严

重
制程名称
序号 潜在失效模式 潜在影响 度
Process Function /
No. Potential Failure Mode Potential Effects(s) S
Requirements
e
v

导致油箱无法使用，重新准备
油箱准备 焊接螺栓断裂 油箱造成返工
3
Tank preparation Broken screw bolt on tank Tank cannot be used, need to
rework a new tank

油箱磕碰掉漆或涂漆不符合要求
影响生产制造工时
油箱准备 tank painting not meet the
impact the manufacture
6
Tank preparation requirements scarathes and damage
hours , delay in prodcution

Grinding process
Grinding wheel of right Grinding wheel of right material material cannot be used
right size wheel size wrongly used mating problem with next process
 发
生
潜在不良原因 率
目前过程控制与预防措施
Potential Cause(s) / Mechanism(s) of O
c Current Process Controls Prevention
Failure
c
u
r

提前准备油箱，如出现问题可以尽早发
焊接不良 现避免影响工期
Unqualified welding Earlier tank preparation, if find out
problem we have enough time to
rework a new tank

1)油箱在运输过程中固定不当造成磕碰
2)产品装配过程中不良操作造成磕碰
3)不愿需涂漆的部位被涂漆（例如安装
轴根部）
1) the tank is not properly fixed
during transportation
2) the improper operation during
product assembly，lead to collision
broken
3) do willing area to be painted (for
example, the root of the shaft).
1)尽量避免不良操作造成的磕碰和划痕
2)要求供货商加强检查
1) try to avoid the knocks and scratches
caused by bad operations
2) ask the supplier to strengthen the
inspection
Normal packing of tanks

visual displayin stores not correct Visual display in stores

wheel spec not provided by design
operator training missing
PFMEA To 可
探 风
测 险
度 顺
目前过程的探测方式 D 序 推荐的改善措施
Current Process Controls Detection e 数 Recommended Action(s)
t R
e P
c N
t
1)供货商加强检验，每个焊接螺栓都要检测
2)油箱出厂报告中增加该检查项并体现检查结果
在油箱准备过程中发现 1) the supplier shall strengthen the inspection, and
Problem found during tank preparation each welding bolt shall be tested
2) increase the inspection item in the report and
show the result of the inspection

1)加强油箱出厂后在运输过程中的固定，避免油箱
之间摩擦磕碰造成的漆膜脱落
2)加强油箱出场前的检验
3)生产过程中避免将工具摆放在油箱上造成的磕碰
或划痕
4)避免油箱或产品在调运过程中因使用吊装工具不
材料到货检验，自检，入库检验 当造成的磕碰掉漆
materials delivery inspection ,self check 1) strengthen the tank fixing during transportation
and storage check -- Inspection and avoid the crash caused by the friction between
before and after trasportation the tank
2) strengthen the inspection before the tank
dispatch
3) avoid the crash or scratch caused by the tools
on the tank
4) avoid the painting drop off during the tank lifted
due to improper loading tool

inspection at every 2 Hours Poke yoke, full proofing or detection to be made stronger
 可
改善后评估 风
完成日期/责任人 发
严 探 improvement
Evaluation after
险
Responsibility & 生
实际采取的改善对策 重 测 顺
Target 率
Actions Taken 度 度 序
Completion O
D
Date S c 数
e c e
t R
v u P
r e
c N

1)供货商已经对油箱的固定进行改进，使用了弹垫
固定箱盖与箱体，两个油箱之间增加了支撑以避免
磕碰
2)改进了油箱调运过程中吊环的使用，将吊环旋转
到油箱上部，避免吊运中吊环摩擦损坏漆膜
3)生产过程中禁止将金属工具直接放在产品上
1) the supplier has made improvements for tank,
use the spring to fix the cover and the case, and
the supports have been increased to avoid the
crash between two tanks
2) improve the use of the ring during the tank lifting
process, and rotate the rings to the top of the tank
to avoid the friction during hanging ring
3) the metal tools are not directly placed on the
product during production

made stronger
SIEMENS PROCESS FLOW CHART to CWA SINGLE WIN
操作
工位
序号 工序 工作描述 关键控制特性 技术标准 项目
PRS. process Operate and description KCC technology standard Project
No.

