1-Introduction :

Les méthodes de contrôle non-destructif (CND) permettent, par difficulté croissante, de

détecter, localiser, identifier et dimensionner les défauts en surface ou à l’intérieur des
assemblages sans en modifier les propriétés d’usage. En contrôle par ultrasons (CND/US),
On utilise des ondes mécaniques se propageant dans les matériaux sur de grandes distances à
des vitesses de quelques milliers de mètres par seconde. Aux fréquences ultrasonores de
l’ordre du MHz, ces ondes ont une longueur d’onde millimétrique et interagissent fortement
avec des défauts de cette taille (vides, fissures, inclusions d’autres matériaux) pouvant nuire à
l’intégrité de la structure au sein de laquelle ils se situent

L’utilisation des ultrasons pour le CND a été envisagée dès l’on a su les émettre et les
recevoir : le premier brevet date de 1931 ; depuis, la R&D en CND/US n’a cessé de
progresser.

La conception des méthodes et l’interprétation de leurs résultats reposent sur une

connaissance approfondie de la physique des ultrasons dans les matériaux, de leurs
interactions avec des défauts, des moyens de les produire et mesurer.

Les ultrasons ont plusieurs applications industrielles :

— contrôle non destructif des pièces, mais aussi des êtres vivants (échographie) ;
— chirurgie (désobstruction d’artères, reprise de prothèses de hanches, lipposuccion...) ;
— mélange de fluides difficilement miscibles ;
— nettoyage de pièces ;
— dépoussiérage de fumées ;
— soudage de matières plastiques et de métaux ;
— usinage.

2.Description de la technique : la technique

L’examen aux ultrasons utilise les ondes sonores. Le son se déplace en ligne droite dans
un métal. Lors du passage entre deux matériaux, les ondes sonores sont reflétées. Cette
propriété est utilisée pour détecter des défauts dans les matériaux. L’ultrason utilisé a
une fréquence comprise entre 0,5 et 20 MHz.
Pour générer un ultrason, on utilise des cristaux piézo-électriques. Si l’on applique une
tension sur un cristal piézo-électrique, il se déforme. En appliquant sur un cristal piézo-
électrique une fréquence comprise entre 0,5 et 20 MHz, on génère un ultrason qui peut
être utilisé pour analyse.

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3.Domaine d’application :

Détection de fissures ou défauts internes plans dans :

des matériaux pouvant être pénétrés par des ondes ultrasoniques (panneaux, tuyaux,
pièces coulées, pièces forgées,...),
éléments de construction à différents stades de fabrication, pour autant que la
configuration le permette.
Contrôle d’équipements en service (recherche de fissures de fatigue, corrosion,
érosion,...)

Avantages et limites de l’examen par ultrasons :

Avantages :

Les performances de ce moyen de contrôle peuvent se résumer de la façon suivante :

- Détection possible des corrosions extérieures et intérieures.
- Détection de 2 à 5 % de surface corrodée rapportée à la section totale du tube.
- Localisation des anomalies +/- 15 cm dépendant de la distance contrôlée.
- Longueur examinée couramment une centaine de mètres en fonction de la configuration du
réseau de canalisations, présence ou non d’isolation ou de revêtement.

Cette méthode permet de détecter des défauts loin sous la surface dans différents types
de matériaux, sur toute l’épaisseur (si la configuration géométrique le permet), sans
devoir passer à des essais destructifs.
Cette méthode est plus rapide que la radiographie. Toutefois, dans de nombreux cas, le
contrôle par ultrasons s’avère complémentaire de l’examen par rayons X.
Cette méthode peut être automatisée dans le cas de produits fabriqués en grande série.

Limites :

Le matériau à examiner doit pouvoir être pénétré par les ondes ultrasoniques. A ce
niveau, la structure du matériau et la grandeur du grain jouent un rôle décisif. De plus,
la forme de la pièce ne peut pas être trop irrégulière.
Les formes trop complexes de certaines pièces peuvent générer trop d’échos parasites, si
bien qu’il est difficile, voire impossible, d’examiner les pièces.

L’état de la surface sur laquelle le capteur se déplace doit garantir un bon contact.
Pour pouvoir être bien détectée, une discontinuité doit être orientée le plus
perpendiculairement possible au faisceau d’ultrasons. Certaines configurations ne
permettent pas de rencontrer ce critère fondamental.
Une grande expérience est exigée pour une bonne mesure.

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 Dans les contrôles manuels, l’opérateur applique un liquide (graisse, huile, gels) sur la pièce
à contrôler et déplace le traducteur sur le film ainsi constitué, en prenant bien soin de rester en
contact.
Dans les contrôles automatiques, où le déplacement des traducteurs est assuré par des bras
motorisés, la solution consiste à immerger la pièce et le traducteur dans de l’eau ; ici, il n’est
pas nécessaire que le traducteur soit en contact avec la pièce.

