UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

INFORME Nº01: ENVASADO AL VACIO DE

PRODUCTOS HORTOFRUTICULAS

CURSO : TECNOLOGIA DE INNOVACIÓN AGROINDUSTRIAL

DOCENTE: Ing. EDGAR GALLEGOS ROJAS

ALUMNA: VILCA HUARILLOCLLA, ESTEFANI

SEMESTRE: SEXTO

FECHA: 26/01/2017

PUNO – PERÚ
2017
 ENVASADO AL VACIO DE PRODUCTOS
HORTOFRUTICULAS
I. INTRODUCCIÓN

El ritmo de vida actual, la incorporación de la mujer al trabajo y la

preocupación por alimentarnos de forma sana han influido en los últimos años
de forma directa en nuestros hábitos alimentarios y en el tiempo que se dedica
a los hogares a cocinar. Actualmente, el consumidor demanda alimentos en los
que tiempo de cocinado o preparación sea lo menor posible.

Esta evolución se ve reflejada también en los envases, los cuales ya no solo

continentes alimentos, sino que también encontramos ensaladas listas para
consumir gracias a un tipo de envasado, envases individuales, también platos
precocinados que solo requieran un calentamiento en el microondas, para lo cual
el envase ya viene perfectamente preparado. Por ello las empresas alimentarías
quieren ofrecer al consumidor nuevos productos que se acoplen al actual ritmo
de vida.

II. OBJETIVOS

 Conocer los beneficios del envasado al vació en productos hortofrutícolas.

 Determinar el tiempo de vida útil con el envasado al vacío.

III. REVISION BIBLIOGRAFICA

3.1. ENVASADO AL VACIO

Perea, E. (2002), describe la tecnología de envasado al vacío como el método

más simple y común de modificar la atmosfera interna de un envase. El producto se
coloca en un envase formado con una lámina de baja permeabilidad al oxígeno, se
elimina el aire y se cierra el envase. Con unas buenas condiciones de vacío la
concentración de oxigeno dentro del paquete se reduce por debajo del 1%; el paquete
queda sellado con una presión interna entre 1 a 10 mbar y debido a la propiedad
barrera de las láminas empleadas se limita nuevamente la entrada del O2 desde el
exterior; de esta forma, es el empaque el que crea una barrera de protección, la cual
se espera sea la que proteja al producto durante su tiempo de vida útil.

Los equipos utilizados aplican diversos efectos mecánicos combinados con

calentamiento, para lograr estirar la película o lamina durante la fabricación de los
envases flexibles o rígidos; principalmente sistemas de termo formado, que combinan
el efecto del vacío con el aire comprimido y/o pistones para estirar el material;
simultáneamente con efecto de temperatura y tiempo para darle al envase la forma y
la profundidad deseada. La tecnología del empaque al vacío sin embargo, no es
recomendada para productos demasiado blandos ya que colapsarían por el efecto
de la presión externa; ya que la presión interna dentro del envase, es muy inferior a
la atmosférica (Parry, R. T, 2005).

3.2. VENTAJAS DEL ENVASADO AL VACIO

Según Gobantes, I.; Gómez, R. y Choubert, G. (2001), se tiene como

principales ventajas del envasado al vacío lo siguiente:

Sin oxidación de la grasa: no existe oxidación de la grasa en carnes al

envasar al vacío estos alimentos.

Mayor tiempo de congelación: permite alargar la vida útil de los

alimentos al no existir agentes externos.

Estandarización de los procesos: el envasado al vacío permite llevar a

cabo una estandarización en el proceso de producción.

Mayor calidad organoléptica: se mantienen las propiedades y

características de los alimentos en cuanto a color, sabor, aroma, etc.

Sin quemaduras: no aparecen las quemaduras de hielo en los alimentos

ya que no existe un contacto directo con la comida.

Aislamiento del producto: gracias a este tipo de conservación el

producto se encuentra aislado impidiendo que otros olores puedan
afectarle.

También cuenta con ventajas respecto a otros sistemas de envasado

en atmósfera protectora el EV presenta las siguientes ventajas:

Dentro de los distintos métodos de envasado en atmósfera protectora es

el más sencillo y económico puesto que no hay consumo de gases en él.

La baja concentración de oxígeno que permanece en el envase tras

evacuar el aire inhibe el crecimiento de microorganismos aerobios y las
reacciones de oxidación.

Favorece la retención de los compuestos volátiles responsables del

aroma. Este aspecto es muy apreciado por el consumidor en
determinados productos como el café.

