nd
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C
la pieza de trabajo. Al medir con una sonda de disparo por contacto, la máquina utiliza el
palpador para obtener los datos de los puntos tomados sobre la superficie de la pieza.
rof

Cada toque genera un punto definido por los valores de las coordenadas X, Y y Z.

ea

ro
so
A partir de estos puntos, trasladados al ordenador se calculan las características, el
tamaño, la forma y la posición de la pieza.. Entre muchos modelos tenemos:
oP

nd
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ofe
Palpadores rectos son adecuados para la mayoría de aplicaciones
de palpado. Cuentan con bolas de rubí industrial de alta

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esfericidad. El rubí es un material de extremada dureza que

so
reduce considerablemente el desgaste de las bolas del palpador.
Pr

También es de baja densidad, por lo que se reduce al mínimo la

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ofe
masa de la punta y se evitan disparos accidentales de la sonda
producidos por el movimiento o la vibración de la máquina..
no

so
El uso de palpadores en estrella para inspeccionar puntos extremos
Pr
Ci

de superficies internas, como las paredes o las ranuras de un

ofe
agujero, evita desplazar la sonda gracias a sus funciones de
exploración con varias puntas.
no

or
dro

Por cada punta del palpador en estrella es preciso especificar el

plano de referencia del mismo modo que en un palpador de una sola
Pr

es
bola. Normalmente, se recomienda no emplear palpadores de
Ci

estrella en Máquinas-Herramienta.
an

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no

Los palpadores de punta están diseñados para inspeccionar formas

dro

roscadas, puntos específicos y líneas trazadas (a precisión inferior).

El uso de un palpador de aguja acabado en radio permite indicar el
Ci

plano de referencia de forma más precisa y palpar superficies con

P
an

más precisión, así como inspeccionar la ubicación de agujeros muy

no
pequeños.
dro

Normalmente, se recomienda no emplear palpadores de punta en

Le

Máquinas-Herramienta.
Ci
an

Los palpadores cilíndricos se utilizan para palpar agujeros en

no
materiales cortados en láminas, además, es posible inspeccionar
or

dro

diversas superficies roscadas y los centros de sus agujeros.

Le

Mediante el palpador cilíndrico terminado en bola es posible indicar

es

Ci

el plano de referencia completo y palpar en las direcciones X, Y y

Z, permitiendo, de este modo, realizar una inspección de la
an
rof

superficie.
or

dro
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es