XXI Congreso Nacional de

Estudiantes de Ingeniería Industrial

USAT 2011

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP 
EN LA AGROINDUSTRIA

Ing. Miguel Solano Cornejo

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 XXI Congreso Nacional de
Estudiantes de Ingeniería Industrial
USAT 2011

I PARTE
Evolución y Características de
los Programas HACCP

Ing. Miguel Solano Cornejo

Que es el Sistema HACCP??
El HACCP es un
Sistema de Control de
Calidad Invisible que se
basa en predecir los
riesgos a la inocuidad
que pueden ocurrir en
una operación y diseñar
y operar los
procedimientos que los
eliminen o minimicen.

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Que es el Sistema HACCP??
Los Planes HACCP se
desarrollan y evolucionan
usando el Sentido Comun
y la Observacion Metodica.
Todo sistema HACCP
evoluciona a traves de la
retroalimentacion de su
propia experiencia,
cuando se compara los
hechos ocurridos y las
consecuencias de esos
hechos.
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Que significa HACCP??
H — Hazard (Peligros)
A — Analysis (Analisis)
C — Critical (Crítico)
C — Control (Control)
P — Points (Puntos)

Analisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos
Evolución Sistemas Seguridad Alimentos
Mediados de los 50´ la Revolución Verde
Alcanza Objetivo FAO de Alimentos para
Todos.
1962 US HHS emite el Food Service
Sanitation Manual
1973 USFDA emite la 21CFR110
Implantando la Buenas Practicas de
Manufactura y la 21CFR113 Normas de
Procesamiento de Enlatados de Baja Acidez.
Evolución Sistemas Seguridad Alimentos
1995 La administración Clinton lanza la
Iniciativa Presidencial para la Mejora de la
Seguridad Alimentária.
1998 USDA impone el uso de las SSOP en
toda operación con alimentos vegetales.
1999 USFDA impone el uso de HACCP en la
producción de jugos de frutas y vegetales
2000 USDA impone el uso de HACCP
obligatorio en la obtención y manejo de
carne.
Evolución Sistemas Seguridad Alimentos
En Peru los Sistemas HACCP empiezan
enseñarse como conceptos teoricos a
fines de los 70’ .
Los Sistemas HACCP se convierten en
una necesidad en 1995.
Por lo que el HACCP se adopta como el
sistema de aseguramiento de inocuidad
de alimentos en la Legislación Peruana.
Evolución Sistemas Seguridad Alimentos

En la actualidad se hallan vigentes como

Norma Sanitaria en el sistema HACCP para :
1. Plantas e Instalaciones de Manipulacion de
Alimentos (entre ellas las Plantas
Conserveras).
2. Restaurantes y Afines
3. Instalaciones de Produccion Organica.
En el año 2006 se ha promulgado la Norma
Tecnica NTP ISO22000 aun de aceptacion
voluntaria.
Concepto de Seguridad, Calidad y
Alimentos

La Calidad en un Alimento
procesado es vital y debe
obtenerse en forma
metódica.
La Calidad de un Alimento
procesado puede dividirse
en:
1. Calidad Visible.
2. Calidad Invisible.

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Calidad en Alimentos
Las fallas en la calidad de un
alimento procesado genera
dos tipos de situaciones:

Si la Falla es de Calidad
Visible se generara un
Alimento Inaceptable.

Si la Falla es de Calidad
Invisible se generara un
Alimento Inaceptable.
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Calidad de Alimentos

Para controlar la calidad de un

alimento procesado se utilizan
dos sistemas de control de
calidad:
El control de la Calidad Visible
se centra en el Control
Estadístico de Calidad.
El Control de la Calidad
Invisible se entra en el Sistema
HACCP.

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Caracteristicas HACCP

Es un sistema en
permanente
evolución basada en
la investigación
científica,
investigación
práctica y la
retroalimentación de
sus resultados
Caracteristicas HACCP

Es distinta a
los programas
tipo ¨comando
y control¨
basados en
inspecciones
del pasado.
Caracteristicas HACCP

Es diseñado, operado,
monitoreado y
verificado por
personal de planta.
Dejando la
responsabilidad por la
seguridad al
procesador.
Bases en los Programas HACCP
La correcta aplicacion de los Programas
HACCP pasa por el diseño,
implementacion, puesta en marcha
secuencial, ajuste y retroalimentacion de
los Programas Pre Requisitos HACCP tales
como las GAP, GMP, SSOP, SOP, Control
de Plagas, Control de Proveedores, etc.
Construcción de Planes HACCP
Princípio General

Muchas enfermedades vehiculizadas

por alimentos resultan de la
acumulacion de errores desde el campo
a la mesa
 Cadena Producción de Alimentos