1 叠铁芯

2 铁心绑扎

3 插下轭

4 配模

5 绕线

6 线圈打压

7 套装

8 引线

9 干燥

10 油箱装配

11 装配
SIEMENS
严
制程名称 重
序号 Process 潜在失效模式 潜在影响 度
No. Function / Potential Failure Mode Potential Effects(s) S
Requirements e
v
 发
生
潜在不良原因 率 目前过程控制与预防措施
O
Potential Cause(s) / Current Process Controls
c
Mechanism(s) of Failure Prevention
c
u
r
PFMEA To 可 风
探 险
测
度 顺
目前过程的探测方式
Current Process Controls D 序 推荐的改善措施
e 数 Recommended Action(s)
Detection t
e R
c P
t N
完成日期/责任 改善后评估
可 风
人 发
evaluation after improvement
险
探
严 生
Responsibilit 实际采取的改善对策 重 率 测 顺
y & Target Actions Taken 度
度 O D 序
Completion S c 数
e
Date e c
v u t R
e P
r c
N
SIEMENS 发
PFMEA To 可
探 风
严 生 险 完成日期/责任 改善后评估
目前过程的探测方 测
制程名称 重 潜在不良原因 率 度 顺 人 发
潜在失效模式 潜在影响 目前过程控制与预防措施 式 推荐的改善措施 严 探 险
序号 Process 度 Potential Cause(s) / O 序 Responsibility 实际采取的改善对策 生
No. Function /
Potential Failure Potential
Mechanism(s) of
Current Process Current Process D Recommended
Actions Taken 重 率
测 顺
Mode Effects(s) S c Controls Prevention e 数 Action(s) & Target 度 度 序
Requirements Failure Controls O
e c t R Completion S c D
数
Detection e
v u e P Date e c R
v u t
r c N e P
1.每级材料及工作过程中测 t 1.横剪线严格控制下料尺寸 1.横剪线严格控制下料尺寸
1.横剪线剪切的材料尺寸超 量 。满足质量要求 。满足质量要求
1 排铁-叠铁芯 尺寸超差 超出质量标准 4 差 7 2.合理调整尺寸偏差带俩的 盒尺测量 、自检 2 56 2.排铁过程中严格执行工艺 马冰 2.排铁过程中严格执行工艺 2 4 2 16
2.排铁时造成超差
影响 质量标准，自检互检 质量标准，自检互检

1.使用前检查 1.使用前检查 1.使用前检查

2 排铁-叠铁芯 吊板变形 更换 4 供货商加工超差 4 水平尺、平台检查 3 48 2.入厂前材料检验专检变形 唐旭杰 2.入厂前材料检验专检变形 3 2 1 6
2.入厂前材料检验专检变形
量 量 量
每次检查操作屏回到手动状 每次检查操作屏回到手动状
3 排铁-铁芯绑扎 加热陶瓷不正常动作 加热陶瓷部件损坏 5 加热陶瓷错误操作 1 注意操作顺序 检查 7 35 马冰 3 1 4 12
态，避免设备的误操作 态
1.在设备上增加明确的操作 1.在设备上增加明确的操作
112 标识 标识
4 排铁-铁芯绑扎 芯柱的错误转动 损坏气动支撑 8 气动支撑未关闭就转动芯柱 2 注意操作顺序 检查 7 2.在设备上增加联动保护措 刘德浩 2.在设备上增加联动保护措 3 2 3 18
施 施
设备上增加机头位置标示， 设备上增加机头位置标示，
加热陶瓷位置数据不 加热陶瓷机头未回到起点位
5 排铁-铁芯绑扎 碰坏加热陶瓷部件 5 3 注意操作动作 检查 3 45 操作者根据标示判定机头是 马冰 操作者根据标示判定机头是 3 2 3 18
正确 置 否回位 否回位

6 排铁-装配下夹件 夹件掉漆 补漆 5 供货商加工缺陷 8 1.使用前检查 专检、自检 2 80 1.使用前检查 唐旭杰 1.使用前检查 2 5 2 20

2.入厂前材料检验专检 2.入厂前材料检验专检 2.入厂前材料检验专检
绑扎拉带时检查拉带放置在 绑扎拉带时检查拉带放置在
芯柱绑扎固定不可靠 翻转前检查 112 固定位置 固定位置
7 排铁-铁芯翻转 芯柱掉落 产品受损 8 2 目测 7 吊装前两人确认安全装置已 马冰 吊装前两人确认安全装置已 4 2 5 40
吊装时未安装安全吊运装置 吊运前检查
安装 安装
严格测量配模尺寸并 检查
模具自身受导线刹紧力影响 严格测量配模尺寸并 检查 严格测量配模尺寸并 检查
8 绕线-配模、上线 模具内径变化 线圈内径小 6 3 测量、检查 3 54 杨斌 锁紧装置 5 2 2 20
造成 尺寸变化 锁紧装置 锁紧装置 再次测量检查确认
1.导线自身损伤 1.绕制时检查导线绝缘 1.绕制时检查导线绝缘 1.绕制时检查导线绝缘
9 绕线-低压绕制 导线绝缘破损 可能会产生击穿 6 2.导线打弯、换位时损伤绝 6 2.打弯、换位会重新处理绝 目测 1 36 2.打弯、换位会重新处理绝 杨斌 2.打弯、换位会重新处理绝 5 3 1 15
缘 缘层 缘层并加包绝缘20% 缘层并加包绝缘20%
检查纸领标示的项号 使用前按批次抽检测量纸领 杨斌/何峰 使用前按批次抽检测量纸领 3
10 绕线-低压绕制 纸领使用错误 返工处理 4 操作者使用错误 2 按图纸要求相号放置使用 2 16 2 2 12
与图纸对照 尺寸 尺寸
1.导线外径加差 每层按不同位置测量最大值
11 绕线-低压绕制 线圈外径超差 影响后续尺寸控制 7 3 每层绕制过程中测量 测量、检查 3 63 每层按不同位置测量最大值 杨斌 0
2.导线张力超出要求 不少于3个点