Impide las quemaduras por frío, la formación de cristales de hielo y la

deshidratación de la superficie del alimento gracias a la barrera de
 humedad de pequeño espesor existente entre el material de envasado y
el producto.

3.3. DESVENTAJAS DEL ENVASADO AL VACIO

Barros-Velázquez, J.; Rodríguez, O. y Carreira, L. (2004), mencionan que

las principales desventajas del envasado al vacío se encuentran en lo siguiente:

Coste de las bolsas de válvula: el precio de las bolsas de válvulas es

bastante elevado.

Inversión alta: la inversión en maquinaria adecuada es alta para

pequeñas y medianas empresas.

Inconvenientes del envasado al vacío: Sus principales inconvenientes

en comparación con otros procesos de envasado en atmósfera protectora son:

Es un método poco recomendable para productos de textura blanda o

frágil, con formas irregulares y para aquellos en los que su presentación
es de gran importancia (como los platos preparados) porque pueden
deformarse de manera irreversible con el vacío.

Deben extremarse las precauciones en alimentos con superficies

cortantes o salientes para evitar la rotura del material de envasado al
evacuar el aire.

Tampoco es adecuado para alimentos que precisan cierta cantidad de

oxígeno. Por ejemplo, las carnes rojas sufren variaciones de color en
ausencia de este gas que resultan poco atractivas para el consumidor.

En ocasiones, la formación excesiva de arrugas en el material de

envasado dificulta la visualización del producto y su presentación final
resulta menos agradable.

En algunos casos, se ha observado la acumulación de exudado en

productos envasados al vacío durante periodos de tiempo prolongados.

3.4. ENVASADO AL VACÍO “SEGUNDA PIEL”

A partir del envasado al vacío se ha desarrollado la tecnología

denominada envasado al vacío “segunda piel” o VSP (vacuum skin packaging
en inglés). En ella el material de envasado (la bolsa o la lámina superior que
cubre la bandeja), se calienta antes de situarse sobre el alimento, una vez
evacuado el aire del interior del paquete. Las temperaturas que soporta el
material en esta etapa pueden superar los 200 ºC. Por efecto del calor la bolsa
o la lámina se retrae adaptándose al contorno del producto. Gracias a este
contacto tan estrecho se previene la formación de burbujas de aire y arrugas y
se realza la presentación final del alimento (Gobantes, I.; Gómez, R. y Choubert,
G., 2001).

3.5. VENTAJAS DEL ENVASADO AL VACÍO “SEGUNDA PIEL”

El VSP es un sistema derivado del envasado al vacío convencional. Por

tanto, muchas de las ventajas descritas para él son aplicables al vacío “segunda
piel” (inhibición de aerobios, de reacciones de oxidación, de pérdida de
humedad, retención de volátiles, etc.). Además, el empleo del VSP ofrece otros
beneficios que no comparte con el sistema de envasado al vacío convencional
como son:

Proporciona una apariencia mucho más atractiva al producto. El material

de envasado se ajusta al contorno del alimento, incluso cuando éste es irregular,
sin formar arrugas ni burbujas de aire y sin alterar la decoración en los platos
preparados. Asimismo, se utilizan láminas transparentes y con brillo que
contribuyen a mejorar su presentación.

Evita los problemas de exudado que afectan a ciertos productos

envasados mediante el sistema de vacío convencional.

Reduce el riesgo de roturas en los envases porque no se forman pliegues

ni arrugas en el mismo (Barros-Velázquez, J.; Rodríguez, O. y Carreira, L., 2004).

En algunos productos se ha comprobado que prolonga su vida útil. Por

ejemplo, en filetes de pescado fresco conservados en refrigeración se ha visto
que el VSP incrementa el tiempo de vida 1.7 veces con respecto al vacío
convencional y 2.4 veces comparado con el envasado en aire (Pérez, A, F.;
Aubourg, S. P.; Rodríguez, O. y Barros, J., 2004).

3.6. INCONVENIENTES DEL ENVASADO AL VACÍO “SEGUNDA PIEL”

Al tratarse de un proceso basado en el vacío, el VSP no es apto para

productos de textura frágil o que requieran la presencia de oxígeno para
mantener sus características en atmósfera protectora (como el color en las
carnes rojas). Tampoco se aconseja su uso en alimentos con filos cortantes que
pueden rasgar el material de envasado.

Aparte de lo mencionado anteriormente, el principal inconveniente del

VSP frente al envasado al vacío convencional es su mayor coste. Esta tecnología
se destina a alimentos con un cierto valor añadido, sobre todo, carnes y
pescados en porciones para la venta al detalle (Pérez, A, F.; Aubourg, S. P.;
Rodríguez, O. y Barros, J., 2004).

