II.

MARCO TEÓRICO
2.1. PROCESO DE EXTRUSIÓN
La tecnología de cocción por extrusión es hoy día, es ampliamente aplicada en la
producción de cereales de desayuno, listos para consumo (Bailey et al. 1995; Eastman et
al. 2001). La extrusión ha sido clasificada como un proceso de cocción de alta
temperatura, pero de corto tiempo, que combina varias operaciones unitarias como el
mezclado, la cocción, el amasado y moldeado (Harper 1981; Miller 1994; Rockey 1995)
y que además de las aplicaciones indicadas en el párrafo anterior se está utilizando en la
manufactura de alimentos complementarios (Alarcón-Valdez y col 2005; Masha et al.
2005).
Así mismo, algunos cereales se han procesado por extrusión, para producir harinas
procesadas que serán utilizadas en otros alimentos, como tortillas. Un ejemplo de estos
cereales procesados por extrusión, es el sorgo (Martínez y Ciacco 1992); y el maíz
(Gómez Aldapa y col. 1996).
Los productos obtenidos por extrusión, como los cereales para desayuno laminados,
pueden ser directamente expandidos o primero formados y eventualmente expandidos
(Bailey et al. 1995).
De una forma similar, algunos productos formados, pero no directamente expandidos por
extrusión, pueden ser subsecuentemente hinchados por medio de horneo para así producir
una textura quebradiza. En este caso la variable importante en extrusión por cocción no
es directamente aplicable, para el control de la expansión o de la textura del producto
(Williams et al 1977). En este caso según (Singh et al 1994), controlar el contenido de
humedad, desde el inicio del proceso y después de la extrusión modifica el grado de
expansión y la textura del producto, después del horneo, ya que ocurre una deshidratación
en el producto.
(Valls, 1993), menciona que el grado de expansión, la densidad y los cambios en textura
del horneo de los productos, se consideran como atributos de calidad en la caracterización
de los materiales extruidos. Otros factores que ayudan a definir la calidad de los productos
extruidos son la correcta molturación de la harina, la regulación de la temperatura en las
diferentes etapas del proceso de extrusión, para conservar la calidad nutritiva del
producto, la cantidad de vapor que sea inyectado a la harina, la presión y la apertura de la
matriz. (Valls, 1993), indica que el control de los factores antes mencionados, tiene efecto
sobre los costos de producción y de eficiencia alimentaria, los cuales se muestran en la
figura No.1.
El proceso de extrusión, se utiliza muy a menudo en la preparación de harinas instantáneas
de cereales. (Valls, 1993) indica, que la harina utilizada en el proceso de extrusión, sufre
cambios en el porcentaje de humedad, llegando hasta un 30% de humedad como máximo,
en el producto recién extruido, cantidad de agua que debe ser reducido entre un 7% -12%
de agua, para lograr un producto de calidad.

2.2. VENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN PARA EL PROCESADO DE ALIMENTOS

(Valls, 1993), indica que algunas ventajas del proceso de extrusión para producir
alimentos por esta vía, son:
- la mejora o modificación de las propiedades funcionales;

- la formación de complejos lipídicos-carbohidratos, que mejoran la textura y las

características sensoriales del producto obtenido;

- se desnaturalizan e inactivan factores antinutricionales, que permiten el

mejoramiento en el valor nutritivo
La extrusión es imprescindible o casi insustituible para obtener algunos productos
alimenticios, especialmente aperitivos o golosinas de nueva generación, que no se podrían
producir de otra forma. En otras ocasiones existen procesos alternativos, pero aún en estos
casos la extrusión siempre conlleva una serie de ventajas, que podrían resumirse en los
siguientes aspectos:
- Versatilidad: Es posible obtener una gran variedad de productos cambiando
ingredientes minoritarios, condiciones de operación e incluso la boquilla final del
extrusor.

- Eficiencia energética: Los extrusores operan con una humedad relativamente baja,
lo que reduce la energía necesaria para el posterior secado.
 - Menor coste: La extrusión presenta un menor coste en mano de obra, materias
primas y equipos que otras operaciones de cocción y moldeado tradicional.
Además, requiere menos espacio por unidad de operación.