1.撑条放置在出头两侧 1.撑条放置在出头两侧
2.绕制过程中使用拉带固定 2.绕制过程中使用拉带固定
1.操作者将撑条放置在 出 1.撑条放置在出头两侧 撑条 撑条
出头处撑条放置在出 打压时撑条会损伤出
12 绕线-低压绕制 6 头处 2 2.绕制过程中使用拉带固定 目测 2 24 3.先放撑条在确定换位在位 杨斌 3.先放撑条在确定换位在位 4 2 2 16
头处 头绝缘 2.绕制过程中撑条移位 撑条 置，避免撑条移位 置，避免撑条移位
4.出头位置与撑条之间放置 4.出头位置与撑条之间放置
纸板防护和导向 纸板防护和导向

尽量刹紧纸筒挤出多余的胶 杨斌 尽量刹紧纸筒挤出多余的胶 4
13 绕线-层间纸筒 粘接处产生气泡 可能会产生击穿 6 刷胶过多 3 少刷胶并清除多余的胶 目测 3 54 2 2 16
并清除胶瘤 并清除胶瘤
靠近下部纸领安装放置，控 目测 离下部纸领5mm处安装放置 杨斌 离下部纸领5mm处安装放置 4
14 绕线-层间纸筒 纸筒位置偏上 打压时会露出纸筒 6 纸筒安装位置偏上 4 3 72 3 2 24
制纸筒位置 ，控制纸筒位置 ，控制纸筒位置
1.导线外径加差
15 绕线-高压绕制 线圈外径超差 影响后续尺寸控制 7 3 每层绕制过程中测量 测量、检查 3 63 每层按不同位置测量最大值 杨斌 每层按不同位置测量最大值 4 2 2 16
2.导线张力超出要求

严格控制绕制过程。控制外 测量、检查 160 与供货商交流确定线盘的导 明确导线线盘的重量及导线 5

16 绕线-高压绕制 导线过短 增加焊点 5 供货商提供的长度不够 4 8 赵侃 3 5 75
径 线长度，保证 导线够用 长度

1.线圈外径过大 严格控制绕制过程。控制外 测量、检查 1.严格控制外径尺寸 1.严格控制外径尺寸

17 绕线-高压绕制 纸筒搭接过短 降低绝缘强度 5 3 3 45 杨斌 3 2 3 18
2,纸筒尺寸小 径 2.使用前抽检测量纸筒尺寸 2.使用前抽检测量纸筒尺寸
18 绕线-拔包 底部端圈偏 打压时损伤出头 5 线圈翻转时移位 2 临时固定底部端圈 目测 2 20 胶带固定端圈，避免移位 杨斌 胶带固定端圈，避免移位 3 2 2 12
1.控制轴向高度 1.控制轴向高度
高低压线圈高度不一 1.线圈绕制不紧实 1.绕制过程中控制紧实度
19 绕线-线圈打压 打压时高度偏差 4 6 测量、检查 6 144 2.严格执行工艺文件对打压 杨斌/谭磊 2.严格执行工艺文件对打压 4 4 4 64
致 2.打压不符合要求 2.按要求进行操作 的要求并填写自检记录 的要求并填写自检记录
 使用前按批次抽检测量纸环 使用前按批次抽检测量纸环
20 套装-绝缘件 绝缘纸环尺寸超差 修改更换 4 绝缘纸环尺寸超差 4 过程中发现 检查 3 48 杨斌/何峰 4 2 3 24
尺寸 尺寸
使用前按批次抽检测量纸环 使用前按批次抽检测量纸环
21 套装-绝缘件 下铁轭护板尺寸超差 修改 4 尺寸超差 2 过程中发现 检查 3 24 杨斌/何峰 4 2 2 16
尺寸 尺寸

