Procedimiento Inspecciones Seguridad

SISTEMA DE GESTION DE Código:
SEGURIDAD Y SALUD EN EL Fecha: 12 Jun-

TRABAJO 2019
Versión: 01
PROCEDIMIENTO DE Página 1 de 5
INSPECCIONES DE SEGURIDAD
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD
INTRODUCCIÓN.
En el artículo 2 de la Resolución 1016 de 1989, se definieron los

programas de seguridad y salud en el trabajo como la “planeación,
organización, ejecución y control de las actividades de medicina
preventiva y del trabajo, higiene industrial y seguridad industrial,
tendientes a mejorar y a preservar la salud de los trabajadores...”
De la lectura anterior se deduce que el enfoque, para el efectivo

desarrollo de la seguridad y salud en el trabajo, es eminentemente
administrativo y gerencial porque debe estar inmerso en todos los
niveles de gestión de la organización y no sólo confiar o esperar que
los empleados sean cuidadosos en el desarrollo de sus labores. A
este respecto W. E. Deming comenta: “Ninguna cantidad de cuidados
y destrezas de los trabajadores de una empresa puede superar las
fallas fundamentales del sistema gerencial”.
Los sistemas de gestión en seguridad y salud en el trabajo son una

herramienta estratégica orientada a la prevención o control total de
pérdidas; al mejoramiento del proceso de elaboración y calidad de los
productos o servicios; al incremento de la moral organizacional y, en
especial, a la consolidación de mejores niveles de calidad de vida
laboral, lo cual es responsabilidad de todas las instancias de la
empresa.
Sin embargo, esta responsabilidad recae especialmente en el nivel

directivo ya que, según los planteamientos de Dan Peterson: “La
salud ocupacional debe ser administrada como cualquier otra función
empresarial y, en consecuencia, un acto inseguro, una condición
insegura y un accidente son síntomas de algo equivocado, irregular o
incorrecto en el sistema administrativo”. Al respecto dice Heinrich
(1931): “Los métodos de más valor en prevención de accidentes son
análogos a los métodos utilizados para el control de la calidad, los
costos y la producción”, lo cual plantea la importancia de contar con
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herramientas de gestión de los riesgos, entre las cuales se destacan

las inspecciones planeadas siempre y cuando éstas cuenten con todo
el apoyo de la gerencia para hacer las mejoras que de ellas se
deriven.
Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los

programas de prevención, se hace indispensable que sea concebida
bajo un enfoque administrativo integral que cuente con sus fases de
planeación, organización, dirección, ejecución y retroalimentación o
control, con el fin de identificar, sistemáticamente, los peligros o
factores de riesgo que surgen cuando cambian las personas, los
equipos, los materiales y el medio ambiente en general.
Este documento pretende ofrecer algunas bases teóricas y

metodológicas sobre las dos categorías generales de inspecciones:
informales y planeadas, las cuales, unidas a la experiencia y
conocimiento previo de los equipos de trabajo, ayudarán a mejorar las
condiciones de trabajo acorde con los sistemas de vigilancia
epidemiológica que se tengan estipulados en el sistema de gestión de
seguridad y salud en el trabajo de las empresas.
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Identificar, analizar y controlar de forma oportuna las situaciones

o condiciones de riesgo, que encierran la posibilidad de generar
paros en los procesos, pérdidas materiales, daños al medio
ambiente, enfermedades generales y/o laborales; como también
accidentes e incidentes de trabajo.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Procurar un medio de trabajo seguro en las diferentes

instalaciones la empresa.
 Prevenir la ocurrencia o repetición de lesiones a los colaboradores
por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, así como el daño
o deterioro de equipos e instalaciones.
 Detectar y controlar los peligros potenciales susceptibles de
ocasionar pérdidas que afecten a las personas o a la propiedad.
 Identificar las situaciones laborales que puedan causar accidentes
de trabajo y definir las medidas correctivas necesarias.
 Establecer áreas y cargos más susceptibles de sufrir accidentes de
trabajo, tanto por las labores realizadas como por las condiciones
locativas y de trabajo.
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 Evaluar la efectividad de las acciones correctivas implementadas,

mediante el seguimiento a los controles de los riesgos (EPP,
controles de ingeniería, políticas, procedimientos, etc.)
 Involucrar a los colaboradores en general en las actividades de
prevención de accidentes, participando en la detección de
problemas y el planteamiento de alternativas de solución.
 Aplicar la técnica de inspecciones de seguridad para la
identificación continua de los factores de riesgo y su intervención
oportuna.
 Realizar las inspecciones mediante una metodología y un plan de
trabajo previamente definido.
 Calcular los indicadores de proceso y de impacto de las
inspecciones para administrar la gestión de seguridad en el área
correspondiente.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica cada vez que se ejecuten inspecciones en

las áreas de trabajo e involucra todas las áreas de la empresa como el
personal que haga para de ellas. La responsabilidad en última
instancia recae en la Gerencia.
3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
a. Inspecciones Informales: Los jefes, coordinadores, supervisores

y operadores deben asegurarse continuamente que las
herramientas, máquinas y demás equipos del área se encuentran
en buenas condiciones de mantenimiento y que su empleo no
implica ningún peligro.
b. Inspecciones Formales: Son planeadas de antemano y con un
objetivo determinado, y necesariamente tienen un seguimiento.
c. Inspecciones Periódicas: Son las que se programan a intervalos
regulares, mensual, semestral o anualmente.
d. Lista de Verificación: Son formatos que contienen los aspectos
que se deben inspeccionar en las diferentes áreas para facilitar la
recopilación, codificación y análisis de la información.
e. Actos Subestándar: Todo acción que realiza un trabajador de
manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un
accidente o incidente de trabajo.
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f. Condición Subestándar: Situación que se presenta en el lugar

