Sistema de Producción por proyecto

Un proyecto consiste en un conjunto de actividades de producción que:

Tiene una identidad propia, es decir que cada producto - sea bien físico o servicio
presenta rasgos característicos distintivos con respecto a los restantes elaborados
por el mismo productor; más aún, muy frecuentemente puede ser único.
Se trata de obras de apreciable magnitud y/o importancia.
Configura una red compleja de tareas vinculadas entre si a través de múltiples
interrelaciones de precedencia. Su duración suele prolongarse en el tiempo (aun
cuando existen diferencias considerables entre un caso y el otro) y presenta
momentos o hitos definidos que marcan su comienzo y su conclusión y las
instancias inmediatas de su desarrollo.
El sistema de producción por proyectos se realiza a través de una serie de fases;
en este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una secuencia de
operaciones, todas las tareas u operaciones individuales deben realizarse en una
secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se
caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa su planificación y
control administrativo.
En este tipo de producción, el producto a menudo está asociado a un cliente en
particular, y en muchos casos, el trabajo no se inicia hasta que un pedido concreto
se haya realizado. La planificación unitaria por lo general se relaciona con la
fabricación de un solo producto, o de una cantidad muy reducida, con escasa
repetición de los pedidos y requieren operaciones y recursos variados.
Otra característica de la producción por proyectos es que cada proyecto suele tener
una identidad propia, es decir, cada producto presenta rasgos distintos con respecto
a los restantes por dos motivos:
1. Son obras de apreciable magnitud o importancia.
2. Configura una red compleja de tareas.
Además su duración suele prolongarse en el tiempo (momentos definidos que
marcan su comienzo y su condición y las instancias intermedias de su desarrollo).
Para la planificación de este tipo de proyectos se suele utilizar la técnica PERT-
CPM Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (en Inglés Program
Evaluation and Review Technique),que es un modelo para la administración y
gestión de proyectos inventado en 1958 por la Oficina de Proyectos Especiales
de la Marina de Guerra del Departamento de Defensa de los EE. UU, para el
desarrollo del misil balístico Polaris. Y a este se asocia el CPM que es el método de
la ruta crítica, inventado por la corporación Dupont, casi en el mismo momento que
el PERT.
El PERT consiste básicamente en analizar las tareas involucradas en el proceso de
completar un proyecto dado, centrándose especialmente en el tiempo para
completar cada tarea, e identificar el tiempo mínimo necesario para completar el
proyecto total.
Son ejemplos típicos de proyectos, entre otros:
 La construcción de edificios, plantas industriales, caminos, puentes, diques,
etc.
 La construcción de grandes buques.
 El desarrollo e implementación de sistemas computadorizados.
 El desarrollo de trabajos de consultoría, habitualmente conformados por el
diagnostico de problemas organizacionales y la puesta en marcha de las
recomendaciones emergentes.
 La producción de películas.

