Procedimiento de Revestimiento

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INSTALACIÓN SISTEMA DE PROTECCIÓN

CONTENCIÓN SECUNDARIA TANQUES - PANASA FECHA 17/12/18
Revisión 01
PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN DEL

SISTEMA DE REFUERZO CON FIBRA DE
VIDRIO PARA LA PROTECCIÓN CONTENCIÓN
SECUNDARIA DE TANQUES - PANASA
ITEM NOMBRE CARGO FIRMA FECHA
Zulers Perú
ELABORADO POR Ing. Julia Silva Asesora Técnico Comercial 17.12.18
REVISADO POR Zulers Perú

Ing. Luis Zuloaga Gerente General 17.12.18
Especialistas en Protección de la Infraestructura de Acero y Concreto en la Industria y Construcción

ZULERS PERU SAC- El Cortijo 350–15 Surco- Lima servicioalcliente@zulers.com (511) 561 4798 www.zulers.com
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Revisión 01
1. GENERALIDADES
El presente documento ha sido elaborado por ZULERS PERU SAC a solicitud de la empresa
IPROYECSA, para especificar los sistemas de protección sobre la superficie de concreto de las
pozas de contención secundaria de tanques que contienen agentes químicos corrosivos, de
propiedad de la compañía PANASA.
2. ALCANCES
Se detallarán los sistemas de recubrimiento, la preparación de superficie, los procedimientos de
preparación e instalación de cada material, y los controles de calidad de todo el proceso que
asegurará el correcto desempeño y el cumplimiento de la expectativa de protección contra el
ataque químico a producirse durante la operación de las pozas de efluentes.
3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA
NORMA DESCRIPCIÓN
SSPC-SP13 Preparación de superficie de Concreto
SSPC-SP1 Limpieza con solventes
ASTM D 4258 Norma de Limpieza de superficie de Concreto para recubrimiento.
Medición de proporción de humedad por emisión de vapor del piso
ASTMF1869
inferior al Concreto
ASTM D 4262 Medición de PH de superficies de Hormigón
ASTM D 5873 Determinación de dureza por martillo de rebote
SSPC STEEL STRUCTURE PAINTING COUNCIL

ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIAL
4. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA
4.1. Características de los agentes químicos contenidos en cada Tanque de Efluentes

Para especificar el sistema adecuado es importante considerar los agentes contenidos en
cada Tanque, que se detalla en la siguiente tabla, basado en la información brindada por
el cliente.
ITEM DESCRIPCIÓN
Coagulante - PAC - 18% solución comercial a temperatura de 20 a
TK-01
25°C
Urea (46% N) y trifosfato sódico granulares en solución
Tk-02
(fertilizantes comerciales) Temperatura de 20 a 25°C
Coagulante - PAC - 18% solución comercial a temperatura de 20 a
Tk-03
25°C
Tk-04 NaClO - 14% solución comercial a temperatura de 20 a 25°C
Tk-05 NaOH - 30% solución comercial a temperatura de 20 a 25°C
Tk-06 y Tk-07 33% solución comercial a temperatura: ambiente 20-25
TK-08 Tanque CIP o tanques de limpieza
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4.2. Sistema de Protección. – Para definir el sistema hemos considerado su resistencia al agente
químico más corrosivo, en este caso es el hipoclorito de sodio (NaClO) al 14% de
concentración. El sistema contará con un primer penetrante del tipo epoxy catalizado con
aminas, y luego una resina Epoxy Novolaca que saturará a una manta de fibra de vidrio, yn
acabado final del mismo tipo de resina. El sistema se detalla en el siguiente cuadro.
EPS (MILS)
CAPA PRODUCTO FUNCIÓN
*
Base Corobond LT Primer Sellador epóxico Amino alifático 10
Corcote HCR Base Epoxy-Novolaca que permite que la
Intermedia 20
Clear manta Fibra de vidrio pueda adherirse
Brinda mayor resistencia química, al impacto,
flexión y tracción, actuando como capa
Manta de barrera y reduciendo en un 95 a 100% la
Refuerzo …
Fibra de Vidrio permeabilidad del sistema; impidiendo la
transmisión de cualquier sustancia entre la
capa intermedia con el exterior.
Epoxy-Novolaca que permite humectar la
Corcote HCR
Saturante manta de fibra de vidrio hasta que logre 20
Clear
saturarse y sellarse al 100%.
Revestimiento final de Epoxy-Novolaca
coloreado de alta resistencia química, que
Corcote HCR
Acabado actúa como la primera barrera impermeable, 20
Color
asegurando que el concreto esté protegido de
cualquier contaminante externo.
EPS TOTAL ( MILS) 70
*EPS: Espesor de película seca.

