PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE

LAS EXCAVADORAS CON CABLE

 La altura de excavación varia entre 10 y 20 m
 Las alturas de vertido entre 6 y 12 m
 El sistema de traslación es sobre orugas y el accionamiento es
eléctrico
 La excavación se consigue por medio de elevación y empuje
 Proporcionan una producción elevada con un costo de
operación bajo
 Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para excavar
cualquier tipo de material
 Permiten el arranque directo de algunos materiales
 La confiabilidad es elevada, con buena disponibilidad y
eficiencia
 Tiene capacidad de remontar pendientes reducidas, sin embargo se
aconseja realizar carguíos en plataformas lo más horizontal posible
para evitar daños en el sistema de giro de la máquina
 Generar una presión específica sobre el terreno comprendida en 0.2 y
0.35 Mpa, según tipo de zapata de las orugas
 Proporciona una buena mezcla del material de arranque debido a la
dirección vertical que efectúa el carguío
 No son adecuadas para realizar un carguío selectivo
 En traslados alcanzan velocidades muy bajas, inferior a 1.5 Km/h
 Existe la posibilidad de elegir la pluma, lo que posibilita alcanzar una
determinada geometría
 El operador dispone de una buena visibilidad durante la operación
 L mayor potencia empleada es en la elevación de la pala
Principales inconvenientes
 La capacidad de excavación es reducida por debajo del nivel
de orugas
 Para mantener una producción elevada requiere de un equipo
auxiliar
 El personal de operación requiere de una buena calificación
 El mantenimiento de la máquina debe hacerse en la frente, lo
que implica mayores dificultades
 Las inversiones elevadas de este equipo hacen que se
consideren en proyectos de gran duración y de gran tamaño.
Componentes principales
 Sistema eléctrico
 Superestructra giratoria
 Mecanismo de elevación
 Mecanismo de empuje y retroceso de la cuchara
 Mecanismo de giro
 Mecanismo de traslación y dirección
 Infraestructura y bastidores de orugas
 Sistema neumático
 Cables de accionamiento
 Equipo frontal de excavación
 Brazo, pluma, cuchara
Ciclo de carguío
 El ciclo de trabajo de una de estas máquinas consiste en excavar la
frente de expansión, una vez llena la cuchara ésta gira hasta situarla
sobre el elemento receptor de la carga, descarga y gira en vacío
hasta el frente, al mismo tiempo que desciende la cuchara, para
empezar el nuevo ciclo.

 El ciclo descrito se efectúa exclusivamente con la superestructura

giratoria, pivotando sobre la infraestructura inmóvil durante el
mismo. Por ello, con ángulos de giro inferiores a 120° el ciclo no
supera el medio minuto, empleando un 25% en excavación,
32%girando con la carga, 33% en la descarga o giro vacío y un
10% en el posicionamiento del balde.
Proceso de carguío de ambos lados
Carguío para un solo lado
Suministro de energía
 Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de energía
a las palas, deben contar con las aislaciones y protecciones
estándares diseñadas para tales fines.
 Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o estropeados
por vehículos. A sí mismo, se prohíbe la manipulación y traslado
de cables de alimentación con equipos que no sean los adecuados
para esa operación.
 El sistema más recomendado y utilizado para el suministro de
energía para las palas eléctricas son las pasarelas o pórticos. Estos
son postes que permiten levantar el cable de alimentación
eléctrica de las palas, permitiendo que los camiones pasen por
debajo de este arco de 20 metros de ancho. Además, el cable debe
estar centrado, en forma recta a las orugas y señalizado entre la
pala y la pasarela.
Palas Hidráulicas
 Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque
no están diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. La
cuchara de la pala puede estar instalada de manera frontal o inversa
(como una retroexcavadora).
 Con una menor inversión y un costo operacional levemente más alto
que en el caso de las palas eléctricas, las palas hidráulicas poseen un
rango de capacidades de balde menores (hasta 30 m3) aunque en algunas
faenas poseen palas electro – hidráulicas de hasta 40 m3 de capacidad.
 Dentro de sus características generales se encuentran su mayor
movilidad y flexibilidad en la operación especialmente en la versión
diésel (en comparación a la pala eléctrica) y la reducción de los daños
causados en la tolva de los camiones, por el mayor control en la descarga
de los baldes, alcanzándose una buena distribución y reparto del
material.
TIPO DE PALAS HIDRÁULICAS
 Existen principalmente dos configuraciones básicas de
excavadoras hidráulicas:

 Frontales
 Retros

 La diferencia de diseño entre estas unidades se centra en el sentido

de movimiento de los baldes y en la geometría de los equipos de
trabajo. Normalmente, los fabricantes las ofrecen en las dos
versiones. Los equipos frontales admiten una altura de banco que
es función del alcance máximo, mientras que las unidades retro se
ven limitadas por la altura de la tolva del camión.
EQUIPOS FRONTALES
 Se compone de la pluma, y el brazo con el balde en su
extremo. La fuerza de penetración se consigue mediante uno
o dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza de excavación
por medio de otros cilindros en el balde. El movimiento
vertical se realiza gracias al accionamiento hidráulico de la
pluma.
 En la versión frontal la excavadora y el camión están en un
mismo plano de trabajo. Siendo éste el sistema habitual para
la extracción de roca fragmentada previamente con
explosivos.
PROCESO DE CARGUÍO
EQUIPOS TIPO RETRO
 Se compone de la pluma, el brazo y el balde, articulados
entre si y accionados mediante cilindros hidráulicos.
 Normalmente el equipo retro excava siempre por debajo del
nivel orugas, pudiendo situarse el camión en el nivel inferior
o en el mismo que la excavadora (a). Siempre que sea posible
es preferible el primer sistema, que proporciona ciclos de
carga más cortos, siendo el segundo (b) obligado cuando el
nivel inferior es impracticable debido a materiales blandos,
presencia de agua, etc.
 Capacidades palas de cables e
hidráulicas
Proveedor Pala-Modelo Volumen Balde (m3) Ton útil por Potencia (HP)
Carga

