DISEÑO DE CONCRETO PARA UN AMBIENTE CORRESPONDIENTE A UN

CUARTO DE SACRIFICIO DE GANADO

Presentado por:
ALVARO JAVIER YEPES TAPIA
CARLOS ENRIQUE CASTAÑO MORELO

Trabajo de
REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO
LIXIVIACIÓN EN EL CONCRETO
CORROSIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL

Docente:
WALBERTO RIVERA

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C.
2019
CORROSIÓN DEL ACERO EMBEBIDO EN EL CONCRETO

Para que el concreto reforzado tenga una buena o deseada durabilidad, es necesario evitar
que el acero embebido sufra por condiciones que provocan la corrosión. Es importante
entonces hablar de las condiciones que favorecen a la corrosión y de los métodos para
evitarla.
Por las condiciones alcalinas del cemento y en general la masa de concreto, es normal que
este último provea una protección a las barras de acero correctamente embebidas. Sin
embargo, esta protección puede ser o no suficiente, todo depende de ciertas condiciones como
el grado de exposición a los cloruros que tenga el concreto y el recubrimiento que tenga la
barra de acero, por ejemplo.

Principios de la corrosión

Este es un proceso electroquímico en el cual se desarrolla un ánodo donde se produce

oxidación y un cátodo donde se produce reducción. En el ánodo se liberan electrones para
formar iones ferrosos, en cambio en el cátodo se liberan iones hidroxilo. Luego, los iones
ferrosos se combinan con oxígeno o los iones hidroxilo y forman otras formas de herrumbre.
Es normal que el acero embebido en el concreto se encuentre protegido por el alto PH de la
pasta cementicia no carbonatada, esta mezcla es básica y tiene un PH mínimo de 12,5; valor
que no permite la corrosión del acero. En caso que este valor disminuya (si el PH baja a 10
o menos) es posible que haya corrosión. Cuando en el concreto se presenta el fenómeno de
carbonatación, es posible que el PH llegue a valores de 8 o 9 y consecuentemente se genere
corrosión del acero. Si hay una fuente de oxígeno y humedad, más la presencia de cloruros
solubles en agua con una concentración por encima del 0,2% (con respecto a la masa de
cemento Portland) se puede acelerar el proceso de corrosión.
Si dentro de un armazón o una barra de acero hay diferentes concentraciones de oxígeno,
agua o cloruro, se puede producir corrosión del acero. Otros factores que pueden afectar son:
el acoplamiento de diferentes metales (corrosión galvánica) y la presencia de corrientes
vagabundas, tales como las que provocan las corrientes directas de los ferrocarriles eléctricos.
Para que exista la corrosión, siempre es necesaria la presencia de un electrolito fuerte (como
el cloruro) y humedad, al menos para que esta se presente rápidamente (en años y no en
décadas). Si los cloruros están uniformemente distribuidos en la barra de acero es posible que
la corrosión sea mínima. Sin embargo, hay casos donde hay cloruros locales que se
distribuyen uniformemente y aun así se presenta el fenómeno de corrosión, esto puede
suceder por el movimiento del agua que contiene al cloruro. Es importante saber que dentro
del concreto hay un porcentaje de cloruro conocido como “local” y los cloruros que ingresan
al hormigón desde el ambiente es llamado cloruro “externo”.
Por otra parte, es posible que algunos cloruros se fijen químicamente al concreto debido a
reacciones que pueden generarse con los componentes del cemento Portland que contienen
aluminato de calcio, formando cloruros que pueden liberarse debido a la carbonatación.
El comité 222 del ACI da a conocer que algunos materiales usados para elaborar hormigón
pueden contener cloruros que no son liberados al hormigón. Los niveles de cloruros dados
en la norma ACI y recomendados para construir son conservadores, esto debido a que se han
presentado casos donde estas medidas son necesarias, como en los tableros de puentes,
concretos para ambientes marinos o hasta los garajes que dejan ingresar a los cloruros
externos.
Es importante saber que, para la elaboración de concreto, si hay cloruros externos se
recomienda usar aditivos y otros componentes que sean libres de cloruros o que sus rangos
sean muy bajos.

