Manual de operación y mantenimiento para la

planta de tratamiento de aguas grises Aqwise

AGOSTO 2019
CONTENIDO
1
SISTEMA DE PRETRATAMIENTO

2
PROCESO BIOLOGICO TIPO RBBR

3
CLARIFICADOR DE MEDIA DE ALTA TASA

4
SISTEMA TERCIARIO

5
BIODIGESTIÓN AEROBIA

6
MANTENIMIENTO DE LA PTAR
Este manual de capacitación cubre la operación y los aspectos básicos de mantenimiento del sistema
para el Tratamiento de Aguas Residuales Sanitarias (Sistema AGAR®) que garantiza el
cumplimiento de las siguientes normas:
Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMARNAT-1996, Que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales.
Norma Oficial Mexicana NOM-002-SEMARNAT-1996, que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado
Norma Oficial Mexicana NOM-003-SEMARNAT-1997, Que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes para las aguas residuales tratadas que se reúsen en servicios al público.
Norma Oficial Mexicana NOM-004-SEMARNAT-2002, Protección Ambiental; lodos y
biosólidos. Especificaciones y límites máximos permisibles de contaminantes para su
aprovechamiento y disposición final. La Norma establece que los lodos generados en una planta de
tratamiento deberán ser sometidos a un proceso de estabilización antes de ser dispuestos.
El sistema, basado en uso de reactores biológicos con un lecho empacado móvil, cumple con los
estatutos indicados por las organizaciones Internacionales reguladoras en la materia de agua, como la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Fundación Nacional de Sanidad (NSF por sus siglas
en inglés).

OBJETIVO DE ESTE MANUAL

• Proporcionar las características de operación del proceso para permitir un eficiente manejo
del sistema de tratamiento del agua residual.
• Conocer la importancia de las características de la calidad del agua.
• Familiarizarse con el procedimiento de arranque de la planta de tratamiento
• Conocer y solucionar los problemas más comunes de operación.
• Conocer y aplicar las medidas de mantenimiento para la conservación de las instalaciones del
sistema.
 1. Sistema de Pretratamiento

1.1 Criba parabólica con malla de 3mm

1.1.1 Descripción en general

Las cribas estáticas parabólicas están diseñadas para la separación sólido-líquido.
El bastidor de cribas estáticas se puede fabricar en diversos materiales, acero inoxidable AISI-
304/316L o bien en polipropileno.
La estructura de la criba estática consta de una entrada de agua sucia, cajón, rejilla y una salida del
agua filtrada. La salida es por la parte posterior, inferior y opcionalmente por la parte lateral.
Por principio el tamiz es auto limpiante, no obstante, dependiendo del tipo de sólido a tratar o bien a
la distribución de los caudales es necesaria una limpieza periódica.

1.1.2 Principio de operación

El tamiz estático realiza la separación sólido-liquido por efecto de tamizado al fluir por gravedad un
líquido con sólidos en suspensión a lo largo de una superficie inclinada provista de rendijas
transversales.
El líquido a tamizar penetra en la caja de alimentación a través de la brida de entrada ubicada en la
parte trasera del equipo, ver Figura 1.1. y Figura 1.2.

Caja de alimentación

Figura 1.1 Criba parabólica

 Entrada de agua 4”

Salida de agua 3”

Figura 1.2 Entrada y salida de agua (vista lateral)

Una vez llena de líquido esta caja, desborda por el rebosadero en forma de lámina de líquido y fluye
por gravedad a lo largo de la superficie cuya inclinación sobre horizontal disminuye
progresivamente de arriba para abajo, entre 65 º y 45 º aproximadamente. Se obtienen de tal forma,
sucesivamente, los efectos de separación y escurrido de las materias sólidas.
El líquido junto con los sólidos más finos que, aproximadamente miden la mitad de la luz de rendija
seleccionada, pasan a través de dicha superficie y caen a la caja de salida en la parte inferior del
equipo. Figura 1.3.

Caja de salida

Figura 1.3 Caja interna de salida (debajo de la malla)

Una brida ubicada frontalmente permite la evacuación del líquido tamizado, ver figura 1.2.

1.1.3 Limpieza de la criba parabólica

Una de las principales tareas que tendrá que realizar diariamente el operador, es la limpieza de la
criba parabólica para evitar su saturación, derrames o salpicaduras por taponamiento en la malla y
garantizar su eficiencia de remoción.
Los sólidos, parcialmente escurridos, caen desde el borde inferior de la superficie filtrante hasta un
tornillo sin fin, construido en polipropileno y conectado a un volante externo que al girarlo el
operador facilitará la extracción de los sólidos acumulados en la malla. Figura 1.4 y Figura 1.5.

Tornillo sin fin

Figura 1.4 Tornillo para extracción de sólidos

 Salida de los sólidos Volante para operación del tornillo

Figura 1.5

La malla se deberá limpiar manualmente con un cepillo de plástico o similar. Evitar materiales como
rastrillos metálicos que puedan dañar la malla de 3 mm de separación.

Los sólidos se deben recolectar en bolsas plásticas para su correcta disposición.

1.2 Tanque de igualación T-101

1.2.1 Descripción en general

El influente libre de sólidos, descarga por gravedad hacia el tanque de igualación tipo Rotoplas con
capacidad de 10,000 L para su posterior bombeo al reactor biológico Aqwise dentro del módulo
compacto fabricado en polipropileno.
La línea de descarga al tanque cuenta con un medidor de flujo tipo rotámetro para la correcta
medición del flujo instantáneo. El operador deberá llevar bitácora de estos datos.
 1.2.2 Principio de operación

Esta etapa tiene como objetivo amortiguar los flujos pico que se tengan durante el día y homogenizar
las cargas pico de materia orgánica que se puedan presentar, esto nos permite manejar un flujo
constante y equilibrado biológicamente beneficiando al sistema de tratamiento. El tiempo de
retención hidráulica (TRH) en el tanque de igualación debe de ser de al menos 5 horas.