Caterpillar hidráulica 6090fs 52 93.6 4500

Komatsu hidráulica PC8000-6 42 75 2900

Liebherr hidráulica R9800 42 75 4000

Bucyrus hidráulica RH400 50 90 3000

Hitachi hidráulica EX8000-6 42 75 3880

P&H Eléctrica 4100XPC 62.7 120 3200

Caterpillar Eléctrica 7495 HF 62.7 120 2820

Cargadores Frontales
 Es una maquina empleada para la excavación de terrenos o para la
carga y descarga de diversos materiales. Su equipo especial está
constituido por dos brazos articulados, que soportan en sus
extremos, una pala que gira en torno a su propio eje. Existen 2
tipos de cargadores, diferenciados por su sistema de tracción los
cuales pueden estar montados sobre ruedas o sobre orugas, los
primeros mencionados son utilizados en terrenos más duros o
estables y tienen una mayor velocidad como también mejor
movilidad, los segundos mencionados son utilizados en terrenos
más blandos o inestables y tienen una menor velocidad y una
menor movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados con
los montados sobre ruedas. La forma del balde varía según el
material que hay que manejar.
CARGADORES FRONTALES
 EXISTEN DE DOS TIPOS:
 CARGADORES SOBRE ORUGAS
 CARGADORES SOBRE RUEDAS
CAPACIDADES
 Oruga ( Cadena) Ruedas

