Вы находитесь на странице: 1из 22

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PLANTAS I

HEURÍSTICAS EN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

ING. JORGE LUIS PIÑERES MENDOZA

PRESENTADO POR:

BEATRIZ ELENA DÍAZ CASTRO


MATHEO ALEJANDRO ROJAS VARGAS
DANIEL ESTEBAN SOTELO JIMÉNEZ
NATALIA ALEJANDRA THERAN SUAREZ

FECHA DE ENTREGA:

24/09/2019

SOLEDAD – ATLÁNTICO

1
TABLA DE CONTENIDO

Tabla de contenido 2
Tabla de Ilustraciones 2
Introducción 3
Heurística de los intercambiadores de calor 4
Criterios de selección 4
Materiales de fabricación 4
Presión y temperatura de funcionamiento 5
Flujo másico 5
Parámetros de rendimiento 6
Tendencia al fouling 6
Tipos y fases de fluidos 7
Requerimientos de mantenimiento, inspección, limpieza, 7
ampliación y reparación
Coste económico 7
Tecnologías de fabricación 7
Uso para el que está destinado y heurísticas 7
Estándares de diseño y heurísticas 10-20
Conclusión 21
Bibliografía 22

TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Intercambiadores de calor según su aplicación 8


Ilustración 2. Designación de las secciones de intercambiadores 11
tubo-coraza TEMA
Ilustración 3. Dimensiones de tubos normalizadas 12
Ilustración 4. Diferentes posiciones de los tubos en una carcasa 14
Ilustración 5. Layout triangular 15
Ilustración 6. Layout cuadrado 15
Ilustración 7. Espesor de los deflectores requeridos 16
Ilustración 8. Diferentes cortes del deflector 16
Ilustración 1. Área de transferencia para diferentes diámetros 20

2
INTRODUCCIÓN
En la industria existen procesos que tienen como finalidad la
transformación de materias primas para la obtención de algún producto de
interés; muchas de estas operaciones unitarias requieren transferencia de
calor. La transferencia de calor puede efectuarse por tres mecanismos: la
conducción, la convección y la radiación; La conducción es la transferencia
de energía de las partículas más energéticas de una sustancia hacia las
adyacentes, menos energéticas, como resultado de la interacción entre
ellas; la convección es el modo de transferencia de calor entre una
superficie sólida y un líquido o gas adyacentes que están en movimiento, y
comprende los efectos combinados de la conducción y del movimiento del
fluido; por su parte, la radiación es la energía emitida por la materia en
forma de ondas electromagnéticas (o fotones) como resultado de los
cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas.
(Çengel, 2007).
Los intercambiadores de calor pueden clasificarse de manera genérica en
intercambiadores de calor directos e indirectos; en los intercambiadores
indirectos el producto y el agente calefactor o refrigerante se mantienen
separados físicamente mediante una pared, generalmente metálica. En los
intercambiadores de calor directos hay contacto físico entre el producto y
el agente calefactor o refrigerante (Singh y Heldman, 1998).
El diseño de equipos es una de las tareas más difíciles debido a que esta
labor lleva consigo manejar los diferentes parámetros, procesos de
transferencia de masa, calor y cantidad de movimiento de las especies que
intervienen en los equipos, por eso al hacer los cálculos se tienen varias
ecuaciones de diseño que implican factores asociados a conocimientos
teóricos de los temas ya mencionados, pero existen una serie de técnicas
las cuales facilitan el diseño de estos equipos, las cuales tienen como
característica que son técnicas que han surgido como forma del empirismo
de las personas que han trabajado por mucho tiempo en el diseño de
equipos para los procesos químicos, la consecuencia del hecho de manejar
temas por mucho tiempo es la adquisición de conocimientos basados en la
experiencia profesional que con la ayuda del prueba y error han dado a
conocer una serie de conocimientos que permiten a un profesional de la
ingeniería química simplificar los cálculos de diseño para lograr una forma
más sencilla de realizar el planteamiento del diseño. Al conjunto de
técnicas que surgen de la experiencia empírica se conocen como heurística
que proviene del griego ὑρίσκειν que significa Inventar.

