ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 16

Evidencia 2: “Matriz de riesgos”

Presentado por:
ANYUL VIVIANA LOZANO RODRIGUEZ
EDWIN ANDRES MADRID GARCIA
LIVIA QUINTO MOSQUERA
RIGOBERTO MINA JIMENEZ

Instructora
ASTRITH EUGENIA RINCON SANCHEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

Tecnología en Gestión Logística
Actividad de aprendizaje 16
INTRODUCCION.

Un ambiente laboral implica muchas situaciones en las que la

cotidianidad puede verse seriamente afectada cuando se presenta un
imprevisto que afecte la salud, la seguridad y la higiene de los
trabajadores, es de vital importancia poder analizar el entorno laboral
identificando plenamente los riesgos presentes en cualquier actividad,
aun si esta ante los ojos de los demás no representa ningún riesgo, la
mejor manera de hacer un análisis real de las situaciones y acciones
cotidianas de los trabajadores es mediante la identificación de los
peligros y la valoración de los riesgos a través de la matriz de riesgos,
en los que se resume y se analizan todas las variables que pueden o no
afectar cualquier actividad, especialmente con la empresa escogida
para esta evidencia, mediante el análisis de cada uno de los procesos
relacionados con la seguridad de las personas y objetos que tienen
relación con las actividades que se desarrollan.

OBJETIVOS.

➢ Identificar los procesos logísticos relacionados con la seguridad

de las personas y los objetos, aplicando técnicas de control y
revisión de los tiempos y el control de los recursos.
➢ Seleccionar tres áreas de trabajo de la empresa Alianzas
estratégicas del Casanare (ALIECAS) fundamentales para hacer
la evaluación de un riesgo.
➢ Identificar las condiciones de las instalaciones locativas de las
áreas seleccionadas e indicar los recursos de apoyo para el
 desarrollo de los programas, de higiene, seguridad industrial, plan
de mantenimiento, indicadores de gestión y recursos físicos y
humanos.
➢ Identificar las listas de verificación que incluya los factores de
riesgo que se pueden encontrar.
➢ Realizar la matriz de riesgos siguiendo la metodología dispuesta
en la norma GTC 45 del 2012.

Actividad de aprendizaje 16

Evidencia 2: “Matriz de riesgos”

Una matriz de riesgos según la norma GTC 45 es un instrumento que

busca implementar de una mejor manera la práctica en la identificación
de peligros y valoración de riesgos en el trabajo, en el marco de la
seguridad industrial, en el cual se deben tener en cuenta los factores de
riesgo a los cuales se encuentra sometido el trabajador.

De acuerdo a lo mencionado en el párrafo anterior, a la Evidencia:

Riesgos laborales y Evidencia: Análisis preliminar de riesgos
pertenecientes a esta guía de aprendizaje y al material de formación
“Sistemas de Seguridad y Salud en los procesos logísticos”, en esta
evidencia se le pide que realice una matriz de riesgos en la empresa
que tiene como referencia para desarrollar las actividades que se han
solicitado en esta actividad de aprendizaje, siguiendo todos los pasos
correspondientes según la Norma GTC 45.
Para dicho fin, es necesario que realice los siguientes pasos:

1. Identifique los procesos logísticos relacionados con la seguridad

de las personas y de los objetos, aplicando técnicas de control y
revisión en los tiempos establecidos, y el control de los recursos
de acuerdo con el consumo y requerimientos de los procesos.

Alianzas estratégicas del Casanare, es una empresa dedicada a la

prestación de servicios de logística en el sector agropecuario y en
general, con licencia para prestar servicios de valor agregado expedida
por el ministerio de transporte , para prestar servicio de logística a nivel
departamental para empresas del sector público o privado.

