Capitulo 17 Petroquimica - Traducido PDF

17 Destilación
17.1 INTRODUCCIÓN
Petróleo en el estado sin refinar es de valor limitado y de uso limitado. Se requiere de refinación para producir los productos que sean
atractivos para el mercado. Por lo tanto, la refinación de petróleo es una serie de pasos por los que el aceite crudo se convierte en
productos vendibles en las cualidades deseadas y en las cantidades dictadas por el mercado (Priestley, 1973). De hecho, una refinería es
esencialmente un grupo de plantas que varían en número con la variedad de los productos producidos de fabricación; los procesos y los
productos fabricados dan un funcionamiento equilibrado.
La mayoría de los productos derivados del petróleo, incluyendo queroseno, aceite combustible, aceite lubricante, y cera, son fracciones de
petróleo que han sido tratadas para eliminar los componentes indeseables. Otros productos que, por ejemplo, gasolina, disolventes aromáticos, e
incluso asfalto, puede ser en parte o totalmente sintética en que tienen composiciones que son imposibles de lograr por separación directa de
estos materiales a partir de petróleo crudo. Son el resultado de procesos químicos que cambian la naturaleza molecular de porciones
seleccionadas de petróleo crudo; en otras palabras, son los productos de la refinación o son productos refinados.
La refinería de petróleo del siglo XXI es una operación mucho más compleja (Capítulo 15) que las refinerías de hace 100-120 años. Los
primeros refinerías eran unidades predominantemente de destilación, tal vez con unidades auxiliares para eliminar los olores objetables de las
diversas corrientes de producto. La refinería de la década de 1930 fue algo más complejo, pero era esencialmente una unidad de destilación,
pero en este momento, de craqueo y de coque unidades estaban comenzando a aparecer en el esquema de operaciones de refinería. Estas
unidades no eran lo que nos imaginamos hoy como una unidad de craqueo y carbonización, pero fueron los precursores de las unidades de hoy
en día. También en este momento, el asfalto estaba convirtiendo en un producto de petróleo reconocido. Por último, las refinerías actuales son el
resultado de las grandes tendencias evolutivas y son operaciones muy complejas. La mayor parte de los ajustes evolutivos a las refinerías han
ocurrido durante las décadas desde el inicio de la Segunda Guerra Mundial. En la industria petrolera, como en muchas otras industrias, oferta y
demanda es un factor clave en la operación eficiente y económica. La innovación es también una clave.
Una refinería es esencialmente un grupo de plantas de fabricación (Capítulo 15) que varían en número con la
variedad de los productos producidos. procesos de refinería deben ser seleccionados y los productos fabricados
para dar una operación de equilibrado; es decir, petróleo crudo debe ser convertido en productos de acuerdo a la
tasa de venta de cada uno. Por ejemplo, la fabricación de productos a partir de la porción de menor punto de
ebullición del petróleo produce automáticamente una cierta cantidad de componentes de mayor punto de
ebullición. Si este último no se puede vender como, por ejemplo, aceite combustible pesado, que se acumulan
hasta las instalaciones de almacenamiento de la refinería están llenos. Para prevenir la ocurrencia de tal
situación, la refinería debe ser flexible y capaz de cambiar las operaciones según sea necesario. Esto
generalmente significa más procesos para adaptarse a las cambiantes demandas del mercado (Hobson y Pohl,
1973).
Además, una refinería debe incluir la siguiente (Kobe y McKetta, 1958): (1) todas las instalaciones no procesado necesarias, (2) la
capacidad del tanque adecuado para el almacenamiento de petróleo crudo, intermedio, y los productos terminados, (3) una fuente confiable
de energía eléctrica, (4) de manejo de materiales equipo, (5) talleres y materiales de construcción para mantener un funcionamiento continuo
24 × 7, (6) eliminación de residuos y equipo watertreating, y (7) producto de mezcla y centros de producto de monitorización.
La destilación se ha mantenido un proceso de refinería importante y un proceso para el que el aceite crudo que entra en la refinería se
somete. Una multitud de las separaciones se llevan a cabo por destilación, pero su mayor parte
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460 La Química y Tecnología del Petróleo
función importante y primaria en la refinería es su uso para la separación de petróleo crudo en fracciones de componentes (Gruse
y Stevens, 1960; Bland y Davidson, 1967; Hobson y Pohl, 1973; Speight y Ozum, 2002; Hsu y Robinson, 2006; Gary et al., 2007;
Speight, 2011). Así, es posible obtener productos que van desde materiales gaseosos tomadas de la parte superior de la columna
de destilación a un residuo atmosférico no volátil ( fondos, crudo reducido) con materiales correspondientemente menor punto de
ebullición (gas, gasolina, nafta, queroseno y gasóleo) tomadas fuera en puntos intermedios.
El crudo reducido puede entonces ser procesada por vacío o de vapor de destilación para separar las fracciones de aceite lubricante
alto punto de ebullición sin el peligro de descomposición, que se produce a altas temperaturas (> 350 ° C, 660 ° F) (Capítulos 16 y 18). De
hecho, la destilación atmosférica se puede terminar con una menor fracción de ebullición ( corte de ebullición), si se piensa que el vacío o de
vapor de destilación se dió un producto de mejor calidad o si aparece que el proceso sea económicamente más favorable.
Cabe señalar en este punto que no todos los aceites crudos producen los mismos productos de destilación. De hecho, la naturaleza
del crudo dicta los procesos que pueden ser necesarios para su refinación. Petróleo se puede clasificar de acuerdo con la naturaleza del
residuo de destilación, que a su vez depende del contenido relativo de tipos de hidrocarburos: parafinas, naftenos, y aromáticos. La
mayoría de los crudos de petróleo caen en una de las siguientes clasificaciones (Capítulo 2):
1. petróleo crudo de asfalto-base contiene muy poco de cera de parafina y un residuo principalmente asfáltico
(Compuestos aromáticos predominantemente condensado); de azufre, oxígeno y nitrógeno contenidos son a menudo relativamente alta.
fracciones ligeras e intermedias tienen altos porcentajes de naftenos. Estos aceites crudos son particularmente adecuados para la
fabricación de gasolina de alta calidad, aceites de máquina de lubricante, y asfalto.
2. petróleo crudo parafina-base contiene muy poca materiales asfálticos y es una buena fuente de
cera de parafina, de motor aceites lubricantes de calidad, y el queroseno de alto grado. Parafina-base de petróleo crudo generalmente
tiene un contenido de heteroátomo inferior que el asfalto-base de petróleo crudo.
3. petróleo crudo de base mixta contiene cantidades considerables de ambos cera y asfalto. Prácticamente todos
productos se pueden obtener, aunque con rendimientos más bajos que los de las otras dos clases.
Por ejemplo, petróleo crudo parafina-base produce cortes de destilación con mayores proporciones de parafinas que asfalto-base crudo.
Lo contrario también es cierto; es decir, una petróleo crudo asfalto-base produce materiales con mayores proporciones de
compuestos cíclicos. UNA petróleo crudo parafina-base produce destilados de cera en lugar de los destilados de lubricantes
producidos por los crudos nafténicos-base. El residuo de un petróleo de base parafínica se denomina stock de cilindros más bien que fondos
asfálticas que es el nombre dado a menudo al residuo de la destilación de petróleo crudo nafténico. Se hace hincapié en que, en
estos casos, no es una cuestión de la utilización de terminología arcaica sino un reflejo de la naturaleza del producto y el petróleo a
partir del cual se deriva.
refinación de petróleo, tal como la conocemos, es una ciencia muy reciente y para los fines de este capítulo será reconocido
como tal. Muchas innovaciones han evolucionado durante el siglo XX, y es el propósito de este capítulo para ilustrar la evolución de
la refinación del petróleo de principios de los procesos a los que se utilizan en la actualidad.
17.2 Pretratamiento
A pesar de que la destilación es, a todas luces, el primer paso en la refinación de petróleo crudo, se debe reconocer que el petróleo
crudo que está contaminada con agua salada ya sea desde el pozo o durante el transporte a la refinería debe ser tratada para eliminar
la emulsión. Si no se elimina agua salada, los materiales de construcción de los tubos del calentador y los intervalos de columna están
expuestos al ataque de iones cloruro y la acción corrosiva de cloruro de hidrógeno, que puede estar formada a la temperatura de la
alimentación de la columna.
Varios métodos de pretratamiento están abiertos al refinador de petróleo, pero tres enfoques generales han tomado medidas para
la desalinización de petróleo crudo (Figura 17.1). Numerosas variaciones de cada

Destilación 461
Energía
El agua de eléctrica
proceso
Alterno
desalado
crudo
crudo sin
refinar La efluente
gravedad de los colonos
agua
Calentador emulsionante
FIGURA 17.1 Una unidad de desalinización electrostática. (De Administración de Seguridad y Salud, Departamento de Trabajo de los Estados,
los procesos de refinación de petróleo, En OSHA Manual Técnico, Sección IV, capítulo 2, Washington, DC, 1999,
http://www.osha.gov/dts/osta/otm/otm_iv/otm_iv_2.html).
tipo se han ideado, pero la selección de un proceso en particular depende del tipo de dispersión de sal y las
propiedades del aceite crudo.
Por ejemplo, las operaciones de desalación (Burris, 1992) son necesarias para eliminar la sal de las salmueras que están presentes con el aceite
crudo después de la recuperación. Las suspensiones de sal o salmuera pueden ser removidos de petróleo crudo por calentamiento (90 ° C-150 ° C,
200 ° F-300 ° F) a presión (50-250 psi) que es suficiente para prevenir la pérdida de vapor y luego dejar que el material para instalarse en un
recipiente grande. Alternativamente, coalescencia es ayudado por el paso a través de una columna de relleno con arena, grava, y similares.
Las emulsiones también pueden ser rotas por la adición de agentes de tratamiento, tales como jabones, ácidos grasos, sulfonatos, y alcoholes
de cadena larga. Cuando se utiliza un producto químico para la rotura de la emulsión durante el desalado, se puede añadir en una o más de tres
puntos en el sistema. En primer lugar, se puede añadir al aceite crudo antes de que sea mezclado con agua dulce. En segundo lugar, se puede
añadir a la de agua dulce antes de mezclar con el aceite crudo. En tercer lugar, se puede añadir a la mezcla de petróleo crudo y agua. Un campo de
alto potencial a través del recipiente de sedimentación también ayuda a la coalescencia y rompe emulsiones, en el que las sales e impurezas de caso
disuelto se eliminan con el agua.
Por último, el parpadeo de la alimentación de aceite crudo puede reducir la corrosión en la columna de destilación director. La temperatura de
la alimentación se eleva por intercambio de calor con los productos de las etapas de destilación y se alimenta a una columna de destilación
ultrarrápida a una presión del orden de 30-45 psi. sulfuro de hidrógeno disuelto puede por lo tanto ser eliminado antes de llegar a la columna
atmosférica, que de otro modo se expone al ataque corrosivo de sulfuro de hidrógeno a una temperatura elevada y en presencia de vapor de agua.
17.3 presión atmosférica y destilación presión reducida
Las columnas de destilación son las unidades de separación más comúnmente utilizados en una refinería. El funcionamiento se basa en la
diferencia de temperaturas de los componentes de la mezcla líquido en ebullición y en el reciclaje del flujo de gas-líquido en contracorriente. La
distribución de temperatura adecuadamente organizado de hasta los resultados de columna en diferentes composiciones de mezcla a diferentes
alturas. Mientras que varios componentes de interfase de transferencia de masa es un fenómeno común para todos los tipos de columna, los
regímenes de flujo son muy diferentes dependiendo de los elementos internos utilizados. Los dos tipos principales son una columna de platos y una
columna de relleno, este último equipado ya sea con relleno aleatorio o estructurado. Los diferentes tipos de columnas de destilación se utilizan
para diferentes procesos, en función de la retención de líquido deseado, capacidad (velocidades de flujo), y la caída de presión, pero cada columna
es una unidad compleja,
La columna de platos típicamente combina el flujo de canal abierto, con presas, tubos de bajada e intercambiadores de calor. flujo
superficie libre sobre la bandeja es perturbado por burbujas de gas llegan a través de la bandeja perforada y la posible fuga de líquido que
cae a través de la bandeja superior.
Una columna de relleno es similar a un reactor de lecho percolador, donde película de líquido fluye hacia abajo sobre la superficie de embalaje
en contacto con el flujo de gas hacia arriba. Un pequeño fragmento de la geometría de embalaje puede ser

