FILTROS

El filtrar consiste en intentar separar de un fluido las impurezas que transporta y,

naturalmente, se emplea para esta operación uno o varios filtros.

Lugares principales de colocación de los filtros.

1) En la alimentación, es decir, a la entrada de la bomba.

2) En la línea de presión a la salida de la bomba, a la entrada del órgano más
delicado de la instalación.
3) En el retorno, con objeto de que no vuelvan al depósito las impurezas de la
instalación.

El filtrar es muy importante para evitar que las impurezas metálicas o de otro tipo,
contenidas en el aceite, contribuyan a desgastar prematuramente a las piezas que
se encuentran en movimiento.

Los filtros abarcan:

 Los respiraderos (evacuación de aire de los depósitos).

 Los tamices (en los orificios de llenado de fluido).
 Los captadores magnéticos (en los depósitos, para la alimentación, líneas
de presión y de retorno). Los captadores se pueden incorporar a algunos
cartuchos filtrantes, próximos a las zonas donde la circulación del fluido es
más lenta, en los tapones de vaciado, etc.
 Los filtros de mallas (en la alimentación de las bombas, excepto en las de
pistones)
 Los cartuchos lavables o irrecuperables, colocados en cubas y dispuestos
en los circuitos de alimentación, de presión o de retorno
 Los elementos de filtrado autónomos irrecuperables
 Los autolimpiadores de laminas (maquinas-herramientas)
Misión de los filtros.

Consiste en absorber:

a) El polvo, impurezas y vapores atmosféricos

b) Las cascarillas de soldadura
c) La cascarilla resultante del curvado de los tubos
d) Las pigmentaciones de fundición
e) Las gomas y barnices, procedentes de la ruptura de estabilización del fluido
f) Los corpúsculos metálicos, resultantes del inevitable desgaste que es
normal para las piezas en movimiento

ELECCIÓN DEL FILTRO.

El filtro debe elegirse en función:

 Del caudal
 De la viscosidad del fluido
 De las temperaturas máxima y mínima de funcionamiento
 De la naturaleza de los cuerpos extraños que se hayan de retener
 Del tamaño de los cuerpos extraños transportados
 Del lugar al que vaya destinado (alimentación, presión o retorno)
Todo filtro produce una pérdida de carga, sin embargo, se ha de procurar que esta
sea tan pequeña como sea posible. En un filtro la perdida de carga depende:
 De las dimensiones de la malla del elemento
 Del caudal que atraviesa al elemento
 De la viscosidad del fluido empleado
 De la densidad o masa por unidad de volumen del fluido utilizado
El coeficiente de pérdida de carga varía con el tiempo, es decir, con el porcentaje
de obstrucción del elemento filtrante.
TIPOS Y CONSTRUCCIÓN DE LOS ELEMENTO FILTRANTES.

Los elementos filtrantes pueden ser:

 Limpiables

Están constituidos por:

 Metales sinterizados. Se limpian con disolventes, generalmente

tricloroetileno y pasándolos por un baño de ultrasonidos. Su
retención máxima está comprendida entre 3 y 5 micras.
 Alambre metálico enrollado sobre un tubo alveolado (espiras más o
menos próximas). Se limpia con cepillo de nylon y disolvente. Su
retención máxima está comprendida entre 5 y 10 micras.
 Tamices perforados, de tela metálica o de plástico. Se limpia con
disolvente. Retención comprendida entre 100 y 200 micras.
 Imanes permanentes (Ticonal). Se limpia mediante lavado y
enjuagado, seguido de un secado con aire comprimido. Retención
máxima inferior a una micra.
El Ticonal es una aleación de níquel, cobalto, cobre y ferrotitano, permite
mantener una energía potencial tres veces mayor que la de los mejores
imanes corrientes.
Las partículas que resultan más peligrosas de todas las que transporta el
fluido se sitúan por debajo de las cinco micras, estas partículas son las que
tienen mayor facilidad de infiltrarse en las holguras de las piezas en
movimiento, son las que producen desgastes (zonas de rozamiento).
Así, pues, se comprende que un sistema hidráulico que esté constituido por
unos componentes fabricados íntegramente de metales ferrosos y que
disponga de filtros con imanes de Ticonal (que además, tienen la ventaja de
no producir perdidas de carga), verá aumentada notablemente su duración.
El imán ofrece la ventaja de que, cuando está cargado de partículas
ferrosas, retiene además las otras partículas no ferrosas y lodos que vienen
mezclados con las partículas ferrosas.
  De un solo uso; es decir, que se cambian simplemente.
Están constituidos por:
 Papeles, fieltros, fibras de vidrio o de amianto. Por lo general, estos
materiales se utilizan en forma de aglomerados.
 Tejidos sintéticos impregnados con resinas epoxy
 Algodones bobinados, etc.
La retención de estos elementos está comprendida entre 15 y 20 micras.
Debe destacarse que las fibras aglomeradas de amianto permiten una
retención teórica inferior a una micra.

