Materiais Para

Ferramentas de
Corte
USINAGEM
 O RENDIMENTO DE UMA FERRAMENTA É MEDIDO PELA SOMA DOS
TRABALHOS PRESTADOS DURANTE SUA VIDA E DEPENDE
ESSENCIALMENTE DE CINCO FATORES:

1. aço de boa qualidade e liga adequada

A escolha criteriosa do tipo do aço em função da solicitação da ferramenta e suas

condições de trabalho é de importância primordial.
 2. bom desenho
Desenho inadequado pode ser responsabilizado pela quebra de muitas ferramentas
Cantos vivos:
Mudança drásticas de secção:
Economia excessiva de aço(robustez) :
3. tratamento térmico correto
Alterações dimensionais:
Importância de revenimento
Importância da nitretação
4. acabamento adequado da ferramenta
grau de rugosidade
5. uso correto da ferramenta
operação; desbaste, acabamento etc
 Introdução
O primeiro metal surgiu quando pedras de minério de ferro foram
usadas em fogueiras para aquecer as cavernas. Pelo efeito combinado do
calor e da adição de carbono pela madeira carbonizada, o minério
transformou-se em metal.
A evolução ao longo dos séculos levou a sofisticação dos métodos de
fabricação e combinações de elementos, resultando nos materiais de
alto desempenho hoje disponíveis.
Tratam-se neste módulo os materiais usados para ferramentas de
corte, suas características e indicações:
Exigência básica para um material de corte
Aço Ferramenta
Aço Rápido
Metal Duro
Cerâmica
Cermet
Nitreto de Boro Cúbico Cristalino
Diamante
Quadro Comparativo
Evolução da velocidade de corte ao longo dos anos
 Exigências básicas para um material de corte

Elevada dureza a frio e a quente

A dureza da ferramenta deve ser bem
maior que a do material a ser usinado,
porém, dentro de um limite para que
este não se torne muito quebradiço
(frágil).

Material Dúctil Material Duro

 Exigências básicas para um material de corte

Tenacidade
O material deve ter uma boa tenacidade
para resistir aos choques/impactos que
ocorrem durante a usinagem, evitando
com isso o surgimento de trincas e
lascamentos na ferramenta.

Material Dúctil Material Frágil

 Exigências básicas para um material de corte

Resistência ao desgaste por abrasão

Na região de contato entre a peça-ferramenta-cavaco
ocorrem elevadas pressões e presença de partículas
muito duras.
Essas partículas, devido ao movimento relativo entre os
componentes (peça-ferramenta-cavaco, penetram no
material da ferramenta.
A subsequente remoção das partículas pode
ocorrer(desgaste), caso a ferramenta não possua
elevada resistência.
 Exigências básicas para um material de corte

Estabilidade química
Na usinagem a ferramenta e a peça
apresentam diferentes composições químicas
e estão submetidas a elevadas temperaturas,
formando assim uma condição favorável para
o surgimento de reações. Estas reações
caracterizam-se pela troca de elementos
químicos da peça para ferramenta e vice-
versa, levando ao desgaste e perdas de
propriedade da ferramenta.
 Exigências básicas para um material de corte

Custo e facilidade de obtenção

Existem materiais para ferramenta que são fáceis de fabricar e
apresentam baixo custo de produção. No entanto, não
apresentam todas as propriedades desejadas e por isto tem
seu uso limitado, exemplo: aço ferramenta.
Por outro lado, tem-se a disposição materiais com excelentes
propriedades dentre as quais dureza e resistência ao
desgaste, porém com elevado custo.
Portanto o balanço qualidade-custo deverá ser adequado a
necessidades específicas.
 EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS RÁPIDOS

• Carbono - aumenta a dureza e possibilita a formação de carbonetos, que

são partículas duras resistentes ao desgaste
• Tungstênio e Molibdênio - aumenta a dureza e possibilita a formação de
carbonetos (resistência a brasão)
• Vanádio e Nióbio – A cada 1% de Vanádio acrescentado precisa-se
aumentar o teor de carbono em o,25% para a formação de carbonetos;
• Aços com alto teor de carbono e vanádio são os que possuem melhor
resistência ao desgaste. O Vanádio tem sido substituído pelo Nióbio, que
tem características semelhantes e, no Brasil, é mais barato;
• Cromo - juntamente com o carbono é o principal responsável pela alta
temperabilidade;
• Cobalto - aumenta a dureza a quente elevando, em conseqüência, a
eficiência do corte.
 EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS RÁPIDOS