5.
Aliecas sas , tiene 3 macro procesos que son: los procesos misionales,
los procesos estratégicos y los procesos de soporte, para este caso
estudiare proceso de soporte, analizando específicamente el proceso
de gestión logística, donde se realizan tareas de recepción, entrega,
almacenamiento de materiales, salidas y entradas de almacén,
realización de informes, mantenimiento, empaque, embalaje y
almacenamiento de elementos de disposición final.

Cada una de estas tareas se realizan bajo estricto cumplimiento de las

normas de seguridad y el personal implicado, cuenta con la capacitación
para realizar las funciones que allí se ejecutan, para esto la compañía
tiene establecido ciertos controles de seguridad que se deben cumplir
en los que se destacan los procedimientos establecidos, para recibir
mercancías y realizar el almacenamiento, manejo de cargas,
manipulación de elementos de disposición final, entre otros en los que
se controla a través de los procedimientos que las tareas se ejecuten
de manera correcta sin que represente un riesgo a la salud, así como el
uso obligatorio de elementos de protección personal y ayudas
mecánicas en caso de ser necesario.

Sin embargo, estos controles no evitan el contacto con los factores de

riesgo presentes, pues hacen parte de las actividades diarias y
rutinarias propias de las funciones del proceso, los factores de riesgo
laboral más evidentes del proceso de gestión logística son: físico-
químico, eléctrico, sobrecarga física, y locativos principalmente. Y en
menor proporción el biológico y el psicosocial.
El personal del proceso de gestión logística cuenta con herramientas de
seguridad que permiten protegerse de los objetos como son, el casco,
los guantes de vaqueta, botas con punta de acero, camisa manga larga,
jeans, tapabocas en caso de ser necesario, ayudas mecánicas como
montacargas hidráulicos, carretas etc. Aliecas sas, tiene establecidos
unos controles muy importantes que son las inspecciones locativas y
eléctricas que se realizan mensualmente en las que se incluye la
revisión y verificación de todos los elementos que hacen parte de las
bodegas como son, instalaciones eléctricas, iluminación de áreas,
inspección y estado de la estantería, verificación del estado de los
extintores, señalización, ubicación de los botiquines y camillas de
primeros auxilios, señalización horizontal y vertical, etc. todos estos
controles y revisiones se cumplen según cronogramas de inspecciones
y cada novedad encontrada se coloca como una acción correctiva con
una fecha límite de cierre, la cual debe ajustarse a los indicadores de
gestión en el cumplimiento de las acciones correctivas y los demás
indicadores de gestión que soportan el proceso, algunos de ellos son:

Total, acciones correctivas cerradas en el mes / total acciones

correctivas generadas en el mes x 100 = 90%

Total, entradas de almacén sin novedad / total de entradas de almacén

x100 = 90%

Total, de mercancía almacenada / total de la capacidad de

almacenamiento x 100 = 60%
Estos son algunos de los indicadores de gestión que hacen parte del
proceso de gestión logística de Aliecas sas, y que son muy importantes
para mostrar resultados de acuerdo con los requisitos de cumplimiento
exigidos por la organización.

Igualmente la meta a nivel de seguridad y salud es de cero accidentes

y/o lesiones incapacitantes relacionadas con las actividades del
proceso, además se tienen establecidas charlas de 5 minutos diarias
sobre temas de seguridad así como campañas de capacitación y
evaluación relacionados con la salud, higiene, seguridad en las que el
trabajador debe asistir y aprobarlas, cada actividad debe planearse y se
asignaran los roles antes de realizar cualquier tipo de actividad en el
almacén así esta sea rutinaria,

En aras de mejorar la seguridad, los procesos y los procedimientos, se

tienen establecidos acciones de control mediante la generación de
reportes HSEQ en los que cualquier funcionario está obligado a reportar
cualquier situación que pueda afectar o que represente un riesgo para
la organización, los trabajadores y el entorno, con el fin me tomar las
medidas correspondientes todo enmarcado en el proceso de
mejoramiento continuo.