木件开孔、开槽误差 装配困难，木件需更 提前组装木件以便检查绝缘 提前组装木件以便检查绝缘

22 引线-绝缘件 5 供货商加工超差 4 过程中发现 目测 3 60 翟书宗 3 3 3 27
换 件缺陷 件缺陷
明确正负2mm的长度要求给 明确正负2mm的长度要求给
23 引线-绝缘件 螺栓尺寸偏差 短需更换，长需配置 3 供货商加工超差 4 过程中发现 目测 3 36 翟书宗/赵侃 3 3 2 18
供货商 供货商
高压套管护板加工精 加工困难，很难保证 自己配置，受材料及工具影 尽量采购成型绝缘件直接安
24 引线-绝缘件 3 4 配置安装时打孔 安装 目测 3 36 赵侃/寇芝光 采购成型绝缘件直接安装 3 2 2 12
度不够 质量要求 响 装
焊接前防护彻底 焊接前防护彻底
25 引线-绝缘件 绝缘件受污染 绝缘能力降低 5 焊接时防护不当 3 焊接前增加防护 目测 5 75 翟书宗 4 2 4 32
焊后彻底吸尘处理 焊后彻底吸尘处理
1.更新压接设备 1.更新压接设备
多次压接至要求尺寸 2.使用前测量压接管及压接 2.使用前测量压接管及压接
压接设备能力不够
26 引线-金属件 压接电阻超差 电阻、损耗超差 8 5 使用前测量压接管及压接后 检查、卡尺测量 8 320 后尺寸 赵侃/李宁 后尺寸 5 1 5 25
压接管超差 尺寸 3.要求供货商按加差加工控 3.要求供货商按加差加工控
制压接管尺寸 制压接管尺寸
27 引线-焊、压接 去漆不彻底 电阻过大 8 导线烤漆清理不彻底 1 烤漆后打磨处理 检查 3 24 烤漆后打磨处理 翟书宗 烤漆后打磨处理 4 1 2 8
1.压接管及导线增加位置标 1.压接管及导线增加位置标
示 示
1.压接管安装不到位 1.导线上增加标识 128 2.安装模具后预压一次压模 2.安装模具后预压一次压模 4
28 引线-焊、压接 压接电阻超差 电阻过大 8 2.压接模具位置偏 2 检查 8 翟书宗 2 4 32
2.目测压模位置 ，保证模具位置正确 ，保证模具位置正确
3.压接面积小 3.压接位置提前标示，按标 3.压接位置提前标示，按标
示压接 示压接
29 引线-产品进罐 产品固定不牢 器身倾倒受损 8 进罐运输时产品未固定 3 产品固定 检查 3 72 拉带四点位置进行固定 翟书宗/崔建志 拉带四点位置进行固定 6 2 2 24
1.烘干前检查密封面并更换 1.烘干前检查密封面并更换
1.罐门密封条损伤 1.烘干前检查密封面
30 干燥 真空度不符合要求 导致延迟出罐 6 6 目测 7 252 损伤部分 赵侃 损伤部分 4 4 5 80
2.真空泵阀门未关闭 2.关闭所有阀门 2.关闭所有阀门 2.关闭所有阀门
31 干燥 温度探头不工作 设备无法运行 6 探头损坏 3 设备自检 设备自检 3 54 备品备件 刘德浩 更换后及时采购备品备件 5 2 2 20
1.接触面氧化 36 定期打磨接触面 定期打磨接触面
32 干燥 直流加热电阻超差 设备无法运行 4 3 设备自检 设备自检 3 杜鹏/翟书宗 5 2 2 20
2.接线错误 验证接线准确性 验证接线准确性

72 定期校验 定期校验
33 真空滤油 流量计读数不准 无法准备控制注油量 3 流量计损坏 4 更换 目测 6 杜鹏/赵青 3 3 5 45
日常检查 日常检查

更换合适的探头 更换合适的探头
34 真空滤油 注油探头不报警 注油过多造成溢油 6 注油探头损坏 2 更换 目测 6 72 注油时操作者随时观测油位 刘德浩/杜鹏 注油时操作者随时观测油位 4 2 5 40

进罐人员检查所有阀门及连 进罐人员检查所有阀门及连
产品真空度无法保证 注油口阀门未开启 开启所有注油阀门 接。 接。
35 真空滤油 无法注油 8 2 检查 2 32 注油人员再次检查检查确认 杜鹏/王晓峰 注油人员再次检查检查确认 5 2 2 20
油箱变形 临时储油柜与油箱未连接 检查临时储油柜的链接
注油过程中随时观察 注油过程中随时观察