Mayor flotación Mayor movilidad no daña el pavimento

Mayor tracción Mejor estabilidad con estabilizadores

Mejor movilidad para terrenos Nivelación de la maquina con estabilizadores

difíciles
Mejor función con gran volumen de Trabaja mejor en un rio, suelos granulares
tierra
 CARACTERÍSTICAS
 Gran movilidad, alcanzando los 45 Km/hr
 Pueden acarrear la carga en distancias cortas
 Capacidad para trabajar en pendientes
 Radio de giro pequeño gracias a su articulación en el eje central
 Gran anchura de cuchara que permite manejar grandes bloques
 Posibilidad de realizar mezclas
 Facilidad de mantener un piso de carga limpio
 No necesita de equipo auxiliar para mantención de piso
 Menor inversión capital
 Mayor vida útil
 Facilidad de reventa
 Mantenimiento sencillo
 Menor capacitación del personal que opera, equipo de fácil operación
 Inconvenientes
 Requiere de un Material fragmentado o ripiado con empuje, de
baja altura, para evitar descensos en la producción
 Para igual capacidad de la cuchara v/s balde tienen menor
producción
 Precisan de amplio espacio para maniobrar
 La productividad se ve reducida con la falta de tracción en terrenos
barrosos
 Si existen muchos callos en el piso y de roca muy abrasivas, el
costo de los neumáticos se dispara
 Necesita bancos de menor altura para operar con seguridad
 Presentan un mal rendimiento energético
 Menor disponibilidad mecánica que las excavadoras
 Con respecto a su capacidad
 Aumento de tiempos de movimiento de los cilindros hidráulicos
proporcional al tamaño de la cuchara
 Fuerza de arranque aumenta proporcional al tamaño de la
cuchara
 Fuerza de tracción aumenta proporcional al tamaño de la cuchara
 La altura de descarga y alcance aumentan aproximadamente al
doble para un incremento de 4 veces la cuchara
 La capacidad permanece constante para una variación del 20%
del peso del equipo
 La velocidad de transporte varia poco con el tamaño de la
cuchara
 El tamaño de las ruedas no aumenta proporcionalmente con el
tamaño de la cuchara
Mecanismo de accionamiento de
cuchara y tipos
PROCESO DE CARGUÍO
 Debe iniciar la operación de carguío sólo cuando el camión
de extracción se encuentre aculatado en la posición correcta
y totalmente detenido, en forma perpendicular a la frente de
carguío.
 El operador debe realizar una correcta distribución de la
carga, colocándola hacia el centro de la tolva, con lo cual
evitara daños en los cilindros de suspensión y levante de
tolva, también disminuirá los derrames en el piso.
 Las dimensiones de las frentes operacionales deben permitir la
máxima productividad del cargador y espacio suficiente para el
estacionamiento o oculatamiento del camión en 45° con respecto
al talud y espera de otros camiones. Para la extracción, se debe
privilegiar el carguío a balde lleno, y con el menor recorrido
posible entre la frente y el camión utilizando la técnica conocida
como “v”.
Fases de carguío
 Apiladores y equipos complementarios
en los sistemas continuos
 En minería a cielo abierto existen sistemas de explotación continua
además de los equipos de arranque, estos equipos son complementarios
los cuales realizan diferentes funciones como:
 Traslado de los materiales
 Vertido de estos a botaderos, Tolvas, canchas, etc.
 Estos equipos llegan a ser tan importantes como los propios de
producción, por lo que se debe prestar la debida atención en su diseño
selección y aplicación
Apiladores
 Es el último equipo dentro de un sistema de operación
continuo, su objetivo es la colocación selectiva de mineral en
las canchas de homogenización o el vertido de material
estéril en botaderos
TIPOS DE APILADORES
 A.- Correa giratoria asociada a un triper
 B.- Apiladores compactos
 C.- Apiladores semicompactos con correa
de alimentación sobre triper
 D.- Apiladores semicompactos con correa
de alimentación suspendida
 E.- Apiladores semicompactos con correas
de alimentación sobre orugas y asociadas a
un triper con correa giratoria
 F.- Apiladores convencionales con correas
de alimentación sobre orugas asociadas a
un triper con correa giratoria
 Características generales
 Brazo de descarga: Su longitud determina el peso y costo del apilador, este
depende de:
 Altura y anchura del bloque de botadero
 Angulo de talud
 Las condiciones de estabilidad
 Longitud de correa de alimentación: Determina el ancho del bloque, por lo que
se recomienda que la longitud de la correa sea similar al largo del brazo. La correa
puede ir asociada a un triper y/o alimentarse mediante correa giratoria
 Peso en operación: El costo capital del apilador depende de su peso, el cual
depende de:
 Longitud del brazo de descarga y del brazo de alimentación
 Capacidad de Apilado
Otros factores:
 Tipo de diseño
 Capacidad de giro
 Capacidad de elevación
Operación
 Existen dos métodos
 Construcción en paralelo
 Construcción polar
Triper
 Este tiene la función de elevar el material que proviene de la
correa transportadora y generar un traspaso de carga, este se
mueve a lo largo de la correa y puede estar asociado a una
correa giratoria
Roto palas
 Estos equipos se utilizan principalmente en minería de
material blando o remoción de sobrecarga no consolidada. El
principal tipo de equipos es el bucket wheel excavator
(excavador con rueda de baldes) que consiste básicamente en
una serie de baldes dispuestos en la periferia de una rueda
que gira removiendo de manera continua el material. Su
utilización puede verse en minería del carbón, de arenas
bituminosas o en la construcción y remoción de pilas de
lixiviación.
Dragas
 Las dragadoras permiten remover la sobrecarga en minas de
carbón y luego ir extrayendo los mantos de carbón de manera
selectiva (pueden trabajar en capas de espesor mínimo igual a
3 metros con baja dilución).
Equipos auxiliares de apoyo
 Debido a las condiciones operacionales que se presentan en
una mina rajo abierto, aparte de los equipos de carguío y
transporte, es muy necesario el uso de equipos de apoyo
Bulldozer
 En minería, se utiliza mayormente para la construcción de
caminos y accesos en el rajo y la nivelación del terreno para
construir los patios de perforación
 Tractores (orugas y ruedas)
 En general, en todas las operaciones mineras se utilizan equipos de
apoyo para realizar las etapas de perforación, tronadura, carguío y
transporte, con el principal objetivo de hacer la operación de la mina
más segura y eficiente. Uno de estos equipos son los tractores de de
ruedas (whelldozers) y orugas (bulldozers), estos últimos, son los más
conocidos y empleados como unidades de empuje, tanto en minería
como en obra pública. Los tractores de ruedas se diferencian bastante
en su diseño con respecto a los anteriores, además del distinto tren de
rodaje, los de orugas tienen un chasis rígido frente al articulado de los
de ruedas(frecuentemente los tractores neumáticos son una adaptación
de neumáticos son una adaptación de las palas cargadoras). La
diferencia operativa principal es la fuerza que pueden ejercer para la
excavación.
 los tractores son equipos de una gran versatilidad, por lo que su campo
de actuación, además del que le corresponde como unidad auxiliar, se
centra en los trabajos de arranque y transporte, que son efectuados por
el escarificador o riper y por la hoja de empuje respectivamente, los
cuales van montados y accionados por el tractor.
 El tractor está diseñado para realizar trabajos con la hoja topadora de
empuje en corte, acarreo y descarga .Realiza excavaciones, nivelación
de sitios nivelado, peinados de talud, apilado y desmonte.
 Todos los equipos utilizados en minería cielo abierto poseen como
fuente de energía motores diesel. La relación entre el peso de estas
máquinas y la potencia se refleja con un valor medio de 8,5 HP/t.
Hoja de empuje

 Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor,

mediante la cual se aplica el esfuerzo de empuje sobre los
materiales que se desea remover. La hoja está sustentada por dos
brazos de empuje, los que se articulan por el lado exterior de las
orugas, sobre el bastidor de cadena. Los brazos están suspendidos
por dos cilindros hidráulicos, generalmente fijados a la coraza
delantera del bastidor de la máquina.
 Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
Inclinación lateral.
 Variación del ángulo de ataque de la hoja.
 Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance.
Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
 Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en general,
especialmente en aquellos que requieren pasadas cortas o de media
distancia. Es la de mayor versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
 Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes volúmenes de
material a largas distancias. Por esto, la curvatura de los extremos de la
hoja impulsa el material hacia el centro de la misma, disminuyendo los
derrames laterales.
 Hoja angulable: diseñada para empujar el material lateralmente, para lo
cual puede situarse en el bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la
derecha o izquierda respecto de la dirección del tractor.
 Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco ancho, lo que
le otorga mayor maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.
Desgarrador
 El desgarrador está diseñado para facilitar el trabajo de la
hoja topadora mejorando su producción. Realiza
desgarramiento de capas duras de materiales que la
formación geológica lo permita
Arrollamiento
 Es el momento que la hoja topadora corta el terreno para
excavar y cargar la hoja topadora.
Deslizamiento
 Es la fase en se pretende acarrear el material cargado en la
hoja topadora hasta el lugar a depositar ó apilar
 Para la operación correcta de la inclinación de la hoja se
recomienda hacerlo siguiendo las siguientes de 4 etapas:
 Comenzar el corte con la hoja inclinada hacia adelante
 Comenzar a inclinar la hoja hacia atrás cuando esté casi llena
 Continuar llenando la hoja mientras se la inclina hacia atrás
 Inclinar la hoja hacia adelante para descargar el material
Motoniveladora:
 Es una máquina muy usada para nivelar, modelar o dar la
pendiente necesaria al material en que trabaja.
 Este equipo es utilizado para repartir, nivelar, cortar o dar la
pendiente necesaria a suelos donde se esté realizando una labor
de trabajo, también es utilizado para el corte de taludes y así
darle la pendiente requerida según el trabajo realizado, es
considerado como equipo auxiliar ya que no realiza labores
netamente de producción.
 La puesta en marcha de este equipo es generada por un motor
diesel el que según el tamaño del equipo será la potencia que
este entrega (aproximadamente entre 130 a 180 hp). Este motor
genera la fuerza suficiente para realizar los movimientos de
traslado del equipo y a su vez el accionamiento de los cilindros
hidráulicos que mueven las hojas y distintas partes principales
del equipo, en resumen estos equipos son Diesel/Hidráulicos.
 Partes principales del equipo
 Básicamente estos equipos están compuestos por los siguientes
componentes, pero también se pueden agregar accesorios adicionales
según él los requerimientos del cliente y la tarea a realizar por el equipo:
 1.- Motores diesel e hidráulico
 2.- Ejes de tracción traseros
 3.- Articulación
 4.- Barra de tiro
 5.- Bastidor
 6.- Hoja vertedera
 7.- Sistema hidráulico
 8.- Eje delantero
 9.- Aguijón o escariador
 Motor principal: Este es el encargado de entregar la potencia
para el desplazamiento del equipo y hacer funcionar el motor
hidráulico que accionara las diferentes partes móviles, con su
accionamiento diesel estos motores oscilan entre los 130 a los
180 hp de potencia (según el tamaño y modelo del equipo),
está ubicado en la parte trasera de la motoniveladora para así
poder darle estabilidad y dejar espacio libre para el
accionamiento del equipo.
 Motor hidráulico: Este es el encargado de generar la fuerza a
través de fluidos hidráulicos para el accionamiento de la hoja
vertederapor medio de los distintos cilindros y componentes
del sistema hidráulico
Hoja vertedera:
 Es una hoja de acero ubicada en la parte media del equipo, es
la encargada de hacer los trabajos de corte de taludes,
nivelación y/o cortes de terreno.
 Cilindros hidráulicos: Estos están ubicados en la partes
superior de la hoja y son encargados de darle todos los
movimientos diferentes a la hoja; existen distintos cilindros
en este mini circuito, los principales son los cilindros de
elevación los que levantan y bajan la hoja, los cilindros
ubicados en la parte posterior de la hoja los que se encargan
del movimiento horizontal de la hoja transversalmente al
equipo y los cilindros ubicados entre la hoja y el bastidor del
equipo los que le dan los movimientos de vertido por así
llamarlos a la hoja vertedera.
Bastidor:
 Esta es la estructura principal donde está ubicada la hoja
vertedera y los cilindros hidráulicos, es la estructura madre
de la hoja.
 Barra de tiro: Esta es la estructura principal de todo el equipo, es
también llamado chasis ya que sobre el posan todos los componentes,
es la columna vertebral del equipo.
 Eje delantero: Está ubicado en la parte frontal del equipo, es el medio
de traslado del equipo, debido a sus movimientos entre las ruedas
independientes es muy versátil en cuanto a los movimientos de
adaptación al terreno. La inclinación de ruedas se aplica para
contrarrestar las fuerzas laterales al trabajar la vertedera a plena carga
 Ejes de tracción: están ubicados en la parte posterior y son los
encargados de darle toda la potencia y movilidad al equipo
 Tornamesa y sistema de articulación: La tornamesa es por así
llamarla el sistema de engranajes de la hoja vertedera, es la que
mueve todo el sistema de la hoja, por así decirlo es su articulación
principal, y el sistema de articulación es el ubicado entre la cabina
del conductor y la barra de tiro, este es el que le da la capacidad de
girar y hacer movimientos no solo rectos al equipo.
 Escariador o aguijón trasero y delantero (como parte alternativa):
estos son ubicados en la parte posterior y delantera del equipo,
generalmente el de la parte posterior está siempre adosado al
equipo y el de la parte delantera es opcional del comprador. Estos
son los encargados de ir rasgando y escariando el terreno en donde
el equipo sea posicionado
Angulo de corte e inclinación de la hoja
vertedera
 Se considera que el ángulo de corte es de 0 grados cuando la hoja forma un ángulo recto
con el bastidor principal. Es la posición que se utiliza normalmente para empujar el
material hacia adelante distancias cortas. Los ángulos de corte menores de10 a 30 grados
se utilizan normalmente con materiales ligeros muy fluidos.Y los ángulos de corte entre
30 y 50 grados se materiales húmedos y pegajosos, trabajos de mezcla con montones de
material grandes, emplean limpieza con de cunetas y muchas otras aplicaciones. La
mayor parte de los trabajos que realiza una motoniveladora se efectúan con ángulos de
corte de 10 a 45°. Para que el vertido de material sea continuo, el ángulo de la cuchilla
tiene que ser mayor cuando la máquina trabaja cuesta arriba y menor cuando trabaja
cuesta abajo. Para máxima duración de la cuchilla de ataque en los trabajos de
conservación de carreteras mantenga un ángulo de inclinación casi constante. En este
tipo de aplicaciones, los cambios frecuentes de inclinación aceleran el desgaste de la
cuchilla de ataque. En general, cuando trabaje con arcilla pesada, nieve compactada o
hielo grueso incline la hoja hacia atrás después de una primera penetración con la hoja
Tenga cuidado cuando trabaje con la hoja totalmente inclinada hacia atrás porque podrían
dañarse los ejes de giro de la hoja y los tornillos de sujeción y el soporte de apoyo de la
cuchilla ataque.
 Es una característica muy importante, utilizada correctamente
aumentará la productividad de la máquina y evitará que pueda sufrir
daño. La parte superior de la hoja puede inclinarse hacia adelante o
hacia atrás de la cuchilla de ataque. Esto permite a la cuchilla de ataque
adoptar el ángulo más adecuado para conseguir los efectos de corte y
rodadura de los materiales deseados. La rodadura del material reduce
la potencia motor y aumenta al máximo la productividad de la
máquina. Normalmente, empiece su trabajo con la parte superior de la
hoja vertedera desplazada 5 cm delante de la cuchilla de ataque.
 En esta posición, incline la hoja hacia adelante o hacia atrás hasta
conseguir la acción de corte y rodadura deseadas. Inclinando la hoja
hacia adelante aumentará la distancia entre la parte superior de la hoja
y la parte inferior del círculo. Generalmente, una mayor distancia
permite que el material se mueva mejor a lo largo de la hoja vertedera
en todo tipo de suelos.
Camión Aljibe o camión Cisterna:
 Corresponde a un camión que sirve para el transporte de
líquidos, agua o productos químicos.
Camión Aljibe