PRODUCCION PROCESO O DISTRIBUCION O

PRIMARIA TRANSFORMACION PROVISION CLIENTE
HACCP en Producciones Primarias
Las Producciones Primarias esta referidas a
actividades de produccion y/o extraccion de
alimentos.
Las Producciones Primarias son de tipo
Ganadera, Hidrobiologica, Agricola y
Forestal.
Por su tipo de actividad pueden ser de tipo
Productiva ó Extractiva.
Por su forma de ejecucion pueden ser
Convencionales ú Organicas.
HACCP en Procesamiento o
Transformacion
El procesamiento o transformacion
implica aplicar al alimento procesos
que modifiquen su naturaleza fisica,
quimica, microbiologica o fisiologica.
Esta es la parte de la cadena
alimentaria que empezo a ser
reglamentada desde fines de los años
90’s.
HACCP en Distribucion y
Provision
La distribucion y provision de alimentos en
la cadena esta referida a proveer al
consumidor con el alimento al natural o
transformado.
Su reglamentacion ha empezado a aplicarse
desde Mayo del 2005, pero aun centrado en
lo que son Buenas Practicas.
Actualmente es la rama de la cadena
alimentaria con la expansion mas rapida.
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USAT 2011

II PARTE
Principios de los Planes HACCP

Ing. Miguel Solano Cornejo

Planes HACCP
El Sistema HACCP es un Sistema de diseño de los
Programas de Control de Calidad Invisible que asegura
la inocuidad de los alimentos frescos y/o procesados.
La base del Sistema HACCP en sus Programas Pre
Requisitos es la Prevención; mientras que la base del
Sistema en los Planes HACCP es el Control de las
Operaciones de Reduccion o Eliminacion de Peligros.
Cuando los pre requisitos no pueden controlar un
peligro; los Planes HACCP asumen la responsabilidad
de asegurar la inocuidad de alimento.
 Principios HACCP

Ejecutar un Analisis de Establecer las

Peligros. Acciones
Correctivas.
Identificar los Puntos
Críticos de Control. Verificación que el
Sistema HACCP este
Establecer los Limites operativo.
Críticos.
Establecer los
Establecer los Procedimientos de
Procedimientos de Mantención de
Monitoreo. Registros.
Preparar una Lista de Productos—
Agrupados por Proceso

Frescos.
Crudos—Cortados (Fresh cut).
Procesados Termicamente—Comercialmente Esteril
(Conservas)
Estabilizados--- Con y Sin Termoproceso (Congelados,
Salados, Ahumados, Humedad Intermedia, etc.).
No Estabilizados (Productos Ready-to-Eat, de
Catering, etc.).
 Totalmente Cocido .
 Con Termoproceso pero no totalmente cocido.
 Producto con Inhibidores Secundarios.
Describir el Producto (por Grupo)
Nombre Comun
Como puede ser
usado? Cocinado,
recalentado, frio
Empaque: PVC
Vida Util: tiempo /temp
Como sera vendido?
Minoreo, Mayoreo, Catering.
Instrucciones de
Etiqueta:
“Maneje con cuidado”
“Mantengase refrigerado”
“Calientese antes de servir”
Distribucion
Especial?? El
consumidor final es un
grupo “especial” –niños,
ancianos, enfermos.
Elaborar Diagrama de Flujo
RECEPCION
RECEPCION MATERIAL
INGREDIENTES NO RECEPCION CARNE (3)
EMPAQUE (1)
CARNICOS (2)

ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
INGREDIENTES NO
MATERIAL EMPAQUE (4) (FRIO) DE CARNE (6)
CARNICOS (5)

PESAJE
MOLIENDA / MEZCLADO
INGREDIENTES PESAJE DE CARNE (9)
(8)
NO CARNICOS (7)

EMBUTIDO DE
REPROCESO (11)
SALCHICHAS (10)

EMPACADO /
ETIQUETADO (12)

ALMACENAMIENTO
(FRIO)
PRODUCTO TERMINADO
(13)

DESPACHO (14)
Princípio 1
Ejecutar un Analisis de Peligros
Origen Biologico: microbios, parasitos, toxinas.

Origen Quimico: Sustancias de uso controlado

(nitrito, fosfatos), sanitizadores, detergentes,
residuos de antibioticos o pesticidas, metales
pesados (agua).

Origen Fisico: Objetos extraños tales como partes

de maquinaria, prendedores, piedras, aretes, agujas.

Peligros Significativos: Peligros de una naturaleza

tal que su prevencion, eliminacion o reduccion es
esencial para hacer un alimento seguro.
Ejemplos de Preguntas

Son los ingredientes un Peligro? Ellos son fuente de

Contaminacion? Puede su “exceso” ser dañino?

Esta operacion aumenta la probabilidad de un peligro?

Puede este Peligro ser prevenido por esta operacion?

Como?

