Вы находитесь на странице: 1из 15

¿Qué es el cemento?

El cemento es uno de los materiales de construcción más utilizados en el mundo, los


cementos son conglomerados hidráulicos que, amasados con agua fraguan y
endurecen sumergidos en este líquido y son prácticamente en contacto con él.

Antes de continuar con la clasificación se debe tomar en cuenta que es el fraguado


ya que es uno de los parámetros importantes para la evaluación de una mezcla.

Fraguado del cemento: Se denomina fraguado al proceso químico por el cual el


cemento adquiere dureza pétrea (proceso irreversible), a diferencia de las cales
grasas el fraguado del cemento es hidráulico porque se produce por reaccionar con
el agua que provoca el fenómeno de hidrólisis de algunos compuestos y posteriores
hidrataciones y recombinaciones. El fraguado se produce en dos etapas:

Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica adquiere
rigidez.

Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y resistencia


mecánica que demanda de 28 días a varios años. Las reacciones en que suceden en
esta etapa son complejas, simplificadamente pueden considerarse así:

Ecuaciones de fraguado del cemento

2SiO5Ca3 + 6H2O  Si2O7Ca3∙3H2O + 3Ca(OH)2

gel de tobermorita

2SiO4Ca2 + 4H2O  Si2O7Ca3 ∙3H2O + Ca(OH)2

gel de tobermorita

Al2O6Ca3 + 6H2O  3Ca(OH)2 + 2Al(OH)3

El gel de tobermorita es un tipo de silicato hidratado que podemos considerar


proveniente del ácido “ortosilícico” o sea que se forma de la siguiente manera:

2SiO2 + 3H2O  Si2O7H6.

El cemento se clasifica en:

 Cemento Portland
 Cemento de horno alto
 Cemento puzolánico
 Cemento compuesto
 Cemento aluminoso

El cemento Pórtland es un aluminio silicato de calcio, este es denominado Pórtland


por su semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de Inglaterra. Se obtiene
por calentamiento incipiente, aproximadamente entre 1300 °C, de una mezcla de
minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla. El calentamiento
se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados de 3 m de diámetro y 100 m de
largo.

El material obtenido se denomina Clinker se muele finamente adicionándole un 2%


a 3% de yeso para evitar que fragüe instantáneamente.

El clinker de cemento Portland está compuesto principalmente por silicato tricálcico


(SC3), silicato bicálcico (SC2), aluminato tricálcico (AC3) y aluminoferrito
tetracálcico (AFC4), además de componentes secundarios como el yeso, los álcalis,
la cal libre y la magnesia libre.

Componentes del cemento Pórtland

Nombre Fórmula Fórmula de Porcentaje


óxidos
Silicato dicálcico Ca2SiO4 SiO2∙2CaO 32%
Silicato tricálcico Ca3SiO5 SiO2∙3CaO 40%
Aluminato Ca3Al2O6 Al2O3∙3CaO 10%
tricálcico
Ferroaluminato Ca4Al2Fe2O10 Al2O3∙ Fe2O3∙4CaO 9%
treta cálcico
Sulfato de calcio CaSO4 2-3%
El cemento de alto horno es la mezcla de Clinker de cemento Portland y regulador
de fraguado en proporción superior al 20 por 100 e inferior al 64 por 100 en peso y
escoria siderúrgica en proporción inferior al 80 por 100 y superior al 36 por 100 en
peso.

En general este cemento se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga


fundida procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada,
la escoria no es una simple puzolana, sino que tiene propiedades hidráulicas, es
decir, que fragua y endurece lentamente, por lo que debe acelerarse agregando
Clinker de cemento Portland.

El cemento puzolánico es la mezcla de Clinker de cemento Portland y pequeñas


cantidades de sulfato de calcio, con la adición entre 15% y 50% de Puzolana. La
puzolana es la mezcla de puzolanas naturales, cenizas volantes y humo de sílice,
este último en proporción no mayor al 10%.

El cemento aluminoso es una mezcla de bauxita con impurezas de óxido de hierro,


óxido de titanio y óxido de silicio. Adicionalmente se agrega carbonato de calcio.
Este cemento se produce en el horno a una temperatura de hasta 1600 °C y se alcanza
la fusión de los componentes.

