SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL JORGE EDUARDO LOAYZA PÉREZ

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE

PLANTAS QUÍMICAS (PLANTAS DE PROCESOS)
1. Introducción

Cuando un ingeniero de procesos (ingeniero químico) se refiere al tema de

seguridad, normalmente tiene en cuenta tres aspectos básicos:

1.1. El primero relacionado directamente con las condiciones de diseño que

garantice que las personas que intervienen en el funcionamiento de la
planta, no sufran daño ni peligro alguno en su ambiente de trabajo. Esta
consideración se refiere también al funcionamiento de los equipos y su
operación dentro de límites apropiados de seguridad, garantizando que
no habrá accidentes, tales como explosiones, producto de un diseño
funcional o mecánico incorrecto; tanto de mismos equipos, como de los
sistemas de control utilizados.

1.2. La segunda consideración se relacionada con la confiabilidad de los

equipos de proceso (tanques de almacenamiento, mezcladores, reactores
y otros) y el proceso en su conjunto. Esta visión tiene en cuenta la
probabilidad de fallas y el impacto de las mismas en la producción y en la
seguridad de la operación y del personal de la planta. En la actualidad,
es un área de conocimiento específico, que se integra con el resto de
disciplinas que participan en el diseño,

1.3. Por último, se analizan todos los dispositivos auxiliares, su cálculo y/o
adopción para dar garantía al cumplimiento de los dos primeros
presupuestos básicos considerados.

En el presente documento se tratan los tres aspectos mencionados, en cierta

medida vinculados entre sí, por ser la forma usual de operar de un ingeniero de
procesos (ingeniero químico).

2. Seguridad como paradigma

En la gran industria química, de refinación y petroquímica, las plantas son

construidas a cielo abierto, con recipientes de proceso diversos, muchos de
ellos a presión, y de dimensiones importantes; así como tuberías de distintas
longitudes y diámetros, por las cuales circulan diferentes fluidos, para diversos
usos y aplicaciones, para lo cual se toman en cuenta las normas aplicadas para
el diseño de los equipos, así como la distribución de áreas y la ubicación de
equipos. La normatividad considera también, la manipulación segura de
sustancias químicas (materias primas, insumos, residuos y desechos) en
relación con la distribución de las áreas de la planta, con la ubicación de los
equipos.
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La mención de la normatividad en cada etapa del proceso de diseño obliga al

cumplimiento de ciertas prácticas en la construcción de los equipos y en el
montaje de los mismos; así como en la inspección de lo ejecutado. Esto
significa que los documentos de ingeniería que mencionan un código de
construcción (caso ASME, TEMA u otro), transforman al mismo en mandatorio
por parte de la empresa que vende o fabrica el equipo un equipo determinado.
Lo mismo ocurre cuando se procede a definir las áreas de la planta, según
una determinada clase o división, de acuerdo al API y basado en el NEC.

Todo ingeniero de procesos (ingeniero químico) tiene como objetivo el mejor

diseño desde el punto de vista económico, sin olvidar aspectos inherentes a la
producción y el control del proceso, ni perder de vista la seguridad, que lo
involucra como responsable ante acciones legales futuras.

3. Ingeniería de la confiabilidad

En las últimas décadas del siglo XX, se desarrolló como una disciplina en sí
misma, la Ingeniería de la Confiabilidad, dentro de la Ingeniería de Procesos.
El análisis sistemático de la posibilidad de fallas en una red interconectada y
compleja como una planta química, o sector de la planta, trajo un avance
innegable en el diseño y en la operación de las mismas. Su desarrollo condujo
a metodologías como el HAZOP, que en la actualidad son de obligada
aplicación.

Es imposible incursionar en la confiabilidad sin considerar la instrumentación

e inspección de la planta. Los distintos aspectos relacionados con la
seguridad se van desarrollando a medida que el proyecto avanza en su
consecución; esencialmente en las distintas fases de la Ingeniería Básica.

Otro aspecto que no puede dejarse de considerar en todo análisis de

confiabilidad es el error humano. Según trabajos realizados al final del siglo XX
e inicios del presente siglo, el error humano es la causa raíz de accidentes
industriales con un porcentaje de 85% del total, distribuido de la siguiente
forma: 75% debido a influencias externas y 10% a razones personales. Todo
esto frente al 15% debido a causas relacionadas a fallas en los componentes
del proceso o causas asociadas a fenómenos naturales.

El ingeniero de procesos debe verificar que el método utilizado para realizar un

análisis de confiabilidad debe incluir el error humano

4. Definición de un lay-out preliminar

Las consideraciones anteriores se ponen en práctica cuando se inicia la

definición de la disposición de los equipos en la planta, esencialmente en la

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zona de procesos (o “battery limits”), y con la ubicación espacial de los distintos

sectores responsables de los servicios generales en la planta. Esto varía si la
zona de procesos está cielo abierto o bajo techo. A partir de ello, comienza un
trabajo de dividir las áreas según su función y su grado de riesgo (de todo tipo).
Es importante anotar que esta clasificación es previa a toda otra medida de
diseño.

La toma de decisiones para el diseño tiene una jerarquía o prioridad, pero, la

seguridad debe estar en el rango más alto, por encima del criterio económico.