 Estos equipos son camiones adosados con un estanque (llamado cisterna)

contenedor de los distintos diferentes de líquidos, son equipos de apoyo o
también llamados auxiliares utilizados en obras civiles y también en minería,
para el regadío de caminos, carpetas de rodado y zonas de trabajo, esta acción se
realiza para evitar y controlar la polución presente en el ambiente de trabajo,
también son utilizados para el transporte de diferentes tipos de líquidos (H2O,
leche, combustibles líquidos, gases y también asfalto para caminos).
 La forma de la cisterna se deberá según la tarea a realizar, ya que para el
transporte de líquidos la forma de esta será semi ovalada con los costados
rectos, mientras que para el transporte de gases y asfalto será circular. En el
caso puntual de la minería no se utilizan los camiones comunes esto hace
referencia a los camiones fuera de carretera o los camiones de carga que se
pueden ver trabajar en la minería a cielo abierto estos son modificados donde
se les retira la tolva y es remplazada por una cisterna en faena son conocidos
como camiones ballena.
Accionamiento

 La puesta en marcha de este equipo es por un motor diésel

el que según el tamaño del equipo será la potencia que este
entrega en la generalidad y en el común de las faenas la
potencia del motor es de (1.025 hp) este motor genera la
suficiente energía y potencia para poder general el
accionamiento y movimiento de este equipo ya sea con carga
a su cien por ciento como descargado.
 Cabe destacar que también contiene otro motor (bomba)
este segundo motor sirve para el bombeo de agua cuyo
accionamiento es por energía eléctrica e hidráulica
Capacidad y rendimiento