3
En el presente trabajo daremos a conocer una serie de técnicas heurísticas
que se usan en el diseño de intercambiadores de calor las cuales nos
facilitan el estudio correspondiente al diseño de estos equipos en la
ingeniería.
HEURÍSTICA DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
Existen diversas alternativas a la hora de elegir un intercambiador de
calor, pero sólo uno de ellos es el mejor para cada conjunto de
condiciones.

Es necesario considerar las distintas solicitaciones a las que se verá


sometido en su funcionamiento, así como la eficiencia térmica deseada o
las propiedades de los fluidos que se van a utilizar.

Criterios de selección

Existen muchos criterios de selección, pero los principales son el tipo de


fluido que se va a utilizar, las presiones y temperaturas de
funcionamiento, la potencia térmica y el coste. Los fluidos involucrados en
transferencia de calor pueden ser caracterizados por temperatura, presión,
fase, propiedades físicas, toxicidad, corrosividad y la tendencia al
ensuciamiento (fouling).

Las condiciones de funcionamiento para intercambiadores de calor pueden


variar en un amplio rango y una gran cantidad de requerimientos son
impuestos para su diseño.

Se deben considerar los siguientes aspectos cuando se selecciona un


intercambiador:

 Materiales de fabricación.
 Presión y temperatura de funcionamiento y el programa de
temperaturas.
 Caudales másicos de los flujos.
 Disposición de los flujos.
 Parámetros de rendimiento (eficiencia térmica y pérdida de carga).
 Tendencias a producir ensuciamiento (fouling).
 Tipos y fases de los fluidos.
 Requerimientos de mantenimiento, inspección, limpieza, ampliación
y reparación.
 Coste económico.
 Tecnologías de fabricación.
 Modo de montaje (vertical u horizontal).
 Uso para el que está destinado.

4
 Materiales de fabricación

Los materiales de fabricación del intercambiador y el recipiente de presión


deben ser los apropiados para soportar la corrosión. Además, debe ser lo
suficientemente resistente para soportar las temperaturas y presiones de
trabajo. Los intercambiadores tubo-carcasa pueden ser fabricados en
prácticamente cualquier material que sea necesario para evitar la
corrosión, tanto no metales como vidrio, Teflón o grafito como metales
raros (titanio, zirconio, tantalio…). Los intercambiadores compactos con
aletas normalmente son fabricados de metales con alta maleabilidad,
mientras que los intercambiadores de placas requieren de materiales
prensables o soldables.

 Presión y temperatura de funcionamiento

 Presión: La presión de diseño es importante para determinar el


grosor de la vasija de contención de la presión. Cuanto mayor es,
más gruesa tendrá que ser esta y mayor ventaja presentará hacer
circular al fluido de mayor presión por los tubos.

Las presiones de funcionamiento en los intercambiadores de placas


(PHEs y SPHEs) están limitadas, debido a la dificultad de prensar
placas del grosor necesario y a los materiales de las juntas en el caso
de los PHEs. En los intercambiadores de tubo y carcasa con cabeza
flotante y tubos con forma de U y en los intercambiadores de placas
Lamella la presión de operación también está limitada.

 Temperatura

Temperatura de diseño: Este parámetro es importante ya que indica


si el material soporta la temperatura de funcionamiento y las cargas
térmicas a las que será sometido el intercambiador. Para
aplicaciones de baja temperatura y criogénicas debe presentar una
alta tenacidad o resiliencia mientras que, para aplicaciones de alta
temperatura, el material debe presentar una alta resistencia a
fluencia.

Programa de temperaturas: De este depende la temperatura media


de muchos componentes en intercambiadores tubo-carcasa (STHE)
como la carcasa, el haz de tubos y los tubesheet.

Potencial térmico: Es la medida del potencial de transferencia de


calor real que existe con las condiciones de diseño. Para ello se
utiliza la diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD). En los
intercambiadores en los que el flujo no es contracorriente puro es

5
necesaria la utilización de un factor de corrección, F. Se puede
obtener analíticamente y mediante gráficas dependientes de la
eficiencia térmica P y de la relación de capacidades caloríficas R.

Los intercambiadores tubo-carcasa pueden ser diseñados para casi


cualquier combinación de presión y temperatura. En algunos casos
extremos, la alta presión puede ser una limitación a la hora de su
fabricación debido al grosor del material y el peso del intercambiador
final.