de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no
controlados que pueden generar accidentes de trabajo.
g. Inspecciones de seguridad: Consisten en la observación
detallada de áreas o puestos de trabajo ubicados dentro o por
fuera de las instalaciones de la empresa, para identificar
problemas que pueden afectar el desarrollo normal del mismo y
coordinar su corrección. La inspección de seguridad es una técnica
utilizada internamente como parte de la prevención de accidentes
y consiste en el análisis detallado de las condiciones de trabajo a
fin de detectar los riesgos existentes debido a condiciones
inseguras.
4. MARCO LEGAL
La legislación colombiana que reglamenta este tipo de inspecciones

es:
 Resolución 1016 de 1989 Ministerio de Trabajo y Seguridad Social:

Artículo 11
 Resolución 2013 de 1986 Ministerio de Trabajo Seguridad Social:
Artículo 11
 Decreto 1295 de Junio 24 de 1994 Ministerio Trabajo y Seguridad
Social: Artículo 21 capítulo III
 Decreto 1072 del 15 de Agosto de 2015 Ministerio Trabajo
- Artículo 2.2.4.6.12. Documentación. El empleador debe mantener
disponibles y debidamente actualizados entre otros, los siguientes
documentos en relación con el Sistema de Gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo SG-SST:
14. Formatos de registros de las inspecciones a las instalaciones,
máquinas o equipos ejecutadas;
- Artículo 2.2.4.6.21. Indicadores que evalúan el proceso del Sistema
de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST. Para la
definición y construcción de los indicadores que evalúan el proceso, el
empleador debe considerar entre otros:
6. Ejecución de las diferentes acciones preventivas, correctivas y de
mejora, incluidas las acciones generadas en las investigaciones de los
incidentes, accidentes y enfermedades laborales, así como de las
acciones generadas en las inspecciones de seguridad;
- Artículo 2.2.4.6.22. Indicadores que evalúan el resultado del Sistema
de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST. Para la
definición y construcción de los indicadores que evalúan el resultado,
el empleador debe considerar entre otros:
5. La evaluación de las acciones preventivas, correctivas y de mejora,
incluida las acciones generadas en las investigaciones de los
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incidentes, accidentes de trabajo y enfermedades laborales, así como

de las acciones generadas en las inspecciones de seguridad;
- Artículo 2.2.4.6.24. Medidas de prevención y control. Las medidas de
prevención y control deben adoptarse con base en el análisis de
pertinencia, teniendo en cuenta el siguiente esquema de
jerarquización:
Parágrafo 2°. El empleador o contratante debe realizar el
mantenimiento de las instalaciones, equipos y herramientas de
acuerdo con los informes de inspecciones y con sujeción a los
manuales de uso.
- Artículo 2.2.4.6.25. Prevención, preparación y respuesta ante
emergencias. El empleador o contratante debe implementar y
mantener las disposiciones necesarias en materia de prevención,
preparación y respuesta ante emergencias, con cobertura a todos los
centros y turnos de trabajo y todos los trabajadores, independiente de
su forma de contratación o vinculación, incluidos contratistas y
subcontratistas, así como proveedores y visitantes.
Para ello debe implementar un plan de prevención, preparación y
respuesta ante emergencias que considere como mínimo, los
siguientes aspectos:
12. Inspeccionar con la periodicidad que sea definida en el SG-SST,
todos los equipos relacionados con la prevención y atención de
emergencias incluyendo sistemas de alerta, señalización y alarma,
con el fin de garantizar su disponibilidad y buen funcionamiento; y
- Artículo 2.2.4.6.31. Revisión por la alta dirección. La alta dirección,
independiente del tamaño de la empresa, debe adelantar una revisión
del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-
SST), la cual debe realizarse por lo menos una (1) vez al año, de
conformidad con las modificaciones en los procesos, resultados de las
auditorías y demás informes que permitan recopilar información sobre
su funcionamiento.
Dicha revisión debe determinar en qué medida se cumple con la
política y los objetivos de seguridad y salud en el trabajo y se
controlan los riesgos. La revisión no debe hacerse únicamente de
manera reactiva sobre los resultados (estadísticas sobre accidentes y
enfermedades, entre otros), sino de manera proactiva y evaluar la
estructura y el proceso de la gestión en seguridad y salud en el
trabajo.
La revisión de la alta dirección debe permitir:
16. Inspeccionar sistemáticamente los puestos de trabajo, las
máquinas y equipos y en general, las instalaciones de la empresa;
4.1. MARCO TÉCNICO

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El Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC, por medio del

Comité Técnico ha establecido la guía para la implementación de las
inspecciones planeadas, análisis de tareas y diagnóstico de
condiciones de trabajo a través de:
 Norma Técnica Colombiana, NTC 4114 de 16 abril de 1997