 la capacidad de los camiones aljibe es muy diversa

dependiendo para el uso y continuidad que se le quiere dar,
los camiones que uno normalmente reconocería como
camines aljibe tienen una capacidad de 1000 a 30.000 litros
debido a que en la minería se utilizan maquinarias gigantes la
capacidad de estos camiones es mayor puede llegar hacer
hasta 80.000 litros. Dicho camión gigante se le conoce en
faena como camión ballena este camión tiene con su
capacidad máxima una velocidad vaciado de 80.000litror por
minuto
Aplicaciones y procedimientos de
trabajo
 El camión aljibe es un equipo auxiliar que está continuamente
trabajando para evitar el exceso de polución en el ambiente, este
equipo trabaja dando 8 vueltas por turno (dato Sierra gorda)
donde consiste en rociar agua desalinizada.
 Los caminos en buenas condiciones mejoran la producción,
extienden la vida útil de los neumáticos y reducen los costos
operativos generales
Correas Transportadoras
 La correa, cinta o banda transportadora, nos permite el transporte de material a granel, y es un
equipo de transporte continuo, su principal límite es la granulometría del material a transportar, ya
que por el tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran tamaño. Con la correa se
pueden vencer pendientes significativas (20% y más), pudiéndose pasar por sobre terrenos con
agua, lo cual es un punto favorable respecto a los camiones por ejemplo. El desarrollo de las correas
vio como principal traba la aparición de los camiones de gran tonelaje (debido principalmente al
alto costo de instalación del sistema de correas), pero a grandes distancias se tiene que las correas
son más competitivas llegando a ser más aplicables a medida que las distancias y pendientes
aumentan (por ejemplo al profundizarse un rajo). También es común encontrar correas en minería
subterránea cuando algunas operaciones de chancado y molienda se realizan dentro de la mina.
 La inversión en este sistema, se divide en dos partes prácticamente iguales (Sistema correa +
instalación), y la preocupación principal de los fabricantes es conseguir correas más baratas sin dejar
de lado lo que respecta a la calidad de ella, para lograr aún más competitividad.
 La correa en sí, consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos, aceites, etc., para
lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar en su superficie con resaltos o
relieves (rugosidad), para aumentar la adherencia del material a la cinta, la otra parte de la correa es
el armazón interno, el cual le entrega la resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la
correa, este armazón es como una especie de tejido, cuyas características dependerán del material a
transportar, ambiente y tensión a soportar.
Estructura interna de las correas
 Existen también, diversos accesorios para la mejor operación
de la correa como los limpiadores de correas, que van
situados en el punto de descarga y su objetivo es el de raspar
la correa para que no quede material adherido a ella.
 El sistema de una correa transportadora cuenta con un
conjunto de elementos que se detallan a continuación:
Poleas Motrices:
 La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para que la correa se mueva. El
diámetro debe ser el adecuado para evitar que el enrollamiento frecuente de la cinta la
fatigue y además que la presión que soporta la cinta sobre la polea no sea excesiva. Un
mayor diámetro permite que la deformación de la cinta sea mínima evitando la fatiga,
pero a la vez aumenta la presión de la cinta sobre el rodillo, lo cual es desfavorable.
 Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea tendrá que ser 50
mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1 metros el ancho de la polea tendrá que
ser 75 mm mayor.
 La polea por lo general se encuentra recubierta de caucho, con el fin de mejorar el
coeficiente de adherencia de la cinta y la polea.
Rodillos de soporte:
 Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura
base de ella, de modo que la cinta no se someta a grandes fuerzas
de rozamiento a medida que se desplaza. Los rodillos de
transporte o superiores son los que sostienen a la cinta cargada
(desplazamiento superior) y los de retorno guían la cinta
descargada por la parte inferior del sistema y se encuentran 2 o 3
veces más espaciados que los superiores).
 La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga
(transporte) a la cinta, al curvarse genera una artesa en la cual el
material se deposita.
 El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha
formada por la cinta entre ellos no sobrepase el 2%
(deformación), por lo general se encuentran a menos de 2
metros entre ellos, excepto en la zona de carga de la cinta
donde se disponen cada 0,5 metros, de modo que se absorba
el impacto del material y no se dañe la cinta (no se forma la
flecha).
 En la zona de descarga es necesario evitar la sobre tensión en los
bordes de la cinta (al pasar de una cinta curvada a una plana en el
retorno). Para ello el espaciamiento de los rodillos se mantiene pero
la inclinación de ellos va disminuyendo.
 Tensores: Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para
darle a la cinta una tensión adecuada para el arrastre, para recuperar
el recogimiento o alargamiento de la cinta, pero su principal
función es evitar los sacudimientos de la cinta durante la partida y
evitar la formación de una flecha muy grande.
La capacidad de transporte dependerá
de 4 factores:
 Ancho de la cinta: Mientras mayor sea es mayor la capacidad, se estipula que su
dimensión deberá ser el doble del máximo tamaño del material a transportar
siempre y cuando este no represente más del 15% del total del material (si el
material es irregular), si tenemos material regular el ancho de la cinta deberá
ser 4 veces mayor que el tamaño máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a
cada lado por efectos de seguridad (independiente de la regularidad del
tamaño).
 Inclinación de los Rodillos o Polines: La inclinación que permite dar a la correa
una forma de canaleta, recibe el nombre de ángulo de artesa, a mayor sea este
ángulo mayor es la capacidad (hasta un cierto punto que empieza a cerrarse y a
disminuir la capacidad), en instalaciones pequeñas se utiliza un ángulo de 20º
desde la horizontal, llegando a los 35º en instalaciones mayores.
 Velocidad de la cinta: Deberá ser acorde con la velocidad de carga de la correa, para
permitir una distribución uniforme de la carga a lo largo de la cinta (evitando
discontinuidad o sobrecargado de la cinta). La velocidad límite se estima en los 6,00
m/s. La velocidad depende también del material a transportar, no se debe imprimir una
alta velocidad si el material es muy fino o frágil:
 Inclinación de la Cinta: A mayor sea esta la capacidad disminuye proporcional a un
factor que depende del ángulo de inclinación. La inclinación de la cinta queda limitada
por las características del material a transportar.
 Las correas se clasifican en tres grandes grupos, según la movilidad del conjunto:
 Cintas fijas o estacionarias: Son las cintas transportadoras de uso más generalizado
dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento, parques de
homogeneización, etc.
 Cintas ripables o semi-móviles: Permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos
auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un bloque o módulo de estéril o
mineral.
 Cintas móviles: Tienen una estructura metálica semirrígida de módulos de distintas
longitudes, generalmente de unos 25 m, montadas sobre transportadores de orugas que
aportan gran movilidad al sistema.
 EQUIPOS DE TRANSPORTE MCA
 En las faenas mineras el transporte de material (mineral o lastre), se realiza con
mucha frecuencia con Camiones de gran tonelaje desde las zonas de explotación
hacia las zonas de proceso y/o botaderos. Por ello es de vital importancia la
optimización del diseño del camión y la tolva, de tal forma de maximizar la carga
transportada (aumentando la carga útil y disminuyendo la tara). Además de velar
por las condiciones de operación, que dado el tipo de mineral transportado exigen
de la utilización de materiales que principalmente sean resistentes a la abrasión y
que estructuralmente permitan la estabilidad del componente (tolva). También,
son de suma importancia los periodos utilizados en la mantención del camión y
tolva, dadas las exigentes condiciones de operación, estos deben ser minimizados
para obtener el máximo beneficio con la mayor disponibilidad posible.