El control establecido para el proceso de gestión logística inicia con la

caracterización de proceso y sigue con los procedimientos que indican
el pasa a paso de las tareas a ejecutar y estos son:
La caracterización del proceso de gestión logística tiene como objetivo
garantizar la disponibilidad de los recursos que cumplan con los
requisitos de la organización para la ejecución de los proyectos y el
funcionamiento adecuado de los procesos en donde se establecen las
entradas y las salidas mediante el proceso de mejoramiento continua
por medio de la ejecución del ciclo PHVA (planificar, hacer, verificar y
actuar).

Procedimientos:

• Procedimiento de compras y suministros

• Procedimiento de almacenamiento de equipos y herramientas de
clientes y propios de la empresa.
• Procedimiento de gestión de proveedores y manual.
• Procedimiento de mantenimiento preventivo de equipos e
instalaciones.
• Procedimiento y plan de mantenimiento de equipos eléctricos,
generadores eléctricos y vehículos.
• Instructivo de almacenamiento seguro y manejo de cargas.
• Instructivo para el almacenamiento seguro de sustancias
químicas.
• Instructivo para el almacenamiento de elementos de disposición
final (Aceites usados, baterías, llantas, cable eléctrico, tóner,
equipos electrónicos, etc).
Algunos de los formatos son:

A nivel de compras.

• Requisición de compra, orden de compra.

• Formato de evaluación de proveedores.
• Seguimiento de plan de acción de evaluación a proveedores.

A nivel de almacén.

• Registro e inventarios.
• Entradas y salidas de almacén.
• Formatos de novedades recepción de mercancías.
• Actas de entrega.
• Rótulos de identificación de bienes del almacén.
• Reportes de novedades y solicitud de mantenimiento de equipos
y herramienta.

A nivel de control de recursos.

• Certificados de mantenimiento de herramienta eléctrica.

• Hoja de vida de vehículos y cronograma de mantenimiento de
vehículos.
• Inspecciones locativas y eléctricas.
• Formato hoja de vida de equipos, maquinaria e instalaciones.
• Formato de inspección de montacargas manual.
 • Formato inspección de escaleras.
• Formato de inspección de estantería.
• Listas de chequeo áreas comunes.
• Bitácora generadora eléctrico de emergencia.
• Formato de inspección de Epp y equipos de seguridad.
• Pre operacionales de vehículos.
• Reporte de incidentes.
• Inspección de extintores, botiquines y camillas.
• Matriz de riesgos y oportunidades (recursos y personas)

El control de los recursos se establece mediante la inspección y

verificación, por ejemplo la vida útil del aceite en los vehículos debido a
las actividades que se realizan se tienen establecidas cada 5000Km, la
vida útil de las llantas se determinan mediante la medición del labrado
y la profundidad, la vida útil de un extintor es de 10 años, así lo
determina Aliecas sas ( se puede encontrar que realmente la vida útil es
mayor, sin embargo son condiciones de seguridad que tiene la
empresa) después de esta fecha debe ser reemplazado y el reemplazo
debe tener marcada la fecha de fabricación en su base que garantice el
cumplimiento y verificación de las inspecciones, la vida útil del sistema
hidráulico del montacargas manual es de un año, cada año se
reemplazan las juntas de empaques y se reemplaza el aceite, la vida
útil de los equipos de alturas es de cinco años o antes si se cumplen
ciertas condiciones según inspecciones, la vida útil de los elementos del
botiquín se define por la fecha del fabricante y esta se verifica cada vez
que se realiza la inspección en donde se reemplaza si cumple con esta
condición, generalmente con las inspecciones de rutina es donde se
determina si un elemento cumple con los requisitos mínimos de vida útil,
y cada inspección la realiza una persona capacitada en el tema, por
ejemplo, las inspecciones de los equipos de alturas son realizadas por
un coordinador de alturas con acompañamiento de HSEQ, los extintores
son inspeccionados por un bombero profesional en compañía de un
brigadista, las inspecciones locativas son hechas por un técnico
estructural en compañía de un HSEQ, la inspecciones eléctricas son
realizadas por un experto en electricidad certificado en normas RETIE
en acompañamiento con HSEQ, las inspecciones pre operacionales de
vehículos son realizadas por el conductor y por el líder de
mantenimiento.