analizado con precisión asumiendo las condiciones de contorno periódicas, que permite la calibración del modelo de medios porosos para un
segmento grande de embalaje.
En los primeros refinerías, destilación era el medio principal por el cual los productos fueron separados de petróleo crudo. A
medida que las tecnologías para la refinación evolucionado en el siglo XX, las refinerías se convirtió en mucho más complejo, pero
la destilación se mantuvo el principal medio por el cual se refina petróleo. De hecho, la sección de destilación de una refinería
moderna es la unidad más flexible en la refinería, ya que las condiciones se pueden ajustar para procesar una amplia gama de
materiales de alimentación de refinería a partir de los aceites crudos más ligeros a los aceites crudos más pesados, más viscosos.
Sin embargo, la temperatura máxima admisible (en el horno de vaporización o calentador) a la que el material de alimentación
puede ser sometida es de 350 ° C (660 ° F). La velocidad de descomposición térmica aumenta marcadamente por encima de esta
temperatura; Si la descomposición se produce dentro de una unidad de destilación, cero ensuciamiento intercambiadores de calor
de auto-limpieza (Klaren et al., 2004). De todas las unidades en una refinería, se requiere que la sección de destilación que
comprende la unidad atmosférica (figura 17.2) y la unidad de vacío (figura 17.3) para tener la mayor flexibilidad en términos de
calidad variable de la materia prima y la gama de rendimientos del producto (Figura 17.4) . La temperatura máxima admisible del
material de alimentación en el horno de vaporización es el factor que limita la gama de productos en la columna de una sola etapa
(atmosférica). La descomposición térmica o agrietamiento de los constituyentes que comienza como la temperatura del aceite se
aproxima a 350 ° C (660 ° F), y los aumentos de las tasas marcadamente por encima de esta temperatura. Esta descomposición
térmica se considera generalmente como que es indeseable debido a que el material de coque-similar producido tiende a
depositarse en los tubos con la consiguiente formación de puntos calientes y el fallo eventual de los tubos afectadas. En el
procesamiento de lubricar las reservas de petróleo, una consideración igualmente importante en la prevención de estas altas
temperaturas es el efecto perjudicial sobre las propiedades lubricantes. Sin embargo, hay ocasiones en las grietas de destilación
puede ser considerada como beneficiosa, y se ajustarán de la temperatura todavía
Gas
Gas (butano y más ligero)
+
Gasolina (nafta ligera)
separador nafta pesada

de gas
gasóleo pesado
fraccionamiento
atmosférico
Gasolina gasóleo ligero de
queroseno
crudo Residuo
de petróleo Horno
Desaladora
Bomba
FIGURA 17.2 Una unidad de destilación atmosférica. (De Administración de Seguridad y Salud, Departamento de Trabajo de los
Estados, los procesos de refinación de petróleo, En OSHA Manual Técnico, Sección IV, capítulo 2, Washington, DC, 1999,

Destilación 463
Para vacío del sistema
gasóleo de
vacío
torre de
vacío
vacío
residuo obtenido a
Residuo Aceites lubricantes
Horno
FIGURA 17.3 Una unidad de destilación al vacío. (De Administración de Seguridad y Salud, Departamento de Trabajo de los Estados, los
procesos de refinación de petróleo, En OSHA Manual Técnico, Sección IV, capítulo 2, Washington, DC, 1999,
120,0
100,0
80.0
Composición, en peso. %
60.0
40.0
Maya nafta
20.0
combustible queroseno
0.0
medios de aceite
Arabian West estrecho
Boscán Los destilados Light Texas de Bass
FIGURA 17.4 Variación de los rendimientos de destilados y la composición del destilado de diferentes materias primas.
en consecuencia. En tal caso, los productos serán nombradas en consecuencia utilizando el prefijo agrietado, por ejemplo, residuo
agrietada en cuyo caso el término tono ( Capítulo 1) se aplica.
17.3.1 Un tmosPHerIC PAG resión re IstIllAtIon
es, de hecho, una colección de unidades de destilación que permiten un grado bastante eficiente de fraccionamiento para lograr la unidad de
destilación de petróleo actual. En contraste con las primeras unidades, que consistían en imágenes fijas separadas, una torre se utiliza en la
refinería de hoy en día.
Es una práctica común el uso de hornos para calentar el material de alimentación sólo cuando se requieren temperaturas de destilación por
encima de 205 ° C (400 ° F). Las temperaturas más bajas (tales como la utilizada en la redestilación de nafta y productos de bajo punto de ebullición
similares) se proporcionan mediante intercambiadores de calor y / o hervidores de vapor.

La alimentación a una torre de destilación fraccionada se calienta por la tubería de flujo pasante dispuesto dentro de un horno grande. La
unidad de calentamiento se conoce como una calentador pipestill o pipestill horno, y la unidad de calefacción y de la torre de destilación fraccionada
constituyen las partes esenciales de una unidad de destilación o tubería todavía. El horno pipestill calienta la alimentación a una temperatura
predeterminada, generalmente una temperatura a la que una porción calculado de los cambios de alimentación en vapor. El vapor se mantiene bajo
presión en el tubo todavía horno hasta que se descarga como un flujo de formación de espuma en la torre de destilación fraccionada. Aquí, los
vapores pasan a la torre a fraccionar en gasóleo, queroseno, y nafta, mientras que la porción no volátil o líquido de la alimentación desciende a la
parte inferior de la torre para ser bombeado lejos como un producto de fondo.
hornos Pipestill variar mucho en tamaño, forma, y la disposición interior y puede acomodar
25.000 bbl o más de petróleo crudo por día. Las paredes y el techo están aislados con ladrillo refractario, y los quemadores de gas o petróleo
se insertan a través de una o más paredes. El interior del horno se divide parcialmente en dos secciones: una sección de convección más
pequeña donde el aceite entra primero el horno y una sección más grande en la que la descarga de los quemadores y en el que el aceite
llegue a su temperatura más alta.
Los intercambiadores de calor se utilizan también para precalentar la materia prima antes de entrar en el horno. Estos intercambiadores son
haces de tubos dispuestos dentro de una carcasa de modo que una corriente pasa a través de los tubos en la dirección opuesta de una corriente que
pasa a través de la cáscara. Por lo tanto, el petróleo crudo frío, pasando a través de una serie de intercambiadores de calor donde son enfriados
productos calientes de la torre de destilación, antes de entrar en el horno y el ahorro de calor de esta manera, puede ser un factor importante en la
operación económica de las refinerías.
calderines de vapor pueden tomar la forma de un serpentín de vapor en la parte inferior de la torre de destilación fraccionada o en un
recipiente separado. En el último caso, el producto de cola de la torre entra en el calderín, donde parte se vaporiza por el calor del serpentín de
vapor. El vapor caliente es dirigido de nuevo a la parte inferior de la torre y proporciona una parte del calor necesario para operar la torre. El
producto no volátil sale del intercambiador de calor y pasa a través de un intercambiador de calor, donde su calor se transfiere a la alimentación
a la torre. El vapor también puede ser inyectado en una torre de destilación fraccionada no sólo para proporcionar calor, sino también para
inducir la ebullición a tener lugar a temperaturas más bajas. Calderines generalmente aumentan la eficiencia del fraccionamiento, pero un
grado satisfactorio de separación normalmente se pueden lograr más convenientemente mediante el uso de una pelar sección.
los operación de separación ( véase la Sección 17.5.1) se produce en la parte de la torre debajo del punto en el que se introduce la
alimentación. Los componentes más volátiles se eliminan del líquido descendente. Por encima del punto de alimentación (la sección de
rectificación), se reduce la concentración del componente menos volátil en el vapor.
La torre se divide en varias secciones horizontales de metales bandejas o platos, y cada uno es el equivalente de un alambique. Estos forzar un
vapor que asciende a pasar a través de un charco de líquido descendente. Por lo tanto, los más bandejas, la más redestilación, y por lo tanto el
mejor es el fraccionamiento o la separación de la mezcla alimentada a la torre. Una torre para el petróleo crudo de fraccionamiento puede ser de 13
pies de diámetro y 85 pies de alto, pero una torre de separación material volátil no deseada de aceite de gas puede ser de sólo 3 o 4 pies de
diámetro y 10 pies de altura. Towers se ocupan de la destilación de los gases licuados son sólo unos pocos pies de diámetro, pero pueden ser de
hasta 200 pies de altura. Una torre utilizada en el fraccionamiento de petróleo crudo puede tener de 16 a 28 bandejas, sino que se utiliza en el
fraccionamiento de los gases licuados pueden tener 30-100 bandejas. La alimentación a una torre típico entra en la zona de vaporización o flash,
una zona sin bandejas. La mayoría de las bandejas se encuentra por lo general por encima de esta zona. La alimentación a una torre de burbujas,
sin embargo, puede estar en cualquier punto de arriba a abajo con bandejas encima y por debajo del punto de entrada, dependiendo del tipo de
material de alimentación y las características deseadas en los productos.
Líquido se acumula en cada bandeja hasta una profundidad de, por ejemplo, varias pulgadas y la profundidad controlada por una presa
o presa. A medida que el nivel de líquido se eleva, derrames de líquidos en exceso sobre el vertedero en un canal (bajada de agua), que lleva el
líquido a la bandeja de abajo.
La temperatura de las bandejas es progresivamente más frío de abajo hacia arriba (figura 17.5). La bandeja inferior se calienta por la materia
prima calentada entrante, aunque en algunos casos, un serpentín de vapor ( rehervidor)
se utiliza para suministrar calor adicional. A medida que los vapores calientes pasan hacia arriba en la torre, se produce condensación en las
bandejas hasta que se produzca reflujo (ebullición simultánea de un líquido y de condensación del vapor)

