1.

Que es el cemento

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con
el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al
fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) oconcreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en la construcción y laingeniería civil.

2.Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras
de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en

aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades
físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre
una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia
(Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

3.Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla conagua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir
las composiciones.

El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento
portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o
más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su
inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben
ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el
agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica
en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de
junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas
cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal
libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.

Cementos negros[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color negro
es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2)
y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo
de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;
También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características
que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos:
El antiguo puerto deCosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su
uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a
bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
  2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el
cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto
adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de
iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland
normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de
estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1
Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun
así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de

hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).
 Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal

Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido
de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los
dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En
efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la
formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

4. Descripción del proceso de elaboración del cemento

1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y arcillas) de la
cantera, se transportan a la planta y se trituran. Las canteras se explotan mediante voladuras
controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
2. Trituracion, Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener
una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante
cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

..

3. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un equipo

de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización, El material triturado se
almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.
4. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de hierro y
caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se necesita.

5. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al silo de

homogenización. Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción
en el horno.

6. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en clínker

(especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se
aprovecha para coprocesar residuos industriales. A medida que la harina va avanzando en el
interior del horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose
entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.
7. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.

8. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento. donde son
molidos hasta obtener una reducida finura, cabe mencionar que las adiciones le brindan cualidades
especificas al tipo cemento.
9. Empaque en bolsas.

10. Empaque a granel. El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su

transporte por carretera o ferrocarril. En este paso el cemento ya está listo para ser utilizado,
durante todo el proceso han pasado rigurosos controles de calidad y es enviado a los silos de
almacenamiento para su posterior distribución y es envasado en bolsas o a granel.
11. Despachos.