Fatores que Influenciam as Propriedades Mecânicas

PROPRIEDADES C Mn P S Si Ni Cr Mo V Al

Aumenta dureza X X X X

Aumenta a resistência X X X X X

Diminui a dutilidade X X X

Diminui a soldabilidade X

Desoxidante X X X

Aumenta a resistência ao impacto X

Aumenta a resistência a corrosão X

Aumenta a temperabilidade X X

Aumenta a resistência abrasão X

Aumenta resistência altas temperaturas X

 Designação
TIPO DE AÇO
SAE AISI
10XX C10XX Aços carbono comuns
11XX C11XX Aços de usinagem (ou corte) fácil, com alto S
13XX 13XX Aço manganês com 1,75% de Mn
23XX 23XX Aços Níquel com 3,5% de Ni
25XX 25XX Aços Níquel com 5,0% de Ni
31XX 31XX Aços Níquel Cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33XX E33XX Aços Níquel Cromo com 3,5 % de Ni e 1,55 Cr
40XX 40XX Aços Molibdênio com 0,25% de Mo
Aços Cromo Molibdênio com 0,50% ou 0,90% de Cr e 0,12% ou 0,20% de
41XX 41XX
Mo
Aços Níquel cromo com molibdênio com 1,80% de Ni e 0,20% ou 0,25% de
43XX 43XX
Mo
Aços Níquel Molibdênio com 1,55% ou 1,80% de Ni e 0,20% ou 0,25% de
46XX 46XX
Mo
47XX 47XX Aços Níquel Cromo Molibdênio com 1,05%de Ni, 0,45% de Cr e 0,20 de Mo
48XX 48XX Aços Níquel Molibdênio com 3,5 % de Ni e 0,25% de Mo
50XX 50XX Aços cromo com 0,28% ou 0,65% de Cr
50BXX 50BXX Aços cromo boro com baixo teor de Cr e no mínimo 0,0005% de B
51XX 51XX Aços cromo com 0,80 a 1,05% de Cr
 Designação
TIPO DE AÇO (continuação)
SAE AISI
61XX 61XX Aço cromo vanádio com 0,8 ou 0,95% de Cr a 0,1% ou 0,15% de v
86XX 86XX Aços níquel molibdênio com baixos teores de Ni, Cr e Mo
87XX 87XX Idem
92XX 92XX Aço silício manganês com 0,85% de Mn e 2,0% de Si
93XX 93XX Aços silício manganês com 3,25% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
Aço níquel cromo molibdênio com baixos teores de Ni, Mo e no mínimo
94BXX 94BXX
0,0005% de B
98XX 98XX Aço níquel cromo molibdênio com 1,0% de Ni,0,80 de Cr e 0,25% de Mo
Sistema de codificação SAE/AISI
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS

Como fazer uma seleção criteriosa do material da ferramenta?

Quais os Materiais para Ferramentas?

http://www.sandvik.coromant.com/pt-pt/products/pages/coroguide.aspx#
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS

Para a seleção criteriosa do material da ferramenta, os

seguintes fatores devem ser ponderados:

Material a ser usinado A dureza e o tipo de cavaco

Processo de usinagem Ferramentas rotativas de pequeno

diâmetro que ainda utilizam materiais mais
antigos (como o aço rápido)

Condição da máquina operatriz Potência, gama de velocidades e estado de

conservação

Forma e dimensão da ferramenta Ferramenta não padronizada

Custo do material da ferramenta A relação custo/benefício;

MATERIAIS PARA FERRAMENTAS

condições de usinagem
• acabamento (alta vel. de corte, baixos avanço e profundidade de
usinagem, em peças que já sofreram uma operação anterior de
usinagem e, portanto, não apresentam excentricidade, casca
endurecida, etc.) exigem ferramentas mais resistentes ao desgaste.

• Em operações de desbaste (baixa velocidade de corte, altos avanços

e profundidade de usinagem, com peças que apresentam camada
endurecida, excentricidade, etc.) a ferramenta deve apresentar
maior tenacidade, em detrimento da resistência ao desgaste;
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
condições de operação
• se o corte for do tipo interrompido e /ou o sistema máquina-
ferramenta-dispositivo de fixação for pouco rígido, exige-se uma
ferramenta mais tenaz.
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS

Outros fatores
• Dureza a quente dependendo do tipo de operação, a temperatura
da ferramenta pode ultrapassar 1000ºC

• Resistência ao desgaste, resistência ao atrito, muito ligada á dureza

a quente do material

• Tenacidade resistência ao choque

• Estabilidade química para evitar o desgaste por difusão que, como

vai ser visto no cap. 6, é bastante importante em altas velocidades
de corte.
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
para o caso de aços para ferramentas, pode-se
acrescentar outras características

• Temperabilidade

• Tamanho de grão

• Resistência aos choques térmicos (principalmente em

processos com corte interrompido, como o fresamento).
 CLASSIFICAÇÃO GERAL
• Aços carbono;

DUREZA / RESISTÊNCIA
• Aços rápidos comuns;
• Aços rápidos com cobalto;

AO DESGASTE
• Metais duros;

TENACIDADE
• Cerâmicas;
• Cermetos ou compósitos
• Diamantes;
• Nitreto de boro cúbico (CBN).
• Coronite

Morfologia do pó de diamante, de tamanho

médio de partícula 20mm, com um aumento
de 925X.
 Aço Ferramenta

-Denomina-se de aço ferramenta o material descrito a seguir (aço não

ligado). Há diferenças de nomenclatura na bibliografia, que pode também
denominar aço ferramenta toda a gama de aços usados para fabricação de
ferramentas.