Destilación 465
nafta y gases de
Straight-ejecutar
125 ° C
(255 ° F) nafta pesada
160 ° C
Queroseno
(320 ° F)
250 ° C
gasóleo
(480 ° F)
Petróleo crudo 300 ° C
(570 ° F)
280 ° C
(535 ° F)
Residuo
FIGURA 17.5 Representación de los perfiles de temperatura dentro de una torre de destilación atmosférica.
en las bandejas. Los vapores siguen pasando hacia arriba a través de la torre, mientras que el líquido en las bandejas particulares se derrama sobre
la bandeja de abajo, y así sucesivamente hasta que el calor en un punto particular es demasiado intenso para el material que permanecen en estado
líquido. Entonces se convierte en vapor y se une a los otros vapores que pasan hacia arriba a través de la torre. Así, toda la torre simula una
colección de varios (o muchos) alambiques, con la composición del líquido en cualquier punto o en cualquier una bandeja restante bastante
consistente. Esto permite que parte del líquido de reflujo para ser aprovechado fuera en varios puntos como la corriente secundaria productos. Por lo
tanto, en la destilación de crudo de petróleo, nafta ligera, y los gases se retiran en forma de vapor desde la parte superior de la torre, nafta pesada, el
queroseno y el aceite de gas se eliminan como productos de la corriente lateral, y reducir crudo se toma de la parte inferior de la torre .
La operación eficiente de la destilación, o de fraccionamiento, torre requiere que los vapores ascendentes para mezclar con el líquido en cada
bandeja. Esto se consigue normalmente mediante la instalación de una chimenea corta en cada orificio de la placa y una tapa con un borde dentado ( tapa
de burbuja, por lo tanto torre de burbujeo-cap) sobre cada chimenea (figura 17.6). La tapa obliga a los vapores para ir por debajo de la superficie del
líquido y para burbujear a través de él. Dado que los vapores pueden pasar a la torre a velocidades considerables, las tapas se mantienen en su lugar
por las barras de acero atornilladas.
bandejas perforadas también se utilizan en torres de fraccionamiento. Esta bandeja es similar a la bandeja de burbuja-cap pero tiene agujeros
más pequeños (~ 3 in., 6 mm, vs. 2 in., 50 mm). El líquido se derrama de nuevo a la bandeja de debajo
Condensado
líquido
desbordamiento de líquido
a la bandeja de
debajo
casquetes de burbujeo
vapor caliente
FIGURA 17.6 Una bandeja de tapa de burbuja.

a través de los vertederos y se evita que en realidad de volver a la bandeja de abajo a través de los orificios por la velocidad de los vapores
ascendentes. No hace falta decir, se requiere una velocidad mínima de vapor para impedir el retorno del líquido a través de las perforaciones.
En las refinerías simples, puntos de corte se pueden cambiar ligeramente para variar los rendimientos y productos para el equilibrio, pero la
práctica más común es producir fracciones relativamente estrechos y luego proceso (o mezcla) para satisfacer la demanda de producto. Puesto que
todas estas fracciones primarias son mezclas en equilibrio, todos ellos contienen alguna proporción de los constituyentes más ligeros característicos
de una fracción de ebullición más bajo y por lo tanto son despojados de estos constituyentes, o estabilizado, antes del procesamiento adicional o
almacenamiento. Por lo tanto, la gasolina se estabiliza a un contenido de butanos-pentanos controlada, y la sobrecarga se puede hacer pasar a
superfractionators, torres con un gran número de placas que puede producir casi puro C 1 -DO 4 hidrocarburos (metano a butanos, CH 4 a C 4 H 10), las
columnas sucesivas denominan deethanizers, despropanizadores, debutanizers, y así sucesivamente.
fracciones queroseno y gasóleo se obtienen como productos de la corriente lateral de la torre atmosférica ( torre principal), y éstas se
tratan en columnas de rectificación (es decir, los vasos de unos pocos platos de burbujas) en el que se inyecta vapor y la sobrecarga volátil
del extractor se devuelve a la torre principal. El vapor se introduce usualmente por la sección de agotamiento de la columna principal para
bajar la temperatura a la que el fraccionamiento de los extremos más pesados de la crudo puede ocurrir.
Las especificaciones para la mayoría de los productos derivados del petróleo hacen que sea extremadamente difícil obtener el material
comercializable por destilación solamente. De hecho, el propósito de la destilación atmosférica se considera la disposición de las fracciones que
sirven como materias primas para las operaciones de refino intermedios y para la mezcla. Generalmente, esto se lleva a cabo a presión atmosférica,
aunque aceites crudos de luz pueden ser rematada a una presión elevada y el residuo después se destiló a presión atmosférica.
los Cubierta operación difiere de procedimientos de destilación normales medida en que la mayor parte del calor se dirige a la
corriente de alimentación en lugar de por re-ebullición del material en la base de la torre. Además, los productos de volatilidad
intermedia entre la de las fracciones de cabeza y el fondo (Residua) se retiran como productos de la corriente lateral. Además, se
inyecta vapor en la base de la columna y los decapantes de la corriente lateral para ajustar y controlar el rango inicial de ebullición
(o punto) de las fracciones.
crudo rematado debe ser siempre despojado con vapor de agua para elevar el punto de inflamación o para recuperar las porciones finales
de aceite de gas. La composición del aceite crudo rematado es una función de la temperatura del vaporizador (o luz intermitente). Además, las
propiedades del residuo son muy dependientes de la medida de la eliminación de los volátiles, ya sea por destilación atmosférica o por
destilación al vacío (Tabla 17.1).
17.3.2 r relucida PAG resión re IstIllAtIon
El intervalo de ebullición de la fracción de punto de ebullición más alto que puede ser producida a la presión atmosférica está limitada por
la temperatura a la que el residuo empieza a descomponerse o grieta. Si se requiere la acción para la fabricación de aceites lubricantes,
fraccionamiento adicional sin agrietamiento puede ser deseable, y esto se puede conseguir por destilación a vacío.
La destilación al vacío evolucionó debido a la necesidad de separar los productos menos volátiles, tales como aceites lubricantes, del
petróleo sin someter estos productos de alto punto de ebullición a condiciones de craqueo. El intervalo de ebullición de la fracción de punto de
ebullición más alto que se puede obtener a presión atmosférica está limitada por la temperatura ( ~ 350 ° C; ~ 660 ° F) en la que el residuo
empieza a descomponerse o grieta,
a no ser que destilación de craqueo se prefiere. Cuando se requiere el material de alimentación para la fabricación de aceites
lubricantes, fraccionamiento adicional sin agrietarse es deseable, y esto puede lograrse por destilación en condiciones de vacío
(presión reducida).
La destilación de las existencias de aceite lubricante de alto punto de ebullición puede requerir presiones tan bajas como 15-30 mm Hg (0,29 a
0,58 psi), pero las condiciones de funcionamiento son más habitualmente de 50-100 mm de Hg (0,97 a 1,93 psi). Los volúmenes de vapor a estas
presiones son grandes y caídas de presión debe ser pequeño para mantener el control, por lo que las columnas de vacío son necesariamente de gran
diámetro. Las diferencias en la presión de vapor de las diferentes fracciones son relativamente más grande que para las fracciones de punto de
ebullición más bajos, y se requieren relativamente pocas placas.

Destilación
TABLA 17.1
Propiedades de varias Residua
Los asfaltenos Residuo de carbono