 Norma Técnica Colombiana, NTC 4116 de 16 abril de 1997.
 Guía Técnica Colombiana, GTC 45 de 17 de septiembre de 1997.
5. DESARROLLO DEL CONTENIDO
5.1. CONCEPTUALIZACIÓN.
Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso

administrativo que tiene como finalidad la identificación o
localización, análisis y control de situaciones o condiciones
subestándar, que encierran la posibilidad de generar alteraciones a la
dinámica normal de la organización, bien sea porque acarreen paros
de procesos, deterioro de bienes materiales, enfermedades
ocupacionales, daños al medio ambiente o accidentes de trabajo. Las
inspecciones se efectúan con el propósito de elaborar diagnósticos
iniciales, para efectuar seguimiento y control a programas
preventivos y de vigilancia epidemiológica.
Por su enfoque, las inspecciones, cuando se aplican de manera

sistemática, son un procedimiento esencialmente preventivo que
proporciona información suficiente y oportuna al empresario y a los
coordinadores de seguridad y salud en le trabajo, para definir los
planes de acción que se requieren de acuerdo con las prioridades
encontradas en dicho proceso.
5.2. NECESIDAD DE LAS INSPECCIONES.
En todo tipo de empresas, independientemente de la actividad

económica, del tipo de tecnología utilizada, de las instalaciones, de
los materiales, de las herramientas empleadas y de los procesos
desarrollados, siempre habrá fallas provocadas por el deterioro o el
mal uso de los instrumentos de producción, derivados de hábitos y
costumbres de trabajo inadecuadas, de fallas en los procesos o falta
de programas de mantenimiento preventivo. Estas situaciones
plantean la necesidad prioritaria de efectuar la detección precoz de
dichas condiciones, con el fin de corregirlas, controlarlas y minimizar
la probabilidad de ocurrencia de lesiones, daños o interrupciones del
trabajo. Lo anterior requiere de un trabajo coordinado diferentes
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áreas de la empresa tales como: mantenimiento, producción, calidad

y seguridad y salud en el trabajo.
5.3. BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES.

 Permiten la identificación precoz de factores de riesgo que pueden
afectar seriamente a las personas, las instalaciones y los procesos;
por lo tanto pueden incrementar los costos al disminuir la
seguridad, la producción y la calidad.
 Cuando existe un proceso claramente definido para la verificación
de la implementación de las medidas preventivas y correctivas, los
empleados perciben un sincero interés de la gerencia por mejorar
las condiciones de trabajo, lo que genera altos niveles de
satisfacción.
 Cuando las recomendaciones se hacen efectivas generan un efecto
positivo de participación entre el grupo de trabajadores, quienes
aportan información y recomendaciones de control sobre
condiciones de riesgo o mejoramiento de situaciones de trabajo.
 Fomentan el contacto y la interacción entre el departamento o el
área de seguridad y salud en el trabajo y el comité paritario con los
supervisores o jefes de área y los trabajadores en general.
 Suministran información valiosa para orientar los planes
estratégicos de la empresa.
 Facilitan el planteamiento de alternativas de mejoramiento en
todos los ámbitos del sistema organizacional, ya que no están
orientadas exclusivamente a temas de salud y seguridad en el
trabajo, sino que tratan de concebir integralmente todos los
procesos y la forma de intervenirlos positivamente.
 Proporcionan un efectivo control sobre el avance y desarrollo de
los programas de prevención, ya que permiten establecer los
períodos de tiempo necesarios para corregir los riesgos o
condiciones subestándar, comparando las fechas en que se
detectaron las situaciones y aquellas en que fueron corregidas.
 Son base para la elaboración y el manejo de indicadores de gestión
de los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo:
cobertura de control de factores riesgo, cobertura de áreas o
secciones, tiempos de reacción, inversión, impacto de la
prevención y control de riesgos.
 Permiten la actualización permanente de identificación de peligros
y evaluación de los riesgos por parte de los supervisores o
coordinadores de las áreas.
5.4. TIPOS DE INSPECCIONES
5.4.1. SEGÚN SU PLANEACIÓN

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- Informales o espontáneas. Se efectúan como parte integral o

de la rutina del trabajo de todas las personas de la organización.
Sus características son:
 Se realizan sin un cronograma previo.

 No son sistemáticas.
 No son detalladas.
 Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
 Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando
mientras se caminó o se inspeccionó.
 Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un
proceso previo de capacitación o entrenamiento en seguridad.
 Se reportan de inmediato las condiciones subestándar
encontradas.
 No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro
o los riesgos encontrados.
 No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.
- Formales o planeadas. Requieren de un cronograma y un

proceso previo de planeación que obedezca a necesidades
específicas de los sistemas de vigilancia epidemiológica que se
desarrollen en la organización, de aspectos generales de seguridad
o saneamiento de la empresa. Sus principales características:
 Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de

trabajo de acuerdo con los factores de riesgo específicos por
vigilar.
 Están orientadas por listas de chequeo, previamente elaboradas,
de acuerdo con los factores de riesgo propios de la empresa.
 Las personas que hacen este tipo de inspecciones requieren de
un entrenamiento previo.
 Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos
por revisar.
 Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias
no obvias que tienen el potencial de generar siniestros.
 Utilizan un sistema definido para la priorización de las
situaciones o condiciones subestándar encontradas, lo que
permite sugerir un orden para la corrección de las mismas.
 Permiten la participación de los trabajadores del área
involucrada, sus jefes y supervisores.
 Estas inspecciones tratan de determinar tanto lo que falla y
como lo que podría fallar.
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 Requieren de un informe final detallado, con los resultados

obtenidos.
Las inspecciones formales o planeadas pueden ser generales,

especiales y de partes críticas. A continuación se explica cada una
de ellas.
- Inspecciones generales. Son aquellas que se dirigen al