Cada planta requiere de una aproximación al diseño distinta, pero si es usual

seguir prácticas relacionadas con las distancias y espacios mínimos requeridos
para cada tipo de equipo o maquinaria en particular. El trabajo requiere no sólo
del ingeniero de procesos, sino también del arquitecto, del ingeniero civil y del
ingeniero mecánico-electricista, entre los principales; que definen el diseño
preliminar en su conjunto.

Cada sector industrial dentro de la industria química tiene sus particularidades,

pero es necesario tener en cuenta la distribución de áreas y en especial las
áreas peligrosas (“Hazardous Areas”).

5. Diseño de los sistemas de seguridad

La secuencia de diseño es la siguiente, primero se diseña el proceso, luego se

diseña la planta, definiendo los equipos para cada una de las etapas del
proceso (no olvidar, que en cada etapa hay un equipo principal y equipos que
complementan el funcionamiento de este; así como los instrumentos de
medición y control), para ello se deben tomar en cuenta, los espacios y las
longitudes entre ellos, para lo cual deberán aplicarse las especificaciones de
instituciones como la ASME.

En la etapa más evolucionada del diseño, los encargados deben dedicarse al

control del proceso en cada una de sus etapas y equipos; así como en los
sistemas de seguridad, teniendo en cuenta alarmas, discos de ruptura y
válvulas de seguridad entre otros. Pero no se debe olvidar que estos equipos
están incorporados a los equipos de proceso y forman parte del sistema de
control automatizado de la planta.

Para un equipo determinado, el lazo de control debe considerar los límites de

funcionamiento normal fijados por el diseñador, y las alarmas, con acciones o
no sobre el lazo) en caso de presentarse desviaciones al funcionamiento
normal del equipo, dentro del conjunto. Esto puede surgir a partir de un análisis
HAZOP, cuando se conoce completamente el funcionamiento del equipo.

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Por ejemplo, las válvulas de seguridad o los elementos de alivio, en general,

requieren de una hoja de especificaciones de cada equipo o recipiente de
proceso considerado. En el caso de los sistemas de alivio existe un parámetro
fundamental que es la presión de diseño, que se ha definido para el cálculo
mecánico del mismo. Dicho valor de presión, será la referencia para la
adopción de la presión de apertura (o ruptura) del elemento de alivio, a esta
presión se le denomina “presión de timbre”. Con este valor y con una
estimación del caudal a aliviar, hecha en la situación más desfavorable, se
especifica el elemento en cuestión, así como el material que corresponde al
fluido a descargar.

La decisión de colocar un disco de ruptura o válvula de seguridad, o los dos a

la vez, toma en cuenta la disposición final de las emisiones o efluentes
generados, la probable frecuencia de la ocurrencia del evento y la repercusión
del mismo en el funcionamiento de la planta en su conjunto. Por su propia
naturaleza, el disco de ruptura una acción irreversible, por lo que su elección se
restringe a aquellos casos donde la probabilidad de ocurrencia es baja, o como
un reaseguro cuando están previstos otros mecanismos para hacer frente a un
accidente químico. Además, si el fluido aliviado no puede descargarse a la
atmósfera y debe conducirse a un colector o a un depósito pulmón, la válvula
de seguridad se convierte en la opción más adecuada. Si el fluido es peligroso
(explosivo, inflamable, tóxico, entre otras características de peligrosidad), el
colector (o depósito pulmón) es indispensable (y obligatorio), así como, el
dispositivo final de abatimiento (destrucción) del fluido peligroso aliviado.

En otros casos, su canalización tiene sentido económico, por ejemplo en el

caso de purgas permanentes de hidrógeno, para poder ser utilizado en otra
área de la planta.

El diseño de los colectores y todo el sistema de descarga, es un cálculo de

mucha complejidad porque representa una situación no estacionaria, con
mucha probabilidad de flujos de doble fase y/o flujo sónico, lo cual exige mucha
experiencia en el diseño de equipos de proceso. Por ejemplo, en el sector de la
refinación de petróleo y petroquímica, el sistema de canalización
necesariamente debe desembocar en una antorcha.

6. Comentarios finales

Es un imperativo de todo ingeniero químico (ingeniero de procesos) tener en

cuenta las cuestiones de seguridad y todos sus aspectos relacionados,
convirtiéndose en una obligación ética de la profesión con la sociedad.

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Las regulaciones actuales en materia de seguridad en plantas industriales, han

obligado a los profesionales a una evolución cualitativa en todo lo inherente en
relación a la seguridad.

Es necesario que los ingenieros de procesos se capaciten sistemáticamente en

estos temas, ya que existen metodologías probadas, así como, en control de
procesos y en el diseño utilizando diversos CADs.

7. REFERENCIAS CONSULTADAS

1. Bahadori Alireza (2014). Hazardous Area Classification in Petroleum and

Chemical Plants A guide to mitigating Risk. CRC Press. Taylor & Francis
Group. Boca Ratón. Florida.

2. Casal Joaquín, Montiel Helena, Planas Eulalia, Vílchez Juan A. (1999).

Análisis de Riesgo en Instalaciones Industriales. Ediciones Universitat
Politècnica de Catalunya (Ediciones UPC). Primera Edición. Barcelona.
Cataluña.

8. GLOSARIO (COMPLETAR):

API:

ASME:

BATTERY LIMITS:

HAZOP:

INGENIERÍA BÁSICA:

LAY-OUT:

TEMA:

NEC: