UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE ZACATECAS

UNIDAD ACADÉMICA DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS AVANZADOS DE MANUFACTURA

RESUMEN: HIDROCONFORMADO

PROFESOR(A): SARA ZESATI BELMONTES

GRUPO 9 “P”

NOMBRE: JESUS ANTONIO MORENO SALCEDO

FECHA: 17/09/19
 Hidroformado
5.3 Desarrollo de componentes

5.3.1 Gestión de proyectos orientada al usuario.

En la aplicación industrial práctica, cada vez es más importante diseñar un

componente no solo para la funcionalidad sino también para la producibilidad. La
"ingeniería simultánea" y la "participación temprana" se han convertido palabras
clave importantes en el campo del diseño de productos, con el cliente y
desarrollador de procesos cooperando desde una etapa temprana en la
determinación configuración de componentes. Solo así es posible optimizar
factores relacionados con la ingeniería funcional y de procesos en un corto
período de tiempo. Una actividad de desarrollo de componentes puede, por
ejemplo, llevarse a cabo fuera de la siguiente manera:
1. reunión preliminar (cliente y desarrollador)
2. estudio de viabilidad técnica y económica (cliente y desarrollador)
3. configuración de componentes adecuada para hidroformado (cliente y
desarrollador) y definición de una secuencia de producción
4. desarrollo de prototipos: generación de datos de superficie CAD (cliente) y
Generación de datos de fresado CNC (desarrollador), fabricación de un
conformado Troquel y producción de prototipos con diferentes materiales y
paredes. espesores (desarrollador)
5. prueba de prototipos (cliente)
6. definición de datos relevantes para la calidad (QA) (cliente)
7. producción en serie (cliente o proveedor)

5.3.2 Estudios de viabilidad

Al desarrollar componentes hidroformados, el análisis preciso de
Las condiciones de contorno son esenciales. El diseño óptimo de los componentes
teniendo en cuenta factores especiales específicos del proceso mejora la
seguridad
y también la rentabilidad de la producción en serie.
El estudio de viabilidad, la configuración de componentes y la definición de
Una secuencia de producción está estrechamente interrelacionada. Una vez que
estos procesos
han producido un resultado positivo, es posible comenzar con un prototipo
Desarrollo de los componentes. Al trabajar a través de los pasos individuales, se
deben tener en cuenta las diferentes condiciones de contorno.
Estos se describen brevemente a continuación.
Revisión de viabilidad

Al revisar la viabilidad, se establece una diferencia entre dos grupos de

componentes: nuevos desarrollos con una geometría que se ha configurado
específicamente teniendo en cuenta la hidroformación, y la producción de
componentes existentes que utilizan tecnología hidroforma.
Los factores significativos aquí incluyen la geometría, el grosor de las paredes, los
materiales y la adquisición de las piezas o preformas semiacabadas. Inicialmente,
Los datos de geometría se evalúan con la ayuda de un sistema CAD / CAM.
Se determinan las circunferencias, radios, secciones transversales y transiciones.
También se debe tomar una decisión con respecto a las características de la
preforma. En el caso de un tubo, por ejemplo, estos factores incluirían
material a utilizar, el diámetro, el grosor de la pared y también cualquier posible
necesidad de preformado.
Luego se determina la expansión circunferencial esperada. Tomando
en cuenta los datos del material, el grosor de la pared, el preformado del
blanco tubular y otras condiciones de contorno, es posible evaluar la
viabilidad de fabricación Posteriormente, la presión interna, cierre
La fuerza, las fuerzas y los movimientos de los cilindros horizontales deben
calcularse. Desde las correlaciones entre todas las diferentes influencias
Las variables son altamente complejas, la experiencia específica es un
componente esencial de la configuración exitosa de la pieza.
Configuración de la pieza
Si es posible fabricar la pieza, la siguiente etapa es diseñar el
detalles, la posición en el dado y los canales deslizantes. En el caso, cuando un
componente no parece ser producible usando tecnología de hidroformado se
intenta modificar las condiciones existentes de tal manera que la pieza se pueda
producir sin modificar sus características funcionales.
La geometría de la pieza debe optimizarse teniendo en cuenta el proceso.
límites Cuando se producen conjuntos, en ciertas circunstancias puede ser posible
agrupar varias partes en una sola o dividir él se monta de manera diferente.
También se puede seleccionar un material diferente. Cuando al realizar este tipo
de modificación, no se debe descuidar la cuestión de la fiabilidad en la producción
en serie, ya que esto es de importancia decisiva en relación con la rentabilidad y
los problemas relacionados con la ingeniería de procesos.

Configuración para producción en serie.