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5. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE SUPERICIE Y APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO

RECOMENDADO
Antes de preparar la superficie se debe tener en cuenta lo siguiente:
5.1. Condiciones de la superficie:

1) Concreto curado y seco.- Como el concreto es nuevo deberá estar completamente curado y
seco para poder recibir el sistema de recubrimiento, para ello se evaluará la no presencia de
humedad luego del curado, normalmente se espera 28 días pero es posible iniciar la aplicación
antes de tal tiempo si el concreto tiene las resistencias a la compresión y tensión requeridas y
está libre de humedad. Se utilizará la norma ASTM D 4263 para el control de humedad, la cual
consiste en pegar con masking tape un retazo cuadrado de film plástico de 18” x 18” (45 cm x
45 cm) sobre la superficie de concreto y revisarlo luego de 16 a 24 horas. Esta prueba debe
hacerse aleatoriamente en varios puntos. Si existe condensación en el plástico sobre su interior
o si el concreto muestra humedad visible entonces la superficie no está lo suficientemente seca
para aplicar el primer del sistema y se deberá volver a hacer los ensayos en los días siguientes
hasta que la humedad no aparezca.
Por otro lado, el contenido de humedad del sustrato de concreto es aceptable si la tasa de
emisión de humedad es inferior a 1,36 kg de agua por 100 m2 ( 3lbs/1000 pies2) en una
ventana de tiempo de 24 horas, este criterio también se menciona en la especificación y para
realizar el control se utilizará algunos kits de prueba de cloruro de calcio siguiendo la norma
ASTM F 1869.
Cuando los ensayos de plástico muestran condensación de agua y el contenido de humedad del
sustrato de concreto es mayor que lo indicado deberá retrasarse la instalación de los
recubrimientos hasta que los resultados de las pruebas sean aceptables.
2) Nivel de PH.-El pH de la superficie (potencial de iones de hidrógeno) deberá ser mayor o

igual a 7, para controlar este parámetro se usará un cinta reactiva con indicador múltiple. Con
un equipo de desbaste se esmerilará superficialmente el concreto en algunos puntos de manera
aleatoria, se pondrá 10mL de agua destilada con un gotero sobre la superficies preparadas en un
tiempo no mayor de 2 horas, luego de 10 segundos se aspirará el agua de la superficie en una
pipeta y finalmente se colocará sobre la cinta reactiva esperando 30 segundos para tomar la
lectura del PH resultante. Es importante no sobrepasarse del tiempo de exposición de la
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superficie preparada para evitar la carbonatación y por ende lecturas de PH incorrectas.
3) Calidad del concreto.- El concreto debe estar macizo con una resistencia a la compresión mínima
de 211 kg/cm2 (20.7 Mpa ó 3000 psi), y una resistencia mínima a la tensión o tracción de 14 kg/cm2
(1.4 Mpa ó 200 psi) para aplicar los recubrimientos. En caso el constructor use agentes de curado o
selladores, estos se deben remover mecánicamente antes de la aplicación del sistema polimérico.
Los selladores de color proveen una guía visual para su remoción completa. Los selladores a base de
ceras ni los agentes desmoldantes se recomiendan; el aceite, la cera, el silicón, etc., no permitirán
una adherencia adecuada de los sistemas poliméricos.
5.2 Preparación de la superficie

i) Eliminación de aceites o grasas presentes- En caso el concreto presente visualmente
contaminación de aceite o grasas se eliminarán utilizando agua limpia o dulce y desengrasantes
tenso activos según SSPC-SP1.
ii) Método de preparación de Superficie. - Basado en la norma SSPC SP13, se realizará una
limpieza que consiste en desbastar superficialmente el concreto para abrir los poros y eliminar
lechada, concreto suelto o mal adherido, así como dejar un perfil de rugosidad adecuado que
permita la adherencia del sistema. Se utilizará el método del chorro abrasivo seco; en caso no
esté permitido por temas ambientales, se utilizará el chorro abrasivo húmedo; éste sistema
consiste en impactar sobre la superficie de concreto material abrasivo a presión como mínimo
85 Psi.
iii) Reparación de defectos de la superficie. - Prácticamente todos los concretos tienen

