UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

INSTRUMENTOS DE CONTROL (PI415A)

LABORATORIO N°4: INSTRUMENTOS DE CAMPO (1era Parte)
INTEGRANTES: Castro De La Cruz Katerin Estefani
Celis Llamoca Kevin Paul
Sanchez Núñez Henry Franzua
Ramirez Fernández Antonio Elvis
Gonzales Rivera Katiusca Evelyn
Guerrero Puris Dehison
Coaquira Mamani Zoila

DOCENTES: Mg. Emerson Colado

LIMA – PERÚ
2019
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INSTRUMENTOS DE CONTROL

Contenido
1. RESUMEN ................................................................................................................. 3
2. INTRODUCCION ..................................................................................................... 3
3. FUNDAMENTO TEORICO .................................................................................... 4
4. OBJETIVOS .............................................................................................................. 6
5. PROBLEMA .............................................................................................................. 6
6. CONCLUSION .......................................................................................................... 9
7. RECOMENDACIÓN .............................................. Error! Bookmark not defined.
8. APENDICE .............................................................. Error! Bookmark not defined.

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1. RESUMEN
En el presente informe de laboratorio de instrumentos de control se realizará los
diferentes tipos de señales de transmisión tanto para flujo, presión y temperatura, así
como también la relación con la señal de 4-20mA.

2. INTRODUCCION
Es difícil imaginar hoy en día una industria moderna en la cual los procesos que se
realizan no estén relacionados con elementos capaces de detectar las variables que
intervienen en dichos procesos. Estos elementos son como nuestros ojos, oídos,
tacto, por eso suelen vincularse al termino sensores. La medición de los parámetros
que intervienen en un proceso de fabricación o transformación industrial, permite
un control directo sobre los productos lo cual flexibiliza las mejoras en la calidad,
la productividad y por ende la competitividad de las industrias.

Estas mediciones tienen un propósito en un proceso industrial y generalmente son

enviadas a sistemas y dispositivos capaces de tomar decisiones según ciertas
condiciones establecidas por los usuarios o custodios de los procesos, como lo haría
el cerebro de nuestro cuerpo humano; recibe señales y las procesa. Nos referimos a
los controladores.

Ahora bien, cuando el controlador tiene definidas las acciones a tomar en base a
procedimientos establecidos, debe apoyarse en elementos de actuación que es lo que
comúnmente se conoce en el área de Instrumentación como los Elementos Finales
de Control. En conjunto, los elementos de medición, control y actuación forman
entonces los llamados Instrumentos para la medición y el control de un proceso
industrial, por lo que al sumarle a un proceso los instrumentos se tiene lo que se
conoce como un Sistema de Control.

En este sentido, el conocimiento del funcionamiento de los instrumentos de

medición y control y su papel dentro de los procesos en los que intervienen, es
fundamental para quienes desarrollan su actividad laboral en este campo, como por
ejemplo el gerente de operaciones, el supervisor de procesos, el operador de la
planta, el proyectista, el ingeniero, el técnico instrumentista, el profesional en
formación, entre otros.

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3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Dentro de los Controladores mas usados tenemos: PLC, ICP, DCS y FIELDBUS.
Controlador PLC
El desarrollo de computadoras de bajo costo ha permitido la más reciente revolución,
el Controlador Programable Lógico (PLC; Programmable Logic controller), el
advenimiento del PLC empezó en los 1970´s y ha llegado a ser la elección más común
para control de manufactura.
En el terreno de la automatización de procesos discretos (manufacturing) el PLC no
tiene competencia y su utilización es universal. En el mundo de la industria química
y afín destaca su aplicación en aquellos procesos, típicamente por cargas o mixtos, en
los que el conjunto de acciones de control, el número y sobre todo, complejidad de
tratamiento de las señales continuas (analógicas) no resultan excesivos. Como
ejemplos de utilización típica de sistemas de control basados en PLC´s pueden citarse
las fábricas de pulpa y papel, acerías, polímeros (PE, PP PS), gases, alimentación y
bebidas, azucareras, química fina y farmacia.
El PLC ha ganado popularidad por las ventajas que ofrece:
• Costo efectivo para control de sistemas complejos.
• Flexible y puede ser reaplicable a control de otros sistemas rápidamente y
fácilmente.
• Habilidades computacionales permiten mayor control sofisticado.
• Anuncio de problemas permite fácil programación y reduce tiempo muerto.
• Componentes fiables permiten operar por años antes de falla.

SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIÓN DE LÓGICA.