-Foi o único material (aço) empregado na confecção de ferramentas de

corte até 1900.
 Aço Ferramenta
Característica
-Composição: 0.8 a 1.5% de carbono.
Aplicação
Após o surgimento do aço rápido seu uso reduziu-se a aplicações
secundárias, tais como:
- Reparos, uso doméstico e de lazer.
- Ferramentas usadas uma única vez ou para fabricação de poucas peças.
- Ferramenta de forma.
São ainda atualmente usados pelas seguintes características:
- São os materiais mais baratos.
- Facilidade de obtenção de gumes vivos.
- Tratamento térmico simples.
- Quando bem temperado obtêm-se elevada dureza e resistência ao
desgaste.
Limitação
-Temperatura de trabalho: até 250°C, acima desta temperatura a ferramenta
perde sua dureza.
 Aço Rápido
Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na Exposição Mundial de Paris.

Composição
- Elementos de Liga: tungstênio, cromo e vanádio como
elementos básicos de liga e pequena quantidade de manganês
para evitar fragilidade.
- Em 1942 devido a escassez de tungstênio provocada pela
guerra, este foi substituído pelo molibdênio.

Características
- temperatura limite de 520 a 600°C;
- maior resistência à abrasão em relação ao aço-ferrameta;
- preço elevado;
- tratamento térmico complexo.
 Aço Rápido
Aço Rápido com Cobalto

O aço rápido ao cobalto, denominado de aço super-rápido, apareceram

pela primeira vez em 1921.

Característica
- maior dureza a quente;
- maior resistência ao desgaste;
- menor tenacidade.
DESCRIÇÃO DOS MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
• Aços Rápidos são formados por aços ferramenta de alta liga de
tungstênio, cromo, vanádio e nióbio, quando foi desenvolvido em
1905, era o material de ferramenta que suportava as maiores
velocidades de corte e elevada dureza a quente até 600ºC.

• A estrutura metalográfica do aço rápido no estado temperado é

martensítica com carbonetos encrustados.

Micrografia da amostra A temperada

e duplo revenida. Aumento de 1000X
 Aço Rápido
Aço Rápido com Revestimento TiN
O revestimento de TiN é aplicado pelo processo PVD conferindo uma
aparência dourada a ferramenta.
 Aço Rápido
Aço Rápido com Revestimento TiN
Característica
- Redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta;
- Proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo
coeficiente de transmissão de calor do TiN.

- baixo atrito;
- não há formação de gume postiço.
 Aços Rápidos com Cobertura

REVESTIMENTO DE NITRETO DE TITÂNIO (TiN)

• 1960, processo CVD (deposição química a vapor)

temperatura da ordem de 1000ºC, acima da temperatura
de revenimento dos aços.
• 1980, processo PVD (deposição física a vapor) que é
realizado na faixa de 450 a 500ºC, temperatura que não
prejudica o tratamento térmico já realizado nos aços
rápidos.
• O PVD é realizado em uma câmara de alto vácuo com a
presença de um gás inerte, o argônio.
Aços Rápidos com Cobertura
Tal camada possui as seguintes características
• Alta dureza, da ordem de 2300 HV;
• Elevada ductilidade;
• Redução sensível do caldeamento a frio (evita a
formação da aresta postiça de corte)
• Baixo coeficiente de atrito;
• Quimicamente inerte;
• Espessura de 1 a 4 µm;
• Ótima aparência
 A PRESENÇA DA CAMADA DE REVESTIMENTO DE TiN FAZ COM
QUE:
• O corte aconteça com esforços menores, devido ao seu baixo coeficiente de
atrito;
• Devido ao fato desta camada possuir alta dureza (tanto a frio quanto a
quente) e também ao pequeno atrito, os desgastes são menores,
principalmente o desgaste na superfície de folga da ferramenta.
• Existe uma menor tendência à formação da aresta postiça de corte, porque,
uma das características desta camada é a redução do caldeamento a frio.
• Nas mesmas condições de corte então, a ferramenta revestida tem uma vida
bem maior que a não revestida.
• Além disto, mesmo depois de reafiada, a ferramenta revestida ainda é
ligeiramente mais eficiente que uma não revestida, pois com a afiação, a
ferramenta perde a camada de revestimento somente em sua superfície de
saída (ou de folga, dependendo da fiação), mantendo a camada na outra
superfície.
 Influência da Cobertura na Durabilidade da Ferramenta