reconocimiento de las posibles fallas o factores de riesgo presentes
en las instalaciones en general. Debe incluir, como mínimo, una
observación directa de áreas internas y externas de los edificios,
de los pisos, las carreteras y las vías de circulación general, así
como de los techos, los sistemas, los tendidos y las redes
eléctricas, neumáticas, hidráulicas, de acueductos y de vapor; de
escalas y escaleras, de terrenos y zonas de parqueo, así como del
estado general de orden y limpieza, equipos de emergencia y
otros.
Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse

semestral o anualmente, mientras otros necesitan de una
periodicidad menor, según sean las necesidades y condiciones de
peligro de la empresa. Normalmente, las estas inspecciones se
ejecutan por grupos de personas coordinados por el área de
seguridad y salud en el trabajo.
- Inspecciones a partes críticas. Mantener todas las instalaciones

y equipos en su máximo nivel de eficiencia debe ser una continua
preocupación de toda persona dentro de la empresa. Los
elementos o partes críticas se pueden definir como componentes
de maquinaria, equipos, materiales, estructuras o áreas que
ofrecen mayores probabilidades de ocasionar un problema o
pérdida significativa cuando se gastan, se dañan, se maltratan o se
utilizan en forma inadecuada. Por ejemplo, el esmeril es una parte
crítica cuando está instalado en el equipo que debe ser
inspeccionado; asimismo, en una bodega, un elemento crítico que
debe inspeccionarse es la piedra del esmeril.
El inventario de partes o elementos críticos debe efectuarse de
manera coordinada con el área de mantenimiento preventivo.
Los responsable de cada área al igual que los encargados de la

seguridad y salud en el trabajo, especialmente, deben identificar e
inspeccionar regularmente aquellas áreas o partes críticas del
sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de accidente,
sistemas de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos,
zonas de almacenamiento de químicos y combustibles, etc.) que,
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al ser afectadas por daños o fallas, puedan interferir

negativamente en la producción de la empresa, en la salud o la
seguridad del trabajador. Por regla general, se recomienda que
estas inspecciones se realicen por personal especializado y
conocedor de la parte, equipo o instalación por revisar.
- Inspecciones especiales. Las que se planean con motivo de:
 Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos,

maquinaria o sistemas de producción, con el fin de detectar y
controlar de manera oportuna situaciones de riesgo (válido para
el control de cambios).
 Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como
trabajos en caliente, en espacios confinados y en alturas.
 Investigación de incidentes o accidentes ocurridos.
5.4.2. SEGÚN SU PERIODICIDAD
- Periodicidad determinada. Se llevan a cabo mensual, quincenal

o semanalmente, según un cronograma y un plan de acción
definido, de acuerdo con las políticas preventivas de la empresa, la
agresividad de los factores de riesgo, los objetivos y las metas del
sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.
- Intermitentes. Se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin

un plan ni cronograma específico y sin advertir a las áreas objeto
de la inspección. Su objetivo es que los trabajadores y supervisores
de cada dependencia mantengan vivo el interés por conservar
todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones de salud y
seguridad posibles. Pueden ser realizadas por los comités
paritarios, el responsable de seguridad y salud en el trabajo,
supervisores o trabajadores con entrenamiento específico. Se
orientan a maquinaria o áreas en general.
- Continuas. Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos

tipos. Una, la que hace parte de la rutina de trabajo de toda
persona y que tiene por objetivo determinar cualquier condición de
peligro que pueda presentarse durante la labor que realiza. En
estos casos, el trabajador puede corregir de inmediato la situación
o informar la condición subestándar al departamento respectivo.
La otra es la que obedece a un reporte diario de factores de riesgo
o incidentes, con un formato predeterminado. Todas las personas
de la empresa tienen autorización para reportar inmediatamente
cualquier situación potencial de peligro que se detecte.
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5.5. SITUACIONES PARA CONSIDERAR ANTES DE

INSPECCIONAR
Antes de realizar inspecciones planeadas, las personas deben

conocer:
 Los procesos de la empresa.

 Los factores de riesgo y la forma como se clasifican.
 Las materias primas y elementos usados en la organización y su
flujograma.
 Las instalaciones físicas y el proceso productivo.
 Los programas de prevención y de vigilancia epidemiológica que se
desarrollan en la empresa.
 Los equipos y la maquinaria que se emplean en los distintos
procesos.
 Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad
normalizados por la compañía para las distintas actividades
realizadas.
 Los principales accidentes e incidentes ocurridos en el área.
 Los aspectos contemplados en la lista de chequeo.
5.6. QUIÉNES DEBEN INSPECCIONAR
Si bien es cierto que los responsables de seguridad y salud en el

trabajo son muchas veces los responsables de la administración de
los procesos de inspección, los coordinadores de cada área y los jefes
de mantenimiento, son responsables de la ejecución periódica de las
mismas, con la participación de los trabajadores, del comité paritario,
entre otros.
En algunas empresas las inspecciones de seguridad hechas por los

jefes, son un criterio para la evaluación de su desempeño. Esta es una
clara muestra de compromiso con la protección de la salud de los
trabajadores.
El éxito de un procedimiento de este tipo radica especialmente en la

creación de una cultura de la inspección permanente, donde todos los
miembros de la empresa la practican como parte integral de sus
rutinas de trabajo. Sin embargo, el logro de esta actitud por parte de
las personas, sobrevendrá solamente cuando la administración de la
empresa atienda, oportuna y rápidamente, las sugerencias de mejora
propuestas por ellos o por lo menos cuando se establezcan los
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mecanismos de comunicación que permitan una respuesta de

retroalimentación para aquellas personas que han propuesto ideas y
que, por razones técnicas o económicas, no se van a implementar.
Cuando esto no se hace, la reacción hacia la seguridad y hacia la
misma empresa podrá tornarse negativa.
Cuando no existe la cultura de la inspección, las personas se

familiarizan con los riesgos hasta el punto de subvalorarlos,
desdeñarlos. Por el contrario, esta herramienta ayuda a las personas
a mantener centrada la atención en la seguridad y a desarrollar
comportamientos de previsión.
En las empresas donde no existe la cultura de las inspecciones