Efectos de los componentes utilizados para elaborar concreto

El PH del concreto es tan alto debido a la presencia de hidróxido de calcio, componente que
se libera cuando se hidrata al cemento Portland. El valor mínimo de PH que presenta un
concreto no carbonatado es de 12.5, es posible que este valor sea más elevado por la presencia
de hidróxido de sodio y potasio.
- El componente aluminato tricalcio del cemento puede reaccionar y formar enlaces
químicos con el cloruro, se ha evidenciado que usar cemento con un porcentaje de
aluminato tricalcio entre el 5 y 8% es mejor para efectos de durabilidad que aquellos
con menos del 5%. Principalmente el cloruro local es el que reacciona, estos cloruros
enlazados pueden ser liberados debido a fisuras superficiales y producirse la
corrosión del acero.
- Los agregados pueden contener sales de cloruro, especialmente los asociados con
agua de mar o extraídos en zonas afectadas por agua subterránea que contenga
cloruros. Es posible que, al extraer materiales de estas zonas, las rocas o arenas
puedan tener pequeñas cantidades de cloruro que puedan afectar al concreto.
- El agua de mezclado también puede contener pequeñas cantidades de cloruros, para
un agua adecuada la concentración de estas sales está entre 20 a 100 ppm, pero hay
algunos casos donde el agua contiene mayores cantidades que son perjudiciales.
- Existen aditivos como los reductores de agua que contienen cantidades de cloruro,
pero cuando se usa adecuadamente el aporte de cloruro de estos aditivos es
insignificante. Para el caso de los aditivos aceleradores de fraguado se debe hacer un
estudio detallado caso por caso para conocer la cantidad de cloruros que se estaría
añadiendo al concreto. El único acelerador de fraguado que se recomienda es el nitrito
de calcio, componente que funciona como inhibidor de la corrosión.
Calidad del concreto y recubrimiento a utilizar sobre el acero
En las razones por las cuales el interior del hormigón se ve afectado por los cloruros que se
infiltran es la presencia de fisuras en su superficie. Es necesario que cuando haya presencia
de cloruros en el ambiente, la relación w/c de la mezcla debe ser lo más baja posible
(cumpliendo con los requisitos de trabajabilidad). Si se mantienen condiciones secas en el
concreto, minimizar la corrosión del acero será posible (contar con una humedad relativa del
medio ambiente menor a 60%).
- Se ha demostrado que aplicar un recubrimiento de 1” (25 mm) en ambientes
fuertemente corrosivos, aunque se usen las relaciones w/c más bajas posibles. Es
necesario que para concretos con exposición moderada y severa a cloruros el
recubrimiento sea al menos de 1 – 1/2” (38 mm) y preferiblemente debería ser mayor
de 2” (50 mm).
- El factor que más influye en el proceso de corrosión de metales embebidos en el
concreto es la permeabilidad de este. Se han realizado estudios donde se indica que
después de 28 días, las losas de concreto con relaciones de w/c entre 0,3 y 0,5 y
espesores variables entre 7” y 9” presentan una resistencia a la corriente eléctrica
similar.
- Normalmente, con una baja relación w/c se lograrán hormigones menos permeables
y más protegidos contra la corrosión. Además, se recomienda utilizar recubrimientos
mínimos entre 2 y 3” (50 mm y 75 mm). Se han encontrado estudios que indican que
usar relaciones w/c de 0.32 mejora la permeabilidad en un 400 a 600% en
comparación con los concretos con w/c de 0,4 a 0,5.
- Para ambientes marinos la situación es complicada, el grado de exposición a los
cloruros en el agua de mar es muy severo. AASHTO recomienda usar 4” de
recubrimiento para el hormigón colocado in situ y de 3” para pilotes prefabricados.
Por otro lado, la relación w/c no garantiza por si sola una baja permeabilidad, es
necesario usar una adecuada cantidad de agregado fino para cumplir con este objetivo.
- Ejecutar los trabajos de colocación también es fundamental para alcanzar una baja
permeabilidad en el concreto. Para los hormigones con bajo asentamiento, la
segregación y formación de nidos de abejas se puede evitar compactando
adecuadamente al material.
- Un buen curado aumenta la hidratación del cemento y reduce la permeabilidad de la
mezcla. Como mínimo se debería realizar un curado de 7 días con condiciones
húmedas ininterrumpidas.
- Es necesario prestar atención a los elementos que están parcialmente expuestos al
ambiente corrosivo y estudiar la resistencia que tienen dichos materiales a la
severidad del ambiente. Para que la corrosión no llegue a los elementos embebidos,
el concreto debería cubrir en su totalidad a dichos elementos.
Sistemas de protección positivos

Hay una gran variedad de sistemas de protección, entre los más conocidos y eficientes se
tienen:
- Sobre-capas y parches con una baja relación w/c (0.32) usando hormigón de bajo
asentamiento, sobre-capas de hormigón con látex, hormigón con vapores de sílice,
entre otros.
- Armaduras de acero recubiertas con epoxi
- Membranas impermeables
- Uso de barreras protectoras en la superficie
- Protección catódica
- Impregnación con polímeros
- Remplazo del hormigón existente por hormigón con un inhibidor de la corrosión.