Cada zona esta señalizada y demarcada, esto incluye lugares de

almacenamiento de mercancías, rutas de acceso, salidas de
emergencia, lámparas de emergencia, las áreas donde se ubican los
botiquines, camillas y extintores, así mismo cuenta con señalización
informativa acerca de los riesgos a los que se exponen al ingresar, en
los que se incluyen, caída de objetos, uso obligatorio de epp y peligros.

2- Seleccione 3 áreas o puestos de trabajo que considere

fundamentales para hacer una evaluación de riesgo
(identificación, análisis, evaluación y sugerencias que se
pueden realizar por cargo o puesto, que es lo más
recomendable dentro de una empresa).
Debido a las actividades que se realizan en el área de logística, las
áreas seleccionadas son la parte administrativa donde se ubican el jefe
de compras (Auxiliar de logística II), el auxiliar de almacén (auxiliar de
logística I) y el almacenista, el área de almacenamiento de equipos y el
área de almacenamiento de elementos de disposición final.

Para este análisis se tienen en cuenta la norma GTC 45, para ello se
tendrá en cuenta el cargo, el proceso, el lugar donde se desarrolla la
actividad, la tarea, el análisis de rutina, la descripción del peligro, el tipo
de peligro al que pertenece, los efectos y los controles a nivel de fuente,
el medio y a nivel del individuo, a partir de estos datos se evaluara el
riesgo y se dará la interpretación según los puntajes obtenidos, para
establecer los controles y las medidas de intervención a nivel de
eliminación ,sustitución, control de ingeniería y uso epp.

3- Identifique las condiciones de las instalaciones locativas de

cada una de las áreas seleccionadas e indique los recursos
de apoyo para el desarrollo de los programas de higiene y
seguridad industrial, planes de mantenimiento, plan de
trabajo e indicadores de gestión de la organización y para los
recursos físicos y humanos.
Las condiciones de las instalaciones locativas donde se ubican los
puestos de trabajo cumplen con los requerimientos, pues el área
administrativa es independiente de las demás áreas y está debidamente
señalizada, cuenta con elementos para atención de emergencias como
camilla, botiquín, extintores y alarma de incendio, es un área de acceso
restringido y solo el almacenista y el auxiliar de almacén pueden
ingresar allí.

El área de almacén de Aliecas sas tiene las siguientes áreas

definidas así:

• Área de almacenamiento de productos de disposición final

(estanterías y ubicación única solo para el almacenamiento
de este tipo de recursos)
• Área de almacenamiento exclusivo para fertilizantes y agro
quimicos.

Los recursos de apoyo para esta área son las estanterías exclusivas
para este fin, además la condición del lugar de almacenamiento cuenta
con iluminación y entrada continua de flujo de aire que permite mantener
el lugar ventilado, es obligatorio el uso de epp como tapaboca, guantes
y botas punta de acero para ingresar allí, además este sitio cuenta con
un kit ambiental para la atención de cualquier derrame de líquidos y su
posterior limpieza, cuanta con una caneca de almacenamiento de
residuos peligrosos de color rojo para colocar allí los desechos o
materiales utilizados en alguna labor de limpieza. Cuenta con
señalización de peligro y advertencia, así como señales que informan el
uso obligatorio de los epp, el personal que allí ingresa debe estar
certificado en manipulación de residuos peligrosos y derrames de
fluidos, y se cuenta con el procedimiento para manejo adecuado de
estos elementos.
Antes de ingresar es importante conocer la ficha técnica de cada
producto, por esta razón se cuenta con una carpeta que contiene las
hojas de seguridad de cada producto y su ficha técnica, esta información
es transferida físicamente también a cada producto mediante la ficha de
seguridad en donde se detallan los peligros a la salud, la inflamabilidad,
la radioactividad y los riesgos específicos que tiene cada producto.