Óxidos componentes del cemento aluminoso

Nombe Fórmula Porcentaje


Óxido de calcio CaO 35-40%
Óxido de aluminio Al2O3 40-50%
Óxido de silicio SiO2 5%
Óxido de hierro Fe2O3 5-10%
Óxido de titanio TiO2 1%
Aluminato 3CaOAl2O3 60-70%
tricálcico
Silicato bibásico 2CaOSiO2 10-15%
Ferrito aluminato 4CaOAl2O3Fe2O3 2%
tetracálcico

El cemento compuesto es la mezcla de Clinker de cemento Portland y pequeñas


cantidades de sulfato de calcio, más un porcentaje máximo de hasta 35% de una
combinación de al menos dos de las siguientes adiciones minerales: escoria
granulada de alto horno, puzolanas y/o Filler Calcáreo.
Proceso de fabricación de Cemento en Guatemala.
Los procesos que se llevan a cabo para la fabricación del cemento, son los siguientes:

1. Extracción de materia prima


2. Trituración y prehomogenización
3. Molienda de harina cruda
4. Clinkerización
5. Molienda de cemento
6. Empaque y despacho

Extracción de materia prima

Por medio de la maquinaria se obtiene la materia prima de la cantera, la cual consiste


en piedra caliza y esquisto. Luego esta es transportada a la galera de
prehomogenización.

Figura 1. Extracción de materia prima

Fuente: Cementos Progreso, 2019

Trituración y prehomogenización

Luego de transportar la materia prima, se reduce el tamaño de la misma a través de


la trituración. Posteriormente se realiza una mezcla de las materias con base al tipo
de cemento que se desea y se lleva a la galera de prehomogenización.

Figura 2. Proceso de trituración y prehomogenización


Fuente: Cementos Progreso, 2019

Molienda de harina cruda

Durante este proceso, la mezcla pre homogenizada se pulveriza y da como resultado


un polvo fino llamado harina cruda.

Clinkerización

La harina cruda pasa por hornos rotatorios, los cuales la calcinan a altas
temperaturas. En seguida se lleva a cabo reacciones químicas con la harina, se enfría
y el producto es un material gris oscuro, también conocido como clinker.

Figura 3. Proceso de clinkerización

Fuente: Cementos Progreso, 2019

Molienda de cemento

El clinker es molido y mezclado con materiales tales como yeso o puzolana, dando
paso al producto final conocido como cemento.
Empaque y despacho

Por último, el cemento pasa a silos donde se empaca en sacos o pipetas y se


distribuye por todo el país.

Figura 4. Proceso de empaque y despacho.

Fuente: Cementos Progreso, 2019

Como se mencionó anteriormente en la clasificación de algunos cementos estos


requieren que durante el proceso de fabricación se lleguen a elevadas temperaturas
porque lo que se adicionan fundentes.

Los fundentes son mezclas de muchos compuestos químicos. Entre los que se
pueden citar están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico, y los agentes mojantes
que, mezclados con el crudo, hacen que se obtenga el Clinker a menor temperatura.

Los fundentes se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido. El fundente


en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora
su adherencia. El tipo de fundente más conocido es el fundente en pasta, el líquido
es el menos utilizado.

La presencia de fundentes es importante, por ser necesaria la fase líquida en la


formación del C3S, por evitar el "envejecimiento" del CaO y C2S (sólidos) destinados
a disolverse en dicha fase y, por último, por ahorrar energía en el proceso, ya que
este ahorro es tanto más acusado cuanto más baja es la temperatura de aparición de
la fase líquida.