Sistema de Producción intermitente

Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser
suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños.
Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también flexibles
para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran
diversidad de rutas que pueden requerir estos.
La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no
es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. En este
tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos,
para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de
fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano
de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia, los costos de
producción son mas altos a los de un sistema continuo
Sistema de Producción Por Lote
Este es otro de los sistemas de producción más comunes que emplean las
empresas manufactureras que tienen como característica que su producción tiene
una cantidad limitada, también se le denomina producción discontinua porque su
proceso no es permanente, se interrumpe debido a que se efectúan una serie de
operaciones a cada lote de producción.
Para que un lote de producción pueda pasar de una operación a otra, esta debe
estar completamente terminada, porque si se pasan pequeñas cantidades del lote
a otra operación, puede generar contratiempos y confusiones en el control de la
producción.
El sistema de producción por lotes es un método de fabricación donde los productos
se fabrican por grupos o cantidades específicas, dentro de un marco de tiempo. Un
lote puede pasar por una serie de pasos en un gran proceso de fabricación, para
así hacer el producto final deseado.
La producción por lotes se utiliza para muchos tipos de fabricación que pueden
necesitar cantidades más pequeñas de producción de una vez, para garantizar
estándares de calidad específicos o cambios en el proceso.
Este sistema de producción también se conoce como producción discontinua,
porque se acumula el material frente a cada uno de los procesos de producción.
Cada uno de los pasos en el proceso de producción se aplica al mismo tiempo a un
lote completo de artículos. Ese lote no se mueve a la siguiente etapa del proceso
de producción hasta que se realiza todo el lote.
Ventajas
 Debido a la fabricación en lotes más pequeños, la producción por lotes es
buena para el control de calidad. Por ejemplo, si hay un error en el proceso,
se puede solucionar sin tanta pérdida, en comparación con la producción en
masa.
 Funciona bien cuando se necesitan pequeñas series de producción, como
las tiendas de dulces, que hornean solo las galletas que se necesitan.
 Tiene sentido cuando la demanda de un producto no es suficiente para
mantener dedicada una máquina o un proceso de producción trabajando
continuamente.
 Variedad de productos
 La compañía que lo utiliza puede tener una variedad de productos en lugar
de un solo tipo, por lo que brinda al cliente una opción más amplia y, por
tanto, una mayor posibilidad de venta.
 Es ideal para pedidos personalizados o estacionales, o elaboraciones de
prueba de un nuevo producto.
 Permite utilizar un solo sistema de producción para hacer diferentes artículos
de temporada.
 La compañía reduce el riesgo de concentrarse en un solo producto,
produciendo una variedad de diferentes productos del mismo tipo.
 Tiene la flexibilidad de producir una diversidad de diferentes productos, o de
variantes de productos diferentes.
 Puede ahorrar dinero, al tomarse menos riesgos para planes y productos más
nuevos. Como resultado, esto permite poder cambiar o modificar la
fabricación por lotes según las necesidades de la empresa.
 Es más económico producir un lote completo en lugar de un solo producto,
ya que las máquinas se pueden usar de manera más efectiva.
 Requiere una baja especialización de los empleados, ya que solo conocen el
proceso en el que trabajan.
 Generalmente tiene menores costos de capital.
Desventajas
 Si un prototipo tiene un error, el resto de los mismos productos tendrán esa
falla, ya que la máquina lo replica exactamente. Esto hace perder un tiempo
valioso y la pérdida de materiales es costosa.
 Los lotes más pequeños necesitan más planificación, programación y control
sobre el proceso y la recopilación de datos.
 Se requiere mano de obra para mover los elementos de una etapa a otra del
proceso por lotes, además de la mano de obra requerida para la fabricación
por lotes.
 El sistema de producción no es muy flexible, al no poder adaptarse a la
demanda del cliente.
  Las materias primas y los recursos no se utilizan de forma suficientemente
óptima, porque existen numerosas paradas en espera para el siguiente lote.
 Tiempo de inactividad
 La principal desventaja de la producción por lotes es que existe un período
de tiempo de inactividad entre los lotes individuales, durante el cual se
cambia la configuración de la maquinaria. Esto hace que la productividad se
detenga por completo.
 El equipo de producción ocupa mucho espacio. Cuando está inactivo, este
espacio no se está utilizando para ganar dinero.
 Reconfigurar el sistema de producción para producir algo diferente resulta en
tiempo de inactividad. En lenguaje de manufactura esbelta, estos son
recursos que se desperdician.
 Si el producto se cambia o se modifica constantemente a lo largo del proceso,
también puede costar un tiempo de inactividad.
 Los tiempos de parada aumentan, y con ello los costos de producción.
Ejemplos
Los sopladores industriales, motores eléctricos, herramientas, e impresión de libros
y empaques se realizan generalmente por sistema de lotes.
Para algunas situaciones y productos, la producción por lotes es el único método
realista. En una tienda local de sándwiches, preparan las galletas para cada día
dejando caer pedazos de masa sobre las bandejas de galletas y colocando las
hojuelas en un horno.
El suministro de galletas frescas para un día está disponible en forma de lote, en
poco tiempo. En este caso, hornear en pequeños lotes tiene sentido, porque se
necesitan pequeñas cantidades de producto fresco.
Si una empresa vende grandes cantidades de galletas en caja con una larga vida
útil, el procesamiento por lotes puede no ser la opción más eficiente.
En su lugar, podría preferirse una combinación de proceso por lotes y continuo: la
masa se mezcla en lotes, mientras que las galletas se forman, se hornean y se
empaquetan en un proceso continuo.
Caso Toyota
Minimizar el tiempo que se pierde por la configuración y el cambio es clave para
optimizar este sistema de producción.
Los métodos de manufactura esbelta recomiendan para este problema completar la
mayor cantidad posible del trabajo de cambio antes del tiempo de inactividad. Esto
se denomina cambio de troquel en un solo minuto.
El objetivo es minimizar el tiempo de cambio tanto como sea posible, y luego
continuar buscando formas de disminuirlo aún más.
Por ejemplo, con el sistema de producción de Toyota, llevaba de 12 horas a tres
días cambiar las matrices del estampado de metal utilizadas para fabricar las
carrocerías de automóviles.
Esto se redujo a solo 90 minutos mediante el uso de equipos de posicionamiento de
precisión. Esa fue una gran mejora, pero no se detuvieron allí: un mayor
refinamiento del proceso redujo el tiempo de cambio a solo diez minutos.
Estas matrices del estampado de metal pesan varias toneladas y requieren un
posicionamiento dentro de una tolerancia de un milímetro. El tiempo para el cambio
en Toyota pudo reducirse de tres días a solo diez minutos, lo que mejoró mucho la
eficiencia de su sistema de producción por lotes.