Los intercambiadores compactos se construyen con materiales más


finos mediante soldadura, pegado…, por lo que están limitados en
temperatura y presión de trabajo. Los intercambiadores de placas y
espiral sellados están limitados en presión y temperatura también,
debido a la capacidad de las juntas y sellos.

 Flujo másico

De la cantidad de flujo depende el área de paso necesaria. Es necesario


aumentar el área para reducir la velocidad del flujo, dado que está limitada
por la pérdida de carga, erosión…, además es necesaria en muchas
ocasiones la imposición de una velocidad mínima para evitar la aparición
de zonas estancas y minimizar el fouling.

 Disposición de los flujos

La elección de una u otra disposición dependerá de la eficiencia del


intercambiador necesaria, el tipo de intercambiador y otros parámetros de
diseño.

 Parámetros de rendimiento

 Eficiencia térmica: Si es necesaria una alta eficiencia térmica, se


utilizan regeneradores o intercambiadores de placas soldadas,
mientras que para eficiencias térmicas bajas se utilizan
intercambiadores tubo-carcasa.

 Pérdida de carga: La pérdida de carga puede estar limitada tanto por


las bombas como limitaciones en el proceso. Los intercambiadores
son diseñados para reducir la pérdida de carga todo lo necesario, ya
que reduce el coste.

 Tendencia al fouling

6
El fouling es la formación de depósitos no deseada en la superficie de
intercambio de calor empeorando el coeficiente de intercambio de calor y
aumentando la resistencia al paso del fluido, lo que conlleva un aumento
de la pérdida de carga. Para compensar el fouling, es necesario aumentar
la superficie de intercambio de calor, ya que esta disminuirá
paulatinamente debido al fouling. En los intercambiadores tubo-carcasa, el
fluido con mayor tendencia al fouling irá por los tubos, ya que son más
fáciles de limpiar. Los intercambiadores compactos no se utilizan con
fluidos con tendencia al fouling. Mientras que los intercambiadores de
placas en espiral son idóneos para los fluidos con alto fouling, dado que la
propia turbulencia generada en el fluido minimiza el fouling.

 Tipos y fases de los fluidos

Los fluidos líquidos presentan menos problemas al contar con una mayor
densidad y mayor facilidad para el transporte, lo que mejora los
coeficientes de transferencia de calor sin producirse una gran pérdida de
carga.

 Requerimientos de mantenimiento, inspección, limpieza,


ampliación y reparación

Es necesario tener en cuenta la accesibilidad de cada intercambiador para


su limpieza, su ampliación o reparación y el mantenimiento. Los
intercambiadores tubo-carcasa se pueden construir con un amplio rango
de variaciones para facilitar su limpieza, además otros intercambiadores
como los Lamella o los intercambiadores de placas soldadas son fáciles de
abrir.

Las reparaciones de algunos componentes de los intercambiadores tubo-


carcasa son sencillas, mientras que algunas partes, como la junta de
expansión, pueden ser muy complicadas de reparar, además su
ampliación en muchos casos es imposible. Los intercambiadores de placas
son fáciles de reparar y son fácilmente ampliables también.

 Coste económico

Hay que tener en cuenta dos costes principales, el coste de fabricación, y


los costes de operación, que incluyen los costes de mantenimiento. En
general, cuanto menor es la superficie de intercambio y menor es la
complejidad del diseño menor es el coste de fabricación. El coste de
operación se debe al coste del bombeo, compresores o ventiladores. Los
costes de mantenimiento dependen principalmente de la corrosión y el
fouling.

7
 Tecnologías de fabricación

Son uno de los factores principales en la selección de un intercambiador.


Son el coste principal en la fabricación, así como en el mantenimiento y
reparación.

 Uso para el que está destinado y heurísticas

Según la aplicación para la que esté destinada es preferible el uso de unos


tipos de intercambiador determinados. Se presenta una imagen en la que
aparecen los más importantes.

Ilustración 2. Intercambiadores de calor según su aplicación.