Es importante que la descarga de la bomba P-101 se mantenga en un flujo constante de ~1.6 m3/h
hacia el reactor Aqwise. Esto se podrá lograr mediante la línea de retorno instalada desde la descarga
de la bomba al mismo tanque de igualación, regulando las válvulas BV-102 y BV-103. De esto
depende la correcta operación del reactor biológico y el clarificador de Lamelas.
Una sencilla manera de saber esto es aforando la descarga en la línea de retorno corroborando los
siguientes pasos:
1.- Apagué la bomba P-101.
2.- Cierre completamente la válvula BV-102 y abra la válvula BV-103
3.- Ponga en operación la bomba P-101.
4.- El flujo total descargará por el retorno al tanque de igualación (válvula BV-103)
5.- Con una cubeta de 20 litros tome el tiempo que tarda en llenarse. Con esos datos calcule los litros
por segundo de la siguiente manera: Ej. La cubeta de 20 litros tardó en llenarse 4 segundos. Por
simple regla de tres se calculan los litros por segundo (1 x 20) / 4 = 5 litros por segundo (l/s).
6.- Abra ligeramente la válvula BV-102 (aprox. ¼ de vuelta).
7.- Repita el paso 4.
8.- Por diferencia de flujos se determinará cuanto está pasando hacia el reactor Aqwise. Deberá
cumplir con ~ 0.4 l/s.

Niveles en el tanque

Los interruptores de nivel LSL-101 y LSH-101, controlan el encendido y apagado de la bomba

sumergible P-101 instalada en el tanque, su correspondiente selector y protecciones se encuentran en
el tablero de control principal (en acero inoxidable).
Los interruptores de nivel se deberán posicionar como sigue:
LSL-101: Indicador de nivel bajo para protección de bomba, se deberá instalar ligeramente por
arriba de la bomba P-101 para evitar su funcionamiento en seco.
LSH-101: Indicador de nivel para arranque de bomba P-101, se deberá instalar al nivel medio del
tanque T-101.

Es importante mantener un flujo constante para evitar desestabilizar el proceso biológico.

 2. Proceso Biológico tipo MBBR de Aqwise

2.1 Reactor Biológico tipo MBBR

2.1.1 Descripción en General
El sistema de tratamiento empleado es compacto, de alta eficiencia y bajo consumo energético; usa
la tecnología que combina los sistemas de crecimiento aeróbico bacteriano en medio fijo (portadores
plásticos) y en medio suspendido, proceso identificado como MBBR - (Moving Bed Bio Reactor),
consistente en un contenedor dentro del módulo compacto el cual mediante la inyección de aire y el
medio de soporte crea un movimiento envolvente que permite una eficiente mezcla total así como
una óptima transferencia de Oxígeno a través de las diversas bio - películas formadas en la superficie
del medio de soporte plástico; resultando en una efectiva eliminación de los contaminantes
biológicos contenidos en el agua residual ofreciendo numerosas ventajas sobre los sistemas
convencionales, entre los que se pueden mencionar:
− Efluente de alta calidad que garantiza el cumplimiento de las Normas
− Espacio reducido
− Resistencia y rápida recuperación a choques tóxicos
− Simplicidad de operación
− Bajos costos de operación y mantenimiento
− Instalación y estabilización rápida
− Empleo de un medio de soporte biológico con un alto valor de superficie útil/m3 de volumen.

2.1.2 Principio de operación

El reactor biológico se encuentra en el primer módulo de la planta compacta y se encuentra

empacado con un medio de soporte plástico para contener una capa biológica.
Cuenta en su interior con un difusor de aire de burbuja gruesa tipo tubular que facilita el movimiento
centrífugo del licor mezclado y los portadores que contienen la masa biológica adherida y
proporciona el oxígeno requerido para el desarrollo de los microorganismos que procesan la materia
orgánica por remover.
Se debe mantener un flujo constante (el de diseño del sistema) para generar una biopelícula de
microorganismos con el fin de garantizar una eficiencia de remoción de D.B.O5 del 95 al 98%.
El agua residual deberá tener un pH no menor a 6.5.
El tiempo de retención en el reactor biológico aireado será de 4.0 horas para complementar la
oxidación de la materia orgánica.
La aireación se puede controlar con las válvulas colocadas en cada reactor, siendo la concentración
ideal de oxígeno disuelto de 2.0 mg O2/l.
Ver Figura 2.1 y 2.2 para detalle de entradas y salidas.

Reactor Biológico
MBBR

Línea de alimentación a
la PTAR

Figura 2.1
 Fig. 2.2 Vista superior

2.1.3 Procedimiento de arranque

Aspectos generales
Para la puesta en marcha de una planta con proceso MBBR, en cualquiera de sus modalidades, es
recomendable que, en el arranque, se tenga la presencia de diseñadores para asegurarse que las
posibles fallas del equipo no sean por causa de un procedimiento inadecuado de arranque y de los
operadores responsables del funcionamiento del sistema.
El método que se recomienda es aquel que proporcione el tiempo de retención más grande, evita el
escape de sólidos a través del vertedor en el clarificador y proporciona la oportunidad de probar la
mayor parte del equipo.