15,0
15,0

10,0

Profundidade total usinada (m)

TiN reafiado
Profundidade total usinada (m)

10,0

TiN Nova
6,0
6,0

4,0
4,0

aço rápido nitretado

2,0
2,0

aço rápido
1,0 1,0

0,6 0,6

0,4 0,4
20 40 60 80 100 0,2 0,3 0,5
0,08 0,1
Velocidade de corte (m/min) avanço (mm/volta)
 Metal Duro
O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiram em 1927 com
o nome de widia (wie diamant - como diamante), com uma
composição de 81% de tungstênio, 6% de carbono e 13% de
cobalto.
 Metal Duro
Característica

- Elevada dureza;
- Elevada resistência à compressão;
- Elevada resistência ao desgaste;
- Possibilidade de obter propriedades distintas nos
metais duros pela mudança específica dos
carbonetos e das proporções do ligante.
- Controle sobre a distribuição da estrutura.
 Metal Duro
Composição
O metal duro é composto
de carbonetos e cobalto
responsáveis pela dureza e
tenacidade,
respectivamente

O tamanho das partículas

varia entre 1 e 10 microns e
compreende geralmente 60
à 95% da porção de volume.
METAL DURO
MD- INSERTOS REVERSÍVEIS

MD com cobertura
METAL DURO
A Figura abaixo mostra os grupos de aplicação de metais duros,
de acordo com a norma ISO 153/1975.
 Metal Duro
Seleção:
Principais fatores que afetam a escolha da pastilha:

Material da peça Operação

Condição de usinagem
Classes de ISO Metal Duro
ISO Material
P Aços carbono e
aços ligas
M Aços inoxidáveis

K Ferros fundidos

N Alumínio, bronze
latão
S Ligas resistentes ao
calor - titânio
H Aços endurecidos e
fofo coquilhado
 CLASSES DE METAL DURO

24/10/2014 49
 Principais aplicações das classes de metal duro

• P 25 - Classe específica para trabalho de acabamento e semi-acabamento em aço

carbono em processos de torneamento, fresamento e filetamento.
• P 40 - Classe específica para desbaste, fresamento de seções de médio e grosso
calibre e cordões de solda de tubos de aço carbono.
• F 03 - Classe especialmente desenvolvida para fabricação de bicos de jato.
• F 05 - Classe para Torneamento, acabamento e rasqueteamento em alta velocidade de corte e
baixo avanço de aço temperado, vidro, cerâmica, plástico, alumínio e madeira de alta
densidade. Ótimo para trefilação de arame de aço. Classe altamente resistente ao desgaste por
abrasão.
• F 10 - Mesma aplicação da classe do F 05, mas em condições mais severas.
• F 12 - Para trabalho com furações e alta resistência ao desgaste, quando há necessidade de
uma alta resistência a flexão.
• F 22 - Classe específica para estampagem de aço-silício. Construção de punções e matrizes para
estampagem. Construção de utensílios para o corte de materiais não ferrosos e seus derivados.
• E 25 - Características similar a classe F22 mais específica para trabalho em eletroerosão.
 Principais aplicações das classes de metal duro
• K 15 - Torneamento, fresamento e furação de aço, ligas metálicas, madeira,
borracha e plástico.
• K 20 - K25 - Torneamento, fresamento e furação, com baixa velocidade de corte e
forte avanço. Utilização para ligas de arame, madeira e alumínio. Classe indicada
para ser utilizada em condições severas.
• K 40 - Trefilação de fios e barras de aço. Matrizes para calibração e embutimento.
Trabalho em madeiras macias, mármores e pedras. Indicado para insertos de
fixação mecânica.
• G 4T - Classe especifica para laminação a frio de metais ferosos.
• G 20 - Trefilação de metais. Laminação a frio.
• G 30 - Trefilação de metais. Laminação a frio.
• G 40 - Trefilação de metais. Extrusão de metais. Estampagem com força média. Corte de aço.
• G 50 - Classe especial para estampagem a frio de parafusos e rebites. Possui boa resistência ao desgaste
e alta resistência ao impacto.
• G 60 - Formação e prensagem em condições extremas. Esta classe é muito resistente ao impacto e
choque (alta tenacidade, tratando-se de metal duro).
 APLICAÇÕES

Pastilhas para Moendas

Incertos para usinagem

de Rodeiros de Trens
Centro de Manutenção de Cavaleiro
 Torno rodeiro - Este equipamento "alisa" as rodas gastas dos trens do metrô.
É um torno mecânico , onde a ferramenta fica por baixo e o trem

54
 Veículo Leve Sobre Trihos(VLT)

Motor Diesel Sistema Hidráulico Tração

 Funcionamento diesel-hidráulico
 80% diesel e 20% biodiesel
 Capacidade para transportar 600 passageiros
 Peso máximo por eixo de 12 toneladas
 Velocidade máxima de 80 Km/h
 Cerâmica

Inicialmente cerâmica era o nome atribuido a

ferramentas de óxido de alumínio. Na tentativa de
diminuir a fragilidade destas ferramentas, os insertos
passaram por considerável desenvolvimento, diferindo
atualmente dos iniciais.
Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica:
 Cerâmica
Cerâmica a base de óxido (Puro)

Característica:
- baixa resistência;
- baixa condutividade térmica;
- fratura do gume, caso a condição de corte não seja boa;
- baixa dureza.