Esta etapa incluye la definición de una secuencia de producción y la configuración
de las líneas de producción necesarias. Implementación consistente
de los resultados de la creación de prototipos es de particular importancia aquí. Un
óptimo
el producto solo se logra a través de la interacción efectiva de la teoría
análisis y pruebas orientadas a la práctica. Otro aspecto es la definición.
de datos de control de calidad relevantes para la calidad.
z

consideración del endurecimiento por deformación parcial en tubos preformados,

 correlación entre los parámetros del proceso: movimientos y fuerzas de los

cilindros horizontales, variación de la presión interna en el tiempo,
movimiento de componentes adicionales del troquel, como punzones y
punzones de contrapresión, movimiento de cierre del troquel,
 coordinación funcional de los parámetros del proceso: presión interna,
diferentes elementos de matriz adicionales, como punzones y punzones de
contrapresión y cilindros axiales,

 criterios de fallo: pandeo y estallido,

 comportamiento del material: anisotropía y curva de flujo
 descripción de las condiciones de contacto (fricción).

La siguiente información se puede calcular utilizando un programa FEM

configurado adecuadamente:
 deformación plástica equivalente,
 estrés efectivo,
 distribución de espesores,
 distribución de la tasa de deformación plástica,
 principales cepas y
 distancia entre la pared exterior de la pieza de trabajo y la pared del troquel.

5.3.3 Diseño de componentes

Además del uso de tubos precurvados, las tecnologías de proceso específicas
para la hidroformación incluyen la generación de cambios de sección transversal,
bridas, avances, ramas simples y múltiples o la creación de superficies para
centrar operaciones de soldadura. La altura del tubo ramificado se puede lograr si
la rama se encuentra cerca de un cilindro horizontal. En principio, las esquinas y
bordes afilados deben ser evitados al diseñar un componente. Los radios deben
ajustarse a
espesor de pared. Es beneficioso proporcionar transiciones suaves y redondas
entre diferentes secciones transversales cuando esto es permitido por el
requerimientos funcionales.
Algunas de las pautas fundamentales que deben observarse al diseñar
Los componentes hidroformados se describen a continuación.
El Eje del componente recto

El límite de inflación está restringido por el riesgo de estallido y pandeo. los

La probabilidad de pandeo aumenta con la longitud de la sección expandida. Con
una longitud de pandeo ≤ 2 · el diámetro del blanco tubular
(diámetro inicial), y si una sección transversal rotacionalmente simétrica se esta
procesándose, se puede suponer que la deformación alcanzable se encuentra
bien y es adecuada más allá del último alargamiento del material.
Curvatura axial
En el caso de componentes con un eje curvo en el contorno de inflado,
El desplazamiento axial del material es posible sin problemas, siempre que
el radio de curvatura es R ≥5 · el diámetro de la preforma inicial. Parcial
La inflación tiene lugar aquí, en el interior de la curva.
La longitud de pandeo libre no debe exceder el diámetro inicial,
Extender no más de la mitad de la circunferencia de la pieza tubular
y al mismo tiempo debería estar disminuyendo continuamente.
En la conformación libre sin soporte, el componente se dobla si se aplica presión
axial. La capacidad de inflación está limitada por el alargamiento final, ya que la
formación se lleva a cabo únicamente como resultado de la presión interna.
Secciones cruzadas
Durante la expansión libre, la deformación máxima se alcanza cuando
la longitud de pandeo libre asciende a un máximo de 2 · diámetro inicial, y
La sección transversal es rotacionalmente simétrica y se encuentra en el eje del
tubo.
Una sección transversal asimétrica con un área de contorno profunda y estrecha
solo se formará en casos donde el material pueda fluir axialmente en el contorno.
Las transiciones de contorno agudas conducen a un estiramiento parcial y
localizado en la pared y, por lo tanto, a un estallido prematuro. Se pueden formar
secciones transversales asimétricas fuera del eje del tubo en casos donde al
menos la mitad de la circunferencia del blanco tubular es apoyada por el contorno
del troquel.
Secciones longitudinales
Las transiciones de contorno se diseñan mejor con radios grandes. Las
transiciones que cambian repentinamente en la dirección del flujo de material
conducen a la formación de arrugas cruzadas en el componente (pandeo) y
actúan como un freno para el flujo de material en la dirección axial. Más allá de
estas pautas subyacentes, Se deben observar los siguientes puntos en la
configuración de los componentes hidroformados:
Expansión / compresión pura
La relación óptima entre el diámetro de la tubería D y el espesor de la pared de la
tubería s es
D / s = 20 ... 45

Aquí también, la longitud de pandeo libre debe ser ≤ 2 · el diámetro inicial D.

Si D / s> 45, existe el peligro de reventar o pandear. Esto puede evitarse
reduciendo la longitud de pandeo libre.
Si D / s <20, la longitud de pandeo puede ser mayor al aumentar la pared
grosor. El adelgazamiento del espesor de la pared se evita mediante el
desplazamiento axial del material. Sin embargo, el mismo desplazamiento también
puede conducir a la compresión de la pared. Solo un mínimo peligro de pandeo
existe
Expansión / compresión y calibración local
La capacidad de inflación máxima está limitada por el alargamiento final
del material. La mitad del alargamiento final representa el límite de
deformación alcanzable donde no es posible el flujo de material axial. En esto
caso, la longitud de pandeo no tiene importancia.
Calibración pura
El límite de deformación alcanzable corresponde a la mitad del máximo
alargamiento del material.