(formales e informales), es común escuchar con frecuencia la frase
“eso siempre ha estado así y nunca ha pasado nada”, situación
que pone en evidencia que los estándares de seguridad de las
personas que allí laboran son muy bajos y evidentemente
preocupantes. Esto denota una vez más la necesidad de crear listas
de verificación que orienten la forma segura de realizar tareas de alto
riesgo, que impidan que las valoraciones subjetivas se impongan, así
como las actitudes permisivas frente a condiciones de peligro.
Es preciso que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados

en los temas críticos de seguridad y salud en el trabajo, control total
de pérdidas y en calidad. Además se les debe desarrollar la
capacidad de liderazgo (creatividad, comunicación, manejo de
conflictos, entre otros), para que estén en condiciones de concertar
las soluciones viables con las áreas de trabajo. También deben ser
personas que den ejemplo por su permanente actitud positiva frente
a la seguridad.
Un criterio de primordial cumplimiento por parte de todo inspector es

proveerse de los equipos de protección personal que se deben
emplear en los sitios que se revisen. Sería de muy mal gusto ver a un
inspector sin casco o sin protección auditiva o respiratoria, en una
zona en que debe utilizarse.
En la empresa debe existir un canal de comunicación claro y efectivo

para garantizar que, situaciones con un alto potencial de pérdidas o
lesiones, sean conocidas por personas que puedan tomar decisiones
para corregir el riesgo de manera inmediata.
Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su

prevención, es importante que los miembros de la alta dirección de la
compañía realicen recorridos periódicos por las instalaciones de la
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planta y entablen conversación con los trabajadores para conocer

situaciones de riesgo para así ponerlas en conocimiento de los
encargados de las áreas.
Es probable que, ante algunos riesgos, los inspectores se vean

tentados a asumir, en forma inmediata, las acciones de corrección y
control. Sin embargo, es recomendable no hacer esto en todos los
casos sin antes consultar a los que verdaderamente saben cómo
manejar cada situación con juicio y criterio técnico económico
acertado.
- RESPONSABLES DE LAS INSPECCIONES
Las inspecciones se realizaran por parte de:
 Vigía o Comité paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo

 Responsable de Seguridad y Salud en el Trabajo
 Brigadistas de emergencia.
 Jefes de área
 Auxiliares y Operarios de área
- RESPONSABILIDADES
a. GERENTE
 Adoptar las medidas necesarias para que se realicen las

revisiones e inspecciones de seguridad de acuerdo a lo
programado.
 Facilitar los recursos para que se realicen las revisiones e
inspecciones de Seguridad de acuerdo a lo Programado.
b. JEFES, COORDINADORES Y/O SUPERVISORES DE ÁREA
 Deberán cerciorarse mediante revisiones e inspecciones de

seguridad de que las instalaciones, equipos y entorno de las áreas
bajo su cargo cumplen con los requisitos necesarios para
garantizar la seguridad y salud de los trabajadores. También se
encargaran de realizar controles de orden y limpieza de sus
secciones según procedimiento establecido.
c. AUXILIARES Y OPERARIOS
 Serán los encargados de realizar las inspecciones a las partes y

artículos críticos, para lo cual previamente serán capacitados.
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 Las Inspecciones de pre-uso se aplican exclusivamente a

Montacargas y Vehículos de uso para el transporte de
mercancía al interior y/o exterior de la empresa, siendo de
responsabilidad los operadores.
d. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST)
 Los Checklist serán revisados y actualizados en conjunto con los

responsables de realizar las inspecciones de acuerdo a los
riesgos identificados.
 Los registros de las incepciones serán guardadas una copia en
SST y otra en cada área y serán los responsables que se
ejecuten las acciones remédiales.
 Realizar inspecciones y monitoreo o medio de control que
asegure que el procedimiento de inspecciones anuales se lleva
a cabo tal cual ha sido aprobado para el buen desarrollo del
Sistema de Gestión de seguridad y salud en el trabajo.
5.7. PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES.
Esto depende directamente del contexto particular de cada

organización, de sus procesos, de su tecnología, del desarrollo de sus
programas de prevención y control de pérdidas, y de las políticas de
seguridad y salud en el trabajo de la misma. Sin embargo, por norma
general, se deben establecer cronogramas permanentes para la
ejecución de inspecciones planeadas, al considerar que si al
realizarlas se encuentran muchos riesgos, esto será señal de que los
períodos entre una inspección y otra deben reducirse, a fin de ejercer
un mayor control.
En todo caso, mientras más frecuentemente se inspeccione, se

mostrará a los trabajadores de un área el verdadero interés de la
administración por lograr ambientes de trabajo más seguros y
saludables.
Es oportuno decir que las inspecciones deben cubrir todos los turnos
de trabajo de la empresa, puesto que, especialmente en la noche, las
condiciones de labor varían notablemente debido a la utilización de
iluminación artificial, la cual puede poner al descubierto zonas con
bajos niveles de luz que propician condiciones de riesgo importantes.
ÁREA FRECUENC INTENSIDA RESPONSABLE (S)