2.1.3.1 Primera Etapa

Arranque del sistema de aireación

1.- Arranque el soplador B-101 y deje que el aire salga por los difusores antes de introducir el agua
residual en el tanque (reactor aerobio con portadores), para evitar el taponamiento del difusor con
material que pudiera entrar o haber quedado durante la instalación. – Apagarlo después de 5 minutos
de operación.
2.- Arranque el sistema de bombeo P-101 enviando agua residual al reactor biológico hasta el nivel
de operación, una vez llenos al nivel normal de operación haga que trabaje todo el equipo de
aireación.
El objetivo del reactor es crear y retener una cantidad de población heterogénea de microorganismos
aerobios, para esto se requiere la inyección de una cantidad de aire tal que permita que los
microorganismos crezcan y se reproduzcan obteniendo características deseables de sedimentación.
Considerar que los tiempos de estabilización con inoculación podrán ser de 7 a 21 días y sin
inoculación puede ser de 10 hasta 30 días.
Si se requiere ahorrar tiempo en la estabilización es recomendable mezclar agua residual con lodos
activados de una planta de tratamiento cercana (inoculación), dando tiempo para que se acondicione
o se aclimaten los microorganismos; otra consideración de importancia para acelerar el proceso de
crecimiento de microorganismos es operar la planta con el mínimo de su capacidad, pues al
incrementar el flujo se disminuye el tiempo de retención y lo que se requiere es el mayor tiempo de
permanencia para que los microorganismos se adhieran a los medios de soporte y este proceso se
eficiente día con día.
3.- Una vez que se tenga el reactor biológico lleno y se tenga operando los sopladores, se iniciará el
llenado del clarificador de lamelas CL-101, esto proporcionará un mayor tiempo de retención,
reducirá el transporte de sólidos ligeros y acelerara la formación de los flóculos en el sistema.
4.- Los microorganismos que constituyen el lodo activado serán muy ligeros en las primeras
semanas y pueden ser arrastrados fuera del sedimentador, arranque el sistema dosificador de
coagulante DP-101 para producir flóculos que sedimenten mejor. Este proceso podrá ser temporal o
permanente en la operación de la planta, y será definido por el operador de la PTAR en base a la
observación del efluente; si el efluente contiene alta cantidad de sólidos finos operé la dosificación
de coagulante constantemente, si se presenta un efluente claro y sin sólidos la dosificación no es
necesaria.
Oxígeno Disuelto
Después de 2 a 3 hr de aireación, se recomienda verificar el oxígeno disuelto (OD) en el reactor
biológico para corroborar que se está proporcionando suficiente oxígeno, utilice un analizador de
oxígeno para campo con electrodo sumergible.
La cantidad de OD en cada reactor deberá estar comprendida entre 1 y 3 mg/L. Si el OD es menor a
1 mg/l aumente la cantidad de aire mediante la válvula BV-118. No se deberá exceder de 3 mg/l
porque existe el riesgo de desprender los pocos microorganismos adheridos al medio de soporte.
Cuando exista una cantidad de OD en exceso probablemente sea debido a una escasa cantidad de
microorganismos. Se deberán ir regulando las válvulas diariamente de acuerdo a los requerimientos
de OD.
Tenga en cuenta que cuando el reactor biológico esté lleno y el agua residual está aireándose, se
inicia el proceso biológico, los microorganismos se fijaran al medio de soporte conforme pase el
flujo y el tiempo, éstos se reproducirán adecuadamente siempre y cuando tengan suficiente alimento
y oxígeno.
Durante el arranque, debido a la poca cantidad de microorganismos y a la presencia de detergentes
en el agua residual, es posible que por la inyección de aire se tenga presencia de espuma en el
reactor, si esta fuera muy abundante se deberá regular la aireación mediante la válvula BV-118 de tal
manera que sea la mínima suficiente para mezclar los portadores, si la espuma empezara a salir del
tanque, se puede regar con agua del grifo como se riega los jardines, esto es para romper la tensión
superficial, con forme pase el tiempo esta espuma deberá ir disminuyendo hasta desaparecer. Las
variaciones horarias en el flujo durante el día producirán diferentes demandas de oxígeno, hasta que
se estabilice el proceso, con el tiempo el operador conocerá como debe graduar el aire en los
reactores biológicos, usualmente el oxígeno disuelto requerido va en aumento a lo largo del día,
disminuyendo por la noche, lo anterior se debe a la variación de carga orgánica del agua a tratar.

2.1.3.2 Segunda Etapa

1. Tome una muestra de la salida del reactor antes del sedimentador y realice una prueba de
sedimentabilidad de 60 min en una probeta de vidrio de 1000 ml y mida la cantidad de
sólidos sedimentables en ml/l y observe la turbiedad del líquido sobrenadante, en
comparación con la del agua cruda.
2. Se requerirá de cierto tiempo para que el reactor se estabilice, en un principio no se tienen
suficientes microorganismos por lo que se producirá una calidad de agua errática,
 normalmente en 24 a 72 hr de aireación se observarán que los sólidos sedimentables no
caerán de forma rápida a través del líquido, sin embargo, el líquido remanente en la parte
superior de la probeta se va aclarando.
3. Observe la sedimentación del lodo durante todo el proceso y en el reactor, la formación de
pequeñas partículas finas de color beige grisáceo, suspendidas en el líquido indicarán que el
proceso está por estabilizarse pero que requiere mayor cantidad de sólidos para un
tratamiento efectivo, esto es porque los microorganismos aún son muy tiernos y no logran
adherirse al medio de soporte.

Del tercer día al quinto día

Se deberá iniciar un programa de monitoreo con el fin de registrar los datos para el control futuro de
la planta, se recomienda los siguientes parámetros.

DETERMINACIONES ANALITICAS PARA CONTROL

DETERMINACION DE DETERMINACION DETERMINACION TEMPERATURA
SOLIDOS DE OXIGENO DE DQO Y/O DBO
SEDIMENTABLES

 INFLUENTE  INFLUENTE  INFLUEN-

REACTOR  EFLUENTE DE LA PLAN- TE
BIOLOGICO DEL SEDI- TA REACTO-
 (ULTIMO ANTES MENTADOR  EFLUENTE R
DEL SEDIMEN- ANTES DE DEL SEDI-  EFLUENTE
TADOR) LLEGAR AL MENTADOR FINAL
 EFLUENTE FINAL VERTEDOR SECUNDARIO
 RECIRCULA-
CION DEL LODO

Se recomienda efectuar la determinación de la DQO para determinar la concentración de materia

orgánica, ya que los resultados se obtienen en 4 hr máximo y la DBO 5 hasta el 5º día , la
determinación de la DQO permite controlar más rápidamente el proceso, ya que este nos indicará
cuanto alimento están recibiendo los microorganismos y cuanta materia orgánica se degrada en el
proceso; se contempla que una DQO en la salida del sistema de tratamiento después del
sedimentador cuando oscila entre los 50 y 100 mg/l de DQO, INDICA que el sistema está
estabilizado.