1)油箱供货商出厂前对油箱 1)油箱供货商出厂前对油箱
1) 供货商油箱密封面加工 所有密封面进行检查，确保 所有密封面进行检查，确保
不合格 没有焊接飞溅，密封面加工 没有焊接飞溅，密封面加工
Unqualified milling from 无台阶 无台阶
导致产品压力检漏时
密封面不平整 supplier 1)到货检验目测 2)油箱接收后材料检验过程 2)油箱接收后材料检验过程
油箱准备 漏油
36 Tank preparation The sealing area 8 2) 油箱焊接过程中存在飞 6 2)要求操作者在使用前对所 专检，目测 3 144 中检查所有密封面确保没有 程航/唐旭杰 中检查所有密封面确保没有 6 5 2 60
Oil leakage due to
is not smooth 溅未被清除 有油箱密封面打磨清理 飞溅，密封面加工无台阶 飞溅，密封面加工无台阶
pressure test 3)油箱准备过程中操作者打 3)油箱准备过程中操作者打
3) 准备过程中油箱密封面 磨处理完毕密封面后，主操 磨处理完毕密封面后，主操
打磨不到位 作或班组长进行二次检查， 作或班组长进行二次检查，
确认无问题后才能使用油箱 确认无问题后才能使用油箱

1)低压插拔头密封垫圈专人 1)低压插拔头密封垫圈专人
导致产品压力检漏时 1)低压插拔头密封垫圈专人 装配 装配
37 油箱准备 漏油 装配
Tank preparation 密封垫圈放置不当 8 操作不当 4 2)其他密封垫圈装配过程中 压力检漏 3 96 2)其他密封垫圈装配过程中 赵侃/王晓峰 2)其他密封垫圈装配过程中 5 3 3 45
Oil leakage due to 自检 自检
pressure test 自检 3)加强技能培训 3)加强技能培训

提前准备油箱，如出现问题
导致油箱无法使用， 可以尽早发现避免影响工期 在油箱准备过程中发
重新准备油箱造成返 1)供货商加强检验，每个焊 1)供货商加强检验，每个焊
焊接螺栓断裂 Earlier tank 现
38 油箱准备 工 焊接不良 接螺栓都要检测 接螺栓都要检测
Tank preparation Broken screw bolt 6 3 preparation, if find out Problem found 3 54 2)油箱出厂报告中增加该检 程航/唐旭杰 2)油箱出厂报告中增加该检 5 2 2 20
Tank cannot be Unqualified welding
on tank problem we have enough during tank
used, need to 查项并体现检查结果 查项并体现检查结果
time to rework a new preparation
rework a new tank
tank
 1)油箱上可拆卸的部件需要 1)油箱上可拆卸的部件需要
有明细，并在出厂检验时签 有明细，并在出厂检验时签
字确认，避免遗漏 字确认，避免遗漏
2)油箱到货后对外部附件数 2)油箱到货后对外部附件数
量进行目测清点 量进行目测清点
造成STCL生产周期延
39 油箱准备 提前准备油箱，如出现问题 在油箱准备过程中发 3)内部小部件在油箱准备过 程航/唐旭杰 3)内部小部件在油箱准备过 4
Tank preparation 油箱附件到货不全 长，等待，甚至无法 4 供货商发货时遗漏附件 7 3 84 4 3 48
可以尽早发现避免影响工期 现 程中检查数量，一旦出现缺 程中检查数量，一旦出现缺
交货 失可以先使用后续油箱的同 失可以先使用后续油箱的同
类材料代替，并立即反馈问 类材料代替，并立即反馈问
题，要求供货商在2日内将 题，要求供货商在2日内将
材料寄送到 材料寄送到
STCL STCL

油箱箱盖压条厚度虽 箱沿螺栓装配后露出 1)更新图纸

40 油箱准备 图纸中对压条厚度公差要求
Tank preparation 符合图纸要求但影响 螺母太短不符合工艺 6 3 2)对厚度不符合要求的压条 油箱准备过程中自检 3 54 更新图纸并通知供货商 赵侃 已更新图纸并通知供货商 5 2 2 20
定义不当
装配 要求，影响产品发货 进行二次加工