- Alta productividad en continuo.

- Ausencia de efluentes: Produce pocas o ninguna corriente residual.

- Productos de alta calidad: La extrusión es un proceso de calentamiento HT/ST

con lo que al tiempo que se minimiza la degradación de los nutrientes, se consigue
aumentar la digestibilidad de proteínas (por desnaturalización) y del almidón (por
gelatinización).
2.3. CEREALES DE DESAYUNO
Son preparados alimenticios a base de cereales, cuya finalidad es la de proporcionar una
alternativa de desayuno rápida y nutritiva. Permiten un aporte calórico bajo en grasa y
rico en carbohidratos complejos, que es considerado como muy adecuado por expertos
nutricionistas y organismos internacionales. Pueden ser fabricados a partir de diferentes
cereales: maíz, trigo, arroz y avena, aunque son las reacciones que se producen durante
la cocción, como las de Maillard, las responsables por el sabor característicos, ya que el
grano de cereal es en sí insípido. En ocasiones también se les incorporan jarabes de
glucosa, chocolate, frutas, malta, etc. e incluso se les complementa con diferentes
vitaminas y minerales (Culbertson, J.D., Grain, 2004)
2.3.1. Clasificación
En función de su forma de consumo pueden distinguirse dos grandes categorías de
cereales para desayuno:
a. Cereales instantáneos (Ready-to-Eat Cereals ó RTE): Se pueden consumir
directamente, bien solos, o con leche fría, zumos de fruta o lácteos fermentados,
puesto que no necesitan cocción previa al haber ya sido completamente
“cocinados” durante su proceso de producción. A esta clase pertenecen la mayoría
de los cereales para desayuno, como los copos de maíz o el arroz inflado.

b. Cereales para cocinar (Hot Cereals): A este grupo, más minoritario, pertenecen
aquellos productos que requieren una cocción previa, aunque sea por poco tiempo,
en agua o leche antes de poder ser consumidos. El casi único ejemplo son los
copos de avena.

2.3.2. Proceso de producción

Los procesos para la fabricación de los cereales de desayuno se pueden dividir en dos
grandes tipos, los métodos clásicos, que no usan extrusores de tornillo, o los métodos
modernos, que sí los utilizan.
En los métodos clásicos la homogeneización y cocción de la masa tiene lugar en un equipo
independiente, aunque se utilicen luego extrusores de rodillo para dar al producto su
forma final, y algún otro procedimiento, como la fritura o el secado/tostado, para provocar
la expansión o retirar la humedad del producto. Por su parte, en los métodos modernos,
tanto la cocción como el moldeado del producto tienen lugar en el propio extrusor, lo que
sólo es posible en los de tornillo.
Todos los productos que se obtienen mediante métodos clásicos pueden obtenerse por
extrusión, pero no a la inversa, lo que, junto con las ventajas de la extrusión ya
enumeradas, hace que los métodos clásicos se encuentren en desuso. A continuación,
veremos como ejemplo el proceso de producción de copos de maíz (“corn flakes”), tanto
en su forma clásica como por extrusión (Gray, D.R. y Chinnaswamy, R., 1995)
a. Producción de copos de maíz
Proceso clásico El proceso clásico parte de los granos de maíz crudos, y consta de las
etapas que se sintetizan en el diagrama de bloques de la Figura 2.