Observaciones diarias
Se deberá llevar un control en bitácora anotando lo siguiente:
• Presencia o ausencia de olores
• Color y nivel del cárcamo de agua residuales
• Natas y su color en sedimentador secundario
• Cantidad de espuma y color de esta en salida de reactores biológicos
• Color y cantidad de lodo formado a la salida de reactores
• Claridad del efluente del sedimentador (tipo de sólidos en la superficie)
• Color y olor de los lodos de la recirculación
• Ruido, temperatura, y vibraciones de los sopladores, y bombas instaladas.

2.1.3.3 Tercera Etapa

En esta etapa de operación se tiene que producir un efluente razonablemente claro, se debe verificar
minuciosamente la formación de sólidos a la salida del reactor.
La observación cuidadosa de la formación de sólidos durante la elaboración de la prueba de
sedimentabilidad a los 60 min, nos indicarán la velocidad de crecimiento de los microorganismos en
el reactor.
 2.1.4 Rutina de operación
En el reactor biológico, se debe verificar que la inyección de aire se lleve a cabo correctamente, cabe
recordar que el contenedor lleva soporte plástico para soportar la capa biológica por lo que es
imprescindible la inyección de aire para la oxidación de la materia orgánica, por lo que solo se
requiere encender el sistema de bombeo del tanque de igualación T-101, verificando que las válvulas
se encuentren dispuestas para pasar el flujo a través del reactor. De la misma manera el operador
deberá abrir o cerrar la válvula BV-118 del soplador para lograr el movimiento rotatorio dentro del
reactor.
El operador deberá revisar diariamente las válvulas de aire, así como el buen funcionamiento de los
sopladores, para asegurase que se esté proporcionando correctamente el aire dentro del reactor y
deberá verificar mensualmente en cuanto a fugas de aire con atención especial en las conexiones del
soplador a la línea de inyección de aire.

Las pruebas de fuga de aire de válvulas y tuberías se pueden hacer con una solución de jabón.

2.1.5 Guía básica para resolver problemas. Basic troubleshooting

Este tipo de sistema MBBR, no suele presentar problemas como las plantas de tratamiento
convencionales, sin embargo, los probables problemas que se presentan suelen ser el exceso de
turbulencia dentro de los reactores y esto tiende a desprender parte de la biopelícula, arrastrando por
consiguiente sólidos en exceso en el sedimentador, y por lo tanto disminuyendo la concentración de
microorganismos depuradores por lo que se puede presentar un efluente turbio y de mala calidad.
Por otro lado, difusores tapados o baja agitación dentro del reactor tendrá consecuencias y esto se
verá reflejado en la calidad de agua.

A continuación, se presenta una tabla de los posibles problemas que se pueden presentar y su acción
correctiva.
PROBLEMA MEDIDAS CORRECTIVAS
Arrastre de alta Verificar concentración de oxígeno, ajustar el aire para
concentración de sólidos por balancear su distribución en cada reactor.
efluente, calidad turbia.

Presencia de espuma blanca en -Presencia de alta concentración de detergentes.

salida de reactores
Presencia de espuma café en
salida de reactores
- Baja concentración de microorganismos en los
portadores, regular la aireación al mínimo suficiente
para el movimiento de los portadores.
Alta concentración de lodo en los reactores, disminuir la
tasa de recirculación

Presencia de sólidos, finos en Verificar la cama de lodo en el sedimentador, no más

agua clarificada de 0.8 m, verificar el programa de purga de lodo del
sedimentador.
Dar limpieza a canaleta
Formación de tortas de lodo en el Verificar el sistema de extracción de lodo, es probable
sedimentador que no se esté bombeando la cantidad necesaria, por lo
tanto, permanece tiempo excesivo en el sedimentador y
flota posteriormente.
Verificar la concentración de Oxigeno en salida de
reactores ya que una disminución de este provoca
muerte de microorganismos y se ve reflejado en el
sedimentador.
Verificar el PH del agua cruda (debe ser entre 6.5 y 8.0)
debajo de estos valores también se produce muerte de
microorganismos.
Verificar condiciones toxicas en el influente.

Agua tratada sin cloro libre o Revisar la canastilla, que tenga pastillas y que no esté
baja concentración de cloro obstruida por materiales extraños.
Verificar que las pastillas empleadas tengan 70 % o más
de cloro libre.
 2.1.6 Control del Proceso
El control del proceso consiste en la revisión de los datos de operación y análisis de laboratorio, con
el fin de evaluar si se lleva el cumplimiento en el control del flujo (alimentación a reactores)
recirculación adecuada durante el arranque, y purga de lodos en el tanque de sedimentación. El
operador tiene que estar consciente de la producción de un efluente que cumpla con la calidad de
agua, de acuerdo a la norma establecida.
Control de la aireación
Siempre se debe verificar que los sopladores se encuentren funcionando adecuadamente durante el
tratamiento, ya que los microorganismos sin este elemento disminuyen su actividad y pueden morir,
por otro lado, si los sopladores generan demasiada oxigenación funcionando inadecuadamente,
podrá existir rompimiento y desprendimiento del biofilm dentro del material de soporte arrastrándolo
hacia la superficie del sedimentador.
Aunque este tipo de reactores MBBR no requiere que el operador la vigile las 24 hrs, se recomienda
una inspección diaria donde se corra un check-list del sistema para verificar que todo esté
funcionando correctamente, para mayor información ver sección “6. Mantenimiento” de este
manual.
 3. Clarificador de Lamelas

3.1 Clarificador de Lamelas “CL-101”

3.1.1 Descripción en General
El sedimentador secundario permite recibir el licor mezclado con una concentración de hasta 6,000
mg/l de SSLM provenientes del reactor MBBR.
Las características principales del sedimentador secundario son relativas a la tasa de derrame y las
placas paralelas (lamelas) permiten manejar mayores flujos con áreas hasta 10 veces menores
comparadas con sedimentadores convencionales.

3.1.2 Principio de operación

La sedimentación y separación de sólidos se lleva a cabo en un tanque donde el agua fluye de abajo
hacia la superficie - la entrada del líquido se encuentra en el fondo del tanque y la salida en la parte
superior, en el vertedor. La sedimentación y concentración de los sólidos se realiza en la zona del
tanque inferior.

Los sólidos provenientes del reactor biológico en un principio pueden llegar a ser muy ligeros
dificultando la sedimentación de los mismos y pasando a través del clarificador, esto será definido
por el operador de la PTAR en base a la observación del efluente; si el efluente contiene alta
cantidad de sólidos finos deberá operar la dosificación de coagulante incluida en el tanque D-102,
arrancando la bomba dosificadora DP-101 desde el selector en el tablero principal para producir
flóculos que sedimenten mejor; si se presenta un efluente claro y sin sólidos la dosificación no será
necesaria.

El tanque “CL-101” se encuentra consecutivo al reactor biológico dentro del módulo prefabricado en
polipropileno, ver figura 3.1.
 Clarificador de lamelas
CL-101

Tanque D-102 para

dosificación de
coagulante

Lamelas

Línea de lodos

Fig. 3.1

3.1.3 Remoción o purga de lodo del CL-101

Los sólidos removidos por el clarificador se encuentran en el fondo del tanque teniendo que llevar a
cabo la siguiente operación:

1. Purga del lodo del fondo del clarificador.

La purga del lodo se realiza aproximadamente cada semana. Este líquido será drenado y bombeado
al tanque digestor de lodos de la planta de tratamiento de aguas negras, donde se mantendrá en
aireación durante mínimo 22 días para la degradación de patógenos existentes.
Una vez que el operador determine que el clarificador requiere de la purga inferior de lodo, realice el
siguiente procedimiento:
a) Asegúrese que el arreglo de válvulas se encuentre de la siguiente manera:

TAG en DTI Estado de la válvula

BV-104 ABIERTA
BV-105 ABIERTA

b) Encienda manualmente la bomba de lodos P-104 mediante el selector “Bomba lodos” que se
encuentra en el tablero de control principal. Mantenga este proceso por alrededor de 1 min o hasta
que el nivel en el clarificador baje ~ 0.5 m.

c) Apague la bomba mediante el selector “Bomba lodos” girándolo hacia la posición “Fuera”.

d) Para un correcto manejo de los lodos residuales, tome las consideraciones descritas en la sección
“Proceso de biodigestión aerobia”.

3.1.4 Rutina de operación

− El clarificador está diseñado para operar continuamente, excepto en los tiempos de drenado y
limpieza.
− A continuación, se muestran algunas instrucciones de rutina para su operación:
a. Además de tomar las muestras y realizar los análisis de rutina, observar la calidad del efluente
cada cierto tiempo (establecido) para determinar concentraciones de lodo y turbidez. Si el
efluente se observa turbio y con una alta concentración de sólidos, realizar la purga de lodo hacia
el digestor.
 3.1.5 Guía básica para resolver problemas. Basic troubleshooting
A continuación, se muestra una tabla con situaciones que se pudieran presentar en la operación del
clarificador, así como sus posibles soluciones.
Problema o
Posible causa Solución
situación
Operar la bomba de dosificación de
Los sólidos no sedimentan.
coagulante.
Realizar una purga de lodo e incrementar el
Mala calidad en el Una cama alta de lodo
tiempo de purga por día.
efluente (altos SST)
La tubería de la purga de lodo está Destapar la tubería y verificar que se tenga
bloqueada. flujo por la misma.
Exceso de flujo en el clarificador Regular la alimentación a la planta.
Tratamiento biológico incompleto en el Ver problemas relacionados con el proceso
MBBR biológico.
Mala calidad en el
DQO soluble se libera del lodo que está
efluente (alto DBO)
en el fondo del clarificador debido a un Incrementar el tiempo de purga del lodo
alto tiempo de retención del lodo.
La válvula de drenaje de lodo está Cerrar completamente las válvulas que causan
Bajo nivel de agua en abierta o la del drenaje superior. el problema.
CL-101 / poco efluente Ajustar altura mediante la tornillería del
La altura del vertedor es demasiado alta
vertedor.
 3. Sistema Terciario

3.1 Filtro Multimedia de Arenas y Minerales

3.1.1 Descripción en General

Los Filtros multimedia están diseñados para poder filtrar sólidos suspendidos en el agua por medio
de varias capas de medios filtrantes de más grueso a más fino. Este diseño hace que las partículas
más grandes queden atrapadas en las capas inferiores y las más pequeñas en las superiores. Tal
diseño maximiza la capacidad de atrapar partículas que pueden ser arenilla, óxidos, orgánicos y
sedimentos en general desde 10-15 micrones a más. Los medios filtrantes son seleccionados por
densidad y tamaño para que después las partículas acumuladas se puedan retro lavar y auto limpiar
de forma simple usando arreglos de válvulas de última generación. En este proceso el flujo del filtro
se invierte y el agua sucia se va por el drenaje para posteriormente pasar por un enjuague y quedar
listo para el servicio

3.1.2 Principio de operación

El filtro opera de manera semi automática gracias a los interruptores de nivel LSL-102 y LSH-102
instalados en el tanque de agua tratada T-103, cuando el interruptor de nivel alto está activo (LSH-
102), arranca la bomba de alimentación al filtro P-102 alimentándolo por la entrada a la válvula
referida como “Inlet”, ver Fig. 3.1 y Fig. 3.2.

Cuando el interruptor de nivel bajo se activa (LSL-102), desconecta la bomba de alimentación P-102
de manera automática. La descarga de agua filtrada se realiza por la boquilla referida como “Outlet”.
 Tanque T-104 para
retro lavado de filtro

Tanque T-103 para

alimentación a filtro

Fig. 3.1

Figura 3.2
Cuando se observe mala calidad en el efluente (i.e. turbidez, color, sólidos suspendidos, baja

presión.) se deberá realizar el procedimiento de retro lavado indicado en la Tabla 3.3 de la sección

3.1.3 Retro lavado del Filtro Multimedia. Este tipo de válvula opera mediante la palanca que se

muestra a continuación para seleccionar entre operación normal y retro lavado.

Figura 3.3
Arreglo estándar del Filtro

Figura 3.3
 A continuación, en la tabla 3.1 se pueden observar los rangos de flujos en operación normal y

modo retro lavado del filtro de acuerdo a sus dimensiones:

Tabla 3.1

Se deberá ajustar el flujo de acuerdo a la dimensión del tanque antes de ponerlo en operación
normal.

