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MDO1674
Edição – 07/2007
As descrições, os exemplos e as ilustrações contidas neste manual devem ser consideradas como informações gerais sobre o
uso dos Controles Numéricos FIDIA.
Para o correto uso das informações contidas no presente manual é necessário conhecer tanto os modos de funcionamento do
controle Fidia como as caraterísticas especiais da máquina na qual o controle numérico estiver instalado.
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S.p.A.
2 MDO1674 FIDIA
INDICE
1 FUNÇÕES BASICAS ............................................................................................................... 1-1
FIDIA MDO1674 1
1.2.15.7 NOMES DOS PROGRAMAS................................................................................................................................1-21
1.2.16 CONVERSÃO METROS/POLEGADAS...................................................................................................................1-21
1.2.16.1 SISTEMA MÉTRICO.............................................................................................................................................1-22
1.2.16.2 SISTEMA DE POLEGADAS .................................................................................................................................1-22
1.2.17 PREMISSAS PARA O MOVIMENTO DA MÁQUINA-FERRAMENTA.....................................................................1-22
1.2.18 REFERÊNCIAS ABSOLUTAS .................................................................................................................................1-22
1.2.18.1 EXECUÇÃO DE ZEROS ......................................................................................................................................1-22
1.2.19 DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA)...........................................................................1-23
1.2.20 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO..............................................................................................................................1-25
1.2.21 DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL......................................................................1-25
1.2.22 LIMITE DE CURSO SOFTWARE ............................................................................................................................1-25
1.2.23 REINICIALIZAÇÃO DA MÁQUINA-FERRAMENTA.................................................................................................1-25
1.2.24 INICIALIZAÇÃO DAS LIGAÇÕES............................................................................................................................1-26
1.2.25 INIT LOAD................................................................................................................................................................1-26
1.2.26 INICIALIZAÇÃO DOS ACIONAMENTOS DIGITAIS SIEMENS...............................................................................1-26
1.3 UPS - UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY ...........................................................................................................1-26
2 MDO1674 FIDIA
2 PROGRAMAÇÃO..................................................................................................................... 2-1
FIDIA MDO1674 3
2.1.7.8 M30: FIM DO PROGRAMA......................................................................................................................................2-40
2.1.7.9 M31: ATIVA O CONTROLE DE PAR M32: RESTABELECE O CONTROLE DE POSIÇÃO .................................2-40
2.1.7.10 M40 - M49: GAMAS DE ROTAÇÃO .....................................................................................................................2-40
2.1.7.11 M91: POSICIONAMENTO DO MANDRIL (M ASSÍNCRONO) M92: RESTAURA SINCRONIZAÇÃO ................2-41
2.1.7.12 M93, M94, M95: ATIVAÇÃO/PARADA DO MANDRIL (M ASSÍNCRONAS)........................................................2-42
2.1.8 OUTRAS FUNÇÕES................................................................................................................................................2-42
2.1.8.1 F: AVANÇO ..............................................................................................................................................................2-42
2.1.8.2 S: VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL .....................................................................................................2-42
2.1.8.3 N: NÚMERO DE SEQUÊNCIA.................................................................................................................................2-42
2.1.8.4 /: SALTO DE BLOCO ...............................................................................................................................................2-42
2.1.8.5 INTRODUÇÃO DE COMENTÁRIOS .......................................................................................................................2-42
2.1.8.6 INDICAÇÃO DE UM COMENTÁRIO E RETOMADA DO TRABALHO....................................................................2-43
2.1.9 PROGRAMAÇÃO DOS CHANFROS E JUNÇÕES .................................................................................................2-43
2.1.9.1 CHANFROS .............................................................................................................................................................2-43
2.1.9.2 JUNÇÕES ................................................................................................................................................................2-43
2.1.9.3 CHANFROS E JUNÇÕES NÃO EXECUTADOS .....................................................................................................2-44
2.1.9.4 COMENTÁRIOS E NOTAS......................................................................................................................................2-45
2.1.9.5 G105 - G106: JUNÇÃO PARABÓLICA....................................................................................................................2-45
2.1.10 SUBPROGRAMAS...................................................................................................................................................2-46
2.1.10.1 DEFINIÇÃO DE UM SUBPROGRAMA ................................................................................................................2-46
2.1.10.2 G198: START DO SUBPROGRAMA....................................................................................................................2-46
2.1.10.3 G199: STOP DO SUBPROGRAMA......................................................................................................................2-47
2.1.10.4 EXEMPLOS DE SUBPROGRAMAS ....................................................................................................................2-47
2.1.11 TABELAS DAS FUNÇÕES ......................................................................................................................................2-48
2.1.11.1 TABELA 1 - LISTA DE FUNÇÕES .......................................................................................................................2-48
2.1.11.2 TABELA 2 - LISTA DE FUNÇÕES PREPARATÓRIAS G ....................................................................................2-49
2.1.11.3 TABELA 3 - LISTA DE FUNÇÕES DIVERSAS M ................................................................................................2-51