Sistema de programación con instrucciones lógico-aritméticas, orientado a la
definición de los esquemas de contactos y funciones, lista de instrucciones y, en
general, secuenciación de acciones de control (motores, válvulas todo-nada, etc.).
Para ello se manejan selectores, temporizadores, comparadores, contadores,
integradores, puntos de disparo. Dentro de la lógica se incluyen sincronizaciones,
funciones de pulso, etc. Resulta de importancia la facilidad de indicación de fallos,
ejecución condicionada de programas, selección del tiempo de ciclo para
subprogramas, etc. Por último, deben facilitar el manejo de números enteros o reales
y álgebra booleana. Paralelamente al sistema de programación se requiere un sistema
de representación gráfica que permita la impresión de los diagramas lógicos y un
sistema que facilite la generación de documentación de operación y puesta en marcha
de los sistemas
DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO Y/O DISPOSITIVO

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PLC: Aparato electrónico digital (figura 1) con memoria programable para almacenar
instrucciones que implementen funciones (lógicas, secuenciales, de tiempo, de
cuenta, de cálculo aritmético, etc.) adecuadas para el control de máquinas y procesos.
Se conciben como elementos muy robustos (casi siempre para soportar ambiente
industrial), fiables (capaces de aplicarse en operaciones críticas incluso de alto riesgo)
y autónomos (mantienen el control de la operación con independencia de potenciales
fallos en el resto de los elementos del sistema – red, visualización-).
HARDWARE PLC
Los componentes esenciales son:
Fuente de Poder (Power Supply): Esta puede ser construido dentro del PLC o ser
una unidad externa. Comúnmente los niveles de voltaje requeridos por el PLC (con o
sin power supply) son 24 Vdc, 120 Vac, 220 Vac.
CPU (Central Processing Unit): Es una computadora donde la lógica Ladder es
guardada y procesada.
I/O (Input/Output): Un número de terminals de entrada y salida deben ser provistas
así el PLC puede monitorear el proceso e iniciar acciones.
Luces Indicadoras: Estas indican el estado del PLC incluido encendido, programa
corrido y fallas. Estas son esenciales cuando se diagnóstica problemas.

Ilustración 1PLC modelo VERSAMAX

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4. OBJETIVOS
 Entender la importancia del uso de Controladores en Control de Procesos.
 Aprender las nociones básicas acerca del software Versapro (Lenguaje
Ladder): elaboración de nuevos fólder, configurar el hardware, instrucciones.
 Aprendizaje del manejo de señales I/O discretas con el PLC.
 Empleo de funciones: Relay, Memoria, Timer y Contadores.
 Establecer conexiones físicas con algunas unidades del laboratorio.

5. PROBLEMA

TRANSMISOR DE TEMPERATURA
N TEMPERATURA(°C mA CUENTA mA CUENTA
° ) S S
1 0 3.8 0 3.8 0
5 5
2 20 5.2 2520 5.2 2408
3 1
3 25 5.6 3280 5.6 3400
6
4 30 5.9 4040 6.0 4144
7 1

TEMPERATURA VS CUENTAS
35
30 y = 0.0073x + 0.7011
Temperatura (°C)

25
20 y = 0.0075x + 0.3213
15
10
5
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Cuentas

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TEMPERATURA VS mA
35
Temperatura (°C) 30 y = 13.876x - 53.16
25
y = 14.203x - 54.575
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
mA

TRANSMISOR DE FLUJO
N° FLUJO mA P (in mA P (in mA P (in mA P (in
(L/min) hg) hg) hg) hg)
1 60 4.45 0.511 4.46 0.623 4.54 0.613 4.45 0.518
2 55 4.44 0.455 4.37 0.414 4.34 0.384 4.35 0.385
3 50 4.23 0.265 4.21 0.25 4.2 0.235 4.2 0.26
4 45 4.05 0.052 4.06 0.054 4.06 0.075 4.07 0.062

FLUJO VS PRESIÓN
70

60 y = 33.079x + 42.37

50 y = 30.239x + 42.801
FLUJO (l/min)

40

30

20

10

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
P (hg)

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FLUJO VS mA
70
y = 36.286x - 102.62
60

50 y = 38.542x - 111.98
Flujo (L/min)

40

30

20

10

0
4 4.05 4.1 4.15 4.2 4.25 4.3 4.35 4.4 4.45 4.5
Intensidad (mA)

TRANSMISOR DE PRESIÓN DE AIRE

N° PRESION mA cuentas mA cuentas mA cuentas mA cuentas
1 10 5.46 3200 5.44 2880 5.47 2940 5.4 3010
2 20 6.22 4440 6.22 4520 6.22 4362 6.22 4520
3 30 7.03 6032 7.04 6056 7.03 5040 7.03 6040
4 40 7.67 7400 7.66 7408 7.65 7288 7.65 7288

PRESION VS mA
50

40 y = 13.174x - 61.619
Presión (psi)

30 y = 13.412x - 63.45
y = 13.325x - 62.81
20

10

0
0 2 4 6 8 10
Intensidad (mA)

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PRESION VS CUENTAS
45
40 y = 0.007x - 11.253
35 y = 0.007x - 12.043
PRESIÓN (psi) 30
y = 0.0066x - 9.4339
25
20
15
10
5
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
CUENTAS

6. CONCLUSION
- Se concluye que existe una dependencia lineal de cada una de las variables controladas
con la intensidad de corriente (mA).
- La temperatura con respecto al número de cuentas también se observa que existe una
dependencia lineal, debido a su dependencia directa, ya que depende de esta para su
conversión.
- Notamos además que en la gráfica de presión vs número de cuentas existe una desviación
considerable.

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