Características de los fundentes:

 Fundido y homogéneo: Los fundentes de borato son preparados mediante


la fusión conjunta de todos sus componentes, y por lo tanto, están
constituidos de partículas vítreas homogéneas y esféricas. Cada partícula
tiene la misma composición. Si un fundente no es homogéneo la segregación
afectará la exactitud analítica de sus análisis.
 Alta densidad: Los fundentes de borato tienen una densidad de 1.4 g/cm3,
comparado a 0.5 g/cm3 de los fundentes en polvo. Los fundentes nunca
llenan más de la mitad de los crisoles de fusión, aun cuando se hacen
fusiones para discos de hasta 40 mm de diámetro, eliminando así el riesgo
de desborde durante la agitación.
 Libre de agua: Los fundentes tienen el menor contenido de agua del
mercado (< 0.05%).
 No higroscópicos: Dada su intrínseca naturaleza vítrea, los fundentes de
borato son no higroscópicos. Un problema mayor con la humedad absorbida
es la pérdida de exactitud en los resultados analíticos debido al error
inducido por la masa de fundente pesado, afectando en consecuencia la
proporción muestra/fundente.

Soluciones para reducir la emisión de CO2 derivadas del proceso de


síntesis del cemento

Como se ha mencionado, la fabricación del cemento requiere de una extraordinaria


cantidad de energía. Las materias primas se “piroprocesan” en grandes hornos a
temperaturas de unos 1.500°C para obtener el clinker.
El sector cementero es responsable de alrededor del 5% de las emisiones de CO 2,
principal gas productor del efecto invernadero y cambio climático. Durante la
fabricación, se produce CO2 en torno a dos vías: la conversión química de la piedra
caliza producida durante su calcinación y el propio consumo de combustibles como
el carbón. Hoy en día se estudian diferentes medidas para reducir estas emisiones

También se produce dióxido de azufre. Pueden ser producidos por los propios
compuestos sulfurosos presentes en las materias primas aunque también se
producen al quemar combustibles durante los procesos de fabricación. La propia
naturaleza alcalina de los materiales tiende a “reabsorber” entre un 70% y un 90%
del SO2, pero el restante es liberado, contribuyendo a reducir la calidad del aire,
producción de “smog”, lluvia ácida e incluso ciertos problemas respiratorios.

Además, la industria del cemento emplea y produce materiales con ciertas


características químicas que pueden llegar a ser nocivas para la salud pública. Si el
combustible no se consume completamente durante la combustión, componentes
como el monóxido de carbono (CO) y VOCs pueden ser liberados. Además, en los
hornos de clinker, se producen ciertos compuestos metálicos que también son
liberados a la atmósfera.

Hoy en día, diversas investigaciones han demostrado ya que mezclas con hasta un
60% de materiales cementantes suplementarios (MCS) en vez de cemento Portland,
son factibles. Aunque probablemente este porcentaje siga siendo todavía alto, los
MCS están cobrando cada vez más importancia en el mercado.

Los MCS más empleados son las cenizas volantes (tanto la clase C como la F), la
escoria granulada de alto horno y el humo de sílice. Otros MCS son las puzolanas
naturales como la arcilla calcinada o el metacaolín.

El empleo de estos materiales reduce las emisiones de CO2, la cantidad de energía


necesaria para la fabricación del cemento además de reducir la cantidad de residuos
y obteniendo un hormigón de mejores prestaciones.

Las cenizas volantes son un subproducto de la combustión del carbón, presente


fundamentalmente dentro del proceso de funcionamiento de las centrales térmicas
de carbón. Su abundancia y prestaciones hacen que sean el MCS más empleado hoy
en día, llegando a sustituir al cemento, en algunas mezclas, hasta en un 50%.
Las que se emplean en la construcción son las de tipo C (procedentes de la
combustión del lignito) y las de tipo F (procedentes de la combustión de la antracita).
Dado que las primeras tienen capacidad de hidratarse y endurecer por sí solas, sin
la presencia de otros materiales cementantes, pueden entrar en la mezcla en mayores
proporciones.

Entre los efectos que producen en la mezcla final, menores esfuerzos térmicos
además de ofrecer una amplia variedad de composiciones químicas que pueden
afectar al producto final en aspectos como el color, resistencia, vulnerabilidad frente
a ataques químicos, etc.

Sustitución del cemento en las mezclas para construcción.