Sistema de Producción por montaje

Entre las industrias que trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades
productivas de mayor relevancia para la economía actual, principalmente las
mecánicas: automóviles, motores, tractores, electrodomésticos, electrónicos, etc.

La producción por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos

que convergen hacia una línea continua en la que se ensamblan los productos
finales. Pero su primera parte agrupa operaciones de mecanizado en un sinnúmero
de piezas, las que tradicionalmente han sido elaboradas en talleres manejados bajo
una típica modalidad intermitente, ya sea en la propia empresa o por proveedores
fuertemente vinculados a ella.
Tal organización de la producción ha originado a este tipo de industrias no pocas
dificultades para el planeamiento, la programación y el control, desde que FORD
estableciera los nuevos patrones de operación que reemplazaron al viejo esquema
artesanal.

La propia naturaleza del producto hace que este se vaya ensamblando en sucesivas
etapas que convergen hacia un tronco principal: la línea de montaje final. Se
configuran así verdaderas redes en las que cada punto de unión es alimentado por
algunos o muchos componentes, dando lugar a una estructura con tiempos
asociados.

Para programar es necesario recorrer la reden sentido inverso, desde el producto

hasta los orígenes, a fin de determinar que piezas fabricar y cuando hacerlo,
teniendo en cuenta los problemas que esto puede llegar a acarrear.

La explosión del producto en sus partes componentes se suele representar

mediante gráficos de GOZINTO.
Hasta alrededor de 1960 en los países más industrializados y hasta avanzada la
década del 70 en los restantes, la programación de la producción por montaje se
hacía mediante ficheros que eran atendidos por verdaderos ejércitos de empleados,
donde cada fichero representaba una pieza, componente, subensamble o
ensamble. Establecido un plan de producción los responsables de las fichas
correspondientes a los productos finales calculaban los requerimientos de
componentes y productos necesarios para fabricarlos y los comunicaban a los
encargados de las fichas respectivas, y así se seguía de unos a otros, a través de
la red, hasta llegar a las primeras piezas, que solían venir de proveedores. A estos
se les solía comunicar un plan de requerimientos, donde generalmente los tres
primeros meses eran tomados como en firme y los siguientes tres como una
estimación.

Como es obvio, la forma de programar era lenta, rígida, y terreno fértil para toda
clase de errores. Se fueron desarrollando así prácticas tendientes a mejorar los
programas, a acumular grandes inventarios de partes y las industrias de montaje
adquirieron un perfil paquidérmico, tan antieconómico como inflexible. Este
panorama cambió radicalmente para la industria del montaje con dos adelantos
fundamentales que nacieron y se desarrollaron en las décadas del 60 y el 70: el
método MRP y la producción justo a tiempo.

Variaciones estacionales
Estas variaciones afectan disminuyendo la demanda de algunos productos debido
a cambios estacionales:
EJEMPLOS:

Las fábricas de ventiladores disminuyen o anulan su producción en invierno, ya que

este producto es inútil en esta temporada, la aumentan entrando en primavera o en
verano cuando, aumenta la demanda de los ventiladores.

Otro caso sería también el de los calefactores quienes sufrirían un caso parecido al
anterior pero de manera inversa, ya que sería en invierno donde aumente la
demanda de estos productos.
Los cambios estacionales también afectan a la producción de comestibles, un
ejemplo sería el de las galletitas OREOS bañadas en chocolate, que se dejan de
producir en verano debido a que el chocolate se derrite por el calor veraniego. Luego
al empezar el otoño reanudan su producción.