COLOCACIÓN DE LOS FILTROS.

Los filtros pueden colocarse:

 En el llenado
 En la alimentación
 En el circuito de presión
 En el circuito de retorno

Filtros en el llenado

Entre estos figuran los respiraderos y los tamices.

Respiraderos

Permiten que los depósitos “respiren” cuando se produzcan variaciones de

volumen del fluido, las cuales tienen su origen en:
 En la retiradas o devoluciones de fluido debidas al servicio (por medio de un
distribuidor)
 Una evaluación o disminución de la temperatura
El respiradero habrá de estar protegido con un tamiz y provisto de unos laberintos,
que sirvan, al mismo tiempo, para atenuar los aumentos de nivel del fluido y para
evitar la entrada de agua procedente de la lluvia o de los chorros de agua
utilizados para la limpieza de la maquina donde este montado el grupo hidráulico.
Tamices (colocados en los orificios de llenado)

Evitan que penetren partículas de gran tamaño en los depósitos que por la acción
del calor, de las vibraciones, o por los efectos de los componentes, podrían
transformarse en una multitud de corpúsculos “finos”. Estos deben limpiarse
inmediatamente después de haber rellenado una nueva carga de aceite, las
mallas de los tamices eficaces tienen una separación comprendida entre 300 y
200 micras. Pueden estar formados por unas armaduras de nylon inyectado,
rodeadas de crin del mismo material.

Filtros en la alimentación

Estos filtros pueden ser:

 Sumergidos y colocados en la zona inferior del cárter, algunas veces se
denominan “alcachofas”
 Exteriores y colocados por debajo del nivel del depósito
Los filtros exteriores, colocados por encima del nivel del depósito no son
recomendables.
Filtros sumergidos.

Las alcachofas para depósitos (200 a 100 micras) o los filtros sumergidos se van
utilizando cada vez menos, pues se prefieren los filtros exteriores, por ser más
accesibles. Se trata del filtro alcachofa fabricado por S.I.G.M.A, este filtro puede ir
provisto de una, dos o cuatro tomas donde cada toma es desmontable. El número
de tomas del filtro define sus posiciones del filtrado en cuanto a su volumen.
 Una toma está preparada para permitir el paso de un caudal comprendido
entre 20 125 L/min
 Dos tomas: 160 a 260 L/min
 Cuatro tomas: 320 a 400 L/min

Filtros sumergidos de presión.

Con objeto de atenuar los efectos producidos por la viscosidad en el momento de
la puesta en marcha durante las temporadas de frio y para garantizar un filtrado
satisfactorio de grandes caudales de fluido, algunos de los sistemas hidráulicos
que van montados en equipos móviles, van provistos de unos filtros que trabajan
por depresión.

Filtros exteriores de alimentación

Los elementos filtrantes de estos aparatos suelen estar constituidos por unas
armaduras metálicas, recubiertas con una o varias capas de tela metálica,
generalmente cobreada y con mallas comprendidas entre 50 y 200 micras.
La superficies de tela metálica que se necesita para permitir un filtrado de 20
micras, debe estar comprendida entre 1100 𝑦 1200 𝑐𝑚2, para garantizar un caudal
correcto, constante y asegurado, de 25 L/min de fluido.
En algunos casos, se coloca, a la entrada del filtro y en una cavidad de la
fundición, un captador magnético que puede limpiarse periódicamente y libera al
elemento filtrante de las partículas metálicas.
Filtro exterior para alimentación fabricado por Sofralub es el “Microfiltre S”.

Filtros en los circuitos de presión

 Filtros de presión Fipoca: estos son fabricados por la casa Rellumix

donde el filtrado se hace siempre desde el exterior hacia el interior.
 Filtro de presión Arlon: el filtrado se efectúa desde el interior hacia el
exterior.
 Filtro de presión Sofrance: el filtrado se hace desde el exterior hacia el
interior. El elemento que lleva este filtro está formado:
o Por unos discos lenticulares de doble cara
o Un manguito ondulado

Filtros en el retorno

Estos filtros impiden que las impurezas retornen al depósito, evitando así que
vuelvan a penetrar en el circuito. La elección de un filtro de este tipo no debe
determinarse en función del caudal de la bomba, sino que debe dimensionarse por
el caudal de retorno de los diferentes componentes, al cual habrá de añadirse el
de la bomba. Estos filtros van provistos de un by-pass que puede regularse en
función del circuito que deben proteger.

Filtros en derivación

La ventaja de este sistema son evidentes desde el punto de vista económico para
aquellos depósitos cuya capacidad alcanza o supera los 200 litros.

Filtros especiales

Existe un tipo de filtro que se denomina proporcional; con ellos se puede hacer el
filtrado del fluido en los sentidos. Sin embargo, hemos de puntualizar que se su
empleo no es muy corriente.