1)加强油箱出厂后在运输过 1)供货商已经对油箱的固定
程中的固定，避免油箱之间 进行改进，使用了弹垫固定
1)油箱在运输过程中固定不 摩擦磕碰造成的漆膜脱落 箱盖与箱体，两个油箱之间
当造成磕碰 2)加强油箱出场前的检验 增加了支撑以避免磕碰
1)尽量避免不良操作造成的 材料到货检验，自检
41 油箱准备 油箱磕碰掉漆或涂漆 影响生产制造工时 2)产品装配过程中不良操作 3)生产过程中避免将工具摆 赵侃/王晓峰/唐旭 2)改进了油箱调运过程中吊 5
4 7 磕碰和划痕 4 112 放在油箱上造成的磕碰或划 杰 4 4 80
Tank preparation 不符合要求 造成磕碰 ，入库检验 环的使用，将吊环旋转到油
2)要求供货商加强检查
3)不愿需涂漆的部位被涂漆 痕 箱上部，避免吊运中吊环摩
（例如安装轴根部） 4)避免油箱或产品在调运过 擦损坏漆膜
程中因使用吊装工具不当造 3)生产过程中禁止将金属工
成的磕碰掉漆 具直接放在产品上

1)针对进口材料，加强检验 1)针对进口材料，加强检验
频次和力度，避免因来料问 频次和力度，避免因来料问
42 油箱准备 造成等待，影响生产 1)供货商发货错误 1)材料到货后抽检
Tank preparation 材料来料错误 5 4 材料到货检验，自检 4 80 题造成长时间等待 唐旭杰/何峰 题造成长时间等待 5 3 3 45
制造周期 2)到货检验时未被发现 2)生产过程中检查 2)提前进行生产准备工作， 2)提前进行生产准备工作，
今早发现问题 今早发现问题

1)STCL加强与SLC的沟通， 1)STCL加强与SLC的沟通，
因该部件是客户提供，因此
导致变压器注油完毕 提前将生产计划需求通知 提前将生产计划需求通知
现阶段只能进行补救措施， 最终用户变更交货要
冷却单元到货不及时 后再安装冷却单元， 最终客户频繁调整交付计划 SLC SLC
油箱准备 具体如下：先进行变压器生 求时，SLC询问冷却
43 Tank preparation （该部件由客户提供 造成产品二次注油， 6 ，导致冷却单元供货商不能 7 4 168 2)最终用户变更交货要求时 赵侃 2)最终用户变更交货要求时 5 3 3 45
产和注油，等冷却单元到货 单元供货商是否能够
） 影响制造工时，影响 及时提供材料 ，建议SLC首先落实冷却单 ，建议SLC首先落实冷却单
后对联管放油，装配冷却单 按时交货并通知STCL
生产周期和产品交付 元供货情况及变压器生产情 元供货情况及变压器生产情
元后进行二次注油 况后再与最终客户沟通 况后再与最终客户沟通

44 油箱准备
Tank preparation 磁屏蔽绝缘件漏装 影响产品质量 8 操作者操作不当 4 自检，互检 目测 3 96 材料标准化 王晓峰 增加检查确认 5 2 3 30

1)油箱供货商出厂前对油箱
1)油箱供货商出厂前对油箱 所有密封面进行检查，确保
所有密封面进行检查，确保
45 油箱准备 储油柜油位视窗处漏 造成储油柜油位窗漏 1)密封面打磨清理不到位 自检、互检、专检（压力检 专检（压力检漏）触 没有焊接飞溅，密封面加工 5
6 4 4 96 没有焊接飞溅，密封面加工 王晓峰/唐旭杰 2 3 30
Tank preparation 油 油 2)供货商加工尺寸偏差 漏） 摸是否有漏油 无台阶
无台阶 2.进厂入库专检

46 油箱准备 PT100 油流继电器安 PT100 油流继电器无 进厂检

7 供货商加工尺寸偏差 3 测量 3 63 进厂检验 增加专项检查 王晓峰/郝献领 进厂检验 增加专项检查 5 2 2 20
Tank preparation 装座 错误 法安装座 操作者安装时发现

储油柜吸湿器安装座
47 油箱准备 进厂检 安装吸湿器过程中目
Tank preparation 螺纹倾斜(并有乱丝 3 供货商加工尺寸偏差 5 2 30 进厂检验 增加专项检查 王晓峰/郝献领 进厂检验 增加专项检查 3 4 2 24
操作者安装时发现 测
缺陷)
1)供货商油箱焊接过程中产 1)油箱到货外观尺寸
器身装配 生轻微变形 如果继续使用现有的器身装 如果继续使用现有的器身装
装配后的产品外观尺 1)供货商自检 检验
48 Active part 油箱箱体变形 7 2)器身与油箱装配不在装配 5 3 105 配区域，地面需要做水平调 赵侃 配区域，地面需要做水平调 4 3 5 60
寸不符合要求 2)器身装配回到平台上操作 2)装配后检验外观尺
in-tanking 平台上时装配后容易出现变 整(可以考虑使用简易平台) 整(可以考虑使用简易平台)
寸(入库检验)
形