Como recursos de apoyo adicionales está la capacitación constante y

la certificación del personal, así mismo se evalúa el desempeño
mediante la evaluación y seguimiento por parte del personal de HSEQ,
y en conjunto se evalúan los procedimientos y se realizan los cambios
correspondientes cada vez que actualice o se detecte alguna falla.
 • Área de almacenamiento de equipos electrónicos.
El área de equipos electrónicos quizá es una de las áreas con mayor
asignación de recursos, pues allí es donde se almacena los equipos
para la prestación del servicio y por su valor económico se han asignado
recursos para protegerlos, especialmente contra los incendios, por lo
que se tienen destinados recursos para la prevención, detección y
extinción, en los que se disponen de detectores de humos, alarma
sonora y equipo de extinción de incendios, y especialmente el uso de
extintores de CO2.

El personal de almacén está capacitado y certificado con el cuerpo de

bomberos de Yopal en la atención de incendios, por lo tanto, están en
total capacidad de enfrentar cualquier situación de este tipo.

Con el apoyo de las tecnologías en la detección temprana se tiene un

control muy amplio de cualquier situación que ponga en peligro las
instalaciones y la vida de las personas, especialmente con los
detectores de humo y las señales sonoras de alarma, también la
ubicación de los extintores de vital importancia, así como su
mantenimiento periódico, revisiones e inspecciones que certifican que
los equipos están operativos y en buen estado para atender cualquier
evento.

• Área de tránsitos para almacenamiento de mercancía de

forma temporal, bien sea que llega o sale, en este lugar se
desarrolla el empaque y embalaje.
 • Área de almacenamiento de consumibles generales
requeridos para la operación de la prestación del servicio.

Para todo el proceso se cuentan con técnicas de almacenamiento en

las que se contemplan.

Almacenamiento en estantería.

• Capacidad y resistencia.
• Altura de la estantería.
• Capacidad de las estibas
• Capacidad portante del piso.
• Altura disponible del techo.
• Capacidad de alcance del equipo de manipulación.
• Altura de los entrepaños

Todas estas áreas se encuentran de forma independiente y están

debidamente señalizadas y demarcadas, el acceso a estos sitios
únicamente está a cargo del jefe de almacén y del auxiliar de logística,
y permanecen bajo llave para evitar cualquier situación que ponga en
riesgo a personal no autorizado, los recursos de apoyo disponibles son
los procedimientos a nivel teórico, a nivel físico se cuentan con las
herramientas para movilizar cargas pesadas como son el montacargas
hidráulico con capacidad de 1 tonelada, aunque este equipo se utiliza
poco si ha sido una herramienta muy importante a la hora de recibir
cargas eventuales pesadas y el montacargas manual, para cargas de
menor peso y que pueden ser manipuladas por una solo persona,
además del uso obligatorio de botas de seguridad con punta de acero,
guantes, tapabocas, jean y camisa manga larga.

Así mismo se cuenta con el apoyo de programas de higiene y seguridad

como son los programas de pausas activas, programas de seguimiento
y control de peso, programas de prevención de riesgo cardiovascular,
programa de inducción y reinducción, programa de orden y aseo,
programa de riesgo psicolaboral, programa de riesgo biomecánico,
programas de capacitación en brigadas de emergencia, evaluación,
seguimiento y control, programa y cronograma de mantenimientos
preventivos y correctivos de instalaciones eléctricas, locativas y de
maquinaria, clasificación y evaluación de los factores de riesgo de
acuerdo a las actividades que se desempeñan o que se identifican,
recursos visuales como señalización e indicación de las condiciones de
seguridad.