gravedad El azufre El nitrógeno ppm de Vanadio (heptano) en (Conradson)
materia prima API en peso.% en peso.% níquel ppm peso.% en peso.%
Arabian Light,> 650 ° F 17.7 3.0 0.2 10.0 26.0 1.8 7.5
Arabian Light,> 1050 ° F 8.5 4.4 0.5 24.0 66.0 4.3 14.2
Arabian Pesado,> 650 ° F 11.9 4.4 0.3 27.0 103,0 8.0 14.0
Arabian Pesado,> 1050 ° F 7.3 5.1 0.3 40.0 174,0 10.0 19.0
Alaska, North Slope,> 650 ° F 15.2 1.6 0.4 18.0 30.0 2.0 8.5
Alaska, North Slope,> 1050 ° F 8.2 2.2 0.6 47.0 82.0 4.0 18.0
Lloydminster (Canadá),> 650 ° F 10.3 4.1 0.3 65.0 141,0 14.0 12.1
Lloydminster (Canadá),> 1050 ° F 8.5 4.4 0.6 115,0 252,0 18.0 21.4
Kuwait,> 650 ° F 13.9 4.4 0.3 14.0 50.0 2.4 12.2
Kuwait,> 1050 ° F 5.5 5.5 0.4 32.0 102,0 7.1 23.1
Tia Juana,> 650 ° F 17.3 1.8 0.3 25.0 185,0 9.3
Tia Juana,> 1050 ° F 7.1 2.6 0.6 64.0 450,0 21.6
Taching,> 650 ° F 27.3 0.2 0.2 5.0 1.0 4.4 3.8
Taching,> 1050 ° F 21.5 0.3 0.4 9.0 2.0 7.6 7.9
Maya,> 650 ° F 10.5 4.4 0.5 70.0 370,0 16.0 15.0
467
En estas condiciones, gasóleo pesado puede obtenerse como un producto de cabeza a temperaturas de aproximadamente 150 ° C (300 ° F).
Fracciones de aceite lubricante se pueden obtener como productos de corriente secundaria a temperaturas de 250 ° C-350 ° C (480 ° F-660 ° F).
Las temperaturas de la materia prima y resid se mantienen por debajo de la temperatura de 350 ° C (660 ° F), por encima del cual se produce la
tasa de descomposición térmica aumenta después de lo cual el agrietamiento (capítulos 16 y 18). La presión parcial de los hidrocarburos se
reduce de manera efectiva aún más por la inyección de vapor. El vapor de agua añadido a la columna, principalmente para la separación de
constituyentes asfálticos en la base de la columna, es sobrecalentado en la sección de convección del calentador.
En el punto, en donde se introduce el material de alimentación se calienta en la columna de vacío (la zona de vaporización instantánea),
la temperatura debe ser alta y la presión lo más baja posible para obtener el máximo rendimiento destilado. La temperatura de flash se limita a
aproximadamente 420 ° C (790 ° F), sin embargo, en vista de la tendencia a la fisuración de los componentes de materia prima. El vacío se mantiene
con eyectores de vacío y últimamente también con bombas de anillo líquido. En las unidades de alto vacío tipo más antiguo, la presión parcial de los
hidrocarburos de bajo requerido en la zona de vaporización instantánea no se puede lograr sin el uso de levantamiento vapor que actúa de una manera
similar a la separación por vapor de las unidades de destilación atmosférica. Este tipo de unidades se llama mojado unidades. Uno de los últimos
avances en la destilación al vacío ha sido las luces intermitentes de vacío profundos, en los que no se requiere vapor. Estas seco unidades operan a
presiones muy bajas zona de vaporización instantánea y baja presión gotas a través de los interiores de la columna. Por esa razón, las secciones de
reflujo convencionales con platos de fraccionamiento han sido sustituidos por secciones de pulverización baja caída de presión. de reflujo enfriado se
pulveriza a través de una serie de boquillas de pulverización especialmente diseñados en la contracorriente en columna para el vapor hasta que fluye
libremente. Este aerosol de pequeñas gotitas entra en estrecho contacto con el vapor caliente, lo que resulta en una buena transferencia de calor y
masa entre la fase líquida y vapores.
Cuando se utilizan bandejas similares a los utilizados en la columna atmosférica en la destilación al vacío, el diámetro de la columna
puede ser extremadamente alta, de hasta 45 pies. Para mantener bajo presión cae a través de las bandejas, el sello líquido debe ser
mínimo. La baja retención y la viscosidad relativamente alta del líquido representan límites a la eficiencia de la bandeja, que tiende a ser
mucho menor que en la columna atmosférica. El vacío se mantiene en la columna mediante la eliminación del gas no condensable que
entra en la columna por medio de la alimentación a la columna o por la fuga de aire.
Las fracciones obtenidas por destilación a vacío del crudo reducido dependen de si la carrera está diseñado para producir aceites
lubricantes o de gas de vacío. En el primer caso, las fracciones incluyen (1) gasóleo pesado, un producto de cabeza y se utiliza como
catalizador de la formación de grietas o, después del tratamiento adecuado, un aceite ligero lubricante, (2) aceite lubricante ( por lo general
tres fracciones: ligeras, intermedias y pesadas), obtenido como producto de la corriente lateral, y (3) residuo, el producto no volátil que
puede ser utilizado directamente como asfalto o asfalto.
El residuo también se puede utilizar como materia prima para una operación de coquización o mezclado con aceites de gas para producir un
aceite combustible pesado. Sin embargo, si el reducido crudo no se requiere como una fuente de aceites lubricantes, las fracciones de aceite
lubricante y el gas pesado se combinan o, más probablemente, retirado de la
residuo como una fracción y se utiliza como una materia prima de craqueo catalítico.
El uso continuado de la destilación atmosférica y al vacío ha sido una parte importante de las operaciones de las
refinerías durante este siglo y sin duda seguirá siendo empleado, al menos en las décadas iniciales del siglo XXI, como la
operación de refinación primaria.
Tres tipos de unidades de alto vacío para el mejoramiento residuo largo se han desarrollado para aplicación comercial: (1) unidades de
preparación de material de alimentación, unidades de alto vacío (2) de aceite lubricante, y (3) unidades de alto vacío para la producción de asfalto.
Las unidades de preparación de material de alimentación hacen una contribución importante a la mejora de conversión profunda y producen
materiales de alimentación de destilado para una mayor mejora en crackers catalíticos, unidades de hidrocraqueo, y unidades de coquización. Para
obtener una calidad destilado ceroso óptima, una sección de aceite de lavado se instala entre zona de vaporización instantánea alimentación y ceroso
destilado de extracción. El aceite de lavado producido se utiliza como componente de combustible o se recicla para alimentarse. El residuo destellado
(residuo pequeño) se enfría por intercambio de calor contra la alimentación de residuo largo. A la estela de este enfrió residuo corto se devuelve a la
parte inferior de la columna de alto vacío como de enfriamiento rápido para minimizar la formación de grietas (mantener la temperatura baja inferior).

Destilación 469
unidades de alto vacío de aceite lubricante están diseñados específicamente para producir fracciones de destilado de alta calidad para la
fabricación de aceite lubricante. por lo tanto, se toman precauciones especiales para evitar la degradación térmica de los destilados producidos. Las
unidades son de la mojado tipo. Normalmente, tres destilados bruscamente fraccionados se producen (aceite de husillos, aceite de máquina, y el aceite
de máquina de media). Los puntos de corte entre esas fracciones se controlan típicamente en su calidad de viscosidad. aceite para husillos y aceite
de máquina son posteriormente con vapor despojados de strippers dedicados. Los destilados se procesan adicionalmente para producir aceite
lubricante base. El residuo corto se utiliza normalmente como materia prima para el proceso de desasfaltado con disolvente para producir aceite
desasfaltado, un intermedio para la fabricación brillante de valores. unidades Highvacuum para la producción de asfalto están diseñados para producir
asfalto y / o materias primas de destilación directa para residuo de soplado para producir asfalto soplado que cumpla con las especificaciones. En
principio, estas unidades están diseñadas sobre la misma base como unidades de preparación de alimentación, que también pueden ser utilizados
para proporcionar materias primas para la fabricación de asfalto.
la destilación al vacío de corte profundo implica una renovación de la unidad de destilación de vacío para cortar más profundamente en el residuo
es una de las primeras opciones disponibles para el refinador. Además de los límites del equipo principal, otras limitaciones se incluyen los siguientes:
(1) la especificación VGO calidad requerida por las unidades de conversión aguas abajo, (2) la presión mínima de zona de vaporización instantánea
alcanzables, y (3) la temperatura máxima del calentador salida alcanzable sin agrietamiento excesivo. Estas restricciones limitan típicamente el punto
de corte (verdadero punto de ebullición) a 560 ° C-590 ° C (1040 ° F-1100 ° F), aunque las unidades están diseñadas para puntos de corte (verdadero
punto de ebullición) tan altas como 627 ° C (1160 F).
17.4 EQUIPO
La destilación es el primer paso en el procesamiento de petróleo crudo, y se lleva a cabo en un (columna de fraccionamiento) de torre de acero de
alto, el interior de la cual se divide en intervalos por bandejas horizontales. La columna se mantiene muy caliente en la parte inferior (la columna está
aislado), sino como diferentes hidrocarburos hervir a diferentes temperaturas, la temperatura se reduce gradualmente hacia la parte superior, de
modo que cada bandeja es un poco más fría que la de abajo. necesita el crudo a ser calentado antes de entrar en la columna de fraccionamiento y
esto se hace en un principio en una serie de intercambiadores de calor donde el calor se toma de otras corrientes del proceso que requieren
refrigeración antes de ser enviado a la reducción. El calor también se intercambia contra condensación corrientes de la columna principal.
17.4.1 C olumns
Las columnas de destilación (torres de destilación) se componen de varios componentes, cada uno de los cuales se utiliza, ya sea para transferir la
energía de calor o para mejorar la transferencia de material. Una columna típica de destilación se compone de varias partes principales:
1. Un shell vertical, que alberga los internos de la columna y, junto con el condensador y rehervidor constituye una columna
de destilación (Figura 17.7), donde la separación de los componentes se lleva a cabo
2. internos de la columna tales como bandejas o placas, o envases que se utilizan para mejorar la separación de componentes
3. Un reboilier para proporcionar la vaporización necesaria para el proceso de destilación

4. Un condensador para enfriar y condensar el vapor que sale de la parte superior de la columna
5. Un tambor de reflujo para mantener el vapor condensado de la parte superior de la columna de manera que el líquido (reflujo) puede ser
reciclado de nuevo a la columna
En una unidad de destilación de petróleo, la mezcla líquida de materia prima se introduce típicamente cerca del punto medio de la columna a una
bandeja conocida como la bandeja de alimentación. La bandeja de alimentación divide la columna en una sección superior (enriquecedora,
rectificación) y la sección un fondo (stripping). La alimentación fluye hacia abajo de la columna donde se recoge en la parte inferior en el calderín. Se
suministra calor al rehervidor para generar vapor.

Condensador
reflujo tambor
reflujo
(rectificación)
sección de
Enriching Destilado
alimentación
agotamiento
sección de
calor en
rehervidor
calentar a cabo
Bottoms
FIGURA 17.7 Las piezas individuales de una columna de destilación atmosférica. (De Administración de Seguridad y Salud, Departamento de
Trabajo de los Estados, los procesos de refinación de petróleo, En OSHA Manual Técnico,
Sección IV, capítulo 2, Washington, DC, 1999, http://www.osha.gov/dts/osta/otm/otm_iv/otm_iv_2.html).
La fuente de entrada de calor puede ser cualquier fluido adecuado, aunque en la mayoría de las plantas químicas, esto es normalmente
vapor. En las refinerías, la fuente de calor puede ser los flujos de producción de otras columnas. El vapor elevada en el calderín se
reintroduce en la unidad en la parte inferior de la columna. El líquido retirado del rehervidor se conoce como los fondos.
El vapor se mueve hacia arriba de la columna, y a medida que sale de la parte superior de la unidad, se enfría mediante un condensador. El
líquido condensado se almacena en un recipiente de retención conocido como el tambor de reflujo. Parte de este líquido se recicla de nuevo a la
parte superior de la columna, y esto se llama el reflujo. El líquido condensado que se retira del sistema se conoce como el destilado o la parte
superior del producto. Por lo tanto, hay flujos internos de vapor y líquido dentro de la columna, así como flujos externos de los piensos y corrientes de
producto dentro y fuera de la columna.
La columna se divide en un número de secciones horizontales por bandejas o placas de metal, y cada uno es el equivalente de un
alambique. Los más bandejas, la más redestilación, y por lo tanto mejor es la de fraccionamiento o separación de la mezcla alimentada a la
torre. Una torre para el petróleo crudo de fraccionamiento puede ser de 13 pies de diámetro y 85 pies de alto de acuerdo con una fórmula
general:
c = 220 2 Dr
dónde
c es la capacidad en bbl / día d es
el diámetro en pies
r es la cantidad de residuo expresada como una fracción de la materia prima (Figura 17.8; Nelson, 1943)
Una torre de separación material volátil no deseada de aceite de gas puede ser de sólo 3 o 4 pies de diámetro y 10 pies de alto con menos de
20 bandejas. Towers se ocupan de la destilación de los gases licuados son sólo unos pocos pies de diámetro, pero pueden ser de hasta 200 pies de
altura. Una torre utilizada en el fraccionamiento de petróleo crudo puede tener de 16 a 28 bandejas, sino que se utiliza en el fraccionamiento
(superfraccionamiento) de gases licuados pueden tener 30-100 bandejas. La alimentación a una torre típico entra en la zona de vaporización o flash,
una zona sin bandejas. La mayoría de las bandejas se encuentra por lo general por encima de esta zona. La alimentación a una torre de burbujas,
sin embargo, puede estar en cualquier punto de arriba a abajo con bandejas encima y por debajo del punto de entrada, dependiendo del tipo de
material de alimentación y las características deseadas en los productos.