Fabricação:

A cerâmica branca é obtida através de prensagem a frio e a cerâmica cinza através

de prensagem a quente.
Pequena quantidade de óxido de zircônio pode ser adicionada melhorando
significamente a propriedade da cerâmica.

Cerâmica a base de óxido (mista)

Característica:
Devido a adição de novos elementos como carbonetos de titânio e tungstênio, os
insertos passaram a apresentar as seguintes características:
- melhor resistência ao choque térmico;
- melhor condutividade térmica.
 Cerâmica
Cerâmica a base de nitreto de silício
Material relativamente jovem desenvolvido em torno de 1970.
Característica:
- melhor resistência ao choque;
- considerável dureza a quente;
- embora não apresente uma estabilidade química igual a da cerâmica a
base de alumínio quando usinando aço, é excelente para usinar ferro
fundido cinzento a seco;
- é o número 1 na usinagem de ferro fundido cinzento com alta taxa de
remoção.
Fabricação:
- Cerâmicas a base de nitreto de silício são constituídas por duas fases,
cristais de nitreto de silício e ligante, tendo as propriedades determinada
pela composição.
- Os insertos são obtidos através de prensagem de alta pressão a frio
seguida de sinterização, ou mais alternativamente, através de pressão a
quente.
 Cerâmica
Característica:
- Alta dureza à quente (1600°C)
- Não reage quimicamente com o aço;
- Longa vida da ferramenta;
- Usado com alta velocidade de corte;
- Não forma gume postiço.

Característica da cerâmica não metálica em relação ao aço:

- 1/3 da densidade do aço;
- alta resistência a compressão;
- muito quebradiço;
- módulo de elasticidade em torno de 2 vezes ao do aço;
- baixa condutividade térmica;
- velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro;
- baixa deformação plástica;
 Cerâmica
Aplicação:
- Ferro Fundido;
- Aço endurecido; (hard steels)
- Ligas resistentes ao calor. (Heat resistant alloys)

Fabricação:
Pó finíssimo de Al2O3 (partículas compreendidas entre 1 e 10 mícrons)
mais ZrO2 (confere tenacidade a ferramenta de corte) é prensado, porém
apresenta-se muito poroso. Para eliminar os poros, o material é
sinterizado a uma tempertura de 1700o C ou mais. Durante a sinterização
as peças experimentam uma contração progressiva, fechando os canais e
diminuindo a porosidade.

Exigência:
- Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência disponível.
 Cerâmica
Recomendações:
- Usinagem a seco para evitar choque térmico;
- Evitar cortes interrompidos;
- Materiais que não devem ser usinados:

-Alumínio, pois reage quimicamente;

-Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor, pela

tendência de reagir químicamente, devido a altas
temperaturas envolvidas durante o corte;

-Magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na

temperatura de trabalho da cerâmica.
 Cermet
Composição
Cermet é um composto formado por
cerâmica e metal (CERâmica/Metal).
Quase tão antigo quanto o metal duro à
base de tungstênio/cobalto, o cermet é um
metal duro à base de titânio. Durante a
década de 1930, os primeiros cermets
(Ti/Ni) eram muito frágeis e pouco
resistentes à deformação plástica.

Durante os anos quarenta e cinqüenta, o

metal duro WC/Co desenvolveu-se
consideravelmente, com grandes avanços
em melhoria da performance.
Enquanto isso, os cermets avançaram
marginalmente com a adição de materiais,
provavelmente adicionados de modo
tentativa-e-erro, e com o aprimoramento
da tecnologia de sinterização.
 Cermet
Característica
- baixa tendência a formação de gume postiço;
- boa resistência a corrosão;
- boa resistência ao desgaste;
- resistência a temperatura elevada;
- alta estabilidade química;

Aplicação
Ao longo da história da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetíveis à
repentina e imprevisível falha das pastilhas e, como tal, não têm sido fáceis de
compreender em sua aplicação.
As próprias recomendações dos fornecedores freqüentemente são contraditórias:
alguns especificam o uso somente se os fatores operativos no torneamento de
acabamento estiverem exatamente corretos; outros indicam uma área ampla de
utilização, incluindo o exigente semi-acabamento. Além disso, os cermets são
amplamente usados no fresamento de materiais de peças duros com êxito. Assim,
parece não haver diretrizes bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na
usinagem.
 Diamante
Monocristalino
- Tipos: Carbonos, ballos e Borts.
- Característica marcante: são os materiais que apresentam maior dureza.
- Materiais que podem ser empregados: usinagem de ligas de metais,
latão, bronze, borracha, vidro, plástico, etc.