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burbujas de aire en la superficie o justo debajo de ella, y posterior a la preparación abrasiva

mecánica realizada se exponen los espacios vacíos que se encuentran debajo de la superficie.
Todos los espacios vacíos o cavidades se deben rellenar antes de continuar con la instalación de
los revestimientos poliméricos.
Los materiales de relleno a utilizar son la mezcla del primer del mismo sistema de
recubrimientos con un agregado de cuarzo adecuado. La aplicación será con herramientas
manuales como espátulas, llanas, u otros.
En el caso de oquedades profundas se pueden usar productos Cementicios, es importante
cortar las orillas del área a reparar para obtener un anclaje mecánico y preparar la superficie
como se describió anteriormente. Los materiales Cementicios deben ser compatibles con el
sistema polimérico por lo que se deberá revisar este punto antes de comprar el material
cementicio, al margen de ello también se deberá preparar con esmeriles con diamantes
abrasivos esta superficie reparada de tal forma de eliminar partículas sueltas o mal adheridas,
abrir los poros y crear una superficie rugosa adecuada para la correcta adhesión del sistema
polimérico.
iv) Reparación de grietas. - Las fisuras pueden ser reparadas con el primer del mismo sistema
de recubrimientos con un agregado de cuarzo adecuado; pero en caso de grietas muy
profundas deben ser reparadas con la inyección de compuestos epóxicos a presión a través de
cánulas diseñadas para ello, una vez realizado este procedimiento la losa o muro regresará a su
condición monolítica.
5.3 Instalación o Aplicación del sistema con Refuerzo de fibra de Vidrio
Condiciones ambientales de instalación o aplicación del Sistema.- Es importante que la