Sistema de Producción Continua

La producción continua o de “flujo continuo”, es una forma de organizar el flujo de
materiales en la empresa que consiste en que dicho flujo sea constante sin pausa y
sin que se produzca ningún tipo de transición entre unas operaciones u otras.
Este tipo de producción continua es adecuado para producir volúmenes muy
importantes de productos generalmente únicos y con pocas variaciones, es decir,
técnicamente homogéneos. No obstante, puede darse alguna variación entre los
productos, pero por lo general, dichas variaciones, se producen en la fase final del
proceso productivo.
Son ejemplo de este tipo de producción, productos primarios tales como el acero, la
energía, la cerveza, la leche, etc.
Características de la Producción Continua
La producción continua, reúne una serie de características que la diferencian de
otros tipos de producción (a medida, en masa o en serie.
Entre estas características se pueden destacar las siguientes:
 La estandarización del proceso y del producto es muy elevada, igual que el
grado de automatización de los equipos.
 Debido al elevado volumen de producción, el coste total unitario de
fabricación es reducido, teniendo una mayor incidencia en dicho coste total,
los costes fijos
 Requiere un número mayor de máquinas que los otros tipos de producción,
pero menos mano de obra, la cual suele dedicarse a corregir las anomalías
que se produzcan en el sistema
En algunos casos la obtención del producto no se detiene nunca, para evitar dañar
los equipos, o porque el tiempo o el coste de reiniciarlos es demasiado elevado
(puede ser el caso de una central nuclear, o del petróleo)
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado
producto, sin cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y
las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el
proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado
continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del producto
aumenta en forma continua, es aquella donde el procesamiento de material es
continuo y progresivo.

Por lo tanto, la operación continua significa que al terminar el trabajo determinado

en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar
todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de cada
operación deberán de ser de igual longitud y no debe aparecer movimiento hacia
fuera de la línea de producción. Por lo tanto la inspección deberá realizarse dentro
de la línea de producción de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el
de operación de la unidad. Además como el sistema esta balanceado por cualquier
fallo afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de la
línea de producción.

A veces se piensa que la producción continua es una técnica reciente, lo cual no es

cierto, ya que en 1784 en Pensilvania , se diseñó y operó un molino de granos
mecanizado. Por otro lado, en 1804 se desarrolló una línea continua con
trabajadores dispuestos a lo largo de una máquina amasadora de galletas. Sin
embargo el ejemplo más significativo de producción continua se realizó mucho mas
tarde, alrededor de 1914-16, cuando la compañía Ford, instalo una gran planta de
producción en serie para fabricar el auto Modelo T.

Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que

considerar los siguientes requisitos:
 Debe haber una demanda sustancialmente constante.
 Si la demanda fuera intermitente, originaría una acumulación de trabajo
terminado que podría originar dificultades de almacenaje.
 Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la demanda, el
establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con
cierta frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto.
 En las industrias que tienen demandas con gran fluctuación, se alcanza la
nivelación produciendo más existencias durante los periodos `planos', y de
estas existencias se completa la producción corriente durante los periodos
`pico'.
 Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación organizacional es
el costo de llevar en existencia los productos terminados.
 El producto debe normalizarse. Una línea continua es inflexible, no pudiendo
dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad
relativa variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.
  El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la
inflexibilidad, la línea continua no puede aceptar variaciones del material.
Además, si el material no está disponible cuando se le requiere, el efecto es
grave debido a que congelaría toda la línea.
 Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el
requerimiento de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa
debe ser el mismo, lo cual significa que la línea debe estar balanceada.
 Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga
su equilibrio, todas las operaciones deben ser constantes.
 El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.
 Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos
apropiados ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia
en la secuencia entera.
 El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir los fallos. Si el equipo falla
en cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso se
tiene que aplicar un programa en vigencia de mantenimiento preventivo.
 La inspección se efectúa `en línea' con la producción. Deberá estar
balanceada como una operación más dentro de la línea para evitar una
dislocación del flujo en la línea.
 Para lograr lo anterior se requiere una gran planificación previa a la
producción, particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material
correcto, y para que las operaciones sean de igual duración.
Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción continua:
 Se reduce el contenido de mano de obra directa.
 Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducción, y por lo tanto la
exactitud y precisión son altas.
 Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se
detectan rápidamente.
 Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se
mantiene al mínimo.
 Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso,
minimizándose el espacio total de almacenaje.
 Se reduce el manejo de materiales.
 Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la línea de flujo.
 Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los
métodos.
 Los requerimientos de materiales se pueden planear con más exactitud.
 La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos
por ventas.