-Figure1-

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4- Expérience :
On a appliqué le contrôle non destructif par échographie ultrasonore dans notre TP pour :
mesurer l’épaisseur de la pièce, calculer la vitesse de l’onde, détecter les défauts (intérieur ou
extérieur), la profondeur du défaut et les dimensions de ce dernier. Ainsi, pour caractériser le
matériau ( module d’Young, module de cisaillement, coefficient de poisson…).

Produits et matériels utilisés :

- un échographe : on envoie, dans la zone à inspecter, de brèves impulsions ultrasonores et
l’on recueille en retour des échos renvoyés par les diverses hétérogénéités susceptibles de
créer des ruptures d’impédance acoustique. On obtient ainsi un échogramme comme cela est
illustré dans un cas simple par la figure IV-2. La distance entre échos correspond à des temps
de propagation aller et retour de l’onde et permet donc de localiser les défauts en profondeur
dans la pièce examinée. L’amplitude relative des échos d’émission, de défauts et de fond
permet d’avoir une estimation de l’importance du défaut. Il faut toutefois ici être prudent,
même lorsque l’on applique des calculs de correction d’atténuation de propagation telle que la
méthode AVG. Le parcours mis en œuvre pour essayer d’obtenir des échos de défaut peut être
complexe et comporter des réflexions multiples, comme dans le cas du contrôle des soudures
avec palpeur d’angle et ondes transversales par exemple (figure -3)

Figure -2- Contrôle ultrasonore par échographie (ondes longitudinales).

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A gauche, l’écho de la surface, plus à droite l’écho du fond de la pièce. La distance
entre les deux échos indique l’épaisseur de la pièce.

Si une pièce présente des irrégularités, les ultrasons venant du capteur ne peuvent plus
atteindre la face inférieure de la pièce sans être brouillés, et être reflétés. Une fissure ou
une inclusion dans la pièce formera une pointe sur l’oscillographe. Une petite fissure ou
inclusion ne reflète qu’une partie des ultrasons et sera visible sous la forme d’une petite
pointe. Plus l’inégalité est grande, plus la pointe l’est également.

L’emplacement de la pointe à l’écran indique où se trouve la fissure dans le matériau,

comme l’illustre la figure ci-dessous. La fissure est le plus près de la face supérieure de
la pièce. A l’écran, on voit que l’écho de la fissure est le plus près de l’écho de la surface.

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 Figure-3- Contrôle des soudures par la méthode tandem (ondes transversales).

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- On a utilisé aussi des palpeurs longitudinal (palpeur droit cylindrique) et transversal (palpeur
d’angle de 60° et 45°) : sont des palpeurs (émetteur - récepteur), (figure IV-4-) :

Figure -4- différentes types des palpeurs.

- L’utilisation d’un couplant est très nécessaire pour assurer la bonne propagation des ondes
ultrasons entre le palpeur et la pièce. Il doit être non agressif vis-à-vis du matériau à contrôler.
L’agent couplant peut être de l’eau, de l’eau et du Teepol, du gel (savon et de l’eau sous
forme de pâte).
- On a aussi utilisé une règle, un pied à coulisse pour mesurer les dimensions des
pièces (l’épaisseur, la longueur, la largeur, les diamètres…).

- Étalonnage :
L’étalonnage de l’ensemble appareillage et palpeur ultrasonore présente une grande
importance, dans la mesure où l’on cherche à fournir des résultats de contrôle pertinents.
On pourra, dans un premier temps, déterminer les caractéristiques de l’électronique et
du palpeur : cela ne dispensera pas toutefois d’effectuer un tarage de l’ensemble,

- Étalons :
Ces étalons doivent permettre de dimensionner les défauts constatés sur les pièces. Il faut
donc prévoir des pièces témoins appelées cales dont l’épaisseur est au moins égale à celle de
la pièce à contrôler et comportant des défauts artificiels de façon à se rapprocher de la réalité.
Les étalons doivent être constitués du même matériau et être représentatifs de la forme et de
l’état de surface des pièces à inspecter

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5- Conclusion :
Le contrôle par ultrasons demande une bonne expérience de la part des agents chargés de sa
mise en œuvre. Il peut être réalisé de façon manuelle ou automatique. Des progrès importants
ont été obtenus grâce à l’introduction de l’informatique et l’électronique qui ont contribué
fortement à faire évoluer les matériels et les modalités d’application et de traitement.
C’est aussi une des méthodes de contrôle pour laquelle les évolutions actuelles et
pressenties sont les plus grandes.
Le contrôle par ultrasons est souvent considéré comme complémentaire du contrôle
radiographique. Il tend même à le remplacer, lorsque cela est possible, pour s’affranchir des
problèmes de sécurité posés par ce dernier.

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