Destilación 471
14.0
30% de residuo
12.0
50% residuo 70%
De diámetro, pies 10.0 residuo
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
1000 3000 5000 7000 9000
Capacidad, bbl / día
FIGURA 17.8 Variación de la columna de capacidad (torre) con un diámetro de acuerdo con la cantidad de residuo en la materia prima.
17.4.2 P ACKing
En lugar de utilizar bandejas, diversos tipos de embalaje se pueden utilizar para mejorar la separación en una columna de destilación.
Embalaje ofrece la ventaja de una menor caída de presión a través de la columna (en comparación con placas o bandejas), beneficiosa cuando
se opera bajo vacío. El embalaje en una columna de destilación crea una superficie para el líquido se extienda en proporcionando de ese modo
un área de superficie alta para la transferencia de masa entre el líquido y el vapor.
Si una torre de destilación utiliza el embalaje en lugar de bandejas, el número de etapas de equilibrio teóricas necesarias se
determina primero y después la altura de relleno equivalente a una etapa de equilibrio teórico ( altura equivalente a una placa-
teórico HETP) también se determina. La altura total de embalaje requerido es el número de etapas teóricas multiplicado por el
HETP.
El material de embalaje o bien puede ser al azar vierten embalaje tales como Raschigrings o lámina metálica estructurada. Los líquidos
tienden a humedecer la superficie de la empaquetadura y los vapores pasan a través de esta superficie mojada, donde la transferencia de masa
se lleva a cabo. A diferencia de la destilación de la bandeja convencional en el que cada bandeja representa un punto de equilibrio vapor-líquido
separado, la curva de equilibrio vapor-líquido en una columna de relleno es continua. materiales de embalaje de forma diferente tienen diferentes
áreas de superficie y el espacio vacío entre los componentes individuales de la actuación material ambos de estos factores afectan el embalaje
de embalaje.
Otro factor además de la forma del área de embalaje y la superficie que afecta al rendimiento de relleno aleatorio o estructurado es
líquido y la distribución de vapor que entra en el lecho de relleno. El número de etapas teóricas requeridas para hacer una separación
dada se calcula usando un vapor específica a la proporción de líquido. Si el líquido y el vapor no se distribuyen uniformemente a través
de la zona de la torre superficial que entra en el lecho de relleno, la relación de líquido a vapor no será correcta en el lecho de relleno y no
se consigue la separación necesaria. El embalaje aparecerá a no estar funcionando correctamente. los altura equivalente a un plato
teórico ( HETP) será mayor de lo esperado. El problema no es el embalaje en sí, sino la distribución desigual o irregular de los fluidos que
entran en el lecho de relleno. Liquid mala distribución es más frecuencia el problema de vapor. El diseño de los distribuidores de líquido
utilizados para introducir la alimentación y el reflujo a un lecho de relleno es fundamental para hacer el embalaje realizar con la máxima
eficiencia.
17.4.3 t Rays
Por lo general, las bandejas son,, hojas metálicas horizontales planas especialmente prefabricados, que se colocan a una distancia regular en una
columna cilíndrica vertical. Bandejas tienen dos partes principales: (1) la parte en vapor (gas)

y el líquido están siendo contactados-la área de contacto y (2) la parte en vapor y el líquido se separan, después de haber
sido contactado-la área de bajante.
Clasificación de las bandejas se basa en (1) el tipo de placa usado en la zona de contacto; (2) el tipo y número de tubos de
bajada que componen el área de tubo de descenso; (3) la dirección y la ruta del líquido que fluye a través de la zona de contacto de
la bandeja; (4) la dirección vapor de flujo (gas) a través de los orificios (en) la placa; y (5) la presencia de deflectores, embalaje, u
otras adiciones a la zona de contacto para mejorar el rendimiento de separación de la bandeja.
tipos de planchas comunes, para su uso en el área de contacto, son los siguientes:
1. tapa de burbuja bandeja en la que los casquillos están montados sobre bandas fijas en la placa (Figura 17.6). los
tapas vienen en una amplia variedad de tamaños y formas, redonda, cuadrada, rectangular y (túnel).
2. Tamiz bandejas vienen con diferentes formas de orificios (redondos, cuadrados, rectangulares, triangulares (slots),
y la estrella), diferentes tamaños de agujeros (de aproximadamente 2 mm a aproximadamente 25 mm), y varios patrones de perforación
(triangular, cuadrada, rectangular).
3. La válvula bandeja que también está disponible en una variedad de formas de válvula (redonda, cuadrada, rectangular,
triangular), tamaños de válvula, pesos de válvula (ligeros y pesados), tamaños de orificio, y ya sea como fijo o válvulas flotante.
Bandejas suelen tener uno o más tubos de bajada. El tipo y número de tubos de bajada utilizado principalmente depende de la cantidad de área
de bajante requerido para manejar el flujo de líquido. bandejas de un solo paso son bandejas con un tubo vertical de bajada suministrar el líquido a
partir de la siguiente bandeja más alta, una sola área de burbujeo a través del cual el líquido pasa en contacto con el vapor y uno vertical de bajada
para el líquido a la siguiente bandeja inferior.
Bandejas con múltiples tubos de descenso y, por tanto, múltiples pasadas líquidos pueden tener un número de geometrías de diseño. Los
tubos de bajada se pueden extender, en paralelo, de pared a pared. Los tubos de bajada se pueden girar 90 ° (o 180 °) en bandejas sucesivas. El
patrón de disposición tubo de descenso determina el líquido trayectoria de flujo disposición y líquido dirección del flujo en el área de contacto de las
bandejas.
Dar una dirección preferente para el vapor que fluye a través de los orificios en la placa de inducirá que el líquido fluya en la misma
dirección. De esta manera, la tasa de flujo de líquido y la dirección de flujo, así como la altura de líquido, puede ser manipulado. La presencia de deflectoras,
malla de la pantalla o esteras del desempañador, flojo o moderado objeto de dumping embalaje, y / o la adición de otros dispositivos en el área de
contacto puede ser beneficioso para mejorar el rendimiento de contacto de la bandeja, a saber. su eficiencia de separación.
El parámetro más importante de una bandeja es su rendimiento de separación y cuatro parámetros son de importancia en el diseño
y operación de una columna de platos: (1) el nivel de la eficiencia de la bandeja, en el rango de funcionamiento normal; (2) la velocidad
de vapor a la limite superior, es decir, la carga máxima de vapor; (3) la tasa de vapor a la límite inferior, es decir, la carga mínima de
vapor; y (4) la caída de presión bandeja.
El rendimiento de separación de una bandeja es la base de la actuación de la columna como un todo. La función primaria de, por ejemplo, una
columna de destilación es la separación de una corriente de alimentación en (al menos) una corriente de producto de la parte superior y una
corriente de producto de fondo. La calidad de la separación realizada por una columna se puede juzgar por la pureza de las corrientes de productos
superior e inferior. La especificación de los niveles de impurezas en la parte superior y las corrientes de fondo y el grado de recuperación de
productos puros fijar los objetivos para una operación exitosa de una columna de destilación. Es evidente que la eficiencia de la bandeja está influido
por (1) el componente específico bajo consideración (esto es especialmente para los sistemas de múltiples componentes en el que la eficiencia
puede ser diferente para cada componente, debido a las diferentes difusividades, interacciones de difusión, y los diferentes factores de separación, y
(2) la tasa de flujo de vapor; por lo general el aumento de la velocidad de flujo aumenta la velocidad de transferencia de masa efectiva, mientras que
disminuye el tiempo de contacto, al mismo tiempo. Estos efectos contrapuestos conducen a un valor de eficiencia más o menos constante, para una
bandeja en su rango de operación normal. Cuando se aproxima el límite mínimo de funcionamiento, se inicia una bandeja de llanto y pierde eficacia.