Para la selección de intercambiadores de calor, su geometría y
configuración, se puede basarse en las siguientes heurísticas:

8
 En un intercambiador de carcasa y tubo, se debe asumir flujo en
contracorriente con el lado del tubo para fluidos corrosivos,
ensuciamiento, de escala y de alta presión y el lado de la carcasa para
fluidos viscosos y condensación.

 Para otras geometrías de flujo, el factor de corrección de la diferencia


media logarítmica de la temperatura no debe ser menor de 0,85. Para
un intercambiador de carcasa y tubo con los tubos de 0,019 m OD,
0,0254 m de espaciamiento triangular, y 4,87 m de longitud, un
depósito de un diámetro de 0.305 m acomoda sobre 9m 2 de área de
superficie; un 0,61 m diámetro de la carcasa, alrededor de 37 m 2, y un
diámetro de 0,91 m carcaza, alrededor de 102 m2.

 El enfoque de temperatura mínima es de 10 a 25 °C con refrigerantes


ambiente y 5 ºC o menos con refrigerantes. Temperatura de entrada del
agua de refrigeración es típicamente de aproximadamente 30°C, y la
temperatura de salida de aproximadamente 45°C.

 Las caídas de presión son de 10 kPa para condiciones de ebullición y de


20 a 60 kPa para otros servicios.

 Coeficientes de transferencia de calor para la estimación de los


propósitos en W/m2K son los siguientes: agua a líquido, 850; líquido a
líquido, 285; condensadores, 850; líquido a gas, 30; gas a gas, 30;
rehervidor, 1100. El flujo máximo en intercambiadores de calor es
aproximadamente 31500 W/m2.

 Intercambiadores de calor de doble tubo son competitivos en tareas que


requieren áreas comprendidas entre los 10 a 20 m2.

 Intercambiadores de placa y marco de acero inoxidable son de 25 a 50%


más baratos que las unidades similares de carcasa y tubos de acero
inoxidable.

 Placa compacta y los intercambiadores de aletas proporcionan


aproximadamente de 3 a 4 veces más área de transferencia de calor por
unidad de volumen que el obtenido con intercambiadores de carcasa y
tubo.

 Enfriadores de aire proporcionan áreas de aproximadamente 15 a 20


m2/m2 de superficie desnuda. Alrededor de 5 a 12 kW de potencia del

9
ventilador se requiere para eliminar 1000 kW de energía con un
enfoque de temperatura de 30 °C o más.

 La eficiencia térmica de calentadores de es de 70 a 75%. La tasa de


radiación es de aproximadamente 38000 W/m 2; tasa de convección es
de aproximadamente 12000 W/m2.

 El acercamiento de temperaturas debe ser de 20° F como mínimo para


enfriamientos normales y de 10° F o menos con refrigerantes.

 El lado de los tubos es para el fluido más corrosivo, alta presión, sucio,
caliente. En el lado de la coraza se deben ubicar los fluidos más
viscosos o para condensados.

 El arreglo para los tubos más fácil de limpiar es el cuadrado.

 El arreglo triangular de los tubos da valores de diámetro más pequeños


para un área requerida

 Las longitudes de los tubos varían de 16 a 20 ft. La longitud mínima es


de 8 ft. El diámetro externo de los tubos debe ser de 0,75 in para
materiales limpios, 1 in de diámetro para fluidos en general y de 1,5 in
para fluidos muy sucios.

 Para una primera evaluación se recomienda asumir una caída de


presión de 5 psi por el lado de los tubos y coraza.

 Estándares de diseño

Aparte de las heurísticas mencionadas anteriormente, existen estándares


de diseño de los intercambiadores de calor los cuales son fijados por los
fabricantes de intercambiadores tubulares TEMA (Tubular Exchanger
Manufacturers Association). Se sigue en la mayoría de los países del mundo
para la construcción de intercambiadores tubo-coraza. Se aplica a
intercambiadores con diámetro de carcasa interior máximo de 60in.
(1524mm), presión máxima de 3000psi (207 bar) y relación diámetro
interno carcasa presión menor de 60000 psi (105000 mm bar). La
intención de estas limitaciones es limitar el diámetro de los pernos
utilizados en el ensamblaje del equipo y el espesor de la carcasa a 50.8
mm.