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de producción clásico de copos de maíz.

b. Producción de copos de maíz mediante extrusión

En este proceso no se parte de granos desgerminados y descascarillados como en el caso
anterior, sino de harinas de maíz, las cuales son cocidas y moldeadas en un extrusor de
tornillo. La masa cocida es cortada a la salida del extrusor para formar unos pellets, que
luego se atemperan y laminan, al igual que los granos en el proceso tradicional. Según las
condiciones de trabajo en el interior del extrusor es posible desarrollar diferentes
propiedades en el producto final. Así, por ejemplo, si la presión y la temperatura son altas
en el troquel, la brusca descompresión a la salida, dará lugar a productos expandidos,
(inflados).
Una importante ventaja de este proceso es que se pueden mezclar harinas de diversa
procedencia, con lo que es posible obtener una mayor gama de productos y aprovechar
harinas de diversas calidades. Otra de sus ventajas es que, al sustituir varios equipos por
el extrusor, reduce mucho las necesidades de espacio de la planta y la inversión en
inmovilizado (R. Guy, 2001)

III. APARATOS Y MATERIALES

3.1. Aparato
 Vernier digital
 Balanza analítica
 Vaso de precipitado (60 ml)
 Placas Petri
3.2. Materiales
 4 tipos de cereales de distintos sabores
Cereal 1: hojuelas de maíz
Cereal 2: bolitas de maíz y cocoa y sabor a chocolate
Cereal 3: aritos de maíz, trigo y avena con sabor a miel
Cereal 4: almohada de fresa con trigo integral, avena y maíz

IV. PROCEDIMIENTO
a. Densidad aparente
se usa vaso de precipitado con un volumen de 60 ml. El vaso se llena con los alimentos
extruidos, en nuestro caso fue los distintos tipos de cereales y se determina el peso. La
densidad aparente debe expresarse como g/L usando la ecuación 1.1.
peso (g)
densidad aparente = volumen (L) (1.1)

b. Índice de expansión
Se utiliza un vernierp digital para determinar el diámetro del material extruido (10 granos
de cada muestra) y el diámetro de la matriz. El resultado es un valor adimensional como
se muestra en la ecuación 1.2
 diametro de los extruidos
Índice de expansión = (1.2)
diametro del dado

V. CUESTIONARIO
1. ¿Por qué la temperatura en la primera zona de temperatura es más baja que en la cuarta?
2. ¿Qué tipos de fuerzas están ocurriendo en la extrusora?
- fuerzas mecánicas
- fuerzas de corte
RECOMENDACIONES
 Al momento de pesar las muestras se recomienda utilizar una balanza analítica
debido a que esta balanza impide el paso del aire, lo cual no afectaría en el peso.
BIBLIOGRAFÍA
 Bailey, L.N.; B.W. Hauckh; E.S. Sevatson & R.E. Singer, 1995. Ready to eat
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 Harper, J.M. 1981. Extrussion of food. Vol. 2 CRC Press Boca Raton, FL. USA.

 Miller, R.C. 1994. Breakfast cereal extrusion technology. In: The Technology of
Extrusion Cooking Ed. WD Frame P. 73 – 109 London Blackie Academic.

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 Gómez Aldafa, C.A.; F. Martinez Bustos, J. de D. Figueroa Cárdenas, C.A.

Ordorica Falomir & J. González Hernández 1996. Cambios en algunos
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 elaboradas con harinas instantáneas obtenidas por extrusión continua. Arch. Lat.
Amer. Nut. 46:315 – 319.

 Williams, M.A., R.E. Horn and R.P. Rugala 1977. Extrusion an indepth look in
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 Singh, J.; R.C. Hoseney & J.M. Faubion 1994. Effect of dough properties on
extrusion – formed and baked snacks. Cereal Chem. 71:417 – 422

 Valls, A. 1993. El proceso de extrusión en cereales y haba de soja. XI Curso de

Especialización FEDNA. Barcelona, 8 y 9 de Noviembre.

 Culbertson, J.D., Grain, Cereal: Ready-to-Eat Breakfast Cereals, en Food

Processing: Principles and Applications, J. Scott Smith y Y. H. Hui (Ed.),
Blackwell Publishing, 2004.

 Gray, D.R. y Chinnaswamy, R., Role of Extrusion in Food Processing, en Food

Processing: Recent Developments, A.G. Gaonkar (Ed.), Elsevier Science, 1995.

 R. Guy (Ed.) Ed. Acribia, 2001. Manual muy completo sobre la extrusión, con
temas específicos sobre cereales de desayuno y aperitivos.