Parâmetros de corte permitido para uma ferramenta de corte:

- Velocidade de corte permitida: 100 a 3000m/min;

- Avanço: 0,002 a 0,06 mm;
- Profundidade de corte: 0,01 a 1,0 mm;
 Diamante
Limitação
- Ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de
materiais ferrosos devido a afinidade do C com o ferro;
- Não pode ser usado em processos com temperaturas acima de 900°C
devido a grafitização do diamante.
Aplicação
- Usinagen fina, pois é o único material para ferramenta de corte que
permite graus de afiação do gume até quase o nível de um raio atômico
de carbono.
- Usinagem onde é exigido ferramentas com alta dureza, por exemplo,
furação de poços de petróleo.
 Diamante
Diamante Policristalino

- Material sintético obtido em

condições de extrema pressão e
temperatura;
- Propriedades semelhante ao
encontrado no diamante natural,
porém mais homogênio;
- São usados na usinagem de
materiais não ferrosos e sintéticos;
- Ocorre grafitização para uma
determinada condição de corte.
 Nitreto de Boro Cúbico Cristalino
(CBN)
Material relativamente jovem, introduzido nos anos 50 e mais largamente nos
anos 80, devido a exigência de alta estabilidade e potência da máquina-ferramenta.

Característica:
- São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a oxidação;
- Dureza maior que a do diamante;
- Alta resistência à quente;
- Excelente resistência ao desgaste;
- Relativamente quebradiço;
- Alto custo;
- Excelente qualidade superficial da peça usinada;
- Envolve elevada força de corte devido a necessidade de geometria de corte negativa,
alta fricção durante a usinagem e resistência oferecida pelo material da peça.
 Nitreto de Boro Cúbico Cristalino
(CBN)
Aplicação:
- Usinagem de aços duros;
- Usinagem de desbaste e de acabamento;
- Cortes severos e interrompidos;
- Peças fundidas e forjadas;
- Peças de ferro fundido coquilhado;
- Usinagem de aços forjados
- Componentes com superfície endurecida;
- Ligas de alta resistência a quente(heat resistant alloys);
- Materiais duros (98HRC). Se o componente for macio (soft), maior será o
desgaste da ferramenta.
 Nitreto de Boro Cúbico Cristalino (CBN)
Fabricação

- Os cristais de boro cúbico são ligados por cerâmica ou ligante metálico,

através de altas pressões e temperatura.
- As partículas orientadas a esmo, conferem uma densa estrutura
policristalina similar a do diamante sintético.
- As propriedades do CBN podem ser alteradas através do tamanho do
grão, teor e tipo de ligante.

Ligante
- CBN fabricados com ligantes de cerâmica possui melhor
estabilidade química e resistência ao desgaste;
- CBN sobre substrato de metal duro, oferecem melhor resistência ao
choque.
 Nitreto de Boro Cúbico Cristalino (CBN)
Recomendações
- Alta velocidade de corte e baixa taxa de avanço (low feed
rates);
- Usinagem a seco para evitar choque térmico.
Nomes comerciais
- Amborite;
- Sumiboron;
- Borazon.

Usinagens de materiais endurecidos

 CORONITE
• O Coronite é um material para ferramenta recente (desenvolvimento da
Sandvik Coromant), utilizado principalmente em fresas de topo, que são
ferramentas de pequeno diâmetro.
 PROPRIEDADES DO CORONITE
• Tenacidade similar ao aço rápido (bem maior que a do metal duro);

• Módulo de elasticidade (que tem a ver com a rigidez do material) menor que o do
metal duro, mas maior que o do aço rápido.

• Dureza a quente e resistência ao desgaste bem maior que a do aço rápido;

• Baixa tendência à craterização( formação do desgaste na superfície de saída da

ferramenta), devido ao fato de que o TiN é muito estável quimicamente;

• Capacidade de produzir superfícies com bons acabamentos maior que a do aço

rápido e do metal duro.
 CARACTERÍSTICAS DO CORONITE

• Uma das principais causas destas características do Coronite é o fato

de possuir partículas duras de TiN extremamente finas.