2.1.11.4 TABELA 4 - LISTA DE FUNÇÕES VÁRIAS .........................................................................................................2-52
2.1.12 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO..........................................................................................................................2-53
2.2 MODO CNC ..................................................................................................................................................................2-59
2.2.1 MODO CNC: ............................................................................................................................................................2-59
2.2.1.1 CONTEXTO DE CNC...............................................................................................................................................2-59
2.2.1.2 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL......................................................................................................................2-59
2.2.1.3 PARÂMETROS DE TRABALHO..............................................................................................................................2-60
2.2.2 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA PARCIAL OU DE UM PROCEDIMENTO.........................................................2-61
2.2.3 TELA DE RESUMO..................................................................................................................................................2-62
2.2.3.1 SAÍDA DA TELA DE RESUMO................................................................................................................................2-62
2.2.4 OPERAÇÕES NO PROGRAMA PARCIAL OU NO PROCEDIMENTO EM EXECUÇÃO......................................2-62
2.2.5 EXECUÇÃO DE UM BLOCO ...................................................................................................................................2-62
2.2.5.1 MODIFICAÇÃO DE UM BLOCO À ESPERA DE START ........................................................................................2-62
2.2.6 INICIALIZAÇÃO DO CONTEXTO DE EXECUÇÃO.................................................................................................2-63
2.2.7 MODOS DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA ............................................................................................................2-63
2.2.7.1 MODO SEMI- AUTOMÁTICO ..................................................................................................................................2-63
2.2.7.2 MODO AUTOMÁTICO NORMAL (TESTE DE FRESAGEM)...................................................................................2-64
2.2.7.3 MODO AUTOMÁTICO CONTÍNUO .........................................................................................................................2-64
2.2.7.4 MODO TESTE (LEITURA DO PROGRAMA)...........................................................................................................2-64
2.2.7.5 MODO TESTE GRÁFICO ........................................................................................................................................2-64
2.2.8 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO ............................................................................................................................2-65
2.2.8.1 INTERRUPÇÃO IMEDIATA E RETOMADA DO TRABALHO..................................................................................2-65
2.2.8.2 INTERRUPÇÃO TEMPORÁRIA E RETOMADA DO TRABALHO..........................................................................2-65
2.2.8.3 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA ....................................................................2-65
2.2.8.4 AFASTAMENTO DA FERRAMENTA EM TRABALHO DURANTE UMA PARADA TEMPORÁRIA.......................2-65
2.2.9 RETOMA DO CICLO................................................................................................................................................2-65
2.2.9.1 APROFUNDAMENTOS ...........................................................................................................................................2-66
2.2.9.2 MODO RAPIDO REINICIE.......................................................................................................................................2-67
2.2.10 INDICAÇÃO E CORREÇÃO DE UM ERRO DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................2-68
2.3 TIPOS DE TRABALHOS..............................................................................................................................................2-68
2.3.1 TRANSLAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS...............................................................................................................2-68
2.3.2 TRABALHOS EM ESCALA ......................................................................................................................................2-68
2.3.2.1 TRABALHOS SIMÉTRICOS ...................................................................................................................................2-70
2.3.2.2 CÁLCULO DOS FATORES DE ESCALA ................................................................................................................2-71
2.3.3 ORIGENS MÚLTIPLAS DA PEÇA ...........................................................................................................................2-74
2.3.3.1 DETERMINAÇÃO E CHAMADA DAS ORIGENS PELO TERMINAL ......................................................................2-74
2.3.3.2 MEMORIZAÇÃO E RESTABELECIMENTO DAS ORIGENS ..................................................................................2-74
2.3.4 LIMITES DE TRABALHO STANDARD ....................................................................................................................2-75
2.3.4.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES SAFETYMIN E SAFETYMAX ..........................................................................2-75
2.3.4.2 COMPORTAMENTO EM RTCP ON ........................................................................................................................2-75
2.3.4.3 COMPORTAMENTO EM ROTO ON E ROTOALGN ON ........................................................................................2-76
2.3.4.4 ULTRAPASSAGEM DOS LIMITES DE CURSO SOFTWARE ................................................................................2-76
2.3.5 LIMITES DE TRABALHO OPCIONAIS ....................................................................................................................2-76
2.3.5.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES PROGMIN E PROGMAX.................................................................................2-76
2.3.5.2 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES AXISMIN E AXISMAX .....................................................................................2-78
2.3.5.3 EXEMPLOS..............................................................................................................................................................2-79
4 MDO1674 FIDIA
2.3.5.4 LIMITES COM O PARÂMETRO OLDLIM EM ON ...................................................................................................2-81
2.3.6 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO................................................................................2-82