temperatura del aire, de la superficie y el material se encuentren entre los 10°C a 32°C. No se
aplicará si la humedad relativa está por encima de 85% o la temperatura de la superficie es
menos de 3° encima del punto de rocío del aire en el área de trabajo.
Cuando se trabaje al aire libre o bajo los rayos directos del sol, la producción de gas o
“respiración” del concreto puede ocurrir cuando la temperatura de la superficie está
aumentando debido a los rayos del sol o se incrementa la temperatura ambiente. Esto puede
causar hoyos o burbujas en el recubrimiento, revestimiento o piso aplicado. Cuando ocurra este
problema es necesario hacer sombra sobre la superficie y/o aplicar el material en la tarde o noche,
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cuando la temperatura está bajando de manera que el curado inicial pueda llevarse a cabo sin escape de
aire desde el concreto.
Aplicación del Primer Corobond LT.- Antes de su aplicación deberá verificarse que la superficie
está totalmente limpia y preparada, y tratadas las cangrejeras u oquedades.
-El producto es un epoxy-amino de 100% sólidos fluido de dos componentes (A+B) lo cual
forman 1 kit y se recomienda antes de mezclar los componentes A y B; homogenizar
independientemente el componente A y se debe utilizar paletas limpias para cada producto y
no confundirlas para evitar contaminación o mala catalización de los productos.
-Mezclar los componentes del Kit completo de preferencia; en caso se requieran cantidades
distintas al kit completo se mezclará los componentes en una proporción en volumen de 3
partes de A (Resina) con 1 parte de B (Hardener o catalizador).
-La mezcla de los componentes se realizará con una mezcladora eléctrica de velocidad variable.
-La aplicación se realizará con rodillo de pelo corto resistente a solventes orgánicos y
revestimientos epóxicos.
-No se utilizará diluyentes para adelgazar la película, solo para la limpieza de los equipos si fuera
el caso.
-La aplicación los kits preparados tendrá en cuenta el tiempo de vida (pot-life) indicado en su
ficha técnica luego de mezclados los componentes.
-La cantidad de kits a preparar y a aplicar se calculará en base a los metros cuadrados del área
definida y el rendimiento del producto por m2.
-Se debe tener en cuenta las ventanas de repintado según la ficha técnica del producto, en caso
se requiera realizar una corrección.
Aplicación de la capa intermedia Corcote HCR Clear.- Antes de su aplicación deberá verificarse
que la superficie esté totalmente limpia.
-Esta capa permite adherir la malla de fibra de vidrio adecuadamente para ser saturada con la
siguiente capa de Corcote HCR Clear.
-El producto es un Epoxy-Novolaca de altos sólidos transparente de dos componentes (A+B), lo
cual forman 1 kit y se recomienda antes de mezclar los componentes A y B; homogenizar
-Se debe mezclar los componentes del Kit completo de preferencia; en caso se requieran
cantidades distintas al kit completo se mezclará los componentes en una proporción en
volumen de 4 partes de A (Resina) con 1 parte de B (Hardener o catalizador).
-La aplicación se realizará con rodillo de pelo corto resistente a solventes orgánicos y
revestimientos epóxicos.
-Se utilizará diluyentes para adelgazar la película en un 15 a 20% para mayor fluidez y para la
limpieza de los equipos si fuera el caso.
ficha técnica luego de mezclados los componentes, ya que éste producto es muy reactivo con la
temperatura del ambiente.
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Aplicación de la Capa de Refuerzo.- Una vez aplicada la capa intermedia con Corcote HCR Clear,
que actúa como adhesivo de la manta, inmediatamente se colocará la manta de fibra de vidrio
MAT 300 previamente cortada, haciendo presión de manera manual y gradual desde el extremo
superior hasta finalizar en el extremo inferior de la manta, de tal manera que no quede aire o
burbujas de aire en el interior.
-Posteriormente se deberá pasar un rodillo liso de madera o metálico para asegurar la adhesión
de la manta sin aire atrapado. No se utilizará diluyentes para humectar, solo para la limpieza de
los equipos si fuera el caso.
Aplicación de la Capa Saturante Corcorte HCR Clear.- Antes de su aplicación deberá verificarse
que la superficie esté totalmente limpia.
-Este proceso tiene el objetivo de saturar y humectar la manta de fibra de vidrio
inmediatamente después de ser aplicada.
-El producto es un Epoxy-Novolaca de altos sólidos transparente de dos componentes (A+B), lo
cual forman 1 kit y se recomienda antes de mezclar los componentes A y B; homogenizar
-La aplicación se realizará utilizando rodillo de pelo corto resistente a solventes orgánicos y
revestimientos epóxicos y rodillo de púas con la técnica adecuada para evitar que el aire se
quede atrapado.
-Se utilizará diluyentes para adelgazar la película en un 15 a 20% para mayor fluidez y para la
limpieza de los equipos si fuera el caso.
ficha técnica luego de mezclados los componentes, ya que éste producto es muy reactivo con la
-Así también se tendrá en cuenta la ventana de repintado mínimo y máximo para la correcta
adhesión del sistema.

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Aplicación de la Capa de Acabado Corcote HCR .- Antes de su aplicación deberá verificarse que
la superficie está totalmente limpia.
-El producto es un Epoxy-Novolaca de 100% sólidos coloreado de dos componentes (A+B) lo cual
forman 1 kit y se recomienda homogenizar independientemente el componente A y utilizar
paletas limpias para cada producto y no confundirlas para evitar contaminación o mala
catalización de los productos.
-La aplicación se realizará utilizando rodillo de pelo corto resistente a solventes orgánicos y
revestimientos epóxicos o utilizando equipo Airlerss Eléctrico a una presión entre 2500 a 2800
Psi, cuidando el adecuado traslape del revestimiento en cada pasada, de tal manera que el
espesor y la película quede uniforme.
-Se utilizará diluyente para adelgazar la película en un porcentaje del 15 al 20% para mayor
fluidez del producto y para la limpieza de los equipos si fuera el caso.
ficha técnica luego de mezclados los componentes; ya que éste producto es muy reactivo con la
6. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD SALUD Y MEDIO AMBIENTE

El personal que realice trabajos de pintura debe seguir los procedimientos de trabajo
establecidos por el área de seguridad, los cuales les indicara las pautas, patrones y los requisitos
mínimos aceptables que permite al trabajador laborar en condiciones seguras, preservando su
salud e integridad.
6.1. Almacenamiento de la pintura