• Com isso fica mais fácil conseguir arestas afiadas da ferramenta e as

partículas que são levadas embora da aresta durante o processo de
desgaste são menores (fazendo com que, mesmo depois de um
certo desgaste, aresta ainda esteja afiada).
 COMPOSIÇÃO DO CORONITE
Normalmente ela é composta de três partes:
1. Um núcleo de aço rápido ou de aço mola, que adiciona tenacidade à
ferramenta;

2. Uma camada de Coronite circundando o núcleo que representa

cerca de 15% do diâmetro da fresa;

3. Uma camada de cobertura de TiN ou TiNC com espessura

aproximada de 2mm.
Quadro Comparativo
Evolução da velocidade de corte ao longo dos anos
 Bibliografia
• Infomet - http://www.infomet.com.br/
Aplicações Norma DIN / Tipo de Aplicação

DIN N° TIPO APLICAÇÃO

1629 - Jan 61 Aços não ligados para tubos sem costura
1651 - Abr 70 Aços de usinagem fácil
1654 - Mar 80 Aços para parafusos
17100 - Jan 80 Aços para construção em geral
17115 - Ago 72 Aços para correntes soldadas
17135 - Mar 64 Aços resistentes ao envelhecimento
17155 - Jan 59 Aços para caldeiras
17200 - Nov 84 Aços para beneficiamento
17210 - Dez 69 Aços para cementação
17211 - Ago 70 Aços para nitretação
17212 - Ago 72 Aços para têmpera por chama ou indução
17221 - Dez 72 Aços laminados a quente para molas beneficiadas
17222 - Ago 79 Aços laminados a frio para molas
17225 - Abr 55 Aços resistentes ao calor para molas
17230 - Set 80 Aços para rolamentos
17240 - Jul 76 Aços resistentes ao calor para porcas e parafusos
Aços Rápidos com Cobertura

• Para diversas ferramentas de usinagem tais como brocas, machos,

alargadores, brochas, cortadores de dentes de engrenagens e alguns
tipos de fresas, a aplicação de materiais mais resistentes ao
desgaste que o aço rápido como o metal duro ou material cerâmico
é muito restrita, devido a forma e dimensão destas ferramentas e as
condições das operações de usinagem.
• Assim, o desenvolvimento destas ferramentas tem caminhado no
sentido da melhoria das condições do próprio aço rápido, através da
aplicação de uma camada de cobertura de um material mais
resistente ao desgaste como o nitreto de titânio (mais usado) e o
carbonitreto de titânio.
 CORONITE
• O Coronite é um material para ferramenta recente (desenvolvimento da
Sandvik Coromant), utilizado principalmente em fresas de topo, que são
ferramentas de pequeno diâmetro que,
• Quando fabricadas de aço rápido não propiciam a eficiência que se deseja
da operação e, quando fabricadas de metal duro, possuem a limitação de
não poderem atingir as altas velocidades de corte requeridas pelo metal
duro, devido às altas rotações necessárias.
• O Coronite é composto de finas partículas de nitreto de titânio (partículas
de cerca 0,1 µm de diâmetro, muito menores que as partículas duras do
metal duro, cujo tamanho varia de 1 a 10µm) dispersas numa matriz de
aço temperado.
• As partículas de TiN são 35 a 60% do volume do material.
• Esta proporção de partículas duras é bem maior do que o volume de
partículas duras possível de ser obtido no aço rápido (carbonetos),
• Mas menor que o volume de partículas duras do metal duro.
 Ligas Fundidas
Desenvolvidas por Elwood Haynes em 1922.

Composição
- tungstênio, cromo e vanádio;
- no lugar de tungstênio pode-se usar em partes, manganês,
molibdênio, vanádio, titânio e tântalo;
- no lugar do cobalto o níquel.

Característica
- elevada resistência a quente;
- temperatura limite de 700 a 800°C;
- qualidade intermediária entre o aço rápido e o metal duro
 Metal Duro
As primeiras ferramentas compostas unicamente de carbonetos de
tungstênio(WC) e cobalto eram adequadas para a usinagem de ferro
fundido, porém durante a usinagem do aço havia formação de cratera na
face da ferramenta devido a fenômenos de difusão e dissolução ocorridos
entre o cavaco da peça e a face da ferramenta. Para solucionar tais
problemas, começou-se a acrescentar outros carbonetos (TiC, TaC e NbC)
que conferem as seguintes características:
TiC (Carbonetos de Titânio):
- pouca tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais
duros;
- redução da resistência interna e dos cantos.
TaC (Carbonetos de Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio)
- em pequenas quantidades atuam na diminuição do tamanho dos grãos,
melhorando a tenacidade e a resistência dos cantos.
 Metal Duro
Propriedades

As propriedades do metal duro são

determinado pelo:
- tipo e tamanho das partículas;
- tipo e propriedades dos ligantes;
- técnica de manufaturamento;
- quantidade de elemento de liga.
 Metal Duro
Composição: Co, WC
Grão: Grosso