5.4 Ingeniería de troqueles

5.4.1 Diseño del troquel

El juego de dados que comprende un troquel superior e inferior se utiliza para

acomodar los elementos funcionales, Las placas porta matrices permiten ajustar el
altura de montaje prescrita por la carrera de presión o la altura del cilindro, Los
soportes del troquel. Los punzones de sellado que son accionados por el
desplazamiento o cilindros horizontales controlados y dependientes de la presión,
ellos pueden sellar y empujar los extremos del tubo durante el proceso de
compresión. El diámetro y la carrera del pistón se ajustan a los requisitos
específicos del componente. Los soportes del cilindro absorben las fuerzas axiales
y alinean los cilindros horizontales concéntricamente con las guías finales. Estas
Se pueden mover y colocar sobre la cama o la placa deslizante. La estructura
básica modular de los troqueles permite una implementación flexible de las
geometrías de componentes requeridas. El objetivo es minimizar los costos de
producción, los tiempos de cambio de troquel y el tiempo requerido para
intercambiar piezas desgastadas. Además, durante la fase de desarrollo es
posible probar diferentes materiales de tubo y espesores de pared sin cambiando
los troqueles. Por lo tanto, es posible probar varias geometrías de preformas con
un mínimo de problemas y gastos. Es posible el cambio simple de troqueles
prototipo a troqueles de producción si solo se deben cambiar las cavidades o los
insertos deslizantes. Cuando al diseñar un troquel prototipo, su vida útil es de
menor importancia. Excepto por los insertos deslizantes, no es necesario tener
recubrimientos que consuman mucho tiempo u otros tratamientos superficiales de
los insertos de troquel. Prototipos Y, por lo tanto, el progreso paso a paso hacia un
troquel adecuado para la producción en serie se lleva a cabo en varias etapas:
- desarrollo de la geometría básica del componente,
- integración de operaciones complementarias como la perforación de agujeros,
- producción de insertos modificados.

Aquí, los siguientes parámetros influyen en la selección de materiales de

herramientas y el recubrimiento o tratamiento necesario:
- geometría de componentes,
- material componente,
- presión interna máxima,
- sistema de sellado,
- aplicación (creación de prototipos, operación en serie).

5.4.2 Lubricantes
Como es el caso en otras operaciones de conformado en frío, los lubricantes están
entre las ayudas más importantes en el proceso de hidroformado, ya que
minimizan fricción en ubicaciones con movimiento relativo entre el troquel y la
pieza de trabajo.
Muchos componentes solo pueden fabricarse en la forma requerida solo mediante
el uso de lubricantes apropiados.
Los lubricantes permiten obtener una variación más uniforme del grosor de la
pared, simplifican la formación de ramas tubulares, reducen los procesos de
estiramiento parcial y mejoran la formación en áreas que no permiten que ningún
material fluya
alimentación axial
Se pueden considerar varios lubricantes diferentes para su uso en hidroformado.
Dependiendo de su composición, estos pueden asignarse a
siguientes grupos:

- lubricantes sólidos, generalmente sobre una base de grafito o MoS2,

- lubricantes a base de dispersión polimérica,
- ceras, aceites y
- emulsiones.
El lubricante se aplica generalmente mediante pulverización o inmersión.
Excepto en el caso de los aceites, el recubrimiento aplicado generalmente debe
haberse secado y endurecido antes del proceso de formación. Por principio, la
atención debe pagarse para garantizar un espesor de recubrimiento uniforme. El
espesor óptimo de la capa de lubricante debe determinarse por ensayo y error.
5.5 Materiales y preformas para

Producido de componentes hidroformados.

5.5.1 Materiales y tratamiento térmico.

Básicamente, los mismos materiales que se pueden usar para otras técnicas de
conformado en frío, son adecuados para aplicaciones de hidroformado.
El material debe tener un grano fino microestructura y ser recocido suave.
Los mejores resultados de conformación se logran utilizando materiales con un
alto grado de alargamiento final, generalmente a la derecha ángulos a la dirección
de rodadura de la chapa metálica - es importante para configuración de
componentes hidroformados. Un alto grado de endurecimiento por deformación es
beneficioso. El proceso de fabricación del tubo y el preformado producen un efecto
de endurecimiento por deformación que puede tener que eliminarse mediante
recocido para ciertos componentes antes del proceso de hidroformado. Si se
excede la capacidad de conformación del material durante un paso de producción
en el proceso de fabricación, la conformación debe realizarse usando varias
etapas (formación progresiva) con recocido intermedio. Sin embargo, debido a los
costos adicionales involucrados, el tratamiento térmico solo debe llevarse cuando
todas las demás posibilidades, El método preferible de tratamiento térmico para
aceros austeníticos es la solución, idealmente con gas inerte. Para piezas
pequeñas, un horno continuo puede ser usado.

En el caso del acero ferrítico, el tipo y la practicidad del tratamiento térmico.

dependen en gran medida del material respectivo y su historia de formación. En
principio, se puede utilizar cualquiera de los dos procesos posibles: recristalización
y recocido normal.
Generalmente, las aleaciones de Mn o Si se usan para aluminio. El más favorable
El método de tratamiento térmico.