3.1.3 Retro lavado del Filtro Multimedia

Retrolavar los filtros es el proceso por el cual el agua limpia fluye hacia arriba a través del desagüe,
levantando y expandiendo el lecho de arena y permitiendo que se libere la contaminación
recolectada. Luego, el contaminante se lleva con el agua de retrolavado. Los índices de flujo de
retrolavado excesivos expandirán la arena hasta el punto en que saldrá del tanque. Un flujo de
retrolavado insuficiente no expandirá suficientemente la arena para deshacerse de los contaminantes
atrapados.
Esto podría resultar en pérdida de presión residual a través del lecho incluso después del retrolavado.
Para alcanzar el rendimiento máximo del filtro, el flujo de retrolavado debe estar ajustado
apropiadamente.
Este procedimiento se deberá realizar aproximadamente una vez a la semana o cada 2 semanas,
dependerá de la frecuencia con la que trabaje el filtro y lo podrá definir el operador de la planta
mediante observación del efluente.

El procedimiento incluye los siguientes pasos:

a. Por medio de la palanca de la válvula, seleccioné el modo Retro Lavado (Back Wash) como
se muestra a continuación:

b. Verifique que el tanque T-104 (Incluido dentro del módulo prefabricado en polipropileno)
del efluente terciario se encuentre lleno.
c. Realizar el procedimiento en horario donde no se presente alta demanda.
d. Realizar el ajuste en el arreglo de válvulas indicado en la Tabla 3.2.
 e. Después de seguir los pasos de la tabla 3.2 regresé todos los ajustes al modo de operación
normal.

El retrolavado se realizará de la siguiente manera:

(“+” = bomba encendida o válvula abierta; “-” = bomba apagada o válvula cerrada):
Tabla 3.2
PASO # Acción Bomba P-004 Bomba P-005 BV-012 BV-018

Tanque de efluente
1 + - + -
terciario T-004 lleno.

Detener alimentación a
2 - - + -
filtro FMM-01

Cambiar arreglo de
3 válvulas a modo - - - +
retrolavado

4 Proceso de retrolavado - + - +

Fin automático del

5 - - - +
proceso mediante LSL-03

Regresar a la operación
6 + - + -
normal

Notas:
* Referirse al DTI del sistema para reconocimiento de las válvulas mencionadas en esta tabla.
** En caso de requerirse repita el procedimiento.
 5. Proceso de biodigestión aerobia

5.1 Digestor de lodos

5.1.1 Descripción en General
Los lodos son aquellos subproductos resultantes de los procesos de tratamiento biológico del
sistema. Su estabilización y acondicionamiento para su disposición se logra gracias a la disminución
de materias volátiles y a la mineralización de la materia orgánica. La generación de lodos es función
de la carga orgánica del agua residual de entrada y del tipo de tratamiento biológico empleado. Los
lodos generados serán sometidos a un proceso de estabilización (que es el proceso que se lleva a
cabo para reducir la presencia de patógenos, malos olores e inhibir, reducir o eliminar su potencial
de putrefacción) en la modalidad de digestión aerobia, para poder manejarse, disponerse y
reutilizarse conforme a la ley (NOM-004-SEMARNAT-2002).
El manejo de sobrenadante producido se retorna al tren de tratamiento de agua de forma dosificada
(tanque de igualación) para ser tratado y de esa manera lograr el espesado del lodo biológico.

La función del espesado es la de aumentar la fracción sólida de los lodos, para reducir el costo de los
tratamientos posteriores, reduciendo los volúmenes a ser procesados. Esta técnica se efectúa por
medio de gravedad en el digestor donde el lodo se deposita en el fondo desde donde se retira para su
disposición.

5.1.2 Principio de operación

El lodo acumulado en la parte inferior del clarificador deberá ser bombeado periódicamente
mediante el equipo P-104 hacia el digestor de lodos de la planta de tratamiento de aguas negras.

Referirse a la sección “6 - Operación Tanque Digestor” del “Manual de operación y

mantenimiento SW34”.
 6. Mantenimiento de la PTAR

6.1.1 Operaciones básicas a realizar por el operador.

A continuación, se presentan las tareas diarias más relevantes que tendrá que llevar a cabo el
operador en la PTAR. Para un formato más detallado de cada operación y frecuencia de tiempo, ver
check list propuesto en los anexos de este manual.
CHECK LIST PARA EL CONTROL DEL PROCESO
CRIBADO FINO Y REACTORES CLARIFICADOR FILTRO CLORACIÓN
TRAMPA DE GRASAS BIOLOGICO

1.-Limpieza de la rejilla 1.-Verificar 1.- Limpieza 1.- Retro 1.- Verificar

de cribado mediante un la del canal lavar el siempre que
cepillo de cerdas, para oxigenación 2.- Retiro de filtro se cuente
que este se encuentre mediante el materiales multimedia con tabletas
libre de sólidos, la soplador al extraños en el cada tercer cloradoras
limpieza se realizara de final del tren espejo de agua día. mínimo al
arriba hacia abajo de reactores (hojas, basuras, 70% de
enviando los sólidos 2. Verificar lamas) concentració
acumulados al que la 3.- Verificar n.
contenedor inferior alimentación que las bombas 2.- Verificar
2.- Una vez escurridos de agua cruda de lodos la calidad
los sólidos en el sea sin alta extraigan los del agua
contenedor inferior concentración lodos del visualmente
estos deberán de ser de sólidos clarificador y y cada
retirados en forma suspendidos, sean conducidos semana por
manual a bolsas de grasas o adecuadamente laboratorio
basura para su pintura. a digestor. de campo.
disposición final 3.- Reportar si 4.- Verificar que
3.- Después de realizar hay presencia el sobrenadante
la limpieza de la rejilla de espumas no lleve
se recomienda se tipo y color. demasiados
realice una limpieza 4. Medir el sólidos.
con una solución de volumen de
agua y cloro al 1% lodos
tanto de la rejilla como sedimentables
del área circundante y reportar en
bitácora.
 6.1.2 Mantenimiento de equipos.