IA D
Áreas de trabajo Semanal 2 a 3 veces Seguridad y Salud en el Trabajo
(se incluirá semana (SST),
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IA D
aspectos como Comité Paritario de Seguridad y
orden y limpieza, Salud en el Trabajo (COPASST)
estructuras, Jefes, coordinadores y/o
comportamiento) supervisores de área
Seguridad y Salud en el Trabajo
(SST),
Elementos de
Comité Paritario de Seguridad y
protección Semanal Diario
Salud en el Trabajo (COPASST)
personal
Jefes, coordinadores y/o
supervisores de área
Instalaciones 1 vez por (SST),
Bimensual
Eléctricas semana Personal operativo del área
Brigada de emergencia
Áreas de (SST),
Almacenamiento Comité Paritario de Seguridad y
1 vez por
(instalaciones, Mensual Salud en el Trabajo (COPASST)
semana
estanterías, Jefes, coordinadores y/o
insumos, etc.) supervisores de área
(SST),
Botiquín de 1 vez al
Mensual Salud en el Trabajo (COPASST)
Primeros Auxilios mes
Brigada de emergencia.
(SST),
Extintores y/o 1 vez al Comité Paritario de Seguridad y
redes contra Mensual mes Salud en el Trabajo (COPASST)
incendios Jefes, coordinadores y/o
Brigada de emergencia.
Equipos de
(SST),
Emergencia
1 vez al Comité Paritario de Seguridad y
(alarma, vías de
Mensual mes Salud en el Trabajo (COPASST)
evacuación, luz
de emergencia
etc.)
Vehículo Carro Diaria 1 vez al día Jefe de inmediato
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IA D
Conductor
Vehículo Moto (SST),
Salud en el Trabajo (COPASST)
5.8. LISTAS DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN.
La lista de chequeo o verificación es la herramienta guía con la que se

evita omitir asuntos o detalles importantes que, debido a la rapidez, a
la falta de conocimientos o entrenamiento, a fallas de la memoria u
otros factores, puedan pasar desapercibidos o ser subvalorados.
En la mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de

verificación que sugieren los textos, a las necesidades de cada
empresa. Una vez preparada la lista, es necesario mantenerla
actualizada al añadir o eliminar cosas a medida que las situaciones
cambian o se gana experiencia.
La elaboración de estas guías no significa que el encargado de

desarrollarlas no pueda ocuparse simultáneamente de otras
situaciones detectadas durante la inspección, pero sí marcarán las
pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los
elementos o situaciones críticas.
Las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo son:
 Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones

potencialmente peligrosas.
 Se asegura la confiabilidad del proceso.
 Se facilita la estandarización del proceso de tal forma que cualquier
persona pueda conducir inspecciones completas y bajo parámetros
técnicos previamente definidos.
 Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la
actividad y los problemas detectados.
5.9. CÓMO SE ELABORAN LAS LISTAS DE CHEQUEO O DE

VERIFICACIÓN.
Se recomienda la siguiente secuencia para la confección de las listas.

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 Revisar la información en identificación de peligros y evaluación de

los riesgos u otros métodos diagnósticos de las situaciones de
peligro.
 Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio
que se hayan hecho en la empresa, los estándares de seguridad y
procedimientos técnicos, los informes de inspecciones anteriores,
los informes de las áreas de mantenimiento, las hojas de
seguridad o fichas toxicológicas de los productos químicos
empleados, entre otros.
 Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes
ocurridos, para considerar sus causas, o los reportes que se han
hecho de los mismos.
 Revisar la información que se tenga de la descripción del proceso
productivo en todas sus variables.
 Hacer un inventario de los factores de riesgo, mediante la
información anterior y teniendo en cuenta otros que se puedan
encontrar en las sustancias, máquinas, equipos, materiales,
estructuras y áreas.
Toda esta información aportará excelentes bases para la

consolidación de listas de verificaciones completas y ajustadas a la
realidad de la empresa. Se recomienda elaborar listas diferentes para
orden y aseo, condiciones físicas y ambientales generales, control y
prevención de incendios entre otras, que la empresa considere
necesarias, dado que cada problemática puede exigir una
periodicidad de inspección diferente y corresponder a procesos con
diferentes responsables.
Para las inspecciones informales, es necesario de formato inspección

planeada de seguridad, que permita reportar los factores de riesgo o
incidentes detectados.
5.10. EL PROCESO DE LA INSPECCIÓN.
Existe en nuestro medio la tendencia a creer que efectuar una

inspección es simplemente hacer una visita de revisión de
condiciones especiales a un área determinada, para la identificación
de riesgos. Sin embargo, este proceso necesita ser administrado
eficientemente para lograr los resultados esperados. Lo anterior
implica tener en cuenta las siguientes etapas: preparar, inspeccionar,
analizar la información y priorizar los problemas; definir las acciones
correctivas y preventivas, hacer seguimiento a la ejecución de las
mismas.
5.10.1. Preparar
TRABAJO 2019
Versión: 01
 Definir un cronograma y un plan de trabajo específico que incluya

los parámetros aquí planteados.
 Ponerse en contacto con los supervisores o encargados de las
zonas donde se realizarán las inspecciones para buscar su
cooperación y permitir que se programe previamente a la
ejecución de la actividad. A su vez, éste podrá colaborar con la
corrección inmediata de situaciones que así lo ameriten o asumir
compromisos mediatos de componer otras situaciones que
requieran de mayor recurso de tiempo y materiales.
 Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará para
evitar confusiones y tener la certeza de hacer un barrido
sistemático y completo a toda la instalación, sobre todo cuando
ésta es muy grande.
5.10.2. Inspeccionar
 Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de