Destilación 473
17.5 OTROS PROCESOS
destilación atmosférica y destilación al vacío proporcionan las fracciones primarias de petróleo crudo a utilizar como materias primas para
otros procesos de la refinería de conversión se convierten en productos. Muchos de estos procesos subsiguientes implican destilación
fraccionada y algunos de los procedimientos son tan especializados y utilizado con tal frecuencia que se identifican por su nombre.
17.5.1 s Tripping
Pelar es una operación de destilación fraccionada llevada a cabo sobre cada producto de la corriente lateral inmediatamente después de que sale de
la torre de destilación principal. Desde la separación perfecta no se lleva a cabo en la torre principal, los componentes no deseados se mezclan con
las del producto de la corriente lateral. El propósito de extracción consiste en eliminar los componentes más volátiles y de este modo reducir el punto
de inflamación del producto de la corriente lateral. Por lo tanto, un producto de la corriente secundaria entra en la bandeja superior de un separador, y
ya que se derrama hacia abajo las cuatro a seis bandejas, el vapor inyectado en la parte inferior del separador elimina los componentes volátiles. El
vapor y los componentes volátiles salen de la parte superior del separador para volver a la torre principal. El producto de la corriente lateral despojado
hojas en la parte inferior y, después de ser enfriado en un intercambiador de calor, va al almacenamiento. Desde strippers son cortos, que están
dispuestos uno encima de otro en una sola torre; cada separador, sin embargo, funciona como una unidad separada.
17.5.2 r erunnIng
Volver a ejecutar es un término general que cubre el redestilación de cualquier material y que indica, por lo general, que una gran parte del material se
separa por destilación por encima. Decapado, en contraste, elimina solamente una cantidad relativamente pequeña de material como un producto de
cabeza. Una torre de repetición puede estar asociado con una unidad de destilación de crudo que produce amplia nafta intervalo de ebullición como
un producto de cabeza. Mediante la separación de la fracción de todo el corte en la luz y la nafta pesada, la torre de repetición actúa en efecto como
una extensión de la torre de destilación de crudo.
El producto del proceso de tratamiento químico de diversas fracciones se puede volver a ejecutar para eliminar el sus productos de
reacción de tratamiento químico o. Si el volumen de material que se procesa es pequeña, una todavía de shell puede utilizarse en lugar de una
unidad de destilación fraccionada continua. Lo mismo se aplica a los gasóleos y otras fracciones de la cual el Interfaz o cola debe ser eliminado
para fines especiales.
17.5.3 s Y tABIlIzAtIon l IgHt- mi Dakota del Norte r emovAl
Los hidrocarburos líquidos y gaseosos más volátiles producidos en una refinería se conocen colectivamente como
hidrocarburos ligeros o fracciones ligeras. fracciones ligeras se producen en cantidades relativamente pequeñas de petróleo crudo y en grandes
cantidades cuando la gasolina es fabricado por el agrietamiento y la re-formación. Cuando una nafta o componente de gasolina en el momento de
su fabricación se hace pasar a través de un condensador, la mayoría de los extremos de luz no se condensan y se retiran y aplica como un gas.
Una parte considerable de los productos finales ligeros, sin embargo, puede permanecer disuelto en el condensado, formando así un líquido con
una alta presión de vapor.
Los líquidos con presiones altas de vapor pueden ser almacenados en tanques refrigerados o en tanques capaces de resistir las presiones
desarrolladas por los gases disueltos en el líquido. El procedimiento más habitual, sin embargo, es la de separar los productos finales ligeros del
líquido mediante un proceso de destilación generalmente conocido como estabilización. Basta de los productos finales ligeros se eliminan para hacer
un líquido estabilizado, es decir, un líquido con una presión de vapor suficientemente baja para permitir su almacenamiento en tanques ordinarios
sin pérdida de vapor. El proceso de estabilización más simple es una pelar proceso. nafta ligera de una torre de crudo, por ejemplo, puede ser
bombeada a la parte superior de un pequeño diámetro torre alta, destilación fraccionada operado bajo una presión de 50-80 psi. El calor se
introduce en la parte inferior de la torre por un calderín de vapor. A medida que la

cascadas de nafta abajo de la torre, la luz termina separada y pasar a la torre a dejar como un producto de cabeza. Puesto que no se utiliza
de reflujo, cantidades considerables de hidrocarburos líquidos pasan por encima con los extremos de luz.
Estabilización es generalmente una operación más precisa que la que se acaba de describir. Un ejemplo de estabilización más precisa
se puede ver en el manejo de la mezcla de hidrocarburos producida por el agrietamiento. La cabeza de la torre de destilación atmosférica
que fracciona la mezcla agrietado consta de extremos ligeros y gasolina craqueada con extremos ligeros disueltos en ella. Si este último se
bombea al tipo habitual de almacenamiento de tanque, los gases disueltos causan la gasolina a hervir, con la consiguiente pérdida de los
gases y algunos de los componentes líquidos. Para evitar esto, la gasolina y los gases disueltos en ella se bombean a un estabilizador
mantenido bajo una presión de aproximadamente 100 psi y operado con reflujo. Esta torre de fraccionamiento hace un corte entre el
componente de más alto punto de ebullición gaseoso (butano) y el componente líquido de ebullición más bajo (pentano). El producto de
fondo es así un líquido libre de todos los componentes gaseosos, incluyendo butano; Por lo tanto, la torre de fraccionamiento se conoce
como un desbutanizador. Las partes inferiores del desbutanizador (constituyentes de gasolina) se pueden almacenar de forma segura,
mientras que la cabeza de la desbutanizador contiene el butano, etano propano, y las fracciones de metano. La fracción de butano, que se
compone de todos los hidrocarburos que contienen cuatro átomos de carbono, es particularmente necesario para dar características de
arranque fáciles para gasolina de motor. Debe ser separado de los otros gases y se mezcla con la gasolina de motor en cantidades que
varían con la temporada más: en el invierno y menos en verano. La separación de la fracción de butano se efectúa mediante otra
destilación en una torre de destilación fraccionada llamado un despropanizador, ya que su finalidad es separar el propano y los gases más
ligeros de la fracción de butano.
El despropanizador es muy similar a la desbutanizadora, excepto que es más pequeño en diámetro debido al volumen más pequeño de
ser destilado y es más alto debido al mayor número de bandejas necesarios para hacer un corte agudo entre las fracciones butano y propano.
Puesto que el propano normalmente gaseoso debe existir como un líquido en la torre, se mantiene una presión de 200 psi. El producto de
fondo, conocida como la fracción de butano, fondos estabilizador, o casinghead refinería, es un material de alta presión de vapor que debe ser
almacenado en tanques refrigerados o tanques de presión. El despropanizador de arriba, que consiste en propano y gases más ligeros, se
utiliza como materia prima petroquímica o como un gas combustible de refinería, dependiendo de la composición.
A despentanizador es una torre de destilación fraccionada que elimina la fracción de pentano a partir de una fracción desbutanizada
(libre-butano). Depentanizers son similares a debutanizers y se han introducido recientemente para segregar las fracciones de pentano
de gasolina craqueada y reformado. La fracción de pentano cuando se añade a una gasolina premium hace que esta gasolina
extraordinariamente sensible a las demandas de un acelerador del motor.
Los gases producidos como productos de cabeza de destilación de crudo, estabilización, y unidades despropanizador pueden entregarse a
una planta de absorción de gas para la recuperación de pequeñas cantidades de butano e hidrocarburos de punto de ebullición más altos. La
planta de absorción de gas consta esencialmente de dos torres. Una torre es el absorbedor en el que el butano e hidrocarburos de punto de
ebullición más altos se eliminan de los gases más ligeros.
Esto se hace derramar aceite ligero ( aceite pobre) hacia abajo del absorbedor sobre bandejas similares a las de una torre de destilación
fraccionada. La mezcla de gas entra en la parte inferior de la torre y se eleva a la parte superior. Como se hace esto, se pone en contacto el aceite
pobre, que absorbe los hidrocarburos butano y más alto punto de ebullición, pero no los hidrocarburos de punto de ebullición más bajos. Este último
abandonan la parte superior del absorbedor como gas seco. El aceite pobre que se ha convertido enriquecido con butano e hidrocarburos de punto
de ebullición más altos se denomina ahora aceite de grasa.
Esto se bombea desde la parte inferior del absorbedor en la segunda torre, donde la destilación fraccionada separa el butano e hidrocarburos de
punto de ebullición más altos como una fracción de cabeza y el aceite, una vez que el aceite de nuevo magra, como el producto de fondo.
Los hidrocarburos butano y más alto punto de ebullición condensados se incluyen con la refinería fondos casinghead o fondos
estabilizador. El gas seco se utiliza con frecuencia como gas combustible para hornos de refinería. Contiene propano y propileno, sin
embargo, que pueda ser requerida para el gas licuado de petróleo para la fabricación de gasolina polímero o petroquímicos. La
separación de la fracción de propano

Destilación 475
(Propano y propileno) a partir de los gases más ligeros se lleva a cabo por destilación adicional en una torre de destilación fraccionada
similares a los descritos anteriormente y en particular diseñado para manejar los gases licuados. Se requiere más separación de gases de
hidrocarburos para la producción petroquímica.
17.5.4 s uPerFrACtIonAtIon
El termino superfraccionamiento a veces se aplica a una torre de fraccionamiento altamente eficiente utilizado para separar los productos de
petróleo ordinarios. Por ejemplo, para aumentar el rendimiento de aceite combustible del horno, nafta pesada puede destilar en una torre que es
capaz de hacer una mejor separación de la nafta y los componentes de aceite combustible. Este último, obtenida como un producto de fondo, se
desvía a aceite combustible del horno.
La destilación fraccionada como lleva a cabo normalmente en una refinería no se separa completamente una fracción de petróleo de
otro. Uno de los productos se superpone a otra, dependiendo de la eficiencia del fraccionamiento, que a su vez depende del número de
bandejas en la torre, la cantidad de reflujo se utiliza, y la velocidad de destilación. El queroseno, por ejemplo, contiene normalmente un
pequeño porcentaje de hidrocarburos que (de acuerdo con sus puntos de ebullición) pertenecen a la fracción de nafta y un pequeño
porcentaje que debería estar en la fracción de gasóleo. La separación completa no es necesaria para los usos comunes de estos
materiales, pero ciertos materiales, tales como disolventes para los propósitos particulares (hexano, heptano, y aromáticos), se requiere
esencialmente como compuestos puros. Puesto que se encuentran en mezclas de hidrocarburos que se deben separar por destilación y sin
superposición de un hidrocarburo con otro. Esto requiere torres de destilación fraccionada altamente eficiente, diseñada especialmente
para este fin y que se hace referencia como superfractionators. Varias torres con 50-100 bandejas operados con una alta relación de reflujo
puede ser requerida para separar un único compuesto con la pureza necesaria.
17.5.5 Un ceótropes re IstIllAtIon
La destilación azeotrópica es el uso de un tercer componente para separar dos componentes cerca de punto de ebullición por medio de
la formación de una mezcla azeotrópica entre uno de los componentes originales y el tercer componente para aumentar la diferencia
en los puntos de ebullición y facilita la separación por destilación.
Todos los compuestos tienen temperaturas de ebullición definidas, pero una mezcla de compuestos químicamente diferentes a veces
hace que uno o ambos de los componentes a hervir a una temperatura distinta de la que se espera. Por ejemplo, benceno hierve a 80 ° C
(176 ° F), pero si se mezcla con hexano, se destila a 69 ° C (156 ° F). Una mezcla que hierve a una temperatura menor que el punto de
cualquiera de los componentes de ebullición se llama una mezcla azeotrópica.
Existen dos tipos principales de azeótropos, es decir, el azeótropo homogéneo, donde una sola fase líquida está en el equilibrio con
una fase de vapor, y el azeótropos heterogéneos, donde la composición líquida total que forma dos fases líquidas es idéntica a la
composición del vapor. La mayoría de los métodos de destilación azeótropos y mezclas de volatilidad relativamente bajos se basan en la
adición de productos químicos especialmente elegidos para facilitar la separación.
Los cinco métodos para separar mezclas azeotrópicas son los siguientes:
1. La destilación extractiva y destilación azeotrópica homogénea donde el separat- líquido

agente de ING es completamente miscible.
2. destilación azeotrópica heterogénea, o más comúnmente, destilación azeotrópica, dónde