 Camión de extracción (CAEX): Los CAEX son camiones con una tolva con
capacidad entre las 50 a 400 toneladas métricas, dependiendo de su tamaño se
emplean en la Mediana y Gran Minería.
 En la minería chilena a cielo abierto, dentro de las operaciones
unitarias los camiones mineros de alto tonelaje juegan un rol bastante
importante a considerar, debido, a que son el equipo principal en el
movimiento de material en el yacimiento (mineral o lastre).
PRINCIPALES VENTAJAS
 Flexibilidad del sistema en cuanto a distancias (1000 a 3000 m)
 Capacidad de adaptación a todo tipo de material suelos rocas y
minerales
 Facilidad para variar el ritmo de producción aumentando o
disminuyendo la flota de camiones
 Necesidad de una infraestructura relativamente sencilla y poco
costosa.
 Posibilidad de contratación de la flota e incluso de la operación
 Existencia de una gran variedad de modelos que permiten
adaptarse a las condiciones de terreno donde se desarrolla la
operación.
 Sistema muy conocido de fácil control y supervisión
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte
INCONVENIENTES
 Costos de operación elevados, por sobre el 40 y 60% según
cada caso
 Cuando las unidades en circuito son muchas, el control y
supervisión se complican
 Rendimientos bajos cuando aumenta la distancia de
transporte y/o desnivel a superar
 Gran cantidad de mano de obra especializada en operación y
mantenimiento
Tipos de unidades
 Según su diseño existen:
 Camiones volcadores
 Camiones de descarga lateral
 Camiones de descarga por el fondo
 Unidades especiales
Camiones volcadores
 Se dividen en:
 Convencionales
 Con tractor remolque
 Articulados
 Convencionales
 Los camiones mineros están especialmente diseñados para acarrear tonelajes
mayores de material, además poseen características de diseño especiales para su
utilización en minería. Pueden acarrear sobre 300 toneladas de material en
cada ciclo, lo que genera un bajo costo de operación.
 Estos gigantes equipos tienen una altura de 7.4 metros de altura
aproximadamente, al levantar su tolva para descargar alcanzan los 14 metros de
altura, tienen una vida útil de 10 a 15 años, sus mantenciones deben ser cada
250 horas (cada 15 días aprox), su motor es de 2.700 a 3.500 hp.
Dimensiones
 Camiones volcadores con tractor
remolque
 Estos camiones se construyen con una unidad tractora de unos dos ejes, con
un enganche tipo yugo que osila en los 4 sentidos
 Son unidades con gran maniobrabilidad
 CARACTERÍSTICAS
 Menor relación potencia/peso
 Menor inversión inicial
 Menor consumo específico de combustible
 Se dispone de mayor n° de neumáticos y la carga se puede distribuir mejor
 Son más adecuados que los camiones convencionales para distancias largas
 Camiones volcadores articulados
 Son equipos extendidos de gran maniobrabilidad que en el mercado se pueden
encontrar para minería subterránea y cielo abierto.
 Características:
 Tracción en todas las ruedas (4x4,6x6,6x4).
 Sistemas de cilindros interconectados, el diseño de los ejes motrices asegura el
contacto de todas las ruedas con el suelo, transmitiendo muy pocos esfuerzos al
chasis delantero y trasero
 Articulación que permite una mayor maniobrabilidad con pequeños radios de giro
 Altura de carga menor que los convencionales con la misma capacidad
 Construcción de camiones con 2 y 3 ejes.
Componentes principales de un
camión
 Motores: Los motores de los camiones son diésel, turbo-
laminados y con pos enfriador.
 Transmisión: Ésta directamente relacionado con la capacidad
de carga, la que puede ser de transmisión mecánica o
eléctrica.

 Los camiones de alto tonelaje tienen sistema de transmisión

eléctrica principalmente.
Ventajas de la transmisión eléctrica:

 Máxima utilización de la potencia de motor en todo el rango

de velocidades.
 Frenado dinámico.
 Simplificación de la operación.
 Mayor fiabilidad.
Bastidor
 El bastidor o chasis es la espina dorsal del camión. Está
constituido por elementos de acero, capaz de soportar
importantes esfuerzos, flexión e impactos.
 Adquieren de gran cantidad de mano de obra especializada
para la operación y la mantención.
 Suspensión

 El sistema de suspensión debe ser capaz de absorber las oscilaciones y vibraciones

causadas por desigualdades de terrenos, amortiguar los golpes durante carga y
distribuir el peso sobre los neumáticos y proporcionar estabilidad del vehículo y el
confort al conductor.