El hormigón de cemento Portland puede proveer una excelente protección contra la corrosión
al acero embebido. Si se produce corrosión, los costos de reparación pueden ser muy
elevados. Usar hormigón de alta calidad, recubrimientos adecuados sobre el acero embebido
y un buen diseño son prerrequisitos fundamentales para minimizar la corrosión.

REACCION ALCALI AGREGADO:

La reactividad álcali agregado es una reacción con manifestaciones de tipo patológico en el

concreto, que se manifiesta en su forma externa como una red de agrietamientos o fisuras en
forma de piel de cocodrilo, juntas cerradas o dislocación. Estas alteraciones morfológicas
tienen su origen por el creciente aumento del volumen de una gel producida por la interacción
de los agregados a un medio altamente alcalino resultante de la combinación del cemento
con el agua en el seno del concreto, provocando daños microscópicos en sus primeras etapas
y macroscópicos con la exposición prolongada a través de grietas de ancho igual o mayor a
3 cm.

Ilustración 1 proceso de agrietamiento de la estructura a traves de la reaccion alcali agregado. recuperado de:
https://es.slideshare.net/moralesgaloc/reaccin-lcali-agregado-en-el-concreto
La reactividad álcali agregado puede ocurrir de tres formas: reacción álcali-sílice, reacción
álcali-silicato y reacción álcali carbonato; en donde cada una de estas reacciones se pueden
traducir en agentes que atacan al concreto endurecido, por lo cual es importante identificar
la características químicas de los agregados y el tipo de cemento a utilizar ya que la
generación de fisuras y desintegración de la estructura pueden significar la disminución de
la resistencia y elasticidad del concreto y por ende una pérdida de su durabilidad.

REACCION ALCALI SILICATOS

Es un tipo de reacción presente en el concreto que se caracteriza por ser una reacción de
velocidad lenta y en donde la producción de gel se da en pequeña cantidad. Algunas rocas
comunes que generan este tipo de reacción son: Gres Blanco, Esquisto, Filita y Esquisto
Foliado que tienen presencia de filosilicatos como micas y cloritas. Respecto a este tipo de
reacción se pensaba que el mecanismo de reacción con respecto al álcali sílice era diferente
sin embargo se ha demostrado que la reacción si es la misma solo que en función del grado
de cristalización de la sílice, la cinética de la reacción y su velocidad es diferente y por ende
se considera como un tipo de reactividad diferente.

REACCION ALCALI SILICE

Es un tipo de reacción presente en el concreto que se da cuando los hidróxidos alcalinos
(NaOH y KOH) presentes en el fluido de poros en el concreto atacan la superficie de los
minerales silicios del agregado, formando un gel y ocasionando la alteración de la superficie
del agregado conocida como borde de reacción que produce una expansión y daño en la
estructura. algunas rocas comunes que generan este tipo de reacción son la riolita, el ópalo
normal y la calcedonia.
REACCION ALCALI CARBONATO
Es un tipo de reacción producto de la reacción de los álcalis del cemento con algunos
carbonatos presentes en rocas como las dolomitas que tienen origen calcáreo, en donde al
igual que las otras reacciones anteriormente tocadas en este trabajo se produce un gel
expansivo que pude ocasionar fisuras en el concreto. Este fenómeno se presenta de
preferencia en cuando el concreto está sometido a atmosfera húmeda y estudios plantean que
la expansión se produce por la transformación de la dolomita en calcita y brucita

FACTORES QUE AFECTAN A LA REACCION Y RECOMENDACIONES

Algunos de los factores que afectan la reacción tienen que ver directamente a los materiales
utilizados para el diseño de nuestra mezcla de hormigón como por ejemplo el grado de
alcalinidad del árido o cemento utilizado, y la presencia de minerales silicios en el agregado,
anexo a esto ambientes cálidos con altas humedades hacen que estas reacciones sean más
propensas. Ahora bien, algunas de las recomendaciones para prevenir reacciones
problemáticas de tipo álcali agregado en el concreto son:
- El uso de cementos con bajo contenido de álcalis, es decir que no sobrepasen un 0,6
% del material cementante, lo cual se puede conseguir en cementos tipo II, tipo V y
cemento portland. Al tomar esta medida es muy poco probable que la reacción álcali
sílice aparezca.
- Se debe verificar en campo el aporte álcali que pueden generar la adición de
minerales, agregados y agua en la mezcla de hormigón
- Utilizar adiciones minerales como puzolanas, cenizas volantes, escarias o
disminución del contenido de cemento. La adición de los minerales descritos
anteriormente puede reemplazar el cemento en un porcentaje entre el 10 y el 50 %.
- Utilización de sales de litio como aditivo para neutralizar la acción de los álcalis
formando un gel no expansivo
- No permitir la humedad del concreto utilizando punturas o laminas protectoras o
mediante relaciones de agua cemento bajas (0,5 o menos) que reduzcan su porosidad.
- Uso de adiciones micro-sílices para fijar la álcali o inclusión de aire para reducir la
expansión álcali-sílice.