10
Cada una de las secciones del intercambiador se identifica con una letra
dependiendo de su forma y características. De modo que los
intercambiadores se identifican por 3 letras y las dimensiones del
intercambiador. La primera letra designa el tipo de cabezal anterior, la
segunda el tipo de carcasa y la tercera el tipo de cabezal posterior. Por lo
que la descripción completa de estos equipos queda: diámetro de
carcasa/longitud de tubos XXX, siendo X las letras que corresponden a
cada tipo de componente.

Ilustración 3. Designación de las secciones de intercambiadores tubo-


coraza TEMA.

Las clases R, C y B se han combinado en la sección RCB.


 TEMA B: utilizado para procesos químicos, más riguroso que el TEMA
C, pero menos que el R.

11
 TEMA C: es el más utilizado industrialmente y procesos comerciales,
normalmente para procesos con requerimientos no muy elevados.

 TEMA R: es el de más riguroso, normalmente se utiliza en aplicaciones


de procesos del petróleo y relacionados.

 Tubos
Las variables a destacar en la selección de los tubos es el diámetro
exterior, el espesor del tubo, la separación entre tubos (tube pitch) y la
distribución de los tubos (Tube layout).
Los tubos deben tener diversos requerimientos como:
 Temperatura de trabajo a ambos lados del tubo.
 Esfuerzos térmicos debido a las diferencias entre las dilataciones
térmicas de la carcasa y el haz de tubos.
 Corrosión a la que se ven sometidos por parte de ambos fluidos.
Diámetro de tubos
El tamaño de los tubos se especifica mediante el diámetro exterior y el
grosor del tubo. Los tubos con menor diámetro presentan mayor
coeficiente de transferencia y resultan en intercambiadores más
compactos. Sin embargo, un diámetro mayor permite una mejor limpieza y
son necesarios cuando la pérdida de carga admisible en los tubos es
pequeña. La mayoría de los tubos utilizados tienen un diámetro exterior
entre ¼ in. (6.35 mm) y 2 in. (50.8 mm). Las dimensiones estándar de
TEMA están especificadas en la siguiente imagen.

12
Ilustración 4. Dimensiones de tubos normalizadas.

Los diámetros más utilizados son 3/8 in. y ¾ in, que presentan mejores
rendimientos y son los más económicos. Para fluidos “limpios” se utilizan
¼ in (6.35 mm), mientras que, para limpieza mecánica, el menor tamaño
práctico es ¾ in (19.05 mm). Para fluidos en los que se espera fouling, se
utilizan tubos de diámetro 1 in o superiores.
 Espesor de los tubos
Los espesores de los tubos estándar aparecen en la imagen anterior. El
grosor del tubo se debe comprobar para la presión interior y exterior y
para la máxima diferencia de presiones a los dos lados del tubo. Excepto
cuando la presión es el factor limitante, el espesor del tubo se selecciona
en función de la corrosión, los problemas de vibración, coste y
dimensiones estándar.
En el caso de los tubos en U, el espesor del tubo en el radio exterior
disminuye, por lo que es necesario que el tubo tenga un espesor inicial
mayor antes de doblarlo.
d
t 0=t 1(1+ )
4 Rb

Donde:

13
t 0 : espesor del tubo inicial

t 1 : espesor mínimo especificado por TEMA para un tubo recto diseñado


para los mismos requerimientos de presión y temperatura.
d : diámetro del tubo exterior
Rb : radio de curvatura

 Aletas en los tubos


En general se emplean unas aletas de una altura inferior a 1/16 in (1.59
mm). La cantidad de aletas por unidad de longitud típica oscila entre 19 y
40 aletas/in (748-1575 aletas/m). El área de contacto es de 2.5 a 3.5
veces la de un tubo liso. Las aletas son implementadas en algunos
intercambiadores de tubo-coraza con el fin de incrementar la superficie de
contacto del lado de la carcasa cuando el coeficiente de transferencia de
calor exterior es bajo en comparación con el interior del tubo.

 Longitud
En los intercambiadores de calor existen restricciones en la longitud
máxima con el fin de facilitar y disminuir costos de limpieza y
mantenimiento y a su vez evitar las pérdidas de carga en los tubos.
Las longitudes estándar de TEMA son 96, 120, 144, 196 y 240 in (2438.4,
3048, 3657.6, 4978.4, 6096 mm).