 Frenos
 Debe soportar frenadas prolongadas, como las que ocurren al bajar pendientes
mientras van totalmente cargados. Los sistemas de frenos se componen de:

 Frenos de servicio
 Frenos de emergencia
 Frenos de estacionamiento
 Retardador

 Respecto al diseño de los frenos estos pueden ser: discos múltiples, de zapata y de
disco simple.
Dirección y Sistemas Hidráulicos

 La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica, y

funciona mediante el trabajo de dos cilindros hidráulicos
gemelos independientes de doble acción.

 El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos

bombas en paralelo, que están funcionando siempre, tanto
para girar la dirección como para levantar la caja. Como se
dispone de dos bombas, si hubiese una avería en cualquiera de
ellas, la otra siempre podría alimentar la dirección, pero no
levantaría la caja.
 Neumáticos
 Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y,
por tanto, en ella se convierte el par en fuerzas de tracción sobre el
terreno en contacto con el neumático. Mientras más pequeño el
diámetro de las ruedas, mayor fuerza de tracción.
Por lo general los neumáticos para camión a cielo abierto tienen casi 4
metros de altura y el que está diseñado para soportar 600 toneladas
aproximadamente. Su precio es de US$24.000 aproximadamente, pero
eso dependerá de sus características, marca, modelo a usar. También
hay neumáticos que sus precios son de US$30.000, US$ 40.0000, US$
100.000. Cada camión usa 6 neumáticos.
 Aproximadamente el 80% de todos los neumáticos grandes se
averían antes de desgastarse, tal como lo muestra el siguiente
gráfico.
 Tolvas
 Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico (1300 mpa), que
 proporciona una elevada resistencia a los impactos y desgaste.
 Las vigas de esfuerzo son huecas, de sección rectangular, por las cuales circulan los gases de
escape para producir el calentamiento de la caja y así evitar la adherencia del material cuando
esta húmedo o es arcilloso.
 El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de V, de manera que el centro de
gravedad de la carga queda lo más bajo posible para incrementar la estabilidad. El declive
hacia adelante proporciona una excelente retención de la carga, aún al subir pendientes,
mientras que los declives desde el fondo de la caja hacia las paredes laterales desvían las
fuerzas de los impactos de carga, centran el material en la caja y bajan el centro de gravedad.
 En cuanto al sistema de volteo, este suele ser el convencional, con vuelco trasero mediante la
elevación con cilindros hidráulicos, que generalmente son dos.
 Estos son entonces, los principales requerimientos para una Tolva:
 Estructura robusta.
 Resistencia a la abrasión en zonas expuestas.
 Aun así, hoy el principal problema es el límite impuesto por las uniones soldadas, donde
debemos recordar que por el gran volumen de estos componentes, incluso son armados en
la misma mina al momento de la adquisición del Camión. Esto debido a que las resistencias
máximas soportadas por las soldaduras están por debajo de las logradas en los aceros
modernos. Siendo entonces de vital importancia el proceso de soldado de los componentes.
 Camión Autónomo
 El camión autónomo es la tecnología que está en la vanguardia del transporte minero mundial. Se
trata de un sistema tecnológico desarrollado por Komatsu, que se adapta a un camión de extracción
minero y que utiliza una señal GPS, junto a otras señales de apoyo en tierra, como sistemas de
ubicación y navegación, que le permite desplazarse y transportar cargas de manera independiente, sin
la necesidad de operadores o de un comando remoto.
 El proyecto de camión autónomo nace de Komatsu como respuesta a la necesidad de las empresas
mineras de disponer de un medio tecnológico, que permita efectuar el transporte masivo de los
materiales en las minas explotadas por método open pit, sin exponer a los operadores de los
camiones a las condiciones de riesgo inherentes a esta operación y a las condiciones que pudieran ser
desfavorable a la naturaleza humana, y como una respuesta a la necesidad de contar con un medio de
transporte económico para aquellos proyectos mineros marginales, en términos de su viabilidad
económica.
 Una flota compuesta por cinco camiones Komatsu 930E-3AHT, dotados con tecnología autónoma,
trabajaron durante casi seis meses en una zona de prueba en Radomiro Tomic con óptimos resultados.
Hoy, una flota de 17 camiones autónomos Komatsu 930E4 AHT se encuentra operando en Minera
Gaby, en la II región de Chile.
 El camión autónomo está diseñado para operar 24 horas continuas, navegar por rutas predefinidas y a
una velocidad predeterminada, esperar y posicionarse en áreas de carguío, además de reportar
estados de ubicación, entre otras cualidades. El camión es el único en el mercado que permite la
operación autónoma y, además, puede operarse en sistema manual. Su motor, sistema hidráulico y
sistema eléctrico permiten un bajo consumo de combustible.
 Todas estas características le otorgan al sistema autónomo una mayor seguridad, una continuidad
operativa inigualable que redunda, finalmente, en la reducción de costos.
 Características del sistema autónomo
 Aceleran y frenan en forma precisa. No se apartan un milímetro de la
ruta programada, tienen la capacidad de reconocer obstáculos y si se
cruza una persona se detienen automáticamente.Y todo lo anterior, sin
un conductor al volante.
 Los modernos camiones no son operados en forma remota, sino que
funcionan como un robot. Se les programa y ejecutan las faenas a la
perfección: aceleran y frenan en forma precisa, lo que incide en los
rendimientos de combustible y duración de los neumáticos, entre otros
componentes.