1)已实施工具管理
1)如能及时发现回发 1)已实施工具管理 1)已实施工具管理
器身装配 装配过程中螺栓或其 装配过程中操作者工作不当 2)螺栓、螺母在准备过程中
生返工 2)更新标准作业文件，明确 赵侃/王晓峰 2)更新标准作业文件，明确 4
49 Active part 他金属异物掉落油箱 8 ，或材料工具管理不到位造 2 只提供标准数量，如装配结 自检，目测 6 96 2 3 24
2)如未能及时发现会 器身装配过程中各种金属材 器身装配过程中各种金属材
in-tanking 内 成金属异物掉入油箱内 束后发现数量出错及时检查
造成电器试验不通过 料的数量 料的数量
。
 1)箱沿密封垫准备过程中粘 1)自检、互检、专检（压力
接不当
检漏）
器身装配 2)箱沿密封垫圈有损伤，如 1）升级自检记录，增加互 1）升级自检记录，增加互
箱沿密封垫圈制作或 造成产品箱沿漏油 2)盖箱盖之前检查Nomex纸 自检
50 Active part 6 划痕 4 6 144 检记录 2）规范Nomex纸 赵侃/郝献领 检记录 2）规范Nomex纸 4 3 4 48
放置不当 条的位置，装配完毕箱盖后
in-tanking 3)装配箱盖时将托板上的 的放置安装位置要求 的放置安装位置要求
检查是否把纸条压在了密封
Nomex纸条压在箱沿密封垫 圈上
圈上但未被发现

器身装配 1)螺栓紧固不当，力矩不够 1)自检、互检力矩值 1)自检、互检力矩值 1)自检、互检力矩值

器身引线接线鼻和高 造成试验不合格
51 Active part 8 2)接线鼻表层氧化 2 2)接线鼻表层打磨处理 自检 6 96 2)接线鼻表层打磨处理要求 王晓峰/郝献领/翟 2)接线鼻表层打磨处理要求 4 2 4 32
低压套管接触不良 书宗
in-tanking 3)接线鼻尺寸偏差 3)接线鼻使用前测量尺寸 3)接线鼻使用前测量尺寸 3)接线鼻使用前测量尺寸

入库检验
52 入库 自检
箱沿螺栓紧固不当 产品漏油 6 未按照要求进行二次紧固 3 专检（压力检漏）触 3 54 箱沿螺栓补漆之前抽检 王晓峰 箱沿螺栓补漆之前抽检 4 2 2 16
Warehousing 入库前二次检验 摸是否有漏油
联管螺栓，油泵螺栓 入库检验
53 入库 自检 螺栓补漆前再次检验确认力 王晓峰 螺栓补漆前再次检验确认力 4
，冷却单元螺栓紧固 产品漏油 6 装配不当，自检不到位 3 专检（压力检漏）触 3 54 2 2 16
Warehousing 入库前二次检验 矩无误 矩无误
不当 摸是否有漏油
其他外部螺栓紧固不 按照要求力矩完成紧固后直 按照要求力矩完成紧固后直
装配不当，自检不到位
54 入库 当，如接地线、冷却 影响列车运行安全 自检 入库前自检 接做防松标记 接做防松标记
8 防松标记没有在紧固完毕后 2 3 48 紧固螺栓和做防松标记的操 王晓峰 紧固螺栓和做防松标记的操 4 2 2 16
Warehousing 单元底部挡板连接螺 入库前二次检验 入库检验（专检）
立即做
栓等 作人员必须是同一人 作人员必须是同一人
1)接头质量不符合要求 1）安装之前涂抹2013胶， 1）安装之前涂抹2013胶，
入库 1)自检、专检（压力
55 Warehousing 储油柜管接头漏油 返修 6 2)装配操作不当 漏油 7 1)自检、专检（压力检漏） 检漏） 4 168 做为密封使用 赵侃 做为密封使用 4 2 3 24
3)客户在装配时操作不当 2）更新工作指导书 2）更新工作指导书
1装配不当漏油 1自检.专检（压力检 装配之前检查所有蝶阀密封 装配之前检查所有蝶阀密封
56 入库 2自检不到位 1自检.专检（压力检漏）
蝶阀操作手柄漏油 返修 6 6 漏） 3 108 垫是否完好，如有损坏立即 王晓峰 垫是否完好，如有损坏立即 5 4 3 60
Warehousing 3密封垫老化 2入库检验 2入库检验 更换 更换

57 入库 冷却单元的热交换器存在质 要求供货商在出场之前加强 赵侃
冷却单元漏油 返修，更换 6 4 专检（压力检漏） 专检（压力检漏） 4 96 已通知客户加强该项检查 4 3 3 36
Warehousing 量问题 压力检漏