 Número de tubos
El número de tubos depende del caudal másico y la pérdida de carga
admisible. Se selecciona el número de tubos de modo que la velocidad del
fluido por su interior se encuentre entre 3 y 8 ft/s (0.9 y 2.4 m/s) y la
velocidad por el interior de la carcasa entre 2 y 5 ft/s (0.6 y 1.5 m/s). El
límite de velocidad inferior es para limitar el fouling y la sedimentación de
las partículas cuando los fluidos contienen arenas u otro tipo de
partículas, mientras que el límite superior es para disminuir la erosión y
corrosión en el interior del tubo y para evitar la vibración en el lado de la
carcasa.

 Separación
Una separación pequeña aumenta la transferencia de calor del lado de la
carcasa y permite construir un intercambiador más compacto, mientras
que una separación mayor reduce la pérdida de carga y el fouling en la
carcasa y facilita su limpieza. La separación mínima es de 1.25 veces el
diámetro externo de los tubos, dado que con una separación menor la

14
placa existente entre dos agujeros consecutivos (en los tubesheet) se vuelve
demasiado débil.
Existen 3 formas entandar de disposición de los tubos: triangular (30º),
triangular girada (60º), cuadrada (90º) y cuadrada girada (45º). Los
ángulos se toman en referencia a la dirección del flujo. Para la misma
separación y flujo, en orden creciente de pérdida de carga y coeficiente de
transferencia de calor se encuentran 90º, 60º, 45º y 30º.

Ilustración 5. Diferentes posiciones de los tubos en una carcasa.

 Triangular y triangular girado: Esta disposición permite un diseño


más compacto, al tener un mayor coeficiente de transferencia. Se
pueden introducir hasta un 15% más de tubos que en una disposición

Ilustración 6. Layout triangular.

cuadrada

15
 Cuadrada y cuadrada girada: Cuando es necesario realizar una
limpieza mecánica se utiliza una disposición cuadrada. También es
conveniente cuando existe una limitación en la pérdida de carga de la
carcasa ya que la pérdida de carga es menor que en disposiciones
triangulares, así como el coeficiente de transferencia de calor.

 Deflectores
Se utilizan unas separaciones entre 1/5 y 1 veces el diámetro de la
carcasa y el óptimo se encuentra entre el 40% y el 50% del diámetro. Las
separaciones a la entrada y la salida de la carcasa suelen ser mayores
debido a Ilustración 7. Layout cuadrado. los

acoplamientos ya que requieren un mayor espacio.


TEMA especifica los grosores mínimos para varios diámetros de carcasa y
separaciones de deflectores. Ilustración 6 de TEMA con los grosores en in.
(mm) para

Ilustración 8. Espesor de los deflectores requeridos.

distintos diámetros de carcasa y distancia entre deflectores centrales.


los deflectores segmentados están orientados alternamente 180º entre
ellos, lo que produce que el fluido circule de manera normal por el haz de
tubos y paralelamente por la ventana del deflector.
Todos los deflectores segmentados tienen un corte del deflector horizontal,
salvo en casos de condensación (para que el condensado fluya fácilmente
hacia la salida), para fluidos en ebullición o condensación o para fluidos

16
con sólidos en suspensión en los que se utilizan cortes del deflector
verticales.

Ilustración 9. Diferentes cortes del deflector.

También, se pueden tener en cuenta las siguientes heurísticas:


 A menos que se requiera como parte del diseño del separador o
reactor, proporcione el intercambio de calor necesario para calentar
o enfriar las corrientes de fluido del proceso, con o sin utilidades, en
un intercambiador de calor externo de carcasa y tubos que utilice
un flujo a contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso
requiere calentamiento por encima de 750ºF (398.889ºC, 672.039
K), use un horno a menos que el fluido del proceso esté sujeto a
descomposición química.

Las estimaciones preliminares de las temperaturas de salida de las


corrientes que fluyen a través de un intercambiador de calor se pueden
realizar con las siguientes heurísticas.