3.7. INFLUENCIA DEL ENVASADO AL VACÍO EN LOS ALIMENTOS

Evita la presencia de microorganismo aerobios estrictos, es decir de

aquellos que no pueden vivir sin oxígeno, pero no impide la reproducción de los
gérmenes aerobios facultativos ni de los anaerobios, como Alteromonas,
Clostridios, etc. que aunque se multiplican de forma más lenta, son patógenos.

Preserva la oxidación de los aromas evitando las reacciones de

enranciamiento que producen olores desagradables. Evita cambios en el color
de los alimentos que se producen como consecuencia de la reacción del oxígeno
con los componentes de los alimentos. Impide la destrucción de vitaminas
sensibles al oxígeno como la A y la C (Elizabeth L. Andress., 2015).

3.8. ¿CÓMO SE OBTIENE EL VACÍO?

Elizabeth L. Andress. (2015), menciona que existen tres sistemas de

envasado al vacio los cuales se muestran a continuación de forma resumida.

3.8.1. Envasado en caliente:

El alimento se introduce a una temperatura elevada, el vapor producido desplaza
el aire y cuando se condensa se produce el vacío.
3.8.2. Mecánico:
En este caso, el aire se extrae con una bomba de vacío y en función de la bomba
utilizada podemos obtener tres tipos de vacío:
– Alto vacío.
– Medio vacío.
– Bajo vacío.
3.8.3. Por inyección de vapor:
El aire es desplazado por el vapor inyectado y éste al condensar produce el
vacío.

3.9. VIDA ÚTIL DE LOS PRODUCTOS VEGETALES

El principal factor limitante de la vida útil de los vegetales frescos es su

actividad metabólica que continua después de la recolección. Los procesos de
respiración, transpiración y la producción de etileno deben controlarse
exhaustivamente para prolongar el estado óptimo de maduración de estos
alimentos hasta su consumo. Si estas reacciones progresan demasiado las
frutas y hortalizas maduran en exceso –se ablandan y marchitan sus tejidos- y
disminuye de forma considerable su calidad.

Con respecto al crecimiento microbiano se distingue entre los vegetales

con un pH bajo (éste es el caso de gran parte de las frutas) y los que presentan
un pH neutro como la mayoría de las hortalizas. En éstas últimas es más
frecuente la proliferación de bacterias mientras que en las frutas predominan las
alteraciones causadas por mohos y levaduras.

Además de los microorganismos, pueden aparecer insectos que dañan la

integridad de los vegetales durante el periodo de almacenamiento cuando no se
han sometido previamente a un tratamiento adecuado.

Por último, los productos mínimamente procesados y de IV gama se

deterioran a mayor velocidad comparados con los vegetales en piezas enteras.
La respiración y otros procesos metabólicos se aceleran como resultado de su
manipulación (pelado, troceado), la superficie expuesta al aire adquiere una
tonalidad oscura debido a las reacciones de pardeamiento, los tejidos se
reblandecen, hay pérdida de aromas, etc (Grupo Air Products, 2005).

IV. MATERIALES Y MÉTODO

4.1. MATERIALES

 Bolsas herméticas para sellado al vacío (6 unidades)

 Pipeta de 5ml
 Balanza analítica (1 unidad)
 Papel toalla y/o otros materiales para secar (20 unidades)
 Cuchillos (3 unidades)
 Raspador de vegetales (2 unidades)
 Tablas para picar (4 unidades)
 Mesas de trabajo (1 unidad grande)
 Recipientes de tamaño mediano (6 unidades)
 Muestra: Zanahoria, zapallo, espinaca y cahigua
 Agua (2000ml)
 Cloro a 200ppm.
 Equipo: Selladora al vacío

4.2. MÉTODO

a) Preparar el desinfectante con 2,5ml de cloro en 1000ml de agua.

b) Lavar cada muestra con el desinfectante a 200ppm cuidadosamente, luego
hacer un enjuague con agua, para eliminar restos de sustancia toxica.
 c) Secar cada muestra con sumo cuidado
d) Seleccionar los vegetales que estén en mejores condiciones para iniciar el
proceso
e) Una vez seleccionado dividir en tres porciones iguales (realizar este
procedimiento para todos los vegetales).
f) Muestra 1: zanahoria y zapallo, raspar ambos vegetales cuidadosamente y en
el menos tiempo posible para evitar pérdidas organolépticas.
g) Muestra 2: espinaca y cahigua, para ambos picar en hebras, lo más
homogéneo posible y en el menor tiempo posible para evitar pérdidas
organolépticas.
h) Colocar ambas muestras de mezclas en sus respectivos envases, cada
muestra deberá tener 3 unidades de envases.
i) Cada unidad será sellada al vacío respectivamente con el equipo de sellado.
Una vez sellado no manipular el producto, ser cuidadosos en el manejo.
j) Cada envase será colocado en diferentes temperaturas, es decir:

Muestra1:
Temperatura ambiente
Temperatura de refrigeración ()
Temperatura de estufa (38 ºC)

k) También realizar anterior para la muestra 2.