el agente de separación líquido (la entraine r) forma uno o más azeótropos con los otros componentes en la mezcla y
provoca dos fases líquidas de existir en un amplio rango de composiciones. Esta inmiscibilidad es la clave para hacer
el trabajo secuencia de destilación.
3. Destilación usando sales iónicas. Las sales se disocian en la mezcla de líquido y alteran la relación
tiva volatilidades suficientemente que la separación se convierta en posible.
4. destilación a presión oscilante donde una serie de funcionamiento la columna a diferentes presiones son
utilizado para separar azeótropos binarios que cambian apreciablemente en la composición durante un moderado

rango de presión o cuando se añade un agente de separación que forma un azeótropo sensible a la presión para separar un
azeótropo de presión insensible.
5. La destilación reactiva donde el agente de separación reacciona preferentemente y de forma reversible con
uno de los azeotrópica constituye. El producto de reacción se destila a continuación a partir de los componentes
nonreacting y la reacción se invierte para recuperar el componente inicial.
En destilación simple, una mezcla líquida de múltiples componentes se hierve lentamente en una zona calentada y los vapores se eliminan
continuamente a medida que se forman y, en cualquier instante en el tiempo, el vapor se encuentra en equilibrio con el líquido que queda en la
todavía. Debido a que el vapor es siempre más rica en los componentes más volátiles que el líquido, la composición del líquido cambia
continuamente con el tiempo, cada vez más y más concentrada en la especie menos volátiles. Un simple curva de residuo de destilación es un
medio por el cual los cambios en la composición de las curvas de residuos líquidos en los cambios olla sobre cambios de tiempo con el tiempo.
UNA mapa de curvas de residuo es una colección de las curvas de residuos líquidos procedentes de diferentes composiciones iniciales. mapas de
curvas de residuos contienen la misma información que los diagramas de fase, sino que representan esta información de una manera que es más
útil para la comprensión de cómo sintetizar una secuencia de destilación para separar una mezcla.
Todas las curvas de residuos originados en la luz (de ebullición más bajo) de componente puro en una región, se mueven hacia el
componente de ebullición intermedio, y terminan en el (la más alta de ebullición) de componente puro pesada en la misma región. Los nodos de
temperatura más bajas se denominan como nodos inestables, como todas las trayectorias dejan de ellos; los puntos de temperatura más altos en la
región se denominan nodos estables, como todas las trayectorias en última instancia llegar a ellos. El punto que (como siempre es el punto de
componente de ebullición intermedio) se denomina el enfoque de trayectorias de una dirección y final en una dirección diferente punto de silla. Las
curvas de residuos que dividen el espacio de composición en diferentes regiones de destilación se llaman límites de destilación.
Muchos mapas diferentes de la curva de residuo son posibles cuando azeótropos están presentes. mezclas ternarias que contienen
solamente un azeótropo pueden exhibir seis mapas de curvas de residuo posibles que difieren por el par binario formando el azeótropo y por
si el azeótropo es de ebullición mínimo o máximo. Mediante la identificación de la separación limitar alcanzable por destilación, mapas de
residuos curva también son útiles en la síntesis de secuencias de separación combinando destilación con otros métodos.
Sin embargo, la separación de los componentes de volatilidad similar puede ser económico si una
agente de arrastre se puede encontrar que cambia de manera efectiva la volatilidad relativa. También es deseable que el agente de arrastre sea
razonablemente barato, estable, no tóxico, y fácilmente recuperable a partir de los componentes. En la práctica, es probable que este último
criterio que limita en gran medida la aplicación de destilación extractiva y azeotrópica. La mayoría de los procesos exitosos, de hecho, son
aquellos en los que el agente de arrastre y uno de los componentes se separan en dos fases líquidas en el enfriamiento si la recuperación directa
por destilación no es factible.
Una restricción adicional en la selección de un agente de arrastre azeotrópico es que el punto de la agente de arrastre de ebullición esté en
el intervalo 10 ° C-40 ° C (18 ° F-72 ° F) por debajo de la de los componentes. Así, aunque el agente de arrastre es más volátil que los
componentes y se destila en el producto de cabeza, que está presente en una concentración suficientemente alta en la sección de rectificación
de la columna.
17.5.6 correo XTRActive re IstIllAtIon
La destilación extractiva es el uso de un tercer componente para separar dos componentes cerca de punto de ebullición en el que uno
de los componentes originales en la mezcla se extrae por el tercer componente y retenido en la fase líquida para facilitar la separación
por destilación.
El uso de acetona-agua como un disolvente de extracción para butanos y butenos, butano se retira como cabeza de la columna de
destilación extractiva con acetona-agua cargada en un punto cercano a la parte superior de la columna. El producto de cola de butenos y el
disolvente de extracción se alimentan a una segunda columna, donde los butenos se eliminan como sobrecarga. El disolvente de
acetona-agua de la base de esta columna se recicla a la primera columna. La destilación extractiva se puede también utilizar para la
recuperación continua

Destilación 477
de compuestos aromáticos individuales, tales como benceno, tolueno, o xileno (s), a partir de las fracciones de petróleo apropiadas. fraccionamiento
previo concentrados de un solo corte aromático en un corte cerca de punto de ebullición, después de lo cual el concentrado aromático se destila con
un disolvente (por lo general fenol) para el benceno o recuperación de tolueno. Mezcla de ácidos cresílicos (cresoles y metilfenoles) se utilizan como
disolvente para la recuperación de xileno.
La destilación extractiva es exitosa, porque el disolvente está especialmente elegido para interactuar de manera
diferente con los componentes de la mezcla original, alterando así sus volatilidades relativas. Debido a estas
interacciones ocurren predominantemente en la fase líquida, el disolvente se añade continuamente cerca de la parte
superior de la columna de destilación extractiva a fin de que una cantidad apreciable está presente en la fase líquida en
todas las bandejas de abajo. La mezcla a separar se añadió a través de segundo punto de alimentación más abajo en la
columna. En la columna de extracción, el componente que tiene la mayor volatilidad, no necesariamente el componente
que tiene el punto de ebullición más bajo, se extrae por la cabeza como un destilado relativamente pura. El otro
componente deja con el disolvente a través de los fondos de la columna.
Uno de los pasos más importantes en el desarrollo de un éxito secuencia de destilación (económico)
extractiva es la selección de un buen disolvente. En general, los criterios de selección del disolvente se incluyen
los siguientes: (1) El disolvente debe mejorar significativamente la volatilidad relativa natural del componente
clave, (2) el disolvente no debe requerir una relación de exceso de disolvente a no disolvente (debido al costo de
manejar en el equipo de columna y auxiliar, (3) el disolvente debe permanecer soluble en los componentes de la
alimentación y no debe conducir a la formación de dos fases, (4) el disolvente debe ser fácilmente separable del
producto de fondo, (5) el disolvente debe ser barato y fácilmente disponible, (6) el disolvente debe ser estable a
la temperatura de la destilación y de separación del disolvente,
No hay única mezcla satisface disolvente o disolventes todos de los criterios para su uso en la destilación extractiva. Sin embargo, los siguientes
criterios de selección de disolvente ayudan a elegir el mejor disolvente sea posible:
1. Pantalla por grupo funcional o familia química.

a. Elija un disolvente candidato de la serie homóloga alto punto de ebullición de la luz y componentes clave
pesados.
segundo. Seleccione los disolventes candidatos de grupos que tienden a dar desviaciones positivas (o no) de la ley de Raoult
para el componente clave en el deseo del destilado y desviaciones negativas (o no) con la otra clave.
do. Seleccione disolventes que son propensos a causar la formación de enlaces de hidrógeno con el componente clave para ser
eliminados en los fondos, o la interrupción de enlaces de hidrógeno con la clave para ser retirados en el destilado. Formación y la
interrupción de los enlaces de hidrógeno a menudo se asocian con fuertes desviaciones negativos y positivos, respectivamente, a
partir de la ley de Raoult.
re. Seleccione disolventes candidatos de grupos químicos que tienden a mostrar mayor polaridad de un componente clave o la
polaridad más baja que la otra tecla.
2. Identificar los disolventes candidatos individuales.
a. Seleccione sólo disolventes candidatos que hierven al menos 30 ° C-40 ° C por encima de los componentes clave para asegurar
que el disolvente es relativamente no volátil y permanece en gran parte en la fase líquida. Con esta diferencia de punto de
ebullición, el disolvente debe también no formar azeótropos con los otros componentes.
segundo. Posición los disolventes candidatos según su selectividad a dilución infinita.

do. Posición los disolventes candidatos por el aumento de la volatilidad relativa causada por la adición del disolvente.
mapas de residuos de la curva son de uso limitado en la etapa de selección preliminar, porque normalmente hay suficiente información
disponible para esbozar la ellos, pero que son valiosos y deben ser esbozados o calculados como parte de la segunda etapa de la
selección de disolvente.