inspección.
 Escriba observaciones al aspecto evaluado para aclarar el factor
de riesgo o resalte lo positivo cuando encuentre algo satisfactorio
y la situación así lo amerite.
 En algunas ocasiones es recomendable el uso de cámaras
fotográficas o de video para hacer registros visuales de
condiciones particularmente interesantes. En estas situaciones
se tendrá máximo cuidado de utilizar flash en áreas de alto riesgo
de explosión o en presencia de químicos altamente inflamables.
Esta metodología permitirá usar las imágenes no solo como
material de apoyo a la inspección, sino como recurso didáctico
para los entrenamientos con los trabajadores.
 Interactúe con los empleados, pregunte por aquellas cosas que le
generen duda.
 Cuando descubra cualquier peligro inminente, tome decisiones de
inmediato.
5.10.3. Analizar la información y priorizar los problemas.
 Analizar y evaluar la información recogida permite determinar

prioridades y un plan de acción. Esto implica usar una
metodología para valorar, cuantitativa o cualitativamente, los
riesgos y determinar las prioridades.
 Elaborar los informes respectivos para ponerlos en conocimiento
de las personas y dependencias interesadas como son
administrador o gerente, jefes, supervisores y trabajadores de la
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Versión: 01
zona inspeccionada, áreas de mantenimiento, seguridad y salud

en el trabajo, entre otras.
 Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el
equipo de trabajo del área, mediante metodologías participativas
de solución de problemas (Momento sincero).
 El trabajo interdisciplinario aquí surtirá efectos positivos, debido a
que se podrán combinar todas las variables de producción,
costos, calidad, confort, seguridad y otras, con lo cual se
garantizará mayor acierto en las recomendaciones.
5.10.4. Definir las acciones correctivas y preventivas.
Elaborar un plan de acción en el que participen todas las áreas

implicadas en el asunto, mediante la asignación de responsabilidades
concretas, fechas de cumplimiento y presupuestos disponibles para
acometer la solución a los problemas o manejo de las situaciones
encontradas.
Recuerde: Una solución efectiva no siempre es la más costosa. Es la

que más impacte, que tenga mayor cobertura y la más eficiente para
el proceso.
5.10.5. Hacer seguimiento a la ejecución de las acciones.
 Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la

eficacia de las medidas de control implementadas.
 Mantener un registro actualizado con la información de todo el
proceso.
 Hacer seguimiento y divulgar periódicamente los indicadores de
gestión definidos.
 Retroalimentar a las áreas
5.11. LOS INFORMES DE INSPECCIÓN.
Una vez recopilada la información en las diferentes zonas de trabajo

inspeccionadas, se procede a elaborar el informe que se hará conocer
a las áreas implicadas. Se sugiere que el informe tenga la siguiente
estructura:
 Fecha de la inspección.
 Dependencia o sección.
 Número de trabajadores de la sección.
 Número de accidentes ocurridos en el último periodo en la sección.
 Participantes en la inspección.
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 Factores de riesgo encontrados.

 Fuentes generadoras del riesgo y controles actuales.
 Resaltar aspectos positivos.
 Listado de prioridades de acción.
 Recomendaciones.
 Responsables de las mejoras.
 Fechas para verificar las soluciones asumidas.
 Observaciones.
5.12. METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA PRIORIZACIÓN

PARA LA CORRECCIÓN DE LAS CONDICIONES
SUBESTÁNDAR ENCONTRADAS.
Es preciso definir con un criterio técnico y objetivo, cuál debe ser el

orden en que se solucionen las dificultades o situaciones que se
encontraron por debajo de la norma en las inspecciones. Algunos de
los métodos más comúnmente empleados son:
- POR CLASE DE PELIGRO.
Clasifica las condiciones o actos observados según sea el peligro que

lleve implícito.
a. Peligro Clase A. Condiciones o actos que contienen la capacidad

potencial de ocasionar lesiones con incapacidades permanentes,
pérdida de la vida o daños muy representativos al proceso, a las
estructuras, a los equipos o los materiales.
Ejemplos:
- Un tanque de almacenamiento de combustibles con fugas del
material a través de su estructura.
- Falta de una guarda de protección en un mecanismo de
transmisión de potencia.
- Un andamio armado sobre una superficie blanda e irregular.
b. Peligro Clase B. Una condición o acto peligroso que puede traer

como consecuencia una lesión con incapacidad parcial temporal,
una enfermedad grave o un daño estructural menos grave que el
de la clasificación anterior.
Ejemplos:
- Una grieta de 10 cm en el piso de un área de circulación de
mercancías.
- Daño en un peldaño de la parte superior de una escalera de
mano.
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c. Peligro Clase C. Una condición o acto no destructivo con

capacidad de producir lesiones o enfermedades leves (no
incapacitantes) o daños insignificantes a las estructuras.
Ejemplos:
- Hay una vibración inusual en una máquina.
- Falta una luminaria en una zona de circulación de personal.
Al usar este sistema, se supone que los primeros asuntos a resolver

serán aquellos Clase A, luego los B y finalmente los clase C.
6. INDICADORES DE GESTIÓN.
En el proceso de administración de los riesgos a través de la

estrategia de las inspecciones de seguridad, es necesario el
establecimiento de indicadores de gestión que faciliten información
confiable y oportuna sobre la eficiencia y la eficacia de los programas
de inspección de riesgos adelantados en la empresa.
Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, aluden a la

forma como se organizan los recursos disponibles para la atención de
los requerimientos en seguridad y salud en el trabajo.
Número de inspecciones realizadas x 100