2.3.6.1 FORMATO BINÁRIO................................................................................................................................................2-82
2.3.7 RETOMADA DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO .....................................................................................2-82
2.3.7.1 CÓDIGO ASCII ........................................................................................................................................................2-82
2.3.7.2 CÓDIGO BINÁRIO ...................................................................................................................................................2-83
2.3.8 DETERMINAÇÃO DO CÓDIGO DO PROGRAMA ..................................................................................................2-83
2.3.9 TROCA DE EIXOS...................................................................................................................................................2-83
2.3.10 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO..........................................................2-83
2.3.11 DESABILITAÇÃO DE UM EIXO...............................................................................................................................2-84
2.3.12 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO E DO RAIO DA FERRAMENTA ......................................................................2-84
2.3.12.1 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA.......................................................................................2-85
2.3.13 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL DA FERRAMENTA .............................................................................2-85
2.3.13.1 USINAGEM DE SUPERFÍCIES 3D ......................................................................................................................2-85
2.3.13.2 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL APLICADA A PROGRAMAS OBTIDOS POR DIGITALIZAÇÃO ....2-86
2.3.13.3 CONTORNO 3D ...................................................................................................................................................2-86
2.3.14 ROTAÇÃO DO PROGRAMA ...................................................................................................................................2-87
2.3.15 PARÂMETRO SWCNC IC: INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ABSOLUTA OU INCREMENTAL ................................2-89
2.3.16 ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS ...................................................................................................................2-89
2.4 EIXOS ADICIONAIS .....................................................................................................................................................2-90
2.4.1 EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS, LINEARES E ROTATIVOS .............................................................................2-90
2.4.1.1 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS E EIXOS DE ESPELHO....................2-90
2.4.2 EIXOS GANTRY ......................................................................................................................................................2-91
2.4.3 EIXOS SÍNCRONOS................................................................................................................................................2-91
2.4.3.1 TRABALHOS POR MEIO DE PROGRAMAS PARCIAIS COM EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS
E ADICIONAIS (CNC) ..............................................................................................................................................2-91
2.4.3.2 EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA (PLP) ......................................................................2-93
2.4.3.3 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS ...............................................................2-93
2.4.3.4 COMPENSAÇÃO DA ESPESSURA DO MATERIAL...............................................................................................2-94
2.4.3.5 COMPENSAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA ..................................................................................2-94
2.4.4 EIXOS SÍNCRONOS - CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS AVANÇADAS ............................................................2-94
2.4.4.1 ACOPLAMENTO ENTRE EIXOS PRINCIPAIS E SÍNCRONOS .............................................................................2-94
2.4.4.2 ESCOLHA DOS EIXOS MASTER E TROCA DE EIXOS ........................................................................................2-94
2.4.4.3 LIMITES ...................................................................................................................................................................2-95
2.4.4.4 EXEMPLOS..............................................................................................................................................................2-95
2.4.5 CÓPIA COM EIXOS DO APALPADOR MOTORIZADOS .......................................................................................2-96
2.4.5.1 INÍCIO DA CÓPIA DIRETA ......................................................................................................................................2-96
2.4.5.2 PROGRAMAÇÃO.....................................................................................................................................................2-97
2.4.5.3 LIMITE DE CURSO SOFTWARE ............................................................................................................................2-97
2.4.6 EIXOS MÚLTIPLOS (MU/*)......................................................................................................................................2-97
2.4.6.1 DESCRIÇÃO GERAL...............................................................................................................................................2-97
2.4.6.2 NOMES DOS EIXOS ...............................................................................................................................................2-98
2.4.6.3 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DOS EIXOS....................................................................................................2-98
2.4.6.4 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DA COLUNA ..................................................................................................2-98
2.4.6.5 CICLO DE ZERO .....................................................................................................................................................2-98
2.4.6.6 PÁGINAS DE VÍDEO ...............................................................................................................................................2-99
2.4.6.7 DEFINIÇÃO DA ORIGEM ........................................................................................................................................2-99
2.4.6.8 OPÇÃO RTCP E EIXO VIRTUAL ............................................................................................................................2-99
2.4.6.9 BOTÃO RETRACT.................................................................................................................................................2-100
2.4.6.10 COMANDO CQAHDW........................................................................................................................................2-100