V. RESULTADOS Y DISCUSIONES

5.1. RESULTADOS

En la Tabla Nº 01, se observa la variación de peso de cada muestra en

las diferentes temperaturas colocadas, desde su peso inicial hasta el último día de
observación:

Tabla Nº 01: Observaciones de variación de pesos.

MUESTRA PESO DIA 1 DIA 2 DIA 3 DIA 4 DIA 5
1 INICIAL(g)

A 177,59 170,25 164.57 107.42 154.59 175,30

B 176,58 176,45 176,39 176,38 176,56 176,71
C 191,67 190,76 190,23 189,26 - -
MUESTRA
2
A 109,97 113,57 156,52 175,16 145,58 108,03
B 113,93 113,68 113,56 113,10 113,16 113, 28
C 117,77 117,62 117,43 116.27 - -
Donde:

MUESTRA 1: Zapallo y zanahoria

MUESTRA 2: Espinaca y cahigua
A: Temperatura ambiente
B: Temperatura de refrigeración
C: Temperatura de estufa (38ºC)
- : Muestra retirada

En la Tabla Nº 02, se observa como han ido surgiendo los cambios físicos y
químicos observables en el empaque de sellado al vacío, obteniendo lo siguiente:

Tabla Nº 02: Observaciones de cambios físicos y químicos en los días de

evaluación
MUESTRA 1 DIA 0 DIA 1 DIA 2 DIA 3 DIA 4 DIA 5
A 1 1 2 2 3 3
B 1 1 1 1 1 1
C 1 2 3 5 - -
MUESTRA 2
A 1 1 2 2 3 3
B 1 1 1 1 1 1
C 1 2 3 5 - -

Donde:

MUESTRA 1: Zapallo y zanahoria

MUESTRA 2: Espinaca y cahigua
A: Temperatura ambiente
B: Temperatura de refrigeración
C: Temperatura de estufa (38ºC)
- : Muestra retirada
1: Agradable
2: Aceptable
3: Normal
4: Anormal
5: Rechasado

5.2. DISCUSIONES

El envasado al vacío es mucho más efectivo en refrigeración, ya que el

sello hermético al producto forma una “segunda piel” que impide que se queme
en el congelador siendo mucho más eficaz que otros formatos (Multivac, Food
Engineering Magazine, Flexible Packaging, 2014). Por lo mencionado
anteriormente podemos decir que por ese motivo la muestra 1 en temperatura de
refrigeración y la muestra 2 en la misma temperatura se conservaron mejor en
color, dureza y olor, permaneciendo casi intacta durante los cinco días evaluados
con cambios mínimos de peso en miligramos que no llega ni aun gramo.

Gobantes, I.; Gómez, R. y Choubert, G (2001), expone lo siguiente; “La

refrigeración combinada con el método de conservación al vacío podemos sacarle
el máximo provecho. El envasado al vacío mantendrá el sabor, la frescura, textura
y apariencia de 3 a 5 veces más tiempo que si los alimentos se hubieran
almacenado de forma tradicional”.

En productos que contienen agua, la calidad del vacío depende

decisivamente de su temperatura. Cuanto más seco y frío está un producto,
mejor es el vacío que se crea. “Una bolsa al vacío es un espacio cerrado en el
que el agua contenida en el producto crea una atmósfera de vapor. De forma
menos técnica podría decirse que el producto “suda” (Barberena, E., 2004). La
atmósfera de vapor tiende a equilibrarse con la presión del ambiente. Al evacuar
la campana, la presión ambiente del interior de la misma se reduce. Como
consecuencia, el agua ligada al producto se evapora”, explica Renner, E (2009),
si la temperatura propia del producto es elevada, el agua contenida en él
comienza a evaporarse más pronto. Por tal motivo podemos decir que tanto la
muestra 1 como en la muestra 2, sufrieron un rompimiento una “lisis”, por lo cual
el agua ligada formo una capa de aire liberada del agua que tenía el producto, lo
que llamamos comúnmente un “abombamiento”, esto se observó tanto en la
muestra 1 como en la 2 en temperaturas de ambiente y temperatura alta de
estufa (38ºC) en el segundo día y primer día respectivamente.