TRATAMIENTO DEL CONCRETO YA FUNDIDO

En contra posición a la situación tratada anteriormente, también se puede dar la posibilidad
de que el concreto ya se haya fundido sin seguir las recomendaciones requeridas para que
estos fenómenos no se presenten, a causa de esto es necesario realizar acciones que mitiguen
los daños que pueden ser ocasionados o la implementación de elementos estructurales que
eviten o protejan a la estructura de los agentes iniciadores de este tipo de reacciones. A
continuación, se describen las acciones para evitar y poder controlar las reacciones álcali-
agregado.
 - Utilización de aditivos que impidan el paso del agua en la cara expuesta del concreto,
como por ejemplo barreras protectoras de revestimiento con resinas epóxicas, que
puedan tener un control ante el continuo humedecimiento y secado que es
considerado un agente iniciador de este tipo de reacciones.
- Colocar un parche mediante una capa fina de concreto o concreto lanzado en la
superficie del concreto en la etapa inicial del fenómeno para evitar el efecto del clima
y retrasar su deterioro.
- Sellado de las juntas de contracción o las fisuras mediante la reparación con morteros
o resinas elásticas, teniendo cuidado de no generar taponamiento en los espacios
donde fluye la gel que generen presiones internas y posteriormente la reiteración de
fisuras.
- Sustitución del concreto dañado por uno nuevo con un diseño de mezcla que evite
reacciones de este tipo
- Instalación de cables pretensados controlando las fisuras mecánicas en caso de que
las fuerzas generadas por la expansión del gel que embebe el agregado sean fáciles
de controlar
- Cortes controlados que permitan la salida de la gel, esta medida debe ser periódica y
se debe sellar posteriormente a su tratamiento, a causa de esto se pueden generar
cambios visibles en su geometría.
- Incorporación de agentes químicos neutralizantes

LIXIVIACION

Es una forma suave de desarreglo que ocurre cuando el agua disuelve componentes del
concreto en su mayoría los presentes en el cemento portland ya que posee sustancias solubles
en agua, como es el caso del hidróxido de calcio; cabe resaltar que las soluciones de estas
sustancias se dan de manera más agresiva en bajas temperaturas ya el hidróxido de calcio es
más soluble en agua fría. Uno de las patologías presentes y visibles cuando un concreto
presenta un proceso de lixiviación es la manifestación de una superficie arenosa y cuando el
agua tiene contenido de sales a través de manchas blancas denominadas eflorescencias.

Ilustración 2 lixiviacion de sales depositadas en el hormigon. Tomado de: https://www.yoingeniero.xyz/civil/deterioro-

del-concreto-por-reacciones-de-intercambio-de-cationes/
Usualmente la lixiviación solamente es un problema de carácter de apariencia y estética, sin
embargo, la lixiviación puede remover suficiente hidróxido de calcio para reducir la
resistencia del concreto, así como también la erosión del concreto interno si el paso del agua
se da a través de las cavidades producidas por otros agentes que producen fallas en el concreto
a través de fisuras haciendo que se produzca una situación de más peligro y cuidado para la
integridad de la estructura.

MECANISMOS PARA MITIGAR LA LIXIVIACION DEL CONCRETO

La lixiviación al ser una problemática o patología del concreto puede generar medidas para
controlar su desarrollo, una de estas medidas es la implementación de aditivos que pueden
trabajar de tres maneras:
1. Convirtiendo el hidróxido de calcio soluble en hidróxido de silicato de calcio
insoluble evitando que se presente el proceso químico en el cual el hidróxido de
calcio perteneciente al cemento se disuelva en agua
2. La utilización de aditivos que reduzcan la permeabilidad, como por ejemplo
reductores de agua, superplastificadores y agentes inclusores de aire. Que en una
proporción adecuada evitan el proceso de lixiviación por el diseño de un concreto
bien consolidado que evite que la presencia de agua invada la matriz de la mezcla y
posteriormente la solución de las sustancias de la pasta del cemento
3. Sustitución del cemento por otros materiales complementarios como puzolánicas o
cenizas volantes.