2.4.7 EIXO DO TUBO VIRTUAL .....................................................................................................................................2-100
2.4.7.1 VISUALIZAÇÕES...................................................................................................................................................2-100
2.4.7.2 MOVIMENTO DO TUBO VIRTUAL IMPLICAÇÕES GEOMÉTRICAS ..................................................................2-100
2.4.7.3 DESABILITAÇÃO DO TUBO VIRTUAL .................................................................................................................2-100
2.5 EIXOS ROTATIVOS ...................................................................................................................................................2-101
2.5.1 PROGRAMAÇÃO NORMAL ..................................................................................................................................2-101
2.5.2 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROTATIVOS NORMAIS.........................................................................................2-102
2.5.3 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER ..............................................................................................................................2-102
2.5.3.1 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER COM FUNÇÃO G15 ATIVA .................................................................................2-102
2.5.4 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER............................................................................................................2-103
2.5.5 DIGITALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER...........................................................................................................2-103
2.5.6 CÁLCULO DA VELOCIDADE ................................................................................................................................2-103
2.5.7 FUNCIONAMENTO ESPECULAR DE UM EIXO ROLLOVER ..............................................................................2-104
2.5.7.1 CASOS DE TRABALHO SIMÉTRICO ...................................................................................................................2-104
2.5.8 INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL.............................................................................................................................2-104
2.6 RTCP - USO E PROGRAMAÇÃO..............................................................................................................................2-104
2.6.1 RTCP......................................................................................................................................................................2-104
2.6.2 ANÁLISE DA ROTAÇÃO DOS EIXOS...................................................................................................................2-105
2.6.3 PROGRAMAÇÃO SEM RTCP ...............................................................................................................................2-106
2.6.4 PROGRAMAÇÃO RTCP........................................................................................................................................2-106
2.6.4.1 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO RTCP .............................................................................................................2-107
2.6.5 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA ........................................................................................2-108
FIDIA MDO1674 5
2.6.6 VELOCIDADE DE AVANÇO ..................................................................................................................................2-108
2.6.7 MODOS DE UTILIZAÇÃO......................................................................................................................................2-108
2.6.7.1 PROGRAMAÇÃO NO CENTRO OU NA PONTA DA FERRAMENTA ..................................................................2-109
2.6.7.2 COMPENSAÇÃO DO PIVÔ COM RTCP OF.........................................................................................................2-109
2.6.8 RTCP COM PROGRAMAS DE 3 EIXOS...............................................................................................................2-109
2.6.9 RTCP INVERTIDO (FUNÇÕES G92 G93) ............................................................................................................2-110
2.6.9.1 PROGRAMAÇÃO...................................................................................................................................................2-110
2.6.9.2 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO EM RELAÇÃO À PEÇA ............................................................................................2-110
2.6.9.3 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS ...................................................................2-110
2.6.10 RTCP NA MESA ROTATIVA .................................................................................................................................2-110
2.6.10.1 FEED FERRAMENTA COM ROTO ON .............................................................................................................2-111
2.6.11 SISTEMA DE REFERÊNCIA ALINHADO COM A FERRAMENTA .......................................................................2-112
2.6.11.1 APROFUNDAMENTOS ......................................................................................................................................2-112
2.6.12 VISUALIZAÇÃO DO VETOR DO PIVÔ .................................................................................................................2-113
2.6.12.1 POSSÍVEIS USOS..............................................................................................................................................2-113
2.7 CICLOS DE ALINHAMENTO .....................................................................................................................................2-113
2.7.1 ALINHAMENTO DA PEÇA (OPÇÃO ES/AP).........................................................................................................2-113
2.7.2 AMBIENTE DE MEDIÇÃO GRÁFICA E SOFT-KEY..............................................................................................2-113
2.7.3 APRENDIZAGEM DOS PONTOS..........................................................................................................................2-114
2.7.4 EXECUÇÃO DO ALINHAMENTO..........................................................................................................................2-114
2.7.5 DESABILITAÇÃO DO ALINHAMENTO DA PEÇA.................................................................................................2-114
2.7.6 ADVERTÊNCIAS ...................................................................................................................................................2-115
2.7.7 PROBE SETUP......................................................................................................................................................2-115
2.8 CICLOS DE MEDIÇÃO E ALINHAMENTO ...............................................................................................................2-115
2.8.1 PLANE....................................................................................................................................................................2-115