El plan de trabajo se ejecuta de acuerdo a los procedimientos

establecidos, a los cronogramas y a los programas, durante el año se
realizan jornadas de capacitación en cada uno de los componentes que
buscan mejorar, proteger la salud, la higiene, la seguridad en las
instalaciones de la empresa, así mismo cada año se realiza una
evaluación de los procedimientos, formatos y requisitos para realizar
una actividad, teniendo en cuenta los resultados de desempeño de cada
una de las áreas, con el fin de promover la mejora continua, fortalecer
los valores en cuanto a la seguridad y la protección así como la toma
de conciencia con personal competente, con experiencia y capacitación
 en las áreas donde desarrolla las actividades haciendo uso de todos los
recursos que la compañía dispone de forma adecuada y coherente.

4. Defina la lista de verificación donde se incluyen todos los

factores de riesgo que se pueden encontrar dentro de la empresa,
el código y la descripción. Sólo se deben marcar los factores de
riesgo presentes dentro del puesto de trabajo a diagnosticar.

FACTOR DE
GRUPO DESCRIPCION CODIGO PRESENTES
RIESGO
RUIDO 1A
ILUMINACION 1B X
VIBRACIONES 1C
TEMPERATURAS
1D X
ALTAS
TEMPERATURAS
1 FISICO 1E
BAJAS
RADIACIONES NO
1F
IONIZ
INFRARROJAS 1G X
ULTRA VIOLETA 1H
ELECTOMAGNETICAS 1I
POLVOS 2A X
HUMOS 2B
FIBRAS 2C
LIQUIDOS 2E X
2 QUIMICO VAPORES 2F X
AEROSOLES 2G
GASES 2H X
MATERIAL
2I X
PARTICULADO
3 BIOLOGICO HONGOS 3A
 VIRUS 3B
BACTERIAS 3C
PELOS O PLUMAS 3D
BAÑOS EN MAL
3E X
ESTADO
ALTA CARGA DE
4A X
TRABAJO
ESTANDARES ALTOS 4B X
TRABAJO
4C X
MONOTONO
TRABAJO DE GRAN
4D X
4 PSICOSOCIALES CONCENTRACION
TRABAJO
4F X
REPETITIVO
FALTA MOTIVACION 4G X
TRABAJO AISLADO 4H X
ORDENES
4I
CONTRADICTORIAS

FACTOR DE
GRUPO DESCRIPCION CODIGO PRESENTES
RIESGO
TRABAJO DE PIE
5A X
PROLONGADO
TRABAJO SENTADO
5B X
PROLONGADO
DISEÑO DEL
5C X
PUESTO
INCLINAC. TRONCO
5D X
PROLONGADO
5 BIOMECANICOS
SOBRECARGAS Y
5E X
ESFUERZOS
SOBRETIEMPOS DE
5F X
TRABAJO
GIROS DE TRONCO
5G X
PERMANENTES
MOVIMIENTOS
5H X
REPETITIVOS
 FLEXION DE
PIERNAS 5I X
PROLONGADA
PISOS
6A X
PELIGROSOS
ESCALERAS
6B X
PELIGROSAS
ORIFICIOS SIN
6C
PROTECCION
PASILLOS
6D X
CONDICIONES OBSTACULIZADOS
6
DE SEGURIDAD TEMPERATURAS
6E X
EXTREMAS
SIN SALIDAS DE
6F X
EMERGENCIA
SIN SEÑALIZACION
6G X
DE SEGURIDAD
ELECTRICO (ALTA,
6H X
Y BAJA TENSION)
MAQUINARIA EN
7A X
MAL ESTADO
MAQUINARIA SIN
7B
GUARDAS
MAQUINARIA SIN
7C
ANCLAR
MAQUINARIA SIN
7D
FRENO DE SEG.
7 MECANICOS
EQUIPOS
7E X
DEFECTUOSOS
HERRAMIENTA
7F
DEFECTUOSA
HERRAMIENTA
7G
INAPROPIADA
EQUIPOS SIN
7H X
MANTENIMIENTO
EXTINTORES
8A X
DE INCENDIO O OCULTOS
8
EMERGENCIAS EXTINTORES
8B X
DESCARGADOS
 SIN EXTINTORES 8C X
GABINETES
8D X
OBSTRUIDOS
MANGUERAS EN
8E X
MAL ESTADO
SIN CAMILLA O
8F X
INAPROPIADA
BOTIQUIN
8G X
INCOMPLETO
SIN DIRECTORIO
8H X
DE EMERGENCIAS
ESCAPE DE GASES
8I X
PELIGROSOS