En general, ninguna de las fracciones o combinaciones de fracciones separadas a partir del petróleo crudo es adecuado para su uso
inmediato como productos de petróleo. Cada fracción debe ser refinado por separado por procesos que varían con las impurezas en la
fracción y las propiedades requeridas en el producto acabado (Capítulos 21 y 24). El tratamiento más simple es el lavado de una fracción con
una solución de lejía para eliminar los compuestos de azufre. El más complejo es la serie de tratamientos de disolvente tratar, desparafinado,
arcilla tratar o hidrorrefinado, y mezcla-requerida para producir aceites lubricantes. En raras ocasiones, no se requiere ningún tipo de
tratamiento. Algunos aceites crudos producen una fracción de aceite de gas ligero que es adecuado como aceite combustible del horno o
como un combustible diesel.
17.6 OPCIONES PARA MATERIAS PRIMAS PESADOS
Con el fin de destilar aún más el residuo o crudo rematado desde la torre atmosférica a temperaturas más altas, se
requiere presión reducida para evitar el craqueo térmico y el proceso se lleva a cabo en una o más torres de destilación
de vacío. Los principios de la destilación al vacío se parecen a las de la destilación fraccionada, y excepto que las
columnas de mayor diámetro se utilizan para mantener velocidades de vapor comparables a las presiones reducidas, el
equipo también es similar. Los diseños internos de algunas torres de vacío son diferentes de torres atmosféricas en que
empaquetamiento aleatorio y almohadillas del desempañador se utilizan en lugar de bandejas. Una torre típico de vacío
de primera fase puede producir aceite de gas, lubricantes aceite de base de valores, y una pesada residuo para
desasfaltado propano. Una torre de segunda fase que opera a vacío inferior puede destilar residuo excedente de la torre
atmosférica,
torres de vacío se utilizan típicamente para separar la materia prima de craqueo catalítico de residuo excedente y aceite pesado y betún
de arena de alquitrán tienen menos componentes de destilación a presión atmosférica y al vacío de petróleo convencional. Sin embargo, un
poco de aceite pesado todavía pasan a través de la etapa de destilación de una refinería antes se lleva a cabo un procesamiento adicional.
Además, una torre de vacío recientemente se ha instalado en la planta de Syncrude Canadá para ofrecer una opción adicional proceso para
actualizar betún de arena de alquitrán (Speight, 2005 y referencias allí citadas). La instalación de una torre como un medio de refinación de
materias primas pesadas (con la posible excepción de la Residua que se produce generalmente a través de una torre de vacío) es una
cuestión de economía y el objetivo final de la refinería en cuanto a la lista de productos. Después de la destilación, el residuo de aceite
pesado podría pasar a una unidad de craqueo tales como reducción de la viscosidad o de coque para producir productos vendibles. El
craqueo catalítico del residuo o todo el aceite pesado es también una opción, pero es muy dependiente de los constituyentes de la materia
prima y su interacción con el catalizador.
El desarrollo de la destilación catalítica o reactiva que une en los mismos dispositivos de catalizador equipo y de destilación encuentra
síntesis sus principales aplicaciones para las reacciones reversibles, tales como éter metílico de tetrabutil (MTBE), éter de tributilo etílico
(ETBE), a fin de desplazar el equilibrio desfavorable por continua retirada producto de reacción (Decroocq, 1997). Pero destilación catalítica
puede proporcionar también varias ventajas en la hidrogenación selectiva de C 3, do 4, y C 5 cortes para la petroquímica. Inserción del catalizador
en la columna de fraccionamiento mejora la eliminación de mercaptanos, ensuciamiento del catalizador de resistencia, y las actuaciones de
hidrogenación selectiva mediante la modificación de la composición de la mezcla de reacción a lo largo de la columna.
Por lo tanto, existe la posibilidad de aplicar un concepto relacionado con la profundidad de destilación de crudo pesado.
Referencias
Bland, WF y Davidson, 1967 RL. Petroleum Processing Handbook. McGraw-Hill, Nueva York.
Burris, DR 1992. En Petroleum Processing Handbook, JJ McKetta (Ed.). Marcel Dekker Inc., Nueva York,
pag. 666.
Decroocq, D. 1997. Los principales retos científicos y técnicos sobre el desarrollo de nuevos procesos de refinación
y la petroquímica. Revue Instituto Francés de Petróleo 52 (5): 469-489. Gary, JH, Handwerk, GE, y Kaiser, MJ 2007. Refinación
de Petróleo: Tecnología y Economía, 5ª ed.
CRC Press, Taylor & Francis Group, Boca Raton, FL.

Destilación 479
Gruse, WA y Stevens, 1960 DR. Tecnología Química del Petróleo. McGraw-Hill, Nueva York.
Hobson, GD y Pohl, W. 1973. La tecnología del petróleo moderna. Applied Science Publishers, Barking, Reino Unido Hsu, CS y Robinson, PR (Eds.)
2006. Los avances prácticos en el procesamiento de petróleo, Vols. 1 y 2. Springer
Ciencia, Nueva York.
Klarén, DG, De Boer, EF, y Sullivan, 2004 DW. Ahorro de costes de cero incrustaciones de autolimpieza crudo
Aceite de precalentadores en comparación con los convencionales de petróleo crudo precalentadores. Klarén BV, Hillegom, Holanda.
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Nelson, 1943 WL. Oil & Gas Journal 41 (16): 72. Priestley, R. 1973. En Tecnología moderna de Petróleo, GD Hobson y W. Pohl (Eds.).
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Speight, JG 2005. betún natural (arenas bituminosas) y aceite pesado. En Carbón, petróleo de esquisto, betún natural, aceite pesado
y turba, en la Enciclopedia de Life Support Systems (EOLSS), Desarrollado bajo los auspicios de la UNESCO, EOLSS Publishers,
Oxford, Reino Unido [http://www.eolss.net]. 2005. Speight, JG 2011. La Refinería del Futuro. Golfo Professional Publishing, Elsevier, Oxford,
Reino Unido Speight, JG y Ozum, B. 2002. Los procesos de refinación de petróleo. Marcel Dekker Inc., Nueva York.

18 El craqueo térmico
18.1 INTRODUCCIÓN
Destilación (capítulo 17) se ha mantenido un proceso de refinería importante y un proceso a la que casi todos los de petróleo crudo que entra en la
refinería se somete (Speight y Ozum, 2002, y las referencias citadas en el mismo). Sin embargo, no todos los aceites crudos producen los mismos
productos de destilación. De hecho, la naturaleza del crudo dicta los procesos que pueden ser necesarios para su refinación. Y equilibrar el
rendimiento del producto y la demanda es una parte necesaria de las operaciones de refinación.
A partir de 1910, la demanda de combustible para la automoción comenzó a superar a los requerimientos del mercado para el queroseno, y las
refinerías fueron presionados para desarrollar nuevas tecnologías para aumentar el rendimiento de la gasolina. El proceso más antiguo, llamado
craqueo térmico, consistió en el calentamiento de los aceites más pesados (para la que no era un requisito bajo mercado) en reactores a presión y
por lo tanto el agrietamiento, o división, sus moléculas grandes en los más pequeños que forman las, fracciones más valiosas más ligeros tales como
gasolina, queroseno y combustibles industriales ligeros.
Gasolina fabricado por el proceso de craqueo a cabo mejor en los motores de automóviles que la gasolina derivada de
destilación del petróleo sin refinar. El desarrollo de motores de aviones más potentes en la década de 1930 dio lugar a la necesidad
de aumentar las características de combustión de gasolina y estimuló el desarrollo de aditivos de combustible a base de plomo para
mejorar el rendimiento del motor.
Durante las décadas de 1930 y la Segunda Guerra Mundial, la mejora de los procesos de refinación que implican el uso de catalizadores dieron
lugar a nuevas mejoras en la calidad de los combustibles para el transporte y aumentaron aún más su oferta. Estos procesos mejorados, incluyendo
craqueo catalítico de petróleo pesado (Capítulos 19 y 22), alquilación, polimerización, y la isomerización (capítulo 24), permitieron a la industria del
petróleo para satisfacer las demandas de los aviones de combate de alto rendimiento y, después de la guerra, para el suministro cantidades
crecientes de combustibles para el transporte de uso público y militar.
Los años 1950 y 1960 trajeron una demanda a gran escala para combustible de avión y aceites lubricantes de alta calidad. El continuo aumento
de la demanda de productos derivados del petróleo también aumentó la necesidad de procesar una variedad más amplia de crudos en productos de
alta calidad. El reformado catalítico de nafta (Capítulo 24) sustituye el proceso de reformado térmico antes y se convirtió en el proceso que conduce a
la mejora de calidades de combustible para satisfacer las necesidades de los motores de compresión más altas. El hidrocraqueo, un proceso de
craqueo catalítico llevado a cabo en presencia de hidrógeno (Capítulo 22), fue desarrollado para ser un proceso de fabricación versátil para aumentar
los rendimientos de gasolina o de inyección de combustibles.
Equilibrar el rendimiento del producto y la demanda del mercado, sin la fabricación de grandes cantidades de fracciones que tienen bajo
valor comercial, ha procesos para la conversión de hidrocarburos de un intervalo de peso molecular y / o estructura requerida de largo en algún
otro intervalo de peso molecular y / o estructura. Los procesos básicos para esto son todavía los así-llamados craqueo procesos en los que
están agrietadas relativamente constituyentes alto punto de ebullición (descompuesto térmicamente) en peso molecular más bajo, más bajo
moléculas de ebullición, aunque la reforma, la alquilación, los procesos de polimerización, e hidrógeno-refinación tienen amplias aplicaciones en
que producen productos de primera calidad (Hsu y Robinson, 2006; Gary et al., 2007).
En general se reconoce que la parte más importante de cualquier refinería es su gasolina (y combustibles líquidos)
instalaciones de fabricación; otras instalaciones se añaden a la fabricación de productos adicionales como indica la viabilidad
técnica y económica de ganancia. Más equipo se utiliza en la fabricación de gasolina, el equipo es más elaborado, y los procesos
más compleja que para cualquier otro producto. Entre los procesos que se han utilizado para la producción de combustibles
líquidos son craqueo térmico, craqueo catalítico, reformado térmico, reformado catalítico, polimerización, alquilación, coquización, y
481

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17 Destilación

fabricación de gasolina de alta calidad, aceites de máquina de lubricante, y asfalto.

tiene un contenido de heteroátomo inferior que el asfalto-base de petróleo crudo.

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17.3 presión atmosférica y destilación presión reducida

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separador nafta pesada

Gasolina gasóleo ligero de

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Para vacío del sistema

Residuo Aceites lubricantes

Arabian West estrecho

Boscán Los destilados Light Texas de Bass

17.3.1 Un tmosPHerIC PAG resión re IstIllAtIon

similares) se proporcionan mediante intercambiadores de calor y / o hervidores de vapor.

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operación económica de las refinerías.

líquido a la bandeja de abajo.

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Petróleo crudo 300 ° C

por las barras de acero atornilladas.

FIGURA 17.6 Una bandeja de tapa de burbuja.

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17.3.2 r relucida PAG resión re IstIllAtIon

ebullición más bajos, y se requieren relativamente pocas placas.

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Los asfaltenos Residuo de carbono

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materia prima API en peso.% en peso.% níquel ppm peso.% en peso.%

masa entre la fase líquida y vapores.

lubricante y el gas pesado se combinan o, más probablemente, retirado de la

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para proporcionar materias primas para la fabricación de asfalto.

punto de ebullición) tan altas como 627 ° C (1160 F).

3. Un reboilier para proporcionar la vaporización necesaria para el proceso de destilación

reciclado de nuevo a la columna

suministra calor al rehervidor para generar vapor.

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Capacidad, bbl / día

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(triangular, cuadrada, rectangular).

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17.5 OTROS PROCESOS

una extensión de la torre de destilación de crudo.

17.5.3 s Y tABIlIzAtIon l IgHt- mi Dakota del Norte r emovAl

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de ebullición más altos se denomina ahora aceite de grasa.

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17.5.5 Un ceótropes re IstIllAtIon

1. La destilación extractiva y destilación azeotrópica homogénea donde el separat- líquido

2. destilación azeotrópica heterogénea, o más comúnmente, destilación azeotrópica, dónde

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17.5.6 correo XTRActive re IstIllAtIon

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disolvente para la recuperación de xileno.

criterios de selección de disolvente ayudan a elegir el mejor disolvente sea posible:

1. Pantalla por grupo funcional o familia química.

partir de la ley de Raoult.

segundo. Posición los disolventes candidatos según su selectividad a dilución infinita.

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