58 入库 冷却单元连接位置漏 返修，更换 对所有密封面在装配之前都 王晓峰 对所有密封面在装配之前都 4

6 操作者对密封面处理不当 3 专检（压力检漏） 专检（压力检漏） 4 72 2 3 24
Warehousing 油 要进行检查打磨处理 要进行检查打磨处理

59 入库 1)补漆不当，漏补 1自检 入库前自检 1已实施工具管理 1已实施工具管理

油漆磕碰损伤 重新打磨补漆 3 8 2 48 王晓峰 3 5 2 30
Warehousing 2)产品吊运发货不当 2入库检验 入库检验（专检） 2不允许工具放在产品上 2不允许工具放在产品上

60 入库 冷却器安装后油箱轴 返修 1自检 1自检

6 装配后自检不到位 4 3 72 最终紧固前测量 王晓峰/郝献领 最终紧固前测量确认 4 3 2 24
Warehousing 间距超差 2入库检验 2入库检验
1)出场检查不当
61 入库 发货产品到现场后产 产品上遗留异物遭到 1)入库检验 发货时对产品进行检查并拍 王晓峰 发货时对产品进行检查并拍 5
8 2)产品打包装时留下 2 目测 2 32 2 1 10
Warehousing 品上有多余异物 客户抱怨 2)发货检查 照留存 照留存
3)客户自己放置
产品入库时发现油箱
62 入库 轴根部至轴约10mm范 返修 进厂检对该部位进行检查确 王晓峰 进厂检对该部位进行检查确 3
3 供货商喷漆时防护不当 3 发现后清理 目测 2 18 2 2 12
Warehousing 围内涂漆（要求不涂 认 认
漆）
1)部件安装后必须安装相应
1)自检
63 入库 的接地线并做放松标记 发货时对该部位检查并拍照 4
油泵接地线漏接 返修 6 操作者漏装 4 2)入库检验 目测 4 96 王晓峰/郝献领 3 3 36
Warehousing 2)入库检验 留存
3)发货检验 3)发货检验

64 入库 1)自检 1自检
高压接地线上有面漆 重新清理 3 操作者喷刷漆不当 5 目测 3 45 王晓峰/郝献领 取消喷漆，自检/专检 3 3 3 27
Warehousing 2)入库检验 2入库检验

1)油流继电器本身质量问题 1)仪器测试 1)仪器测试

65 检修 油流继电器不正常 返修 6 3 专项检查 专项检查 4 72 王晓峰 4 2 3 24
2)操作者操作不当，漏测 2)外观检查 2)外观检查

低压插拔头密封圈损 影响客户电器装配
66 检修 5 密封垫老化磨损 6 检查更换损坏的密封垫 目测 3 90 更换新的密封垫 王晓峰 维修时更换新的密封垫 4 3 3 36
坏
1自检 1自检
1)自检
67 检修 四级修铭牌漏装 客户抱怨 5 操作者漏装 2 目测 2 20 2入库检验 王晓峰/郝献领 2入库检验 2 2 2 8
2)入库检验 3发货检查拍照留存 3发货检查拍照留存
1)进厂检查 1)进厂检查
吸湿器自身M6安装螺 客户抱怨
68 检修 5 客户现场更换过螺栓 2 自检 目测 2 20 2)自检 王晓峰/郝献领 2)自检 3 2 2 12
栓松动 3)入库检查 3)入库检查
高压接地线接线鼻断 影响客户电器装配 1)接地线本身质量问题
69 检修 8 2 自检 检测 3 48 更换新的接地线 王晓峰 更换新的接地线 3 2 2 12
开 2)客户产品拆卸时不当
1)建立明确清理要求给清洁 1)建立明确清理要求给清洁
清洁不彻底，对清洁要求不
70 检修 四级修产品不清洁 外观不佳，客户抱怨 3 5 专业清洁公司人员清理 目测 2 30 公司 王晓峰 公司 2 3 2 12
明确 2)接收产品专项检查 2)接收产品专项检查
1)自检 1)自检
蝶阀装配后未完全打 导致变压器油无法玄 1)自检
71 检修 7 操作者操作不当 3 目测 3 63 2)入库检验 王晓峰/郝献领 2)入库检验 4 2 2 16
开 幻造成产品过热 2)入库检验 3)发货检验拍照留存 3)发货检验拍照留存
1)自检
72 检修 接地板不清洁 影响客户装配 6 操作者在装配时未清理 4 目测 3 72 增加专项清洁 王晓峰 执行专项清洁 4 3 2 24
2)入库检验