Composição: Co, WC
Grão: Fino

Composição: Co, WC, TiC, TaC, NbC

Grande quantidade de elemento de liga

Composição: Co, WC, TiC, TaC, NbC

Pequena quantidade de elemento de liga
 GRUPOS DO METAL DURO
• O grupo P é formado por metais duros contendo teores
elevados de TiC (até 35%) e TaC (até 7%), o que lhes confere
uma elevada dureza a quente, resistência ao desgaste e
resistência à difusão.
• Esta classe de metais duros é indicada para a usinagem de
materiais dúcteis, de cavacos contínuos que, por
apresentarem uma área de contato cavaco-ferramenta
grande, desenvolvem altas temperaturas durante a usinagem.
• Materiais normalmente usinados com ferramentas de metal
duro classe P são aço, aço fundido e ferro fundido maleável,
nodular ou ligado.
 GRUPOS DO METAL DURO
• O grupo M é um grupo e metais duros com propriedades intermediárias
entre as do grupo P e do grupo K. Metais duros deste grupo se destinam a
ferramentas de aplicações múltiplas.
• Ferramentas de metal duro tipo M são usadas na usinagem de aço, aço
fundido, aço ao manganês, ferros fundidos ligados, aços inoxidáveis
austeníticos, ferro fundido maleável e nodular e aços de corte fácil.
• O grupo K foi o primeiro tipo de metal duro desenvolvido (Diniz et. al.,
1999), sendo composto basicamente por carbonetos de tungstênio
aglomerados por cobalto.
• Devido à baixa resistência dos metais duros à difusão em altas
temperaturas, as ferramentas deste grupo não são recomendadas para a
usinagem de metais dúcteis, sendo sua área de aplicação restrita a
usinagem de materiais frágeis, que formam cavacos curtos (ferros
fundidos e latões).
 Classes de Metal Duro sem Cobertura
Composição e Propriedades
Tenacidade
ISO 513
Dureza a quente
(Saturação Magnética) Resistência ao desgaste

M40
300 P40
CO-Conteúdo

mT M30
P30 K30
250 M20
P10 P20 P25 K20
150
M10 K10
100 K01
75
10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 g/cm3 15.5
10.5 11.5 12.5 13.5 14.5
TiC, TaC Peso específico
 Ferramentas Cerâmicas

• Possuem elevada dureza a quente e a frio, resistência ao

desgaste e estabilidade química, porém baixa tenacidade e
resistência ao choque térmico.
• Podem ser classificadas como:
• • À base de alumina – pura, mista ou reforçada com Wiskers
(SiC);
• • À base de nitreto de silício (Si3N4);
PCD para ferramentas de corte
PCD para ferramentas de corte são produzidos através da sinterização de partículas de diamante selecionadas, em alta pressão e alta
temperatura,
consistindo em uma camada de diamante e uma camada de carbeto de tungstênio.

PCD para corte oferece a dureza, resistência a abrasão e condutividade térmica do diamante natural, combinado com a resistência do
carbeto de tungstênio.
A superfície trabalhável tem excelente acabamento não necessitando ser afiado. É um componente ideal para ferramentas devido a sua
longa vida e alta eficiência.

PCD é muito usado para usinagem de metais não ferrosos e ligas como alumínio, cobre e outros compostos, t
ambém materiais não metálicos como madeira, compensado, cerâmica, plástico, borracha e etc. , onde resistência a alta abrasão e bom
acabamento são requeridos.
O produto esta disponível em 5µm, 10 µm e 25µm.

Vantagens do PCD:
· Longa vida da ferramenta
· Acabamento Uniforme da superfície
· Reduz as paradas de maquina
· Alta qualidade e controle dimensional das peças
· Aumenta a produtividade
· Alto índice de remoção de material
· Baixo custo por peça
O vida do corte de uma ferramenta de PCD é usualmente 50 a 250 vezes maior do que a obtida com uma ferramenta de corte de
metal duro convencional.
PCD para Ferramentas de Corte – Aplicação e Recomendações:

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Grãos Características Aplicação Vantagens

1. Média de Grão: 5 μm Alumínio

2. Alta Quantidade de Bronze/Latão/ Cobre
CT005 Grão Fino Diamante acima de 90% Metais Preciosos Excelente Acabamento
3. Corte a Laser ou EDM Compostos de Madeira
disponível Plástico

1. Média de Grão: 10 μm
2. Alta Quantidade de Ligas <14% Si/Al Excelente resistência ao
CT010 Grão Médio Diamante acima de 90% Ligas de Cobre desgaste, e bom
3. Corte a Laser ou EDM Grafite, Cerâmica e Carberto acabamento
disponível

Ligas >14% Si/Al

1. Média de Grão: 25 μm
Bi-Metais(alumínio/Ferro
2. Alta Quantidade de Vida Longa
fundido)
CT025 Grão Grosso Diamante acima de 90% Extremamente
Cerâmica e Carbeto
3. Corte a Laser ou EDM resistente ao desgaste
Outros Materiais altamente
disponível
abrasivos.