La temperatura necesita ser controlada en esta

operacion (velocidad enfriamiento, coccion,
almacenamiento, etc.)?
Identificacion de Peligros

Operacion Peligro Prevencion

3-Recepcion de B: Alta carga MO, Control de
Carne patogenos. Ingreso MP,
SSOP, temp
enfriam, manejo
Q: residuo de fechas producto
pesticida o
antibiotico Ninguno

F: hueso, pelo, otro

material no Inspeccion visual
alimenticio del producto
Princípio N° 2 Identificar los Puntos
Críticos de Control (PCC)

Un PCC es una paso, punto o procedimiento al

cual debe controlarse de manera que un peligro
a la seguridad del alimento pueda ser prevenido,
eliminado o reducido a un nivel aceptable.

Los PCC se basan en aspectos de seguridad NO

para aspectos de calidad (por ejm. Cocinar a la
suficientemente alta temperatura para matar las
bacterias, no cocinar a la temperatura optima
para jugosidad o textura de la carne.).
Determinacion de PCC
Operacion Peligro Existen Esta Puede Puede una
medidas operación ocurrir o operacion PCC #
preventivas? elimina el increment posterior
(3) peligro? arse la eliminar o
(4) contamina reducir el
cion? peligro?
No-Detener No-Seguir (5) (6)
Si-Seguir Si-PCC No-Detener No-CCP
Si-Seguir Si-Detener
7. Pesaje - B: Pato-
Sorbato genos Si Si-PCC PCC #1
superan
antimicrobia
no
Q: Exceso Si Si - PCC
de Sorbato

F: Ninguno --
Princípio N° 3
Establecer Limites Críticos
Limites Críticos indican si el PCC esta en el rango de
controlado.

Si el Limite Critico es excedido, el PCC esta fuera de

control = potencialmente es un Peligro para la Salud.

Los Limites Críticos son los limites para que un PCC

afecte la seguridad del producto.

Los Limites Críticos estan establecidos en terminos

numericos especificos: temperatura, tiempo, pH,
contenido de nitrito, % sal, etc.
Limites Criticos—Que abarca ?

Solo las operaciones que son PCC necesitan tener

Limites Críticos.

Los Limites Críticos deben ser mesurables--

temperatura, pH, % sal, ppm nitrito.

Una vez determinado el Limite Critico se debe

establecer el Monitoreo de este Punto critico
definiendo:
Quien Que Cuando Como Donde
Princípio N° 4
Procedimiento de Monitoreo

Que debe ser monitoreado (temperatura, tiempo,

pH)?.

Quien debe hacer el monitoreo (operario de

ahumador, personal recepcion, gerente)?

Como debe hacerse el monitoreo (toma de

temperatura, inspeccion de cajas de envio, detector de
metales)?

Cuando debe monitorearse (continua o

intermitentemente)?
Princípio N° 5
Acciones Correctivas

Una Accion Correctiva es una que retorna un proceso

que esta “fuera de control” a ser una Operacion (PCC)
bajo control para impedir un peligro a la seguridad del
alimento.

Ejemplo de Acciones Correctivas:

 Re-coccion
 Enfriamiento rapido en congelador
 Retornar ingredientes a los proveedores
 Eliminar los productos en el enfriador que esten ms alla de su
fecha de vencimiento
 Redireccionar un ingrediente para que en el producto no se
convierta en una peligro a la seguridad (producto cocinado).
Ejemplo de Limites Críticos incluyendo
Monitoreo y Acciones Correctivas

Operacion / Limites Monitoreo Acciones

PCC Criticos Correctivas

Pesaje - 50 ppm Pesado en En caso de exceso se

Sorbato Control retendra masa para
(PCC1) Calidady remezclado inmediato.
Operador
chequea peso
antes de
adicionar
Almacenamien Carne <7° C Operador No se procesara Carne
to Frio de antes de chequea temp. que este a mas de 7°C.
carne (PCC2) Proceso Externa e Se desviara a otro
Interna antes de proceso, despues de
envio a proceso enfriamiento rapido
Princípio N° 6 Establecer
Procedimiento de Registros:
Los procedimientos de mantencion de records
documenta el sistema HACCP = Implicancias
Legales.

HACCP (y USDA) puede solicitar la

documentacion relativa a todos los PCC.

Los Records son la UNICA referencia para

trazar la historia de la produccion de un
producto final.

Los Records deben ser revisados

DIARIAMENTE.
Princípio N° 7
Procedimiento Verificación

Los procedimientos de Verificación nos permite

comprobar y demostrar que el Plan HACCP
funciona correctamente.

Temperaturas de Enfriador Partes de Recepcion vs

Termocuplas de ahumador Inventarios de
Fechas de Produccion en Productos
Camaras de Frio Numerar los ingresos de
Verificación de nivel de especias y los batchs
infestacion de Planta Control de Balanzas
Control de Relojes de Control Microbiano de
Termoregistradores producto Terminado
Implementando HACCP

Cambios en Responsabilidad y
“costumbres” veracidad
Tiempo Organización
Dinero Entrenamiento
Experiencia Monitoréo
Personal Evaluacion
Auditoria Externa o
Validación.