2.8.2 POINT ....................................................................................................................................................................2-116
2.8.3 MIDDLE POINT......................................................................................................................................................2-116
2.8.4 CIRC.......................................................................................................................................................................2-117
2.8.5 LINE .......................................................................................................................................................................2-118
2.8.6 LINE POINT ...........................................................................................................................................................2-118
2.8.7 POINT POINT ........................................................................................................................................................2-119
2.8.8 CIRC CIRC.............................................................................................................................................................2-120
2.8.9 ALINHAMENTO DA FERRAMENTA......................................................................................................................2-121
2.8.9.1 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS ...................................................................2-122
2.8.9.2 ESCOLHA DA POSIÇÃO MAIS PRÓXIMA DA PROGRAMADA ..........................................................................2-122
2.9 OPÇÕES MANDRIL ...................................................................................................................................................2-122
2.9.1 MANDRIL EM C.C..................................................................................................................................................2-122
2.9.2 SEGUNDO MANDRIL ............................................................................................................................................2-122
2.9.3 MANDRIL EM C.C. COM TRANSDUTOR .............................................................................................................2-123
2.9.3.1 POSICIONAMENTO DO MANDRIL NA COTA ESTABELECIDA .........................................................................2-123
2.9.3.2 PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO .....................................................................................2-123
2.9.3.3 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G84 E G184........................................................................2-123
2.9.3.4 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G33 E G133........................................................................2-124
2.9.4 MOVIMENTO MANDRIL COLIGADO AO MOVIMENTO DOS EIXOS..................................................................2-124
2.10 COMPENSAÇÃO CABEÇOTE (TMH) .......................................................................................................................2-125
2.10.1 G160: CICLOS DE COMPENSAÇÃO CABEÇOTE ...............................................................................................2-125
2.10.1.1 PARÂMETROS PARA CICLOS G160................................................................................................................2-126
2.10.2 G161: DESACTIVAÇÃO DA COMPENSAÇÃO .....................................................................................................2-126
2.11 OPÇÕES DE FERRAMENTAS ..................................................................................................................................2-127
2.11.1 CONTROLE DO TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA (OPÇÃO TM/LM) ...........................................................2-127
2.11.1.1 TOOL LIFE NO MODO CNC ..............................................................................................................................2-127
2.11.1.2 PREPARAÇÃO DO PROGRAMA A SER EXECUTADO COM TOOL LIFE.......................................................2-127
2.11.1.3 TOOL LIFE NA OPERAÇÃO DE CÓPIA ............................................................................................................2-128
2.11.1.4 TROCA IMEDIATA DA FERRAMENTA COM TOOL LIFE.................................................................................2-128
2.11.2 MEDIDA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA (TM10/MD) ...........................................................................2-129
2.11.3 CICLOS DE MEDIÇÃO G327 E G357 (TM10/MD) ................................................................................................2-130
2.11.3.1 TABELA DE FERRAMENTA ..............................................................................................................................2-130
2.11.3.2 FASE DE MEDIÇÃO...........................................................................................................................................2-132
2.11.3.3 DESCRIÇÃO DOS CICLOS G327 – G357.........................................................................................................2-132
2.11.3.4 CICLO G357: MEDIÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA..................................................................2-134
2.11.3.5 CICLO G327: CONTROLE DAS TOLERÂNCIAS ..............................................................................................2-134
2.11.4 CICLOS DE MEDIÇÃO ATRAVÉS DO PLC (TM10/MD).......................................................................................2-134
2.11.4.1 PROGRAMAÇÃO DO CICLO DE MEDIDA........................................................................................................2-134
2.11.4.2 UTILIZAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA MEDIDA .....................................................................2-135
2.11.4.3 MEDIDA DA FERRAMENTA COM COMPRIMENTO DE PRESET ...................................................................2-136
2.11.4.4 MEDIDA DA FERRAMENTA COM RTCP HABILITADO....................................................................................2-136
2.11.5 CONTROLE ADAPTÁVEL (IA/AC) ........................................................................................................................2-136
2.12 OPÇÕES ENTRADA/SAIDA BCD .............................................................................................................................2-136
2.12.1 CODIFICAÇÃO DE BCD DE UMA FUNÇÃO (ES/A4) ...........................................................................................2-136
6 MDO1674 FIDIA
2.12.2 CODIFICAÇÃO DA FUNÇÃO S EM BCD (ES/S4) ................................................................................................2-136
2.13 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F) ...............................................................................................................2-137
2.13.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F) ...........................................................................................................2-137
2.13.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO ..........................................................................2-137
2.13.3 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA (TRIPLOS FATORES DE ESCