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G.H : 01N
ESTUDIANTES :
Bellavista – Callao
2017
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
La realidad de la hidroelectricidad en Canadá es indudable. Según la Asociación Canadiense
de Electricidad, del total de generación a 2011, bajo una demanda de 592,3 TWh, un 62,9%
corresponde a hidroelectricidad, mientras que la energía convencional (vapor) representa un
16,1% y la nuclear un 15,2%.En la provincia de Saskatchewan Canadá se tiene la primera
central de escala comercial del mundo con sistema integral de Captura y Almacenamiento de
Carbono (CCS, por las siglas en inglés); una tecnología que permite producir electricidad
quemando carbón y, al mismo tiempo, reducir hasta un 90% las emisiones a la atmósfera de
dióxido de carbono (CO2, gas que provoca el cambio del clima).la central termoeléctrica
Boundary Dam, de la empresa SaskPower, incluye un sistema que permite aprovechar
industrialmente algunos de los gases generados por la planta, mientras que la mayor parte de
CO2 que se produce durante la combustión será almacenado en un deposito geológico
subterráneo, a más de 3 kilómetros de profundidad. Cuando la planta esté plenamente en
funcionamiento producirá electricidad equivalente al consumo de unas 100.000 familias y
almacenará bajo tierra cada año el CO2 equivalente al producido por la circulación de 250.000
automóviles. La nueva central ha sido construida remodelando completamente una de las
plantas de Coundary Dam que quemaban carbón con la tecnología tradicional (sin
recuperación de carbono en la postcombustión).en el mundo existen en la actualidad medio
centenar de plantas piloto o centrales de pequeña escala con sistemas CCS. Entre los
principales inconvenientes para extender esta tecnología destaca el coste relativamente
elevado de las instalaciones de recuperación y almacenamiento (Boundary Dam ha supuesto
una inversión de más de 1.000 millones de euros).
.
2. RESUMEN
El presente informe está realizado para el curso de Turbinas a gas y a vapor, en el cual hemos
aprendido los conceptos relacionados al funcionamiento de las turbinas de vapor y de gas.
En este informe se dará a conocer la primera central de escala comercial del mundo con
sistema integral de Captura y Almacenamiento de Carbono (CCS, por las siglas en inglés); una
tecnología que permite producir electricidad quemando carbón y, al mismo tiempo, reducir
hasta un 90% las emisiones a la atmósfera de dióxido de carbono (CO2, gas que provoca el
cambio del clima).La nueva central ha sido construida remodelando completamente una de las
plantas de Coundary Dam que quemaban carbón con la tecnología tradicional, cuando la planta
esté plenamente en funcionamiento producirá electricidad equivalente al consumo de unas
100.000 familias y almacenará bajo tierra cada año el CO2 equivalente al producido por la
circulación de 250.000 automóviles, en el mundo existen en la actualidad medio centenar de
plantas piloto o centrales de pequeña escala con sistemas CCS. Por lo cual esta central
termoeléctrica nos da un camino hacia la generación de energía económica y ambientalmente
sostenible.
3. DESARROLLO DEL TEMA
En una central termoeléctrica, el combustible (carbón o gas natural) se quema en una caldera
para convertir el agua en vapor. El vapor de alta presión se dirige a una turbina, que gira el eje
de la turbina. Este eje, conectado a un generador eléctrico, produce electricidad a medida que
gira. Un condensador convierte el vapor consumido de la turbina en agua que se reutiliza en la
caldera. El agua de refrigeración del condensador proviene del depósito y se devuelve para su
reutilización.
Central termoeléctrica de Boundary Dam
Encargado: 1959
Ubicación: Estevan, Saskatchewan, Canadá.
Fuente de combustible: carbón, carbón con CCS (Captura y Almacenamiento de Carbono)
Capacidad neta: 672 MW
Las primeras dos unidades (con la Unidad n°1 que tiene 62 y la Unidad n°2 con 61 MW netas)
se pusieron en funcionamiento en 1959.
Las siguientes dos unidades (con una capacidad de generación combinada de 278 MW) se
agregaron en 1970.
La siguiente unidad (con una capacidad de generación de 139 MW) se agregó en 1973.
La unidad final (con una capacidad de generación de 284 MW) se agregó en 1978.
En julio de 2003 finalizó un proyecto a largo plazo para instalar precipitadores electrostáticos en
todas las unidades, a fin de reducir las emisiones de partículas en el aire.
Debido a las regulaciones federales relacionadas con los estándares de emisiones de CO2, las
Unidades 1 y 2 fueron retiradas en 2013 y 2014, respectivamente.