Un hecho frecuente que ocurre en un programa de mantenimiento preventivo, es que el operador no

registra el trabajo que se está desarrollando, cuando este sucede, el operador deja a su memoria
recordar este evento y cuál será el próximo, pero a medida que las semanas y los meses pasan dicho
programa se olvida, por lo que es necesario que se lleve una bitácora donde se asienten los trabajos
realizados, mediante una calendarización.
El mantenimiento mecánico es de suma importancia, ya que el equipo debe estar en perfectas
condiciones de operación para que la planta se desarrolle en condiciones óptimas, por lo que en este
manual se incluirán todos los manuales de los equipos con el fin de dar el mantenimiento a los
equipos eléctricos y mecánicos.

Estos se deben leer y comprender perfectamente, llevando al pie de la letra las instrucciones, ya que
de esta manera los equipos tendrán una vida útil más larga.

El operador de la planta deberá realizar los mantenimientos necesarios para una operación eficiente,
para que la planta trabaje en condiciones óptimas se requiere un buen programa de mantenimiento
que cubra tanto su equipo mecánico, hasta el cuidado de las estructuras.
Una falla común en los programas de mantenimiento es olvidar registrar el trabajo después de
terminada a actividad. La única manera de mantener el control es tener los ”registros”, llevando al
día todas las actividades efectuadas
El mantenimiento mecánico es de primera importancia. El equipo tiene que mantenerse en buenas
condiciones de operación para poder alcanzar su óptima eficiencia. Los fabricantes de equipo
proporcionan información sobre el mantenimiento mecánico de sus equipos, por lo que serán
incluidos todos en este manual como anexo. El operador debe leer toda la literatura de equipo de su
planta y entender los procedimientos. El operador debe ponerse en contacto con el fabricante o el
representante local para cualquier duda o aclaración. Siga cuidadosamente las instrucciones cuando
realice el mantenimiento de un equipo. Debe reconocer cuando no pueda efectuar algún
mantenimiento o reparación y solicitar ayuda.
Para llevar a cabo con éxito un programa de mantenimiento, sus supervisores tienen que entender la
necesidad y los beneficios que proporciona al equipo que está en operación continua. Cualquier
equipo que trabaje mal va a afectar la calidad del efluente y los costos de reparación serán muy altos
debido a un mantenimiento deficiente.

Registros de Mantenimiento
Una falla que ocurre con frecuencia en los programas de mantenimiento es el olvido en registrar el
trabajo o reparación después que se terminó con esta actividad. Cuando esto pasa el mecánico o el
Jefe de Mantenimiento tiene que confiar en su memoria para saber cuándo realizar otra actividad de
mantenimiento preventivo a su equipo. Conforme pasan los días, semanas y meses, el programa de
mantenimiento preventivo se pierde en el tumulto de actividades de reparaciones diarias y se pierde
el control.
La única manera de mantener un récord de un mantenimiento preventivo es llevando
“REGISTROS”, cualquiera que sea el sistema de registros usado, debe llevar al día todas las
actividades efectuadas. En la siguiente fig. Se presentan tarjetas de servicio a equipo. Son fáciles de
llenar y requieren poco tiempo para mantenerlas al día.
 Tarjetas de Servicio de Equipo y Registro de Servicio

La TARJETA DE SERVICIO A EQUIPO (o tarjeta maestra) se tiene que llenar para cada pieza
de equipo en la planta. Cada tarjeta debe tener el nombre del equipo, tal como: Bomba de lodo o
Sedimentador secundario.
• Enumere cada servicio de mantenimiento requerido.
• Haga una lista de mantenimiento indicando la frecuencia. Por ejemplo: Si es un
servicio diario use los números 1, 2 y 3. Si es semanal 4 y 5; y si es mensual 6, 7
y 8 y así sucesivamente.
• Describa el tipo de servicio, dependiendo del trabajo que se va a efectuar.
 6.1.3 Lista Consumibles y Refacciones en la PTAR.

Se debe considerar el suministro de los siguientes productos/refacciones para el correcto

funcionamiento del proceso:

Descripción Equipo Frecuencia

Pastillas cloradoras con una Constante suministro al clorador Diaria

concentración mínima del 70%. en línea instalado a la descarga.

Aceite ligero 20° 30° SAE Lubricación de sellos equipo: Semestral

P-001/002/003/004/005.

Grasa para cojinetes de bolas de Lubricación de baleros equipo: Semestral

clasificación No. 2. P-001/002/003/004/005.

Para mayor información en el mantenimiento de cada equipo referirse al manual del fabricante
adjuntos en los anexos de este manual.
ANEXOS
 CHECK LIST DE OPERACIONES

1.-Día 2.-Semanal 3.-Quincenal 4.- Mensual 5.- Trimestral 6.- Semestral 1 2 3 4 5 6

1.-TANQUE DE IGUALACION CON CRIBADO GRUESO:

a).-Verificar que esté limpia la criba (S-101), realizando limpiezas manuales. X
b).-Mantener flujo constante a PTAR con bomba centrífuga, no rebasando flujo de diseño (ajustar X
válvula de entrada), para evitar derrame de agua al entrar y/o mala calidad de agua.
c).-Que se tenga buen nivel de agua en T-101 y absorber el impacto de las variaciones de flujo de X
cargas orgánicas a lo largo del día.
d).-Que se tenga buena aireación de oxígeno disuelto, tengan medición mínima de 1 ppm. X
e).-Evitar fugas, cualquier falla reportarla a mantenimiento. Para su servicio técnico. X

2.-TANQUE TRATAMIENTO REACTOR AEROBICO:

a).-Verificar que se tenga buena distribución de oxígeno en reactor, para la degradación de materia X
orgánica.
b).-Mantener flujo de agua residual constante y se continúe mezclando con la biomasa activa. X
c).-Realizar la limpieza en los filtros de los sopladores de aire. X

3.-SISTEMA TERCIARIO DE FILTRACION.

a).-Revisar presión de entrada al filtro multimedia, si incrementa parar y revisar si se tiene X
taponamiento.
b).-Observar el filtrado que sea el aceptable y que está dentro de lo normal. (sin turbiedad, ni X
sólidos)
c).-Realizar la operación de retro lavado del filtro multimedia. X