• La pintura y solventes, se almacenarán en lugares apropiados y sólo se mantendrá en el
lugar de trabajo los materiales necesarios en cantidades suficientes para un día de trabajo,
no se permitirá en estos lugares el almacenamiento de recipientes que contengan residuos
de pintura o solventes.
• Para un adecuado control de la pintura se debe llevar registro del consumo diario y del
stock.
• El equipo eléctrico en estos lugares y sus proximidades, será de tipo aprobado, con el fin de
eliminar los riesgos de incendio y explosión.
• La pintura se debe almacenar bajo techo, en un ambiente con un rango de temperatura de
10 – 40 °C, y lejos de cualquier fuente de ignición.
• El almacén debe tener buena ventilación. No flamas ni chispas en esta área. Cualquier
equipo deberá tener puesta a tierra.
• Se tendrá las hojas de seguridad (MSDS) de cada producto visiblemente en almacén, en
estas hojas MSDS se tienen las indicaciones de seguridad y primeros auxilios.
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6.2. Preparación de pintura

• Se seguirá el procedimiento de preparación de pintura y de pintado ya establecidos.
• El uso de EPP mínimos requeridos, ropa de trabajo y el mantenimiento de ellos deberá ser
verificado por el encargado de seguridad. Para la manipulación de la pintura se deben usar
guantes de neopreno o nitrilo, así como máscaras con filtros contra vapores orgánicos y
lentes adecuados.
• Además considere otros Equipos de Protección Personal si se requiere así como las
recomendaciones dadas en la Hoja de Seguridad (MSDS) de los productos a aplicar.
• Para evitar derrames en el suelo, se recomienda que en la zona de preparación de pintura
se utilice bandejas antiderrames o ser cubierta con plástico.
• Seguir las instrucciones del Procedimiento de Aplicación de la Hoja Técnica del producto.
6.3. Aplicación del sistema

• Los trabajos de pintura mediante aspersión y a brocha, se procurará que se lleven a cabo
en lugares provistos de buena ventilación y/o de medios de extracción adecuados para los
gases y partículas pulverizadas.
• El equipo eléctrico en estos lugares y sus proximidades, será de tipo aprobado, con el fin
de eliminar los riesgos de incendio y explosión.
• Los trabajadores deberán estar capacitados para este tipo de trabajo y usarán el equipo de
protección adecuado mínimos requeridos (EPP).
• Debido a que muchos de los equipos usados para la aplicación de pintura a pistola y la
preparación de superficies mediante chorro abrasivo, usan aire comprimido, los
trabajadores deberán estar conscientes de que el ruido puede constituir un riesgo y por lo
tanto deberán usar protectores auditivos cuando trabajan con herramientas operadas por
aire comprimido.
• Los trabajadores deben estar conscientes de la seguridad que implica trabajar pistolas de
alta presión durante la aplicación de la pintura. Por ello se debe contar con el personal
idóneo y con experiencia en la manipulación de pistolas a presión.
• Para facilitar la disposición final de los envases utilizados, se recomienda retirar todo
el contenido de la pintura durante la preparación de la misma.


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4. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA

4.1. Características de los agentes químicos contenidos en cada Tanque de Efluentes

Especialistas en Protección de la Infraestructura de Acero y Concreto en la Industria y Construcción

5. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE SUPERICIE Y APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO

5.1. Condiciones de la superficie:

2) Nivel de PH.-El pH de la superficie (potencial de iones de hidrógeno) deberá ser mayor o

superficie preparada para evitar la carbonatación y por ende lecturas de PH incorrectas.

5.2 Preparación de la superficie

iii) Reparación de defectos de la superficie. - Prácticamente todos los concretos tienen

burbujas de aire en la superficie o justo debajo de ella, y posterior a la preparación abrasiva

5.3 Instalación o Aplicación del sistema con Refuerzo de fibra de Vidrio

Condiciones ambientales de instalación o aplicación del Sistema.- Es importante que la

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6. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD SALUD Y MEDIO AMBIENTE

6.1. Almacenamiento de la pintura

6.2. Preparación de pintura

6.3. Aplicación del sistema

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