Produce 115 megavatios (MW) de potencia, suficiente para alimentar a unas 100.000 viviendas
de Saskatchewan.
Capaz de capturar hasta 1.3 millones de toneladas de CO2, el equivalente a sacar más de
300,000 autos de nuestras carreteras.
Capaz de reducir las emisiones de SO2 del proceso de carbón en hasta un 100 por ciento y el
CO2 en hasta un 90 por ciento.
Fases de la operación
3. La solución rica en carbono se envía a un calentador que retira el CO2; una vez limpia, la
solución se devuelve a las tuberías para repetir el proceso.
4. El agua de enfriado circula por tuberías verdes hasta una cámara que ayuda a enfriar el
dióxido de carbono como parte del proceso de compresión.
7. La mayoría del dióxido de carbono viaja 65 kilómetros hasta un campo petrolífero (en la
imagen), donde se inyecta para potenciar la producción petrolífera. Y una pequeña parte se
inyecta en las instalaciones de SaskPower.
8. En las instalaciones de SaskPower, una bomba envía el dióxido de carbono a su almacén,
un acuífero salino a 3,4 kilómetros bajo tierra.
3.4 CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO
Con esta recopilación el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la
experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las
tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes. Es
posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en las
recomendaciones de los fabricantes por varias razones:
En otros casos el plan de mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no han
llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso de gasto. Cuantas más
intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades de facturación
tiene el fabricante. Además, está el problema de la garantía, si un fabricante propone multitud de
tareas y éstas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo
propuesto por él no se ha realizado, y que ésa es la razón del fallo, no haciéndose pues
responsable de su solución en el periodo de garantía, con la consiguiente facturación adicional.
Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias
vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales
relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en
una central de ciclo combinado son las siguientes:
ERM.
Sistema de alta tensión.
Torres de refrigeración.
Puentes grúa.
Vehículos.
Tuberías y equipos a presión.
Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
Sistemas de control de emisiones y vertidos.
Sistemas contra incendios.
Sistemas de climatización de edificios.
Intercambiadores de placas.
Del inventariado de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuántos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
Fase 2: Tareas genéricas.
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que
les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.
Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el
punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo en
concreto.
El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que se puede
descomponer la planta:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen
el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales,
diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema
en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo
integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos podremos ayudar en
esta fase del histórico de averías y consultando al personal de mantenimientote y de
operaciones, además de ayudarnos de diagramas lógicos y diagramas funcionales.
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de alimentación es bajo puede ser por:
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias. Para que un fallo sea
considerado crítico debe cumplir alguna de las siguientes condiciones:
1. Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que
existan ciertas posibilidades de que ocurra.
2. Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta o a su
rendimiento.
3. Que la reparación del fallo más los fallos que provoque éste sea superior a cierta
cantidad.
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los
fallos, suelen ser de 5 clases:
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración del
plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación
y de mantenimiento. Entre estos grupos pueden estar:
1. Plan de mantenimiento.
2. Listas de mejoras.
3. Formación.
4. Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en el punto anterior
y que dan como resultado los siguientes puntos:
1. Plan de mantenimiento.
2. Lista de mejoras.
3. Plan de formación.
4. Manual de operación y mantenimiento.
2. Gamas semanales y mensuales, complementan a otras tareas más complicadas, que no esta
justificado realizar a diario, implican desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
laboriosas.
4. CONCLUSIONES
Este trabajo nos hace ver que existen caminos hacia la generación de energía
económica y ambientalmente sostenible.
5. REFERENCIALES
http://www.saskpower.com/our-power-future/our-electricity/our-electrical-system/boundary-dam-
power-station/
https://en.wikipedia.org/wiki/Boundary_Dam_Power_Station#cite_note-2
http://www.power-technology.com/projects/sask-power-boundary/
https://www.dyna-energia.com/noticias-ES/canada-pone-en-marcha-su-primera-central-
termoelectrica-de-carbon-que-captura-co2
http://www.lavanguardia.com/natural/20141003/54416701409/canada-estrena-la-primera-central-
de-carbon-con-bajo-impacto-climatico.html
http://www.tendencias21.net/Canada-pone-en-marcha-la-primera-central-electrica-que-captura-el-
CO2-que-genera_a39173.html
http://www.saskpower.com/our-power-future/carbon-capture-and-storage/carbon-storage-
research-centre/
http://www.abc.es/natural-cambioclimatico/20141002/abci-planta-captura-almacenamiento-canada-
201410021136.html
6. ANEXOS