4.-DIGESTOR DE LODOS: (Nivel máximo de operación= 3/4 de lleno):

a).-Dirigir las purgas o limpiezas a digestor de lodos. X X X
b).-Reposar de 1 a 1:30 hr., apagando soplador para separar el agua clara y meterla nuevamente X
al proceso en TQ de igualación.
c).-Mantener en aireación el lodo hasta que sea espeso. X
d).-Una vez lleno (hasta los ¾) programar su desalojo. X
e).-Mantener y conservar en buenas estado los documentos de retiro de lodos: X
1.-Factura,
2.-Manifiesto de retiro de lodos (Especifica la cantidad que se llevan) y;
3.-Bitácora actualizada, este documento deberá ser guardado por un periodo de 5 años bajo
resguardo. La bitácora debe llenarse con datos como la fecha, la cantidad de lodos retirados y
nombre de la compañía que se lo lleva. V formato.
f).-Checar periódicamente a soplador de aire: Ruidos, baleros, temperatura amperaje. Su X X X
nivelación, vibración y reapriete de tornillos de la base. Burbujeo completo. No en partes, señal de
obstrucción y destapar a la brevedad.

5.- SISTEMA DE CONTROL:

a).-Mantener tornillería bien apretada. El tener un cable de suministro de energía flojo en una X
terminal puede ocasionar que el motor se sobrecaliente provocando un daño irreversible en su
embobinado.
b).-Cheque el voltaje al contactor y guardamotor deberá ser de 220/440 volts en sus tres líneas X
tanto a la entrada como a la salida. Estar alerta a cualquier falla y notificar a personal de
mantenimiento para atender la falla a la mayor brevedad posible.
c).-Cuando exista lluvia, tormenta eléctrica o mucha variación de voltaje por vientos, apagar los X X X X X X
equipo desde el tablero a fin de evitar algún daño a los embobinados de los motores. Una vez que
pase esta situación, proceda a checar voltajes; si todo está bien reanude la operación de los
equipos. Primero el de mayor potencia y al último el de menor

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 CHECK LIST DE OPERACIONES

d).-Los tubos de conducción exteriores deben encontrarse interiormente secos y libres de agua, X X X X X X
con todas las tapas de sus cajas completas y bien atornilladas de manera que se encuentren y
conserven bien selladas para evitar la entrada de agua.
e).-Las cajas de conexiones exteriores de 110 deben encontrarse con su tapa móvil vs agua. Ábrala X
cuando la use con un equipo y ciérrela al terminar su uso.
f).- Dosificación de tabletas de hipoclorito de acuerdo al rango programado (2.00 ppm en línea), X
mantener depósito lleno y solicitar compra con anticipación.

7.-TANQUE DE AGUA TRATADA.

a).-Cuidar que no se contamine, por descargas extraordinarias. De ser así tendrá que realizar X
purgado de lodos o limpiarlo en su totalidad. Avise a jefe de mantenimiento para programar
limpieza con bomba o manual y evitar esto continúe.
b).-Evitar acumulamiento de sólidos sedimentables, programando limpiezas, dependiendo la X X
calidad del agua o contaminaciones.
c).-Tener nivel de agua suficiente para asegurar funcionamiento de bomba en automático. X
e).-Revisión de bombas: fugas, ruido, temperatura de motor, apriete de tornillería en X X
guardamotor, contactor en tablero eléctrico, sellos y baleros.
i).-En caso de descontrol en el rango de presión de presostatos ó sensor deberá informar al X
servicio técnico la anomalía para programar la visita técnica a la mayor brevedad.

8.-DESINFECCIÓN: CLORACIÓN.
a).-Emplear tabletas cloradoras mínimo al 70% de cloro. X
b).-Ajustar la carrera p/garantizar l cloro residual= 2 ppm en línea de envío. X
c).-Rellenar depósito de hipoclorito cuando sea necesario. X
d).-Buen funcionamiento de bomba de dosificación del hipoclorito. X
e).-En caso de pastillas de tricloro colocarlas en depósito para esta aplicación. X
f).-Efectuar análisis de cloro residual sin colorante ya que éste afecta su X
determinación).Parámetros: de 1.5 a 3 ppm.

9.- AREA DE PTAR:

a).-Mantenerla limpia y ordenada. X
b).-Retirar material en malas condiciones evitar acumulamientos que no sirvan. X
c).-Pintar cada vez que se requiera, manteniendo en buenas condiciones toda la PTAR, solicitando
pintura o material dañado, evitando su deterioro. X
d).-Asegure cuando se retire de la PTAR dejar bien resguardado evitando la entrada de personal X
ajeno evitando daño a equipos o perdidas de herramientas.

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 TARJETA DE SERVICIO A EQUIPO
EQUIPO: B-001

ACTIVIDAD TRABAJO A EFECTUAR REFERENCIA FRECUENCIA TIEMPO

1 CHEQUE SELLOS Y EMPAQUES P-001 DIARIO

2 INSPECCIONE ENSAMBLADO DE BOMBA P-001 SEMANAL LUNES

3 INSPECCIONE LUBRICACIÓN P-001 SEMANAL MIERCOLES

4 INSPECCIONE BALEROS P-001 C/3 MESES * 1 , 4 , 7 , 10

CHEQUE LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN DE LOS
5 P-001 C/3 MESES * 1 , 4 , 7 , 10
BALEROS
6 CHEQUE ALINEACIÓN FLECHAS, BOMBA Y MOTOR P-001 C/6 MESES 4 , 10

* 1 , 4 , 7 , 10 SON LOS MESES DEL AÑO EN QUE SE DEBE DE DAR SERVICIO

TARJETA DE REGISTRO DE SERVICIO

EQUIPO:
TRABAJO REALIZADO TRABAJO REALIZADO
FECHA FIRMADO FECHA FIRMADO
ACTIVIDAD No. ACTIVIDAD No.

15 - 01 - 19 1Y2 C.A.S

15 - 02 - 19 1 F.R.P

15 - 03 - 19 1-3-4-5 R.C.M