Número de inspecciones programadas en un período
´
Número de personas entrenadas para realizar las inspecciones x
100
Número de personas programadas para el entrenamiento
Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para

concluir si los recursos con que se cuenta y la forma en que se
organizaron y emplearon, sí produjeron los resultados esperados.
Número de soluciones implementadas x 100

Número total de soluciones recomendadas
En este caso en particular, el principal indicador de impacto sería el

representado por la disminución en la accidentalidad general de la
empresa, originada en las atenciones sistemáticas producidas por los
programas de administración de los riesgos.
7. BIBLIOGRAFÍA.
TRABAJO 2019
Versión: 01
 ARBOLEDA T, Rosa. Documento sobre inspecciones de seguridad

para los cursos de la tecnología en seguridad e higiene
ocupacional del Politécnico Colombiano Jaime I. Cadavid. Medellín
1995.
 BANCO DE SEGUROS DEL ESTADO. Montevideo. Curso de
seguridad industrial. 1984.
 BIRD, Frank. GERMAIN, GEORGE. Liderazgo práctico en el control
total de pérdidas. International Loss Control Institute, 1991.
Atlanta. EE.UU.
 Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de marzo de 1987. Págs. 27
a 32.
 Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de febrero de 1987. Págs. 27
a 32.
 Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de enero de 1987. Págs. 17 a
22.
 MUTUAL DE SEGURIDAD DE LA CÁMARA CHILENA DE LA
CONSTRUCCIÓN. Documentos varios sobre Administración y
prevención de riesgos. Santiago de Chile 1994.
 OSORIO ISAZA, Antonio. Prevención de accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales. Editorial Granamérica, Medellín
1959.
 ARL SURA. Modelo para la elaboración de identificación de peligros
y evaluación de los riesgos. Medellín, 1997.
8. ANEXOS
- Formatos de inspecciones de seguridad y plan de acción

Procedimiento Inspecciones Seguridad

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SISTEMA DE GESTION DE Código:

SEGURIDAD Y SALUD EN EL Fecha: 12 Jun-

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD

En el artículo 2 de la Resolución 1016 de 1989, se definieron los

De la lectura anterior se deduce que el enfoque, para el efectivo

Los sistemas de gestión en seguridad y salud en el trabajo son una

Sin embargo, esta responsabilidad recae especialmente en el nivel

herramientas de gestión de los riesgos, entre las cuales se destacan

Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los

Este documento pretende ofrecer algunas bases teóricas y

1.1. OBJETIVO GENERAL

Identificar, analizar y controlar de forma oportuna las situaciones

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Procurar un medio de trabajo seguro en las diferentes

 Evaluar la efectividad de las acciones correctivas implementadas,

Este procedimiento aplica cada vez que se ejecuten inspecciones en

a. Inspecciones Informales: Los jefes, coordinadores, supervisores

f. Condición Subestándar: Situación que se presenta en el lugar

La legislación colombiana que reglamenta este tipo de inspecciones

 Resolución 1016 de 1989 Ministerio de Trabajo y Seguridad Social:

incidentes, accidentes de trabajo y enfermedades laborales, así como

4.1. MARCO TÉCNICO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC, por medio del

 Norma Técnica Colombiana, NTC 4114 de 16 abril de 1997

5. DESARROLLO DEL CONTENIDO

Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso

Por su enfoque, las inspecciones, cuando se aplican de manera

5.2. NECESIDAD DE LAS INSPECCIONES.

En todo tipo de empresas, independientemente de la actividad

áreas de la empresa tales como: mantenimiento, producción, calidad

5.3. BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES.

5.4. TIPOS DE INSPECCIONES

5.4.1. SEGÚN SU PLANEACIÓN

- Informales o espontáneas. Se efectúan como parte integral o

 Se realizan sin un cronograma previo.

- Formales o planeadas. Requieren de un cronograma y un

 Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de

 Requieren de un informe final detallado, con los resultados

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser generales,

- Inspecciones generales. Son aquellas que se dirigen al

Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse

- Inspecciones a partes críticas. Mantener todas las instalaciones

Los responsable de cada área al igual que los encargados de la

al ser afectadas por daños o fallas, puedan interferir

- Inspecciones especiales. Las que se planean con motivo de:

 Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos,

5.4.2. SEGÚN SU PERIODICIDAD

- Periodicidad determinada. Se llevan a cabo mensual, quincenal

- Intermitentes. Se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin

- Continuas. Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos

5.5. SITUACIONES PARA CONSIDERAR ANTES DE

Antes de realizar inspecciones planeadas, las personas deben

 Los procesos de la empresa.

5.6. QUIÉNES DEBEN INSPECCIONAR

Si bien es cierto que los responsables de seguridad y salud en el

En algunas empresas las inspecciones de seguridad hechas por los

El éxito de un procedimiento de este tipo radica especialmente en la

mecanismos de comunicación que permitan una respuesta de

Cuando no existe la cultura de la inspección, las personas se

En las empresas donde no existe la cultura de las inspecciones

Es preciso que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados

Un criterio de primordial cumplimiento por parte de todo inspector es

En la empresa debe existir un canal de comunicación claro y efectivo

Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su