Es difícil predecir cuanto tiempo se mantendrá el alimento con su propio

sabor y en las mejores condiciones, ya que depende de las condiciones en que
se encuentre ese producto en el momento de ser envasado. Cuánto más fresco
sea el alimento, más tiempo se conservará con sus propiedades originales (Pérez,
A, F.; Aubourg, S. P.; Rodríguez, O. y Barros, J., 2004). Para que nuestras
muestras nos duren más por eso se realizó un seleccionado de los vegetales a
utilizarse, lo cual si tuvo éxito, ya que nuestro producto en refrigeración se
mantuvo los cinco días de observación sin ningún cambio observable, y con
pequeños cambios de incremento de oxigeno se tuvo a las muestras en ambiente
que duraron hasta el quinto día aunque con pequeños cambios de olor.

El congelador deberá estar a -18ºC de temperatura. En este nivel, la

proliferación de bacterias es prácticamente imposible, lo que garantiza que el
producto no se altere (Hurme, M.; Smolander, M. y Ahvenainen, R., 2001). Como
muestra de ello tenemos a las muestras C, donde se observa claramente que no
hubo ningún cambio notable que alterara la presentación de los vegetales, solo
que con la presión ejercida en el interior del empaque a la hora de realizar el
envasado al vacío, muestras sufrieron un rompimiento del agua ligada que
contenían.

VI. CONCLUSIONES

Atreves de la practica logramos observar los beneficios que trae el envasado

al vacío, sobre todo para la agroindustria, ya que con ella podemos alargar la vida
útil de cualquier alimento en su presentación fresca, además de que facilita el
control de inventario, materiales y reducción de los residuos de productos
(conocido como “encogimiento” en la industria de alimentos al por menor, en parte
por el impacto perjudicial sobre los márgenes de beneficio) y mayores
oportunidades de comercialización.

También determinamos que la vida útil de la zanahoria y zapallo en

temperatura de refrigeración puede durar más de cinco días, y en temperatura
ambiente solo llega al quinto día con pequeñas variaciones de olor, mientras que
a altas temperaturas llega apenas al tercer día con variaciones mínimas de color
y olor. Para el caso de la espinaca y la cahigua sucede exactamente lo mismo.

VII. BIBLIOGRAFIA

Barberena, E. (2004). Envases flexibles en la industria alimentaria. Portal

abcPACK. Recuperado el 21 de noviembre del 2016, de www.abc-
pack.com/default.php/cPath/1_26.

Barros-Velázquez, J.; Rodríguez, O. y Carreira, L. (2004). Efecto de una técnica

avanzada de envasado “segunda piel” sobre la calidad y vida útil de la carne y el
pescado. Alimentación, equipos y tecnología, 194, pág. 67-71.

Elizabeth L. Andress. (2015). El envasado al vacío de los alimentos. Department

of Foods and Nutrition. National Center for Home Food Preservation. “Should I
Vacuum Package Food at Home?”.

Gobantes, I.; Gómez, R. y Choubert, G. (2001). Envasado de alimentos.

Aspectos técnicos del envasado a vacío y bajo atmósfera protectora.
Alimentación, equipos y tecnología, 1, pág. 75-80.

Grupo Air Products. (2005). Envasado en atmósfera protectora de productos

vegetales. Página web de Carburos Metálicos. Recuperado el 17 de noviembre
del 2016, de www.carburos.com/htm/your_business/Food_eap9.htm.
Hurme, M.; Smolander, M. y Ahvenainen, R. (2001). Developments in non-
destructive food package leak detection. Institute of Food Technologists Annual
Meeting.

Multivac, Food Engineering Magazine, Flexible Packaging. (2014). Envasados al

vacío. Aprobecharan un potencial.Industria alimenticia. Recuperado el 20 de
noviembre del 2016, de www.industrialimencia.com

Parry, R. T. (2005). Envasado de los alimentos en atmosfera modificada. Madrid:

A. Madrid Vicente Ediciones. Pág 331.

Perea, E. (2002). Materiales de Barrera para Envases y Empaques Plasticos.

SENA. CCA/ASTIN. No 51.

Pérez, A, F.; Aubourg, S. P.; Rodríguez, O. y Barros, J. (2004). Shelf life

extension of Atlantic pomfret (Brama brama) fillets by packaging under a vacuum-
skin system. European Food Research and Technology, 218, pág. 313-317.

Renner, E. (1999). Tecnología del envasado al vacío de alimentos perecederos.

Alimentos, equipos y tecnología, 5, pág. 109-113.

VIII. ANEXO