Una opción para reducir el impacto ambiental es sustituir el uso de cemento por
humo de sílice. Es un subproducto de la industria productora de silicio o aleaciones
silicoférricas. Las partículas que lo integran tienen un tamaño 100 veces menor que
las partículas de cemento, y una superficie específica, así como contenido de SiO2,
tan elevado, que su uso como aditivo en la mezcla, produce hormigones de enormes
resistencias (del orden de 15.000 psi) y durabilidades. Sin embargo, se debe señalar
que requieren el uso conjunto de superplastificantes lo cual encarece el producto
(siendo ya el propio humo de sílice un subproducto de elevado coste). Además, su
inhalación, puede producir graves efectos nocivos, por lo que se suele preparar
como “slurry” antes de su uso.

Otra opción es utilizar escoria de cáscara de arroz. Esta escoria procedente del
recubrimiento de los granos de arroz es otro subproducto que puede reemplazar al
cemento en la mezcla, dado su alto contenido en sílice. Como gran ventaja, destacar
su enorme producción mundial. Su uso todavía no está extendido más allá de
estudios y pruebas de laboratorio

Utilizar roca caliza molida, la asociación americana de cemento Portland (PCA)


estimó en 2003 que el uso de un simple 2,5% de este material, reduciría los
impactos ambientales en las siguientes magnitudes:

 Reducción de materias primas en un 1,6 millones de toneladas


 Reducción del uso de energía de más de 11,8 trillones de Btus
 Reducción de emisiones de CO2 en más de 2,5 millones de toneladas
 Reducción de polvo de horno de Clinker en más de 190.000 toneladas
Sustitución por materiales reciclados

El uso de materiales reciclados aporta beneficios ambientales en torno a dos vías.


Por un lado, evita la necesidad de obtener, producir o explotar materiales naturales
(con el correspondiente impacto ambiental que esto supone) mientras que además,
da solución a los vertidos de material de desecho, como pueden ser los procedentes
de demoliciones, cuya reincorporación al medio suele suponer un gran impacto
ambiental.

Además, dado el bajo coste de estos materiales, el resultado obtenido puede ser
incluso más económico.

Reducción del impacto ambiental mediante el uso de aditivos

Los aditivos son materiales diferentes del cemento, árido o agua y que se añaden a
la mezcla para que ésta adquiera determinadas características especiales.

Algunos aditivos pueden causar irritación en ojos, pulmones y piel, además de


suponer un riesgo de toxicidad sobre aguas superficiales y subterráneas. Otros
contienen metales pesados, como el cromo, plomo y cobalto y otros compuestos
químicos dañinos. Es por ello que, en la elección del aditivo, se deben sopesar estos
efectos frente a las ventajas que ofrece.

Los principales aditivos, así como sus características ambientales más destacables se
presentan a continuación:

 Retardantes de fraguado: La mayoría son relativamente benignos. Están


compuestos por sustancias orgánicas e inorgánicas. Los orgánicos incluyen
calcio no refinado, sodio, sales, NH4, ácidos hidrocarbosílicos y
carbohidratos. Los inorgánicos incluyen óxidos de plomo y zinc, sales de
magnesio, fosfatos, fluoratos y boratos (PATH).
 Aceleradores de fraguado: Un ingrediente común de este tipo de compuestos
es el cloruro cálcico, que, aunque puede causar irritación en ojos, piel y
pulmones, es relativamente benigno. Pueden causar la corrosión de las
armaduras de acero por lo que su uso no es demasiado aconsejable.
 Superplastificantes: Su uso, permite ahorrar agua, lo cuál puede ser
especialmente importante en ciertas regiones en las que el mencionado bien
es escaso. Algunos incluyen compuestos químicos como el sulfato de
melamina-formaldehido y el sulfato de naftalina formaldehido condensado,
que pueden suponer un riesgo de toxicidad tanto para la salud humana como
para el propio medio ambiente. El especial factor a tener en cuenta con este
tipo de aditivo es la posible contaminación de aguas superficiales y
subterráneas.
 Superfluidificantes: Proporcionan un hormigón más fluido y trabajable sin
necesidad de añadir más agua por lo que también favorecen su ahorro. Puede
conseguirse este efecto simplemente empleando materiales sustitutivos del
cemento como las cenizas volantes, lo cual ayuda incluso a conseguir un
hormigón más durable.
 Aireantes: Protegiendo al hormigón de agresiones como por ejemplo las
producidas por el efecto hielo-deshielo, provocan que el resultado sea más
durable y por tanto, con una vida útil más duradera. Algunos de estos
productos contienen sales inorgánicas que son relativamente benignas. Sin
embargo, también pueden incluir otras sustancias químicas más nocivas
como sulfatos alcalino bencénicos y cocamida dietanolamina metil-éter-
derivada