FACTOR DE
GRUPO DESCRIPCION CODIGO PRESENTES
RIESGO
SISMO 9A X
TERREMOTO 9B X
VENDAVAL 9C X
INUNDACIÓN 9D X
DERRUMBE 9E X
FENOMENOS PRESIPITACIONES 9F
9
NATURALES PRESIPITACIONES
9G
LLUVIAS
PRESIPITACIONES
9H
GRANIZADAS
PRESIPITACIONES
9I
HELADAS

4- Cree el instrumento para la recolección de la información. Puede

basarse en el modelo que está en el material complementario
denominado “Anexos Salud ocupacional” perteneciente a esta
actividad de aprendizaje.
 5- Siga el procedimiento de acuerdo a la Metodología GTC 45/2012
para el diligenciamiento de la matriz, identificación de los peligros
y valoración de los riesgos.

Desarrolle la matriz con la herramienta de su preferencia y envíe el

archivo al instructor a través de la plataforma virtual de aprendizaje. Ver
anexo Excel matriz de riesgos Aliecas sas

CONCLUSION

El análisis de los riesgos y los peligros relacionados con una actividad

de cualquier tipo es muy importante hoy en día, pues esto permite
controlar eficazmente cualquier situación que pueda poner en riesgo la
salud, la seguridad y la vida de las personas que desempeñan alguna
labor, principalmente anticipándose a la ocurrencia, por esta razón la
matriz de riesgos es una excelente herramienta que permite analizar
cada uno de los factores que pueden presentarse en el desarrollo de
una actividad laboral, identificando el peligro y estableciendo los
controles correspondientes para evaluarlos y así establecer controles y
medidas de intervención, la matriz como herramienta permite a las
empresas controlar eficazmente todos los recursos humanos, técnicos
y tecnológicos y así determinar que recursos económicos o de tipo
administrativos son necesarios para que lo consignado en la matriz
tenga el cumplimiento adecuado. (Livia Q).
La Matriz de Riesgos es una herramienta que permite a las empresas
determinar cuáles son los riesgos relevantes para la seguridad y salud
de los trabajadores. Sirve también para analizar el nivel de riesgo
presente en los trabajos, nivel de riesgo en diferentes tareas, y para
estimar el impacto que estas acciones tendrán sobre el nivel de riesgo
de los trabajadores. (Edwin A)

Es importante tener clara la matriz de riesgo, la información recopilada

allí es de gran apoyo para realizar las actividades de forma segura y
conociendo los riesgos a los que están expuesto los trabajadores
durante la jornada laboral, hay que destacar que sin la colaboración por
parte de la gerencia para la protección de los trabajadores en la
aplicación y el cumplimiento del sg-sst y la divulgación de la matriz no
será posible cumplir con el objetivo de tener menos accidentes o
incidentes dentro de las empresa. (Rigoberto Mina )

BILIOGRAFIA

Material_Sistemas_de_seguridad_y_salud_en_los_procesos_logistico
s
Material_Higiene_y_seguridad_en_el_trabajo
Guía Técnica Colombiana GTC 45
Imágenes tomadas de internet