 Las aproximaciones de temperatura mínima casi óptimas en los


intercambiadores de calor dependen del nivel de temperatura de la
siguiente manera: 10ºF o menos para temperaturas inferiores al
ambiente. 20ºF para temperaturas en o por encima de la
temperatura ambiente hasta 300ºF. 50ºF para altas temperaturas.
250 a 350ºF en un horno para la temperatura de los gases de
combustión por encima de la temperatura del fluido del proceso de
entrada.

Como ejemplo, supongamos que se desea calentar 25,000 lb/hr de


tolueno a 100ºF y 90 psia con 25,000 lb/hr de estireno a 300ºF y 50
psia. En estas condiciones, suponga que ambas corrientes serán
líquidas, pero esto debe verificarse mediante cálculos instantáneos una
vez que se hayan determinado las temperaturas y presiones de salida.
De las dos heurísticas anteriores, use un intercambiador de calor de

17
carcasa y tubos con flujo a contracorriente y una temperatura de
aproximación mínima de 20ºF. Deje que los calores específicos
promedio de las dos corrientes sean 0,43 Btu/lbºF para tolueno y 0,44
Btu/lbºF para estireno. Inicialmente, no se sabe a qué extremo del
intercambiador de calor se aplica el enfoque mínimo de 20ºF.
Supongamos que se aplica en el extremo de entrada de tolueno. Si es
así, la temperatura de salida del estireno es 100 + 20 = 120 ºF.

Esto da un deber de intercambiador de calor, basado en estireno, de:

Q= 25,000(0.44) (300-120) = 1,980,000 Btu/hr

Usando este deber, la temperatura de salida de tolueno, Ttolueno out,


se puede calcular a partir de:

Q = 1,980,000 = 25,000(0.43)(Ttolueno de salida -100)

Resolviendo, Ttolueno de salida=284.2ºF. Pero esto le da una


temperatura aproximada de 300- 284.2 = 15.8ºF en el extremo de
entrada de estireno, que es menor que el mínimo de 20°F. Por lo tanto,
el enfoque mínimo debe aplicarse al extremo de entrada de estireno.
Cálculos similares dan a TTolueno de salida= 280ºF y TEstireno de
salida=124.1ºF. Esto corresponde a una temperatura de aproximación
en el extremo de entrada de tolueno de 24.1 ºF, que es mayor que la
temperatura mínima de aproximación y, por lo tanto, es aceptable.

 Cuando utilice agua de refrigeración para enfriar o condensar una


corriente de proceso, suponga una temperatura de entrada de agua
de 90ºF (desde una torre de refrigeración) y una temperatura
máxima de salida de agua de 120ºF.

Al enfriar y condensar un gas, se puede eliminar el calor sensible y el


calor latente en un solo intercambiador de calor. Sin embargo, debido a
los muchos regímenes de flujo de dos fases que pueden ocurrir al hervir
un fluido, es mejor proporcionar tres intercambiadores de calor
separados cuando se cambia un líquido subenfriado a un gas
sobrecalentado, especialmente cuando la diferencia entre el punto de
burbuja y el punto de rocío es pequeña. El primer intercambiador
precalienta el líquido hasta el punto de burbuja; el segundo hierve el
líquido; El tercero sobrecalienta el vapor.

 Hierva un líquido puro o una mezcla líquida de cocción cercana en


un intercambiador de calor por separado, utilizando una fuerza

18
impulsora de la temperatura total máxima de 45ºF para asegurar
una ebullición nucleada y evitar la ebullición indeseable de la
película.

La temperatura de aproximación mínima en un intercambiador de calor


de flujo a contracorriente puede ocurrir en una ubicación intermedia en
lugar de uno de los dos extremos cuando una de las dos corrientes se
enfría y se condensa. Si se supone que el enfoque de temperatura
mínima ocurre en uno de los dos extremos del intercambiador de calor,
puede ocurrir un enfoque más pequeño o un cruce de temperatura que
viole la segunda ley de la termodinámica en una ubicación intermedia.
Para evitar esta situación, se debe aplicar la siguiente heurística:
 Al enfriar y condensar una corriente en un intercambiador de calor,
se debe realizar un análisis de zona, descrito en la Sección 18.1,
para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la
corriente caliente y la corriente fría sea igual o superior a la
temperatura mínima de aproximación. Ubicaciones en el
intercambiador de calor. El análisis de la zona se realiza dividiendo
el intercambiador de calor en varios segmentos y aplicando un
balance de energía a cada segmento para determinar las
correspondientes temperaturas de entrada y salida del flujo para el
segmento, teniendo en cuenta cualquier cambio de fase. Un
programa de simulación de procesos realiza convenientemente el
análisis de zona.