Utilización de residuos en plantas de cemento

La fabricación de cemento, y más específicamente la producción de clínker, es una


actividad que requiere un consumo energético intensivo, especialmente en forma de
energía térmica a alta temperatura, lo que exige la aportación de cantidades
importantes de combustibles.

Debido a esto, la industria cementera ha trabajado para reducir el consumo


energético en tres líneas:

 Mejorando el proceso de producción, especialmente con la incorporación de


precalcinadores.
 Utilizando materias primas alternativas al clínker para la producción de
cemento, buscando alternativas al combustible empleado.
 Utilizando combustibles alternativos, sólidos y líquidos, constituidos por
diferentes tipos de residuos con un poder calorífico suficientemente elevado
para realizar una aportación energética neta al proceso.

Hay tres caminos para reducir la emisión neta de CO2 debido a la producción de
cemento:

 Optimizar la eficiencia energética de los procesos asociados al uso de energía


térmica; en este sentido debe señalarse la incorporación de precalcinadores,
aumento del número de etapas en el intercambiador, empleo de enfriadores
de alta eficacia, empleo de mecheros de bajo aire primario y otras formas de
aprovechamiento energético.
 Reducir la cantidad de combustible fósil mediante la sustitución por biomasa
o por residuos; en el primer caso la energía procedente de la biomasa se
obtendría con un balance neutro de CO2, por su origen biológico; en el caso
de utilización de residuos, como la valorización energética en las plantas de
Clinker tiene un rendimiento térmico superior a otras formas de valorización,
las emisiones de CO2 serán menores para la misma cantidad de energía útil
recuperada.
 Como la etapa de producción en la que se producen las mayores emisiones
de CO2 es la producción de Clinker, una forma de reducir las emisiones
totales en la producción de cemento es sustituyendo parcialmente el Clinker
por otros subproductos, o residuos, en la fabricación de cemento sin merma
de su calidad.

Otro residuo que es utilizado en la industria del cemento son los neumáticos usados,
estos son usados como combustible alternativo en la industria del cemento se
remonta a más de veinticinco años, cuando empezaron a sustituir a los combustibles
tradicionales; esta sustitución es posible por su alto poder calorífico; de esta forma
se reducía la cantidad de NFU (neumáticos fuera de uso) que debían ser depositados
en vertederos de residuos urbanos, que era casi la única alternativa practicada.

 Las características técnicas de los hornos de clínker permiten la valorización


tanto de los neumáticos completos, de tamaño reducido, como los
neumáticos troceados: La alimentación de neumáticos completos se realiza
directamente en el horno de clínker, lo que exige un diseño específico del
mismo y del sistema de alimentación de neumáticos usados.
 La alimentación de neumáticos troceados es más fácil, porque se realiza en
los precalcinadores o en la entrada al horno de clínker y porque es posible
un mejor control de la adición de los mismos, aunque supone un mayor
coste de trituración.

Utilización de aceites usados como combustibles alternativos de las plantas de clínker


ha sido una forma tradicional de gestión de este tipo de residuos, por las
características generales de los hornos y por la facilidad de adaptación de las
instalaciones al nuevo combustible, que prácticamente no presentaba exigencias
técnicas ni ambientales complementarias a los combustibles líquidos tradicionales
usados por las cementeras; en general, sólo requerían un pretratamiento para la
eliminación de los lodos y un control analítico completo previo a la aceptación, tanto
por razones de control reglamentario como por garantía de funcionamiento
adecuado.