Cuando se utiliza un horno para calentar y/o vaporizar un fluido


del proceso, la siguiente heurística es útil para establecer las
condiciones de temperatura del medio de calentamiento de entrada
y salida para que se puedan estimar los requisitos de combustible y
aire.

 Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama


adiabática de aproximadamente 3,5008°F cuando se usa la
cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo, use el exceso de aire
para lograr una combustión completa y dé una temperatura
máxima de gas de combustión de 2,0008°F. Establezca la
temperatura del gas de chimenea entre 650 y 9508°F para evitar la
condensación de los componentes corrosivos del gas de combustión.

Las caídas de presión de los fluidos que fluyen a través de


intercambiadores de calor y hornos pueden estimarse con las
siguientes heurísticas.

19
 Calcule las caídas de presión del intercambiador de calor de la
siguiente manera:
 1.5 psi para hervir y condensar.
 3 psi por un gas.
 5 psi para un líquido de baja viscosidad.
 7–9 psi para un líquido de alta viscosidad.
 20 psi para un fluido de proceso que pasa por un horno.
A menos que se utilicen materiales exóticos, los
intercambiadores de calor no deben usarse para enfriar y/o
condensar corrientes de proceso con temperaturas superiores a
1,1508F. En su lugar, utilice la siguiente heurística para el
intercambio de calor directo.

 Apague una corriente de proceso muy caliente a por lo menos


1,1508F antes de enviarla a un intercambiador de calor para
enfriamiento adicional y/o condensación. El fluido de enfriamiento
se obtiene mejor a partir de un separador corriente abajo como en la
Figura 5.21 para el proceso de hidrodealquilación de tolueno.
Alternativamente, si la corriente del proceso contiene vapor de agua,
el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento efectivo.

Las corrientes de partículas sólidas suelen calentarse o enfriarse


directa o indirectamente. La transferencia de calor es mucho más
rápida y controlable cuando se utiliza el intercambio de calor
directo.

 Si es posible, caliente o enfríe una corriente de partículas sólidas


mediante el contacto directo con un gas caliente o frío,
respectivamente, utilizando un horno rotatorio, un lecho fluidizado,
un hogar múltiple o un transportador de flash / neumático. De lo
contrario, utilice un transportador espiral con chaqueta.
Otras heurísticas:
Tuberías estándar son de 1,9 cm (3/4 in) OD, con un espaciado
triangular de 2,54 cm (1 in), y 4,9 m (16 ft) de largo Para la carcasa.

Ilustración 10. Área de transferencia para


diferentes diámetros

20
Intercambiadores de platos tienen 350 ft2/ft3, y cerca de 4 veces la
unidad de transferencia de un intercambiador de tubo y coraza.
Se recomienda el paso de fluidos corrosivos, sucios y de altas
presiones por los tubos, y viscosos y condensable por la carcasa del
intercambiador.
Los intercambiadores de placas y marcos son adecuados para
servicios de alta sanidad, y son 25-50% más barato en la
construcción de acero inoxidable que las unidades de carcasa y
tubos.
El intercambiador de doble tubería es competitivo en tareas que
requieren 100-200 ft2

CONCLUSIÓN
 Es de vital importancia conocer y tener en cuenta las heurísticas para
el diseño y la utilización de los intercambiadores de calor para un
determinado proceso, además de los estándares de diseño propuestos,
puesto que esto puede ayudar a reducir costos y a maximizar el
rendimiento del proceso.
 Es recomendable que antes de que se vaya a elegir determinado
intercambiador de calor, se haga una revisión bibliográfica o consulta a
un experto para que también haga una valoración y así no descartar
uno que posiblemente se ajuste mejor a las necesidades de lo que se
quiere.

21
BIBLIOGRAFÍA

22