Los aceites lubricantes, especialmente los de automoción, están constituidos por:

 Bases lubricantes (hasta un 75% de peso de los aceites), que son mezclas de
hidrocarburos fundamentalmente parafínicos de cadena larga, pero con
presencia también de hidrocarburos nafténicos y aromáticos.
 Aditivos, para conseguir las propiedades específicas pretendidas en el aceite
(antioxidantes, detergentes, anticorrosivos, antiespumantes, etc.); están
constituidos por compuestos orgánicos, entre los que tienen una especial
participación los compuestos de azufre, siliconas y derivados de cinc y bario.

El aprovechamiento de los aceites usados debe tener en cuenta la presencia de estos


contaminantes; dependiendo del uso a que se destinen puede ser necesaria la
separación completa de las impurezas, incluidos los aditivos; para su uso como
combustibles alternativos en plantas cementeras los tratamientos necesarios son
menos exigentes.

Utilización de lodos de depuradora en cementeras

El empleo de lodos secos en cementeras, además de una reducción de los


combustibles tradicionales, aporta una ventaja ambiental adicional debida a la
reducción de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI), ya que los lodos son
biomasa y, por tanto, combustibles renovables cuyas emisiones de CO2 se
consideran neutras.
Una utilización de lodos secos en una cementera equivalentes al 2.5% del peso de
Clinker producido es un valor suficientemente experimentado y no tiene efecto
alguno sobre la calidad del producto; los principales parámetros que deben
controlarse son los contenidos en fósforo, que tendría un efecto sobre la velocidad
de fraguado del cemento y en metales pesados.

Los lodos previamente desecados se reciben en las plantas, donde se almacenan en


instalaciones especiales y se alimentan al quemador principal del horno, mezclado
con el combustible habitual.

Referencias

Advanced Analytical Systems (2019) Fundentes y Químicos. Recuperado de:


http://aasystems.lat/index.php/productos/claisse/item/89-fundentes

Cementos Progreso (2019) Proceso de producción de cemento, Guatemala.


Recuperado de: http://www.cempro.com/index.php/quienes-somos/procesos-
de-produccion/proceso-de-produccion-de-cemento
Fundación Laboral Del Cemento Y El Medio Ambiente (CEMA) (2008). La sustitución
de combustibles fósiles en el sector cementero. Oportunidad para reducir el vertido de
residuos (Instituto para la Sostenibilidad de los Recursos – ISR)

INGEPLAN (s. f.) Cementos Recuperado de: http://www.elorrio.eus/es-


ES/Ayuntamiento/PerfilContratante/2014%20Proyecto%20de%20urbanizacion
%20del%20vial%20y%20puente6/P1201_PPTP_202_V03.pdf

Instituto Cerdá (2004). Uso de Combustibles Alternativos en las Fábricas de Cemento

Loma Negra (2017) Cemento de Alto Horno. Producción de avanzada para un país más
sustentable. Recuperado de: http://www.lomanegra.com/wp-
content/uploads/2017/09/Folleto-CAH40-Cemento-Alto-Horno-
LomaNegra.pdf

Loma Negra (2017) Cemento Portland Compuesto. Recuperado de:


http://www.lomanegra.com/wp-content/uploads/2017/09/Ficha_CPC_30.pdf

Schneider, H. Y Samaniego, J., (2009). La huella del carbono en la producción, distribución


y consumo de bienes y servicios. Naciones Unidas, CEPAL, Santiago de Chile

Silva-Colmenares, (2007), Crecimiento económico y desarrollo humano. Una distinción


necesaria en la búsqueda de un nuevo modo de desarrollo, Colombia: Universidad
Autónoma de Colombia.

Tecnología Mecánica (2019) Fundentes. Recuperado de:


http://www.sitenordeste.com/mecanica/Fundentes_soldadura.htm

Thomson, J. W. & Sorvig. K. (2000). Sustainable Landscape Construction: A guide to


green buiñding outdoors. Washington, DC: Island Press

Universidad Nacional del Nordeste (UNNE) (s. f.) Cemento Portland. Recuperado de:
http://ing.unne.edu.ar/pub/quimica/cemento.pdf

Universitat Politecnica de Valencia (2019) Composición del cemento Portland.


Recuperado de:
http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Composici%C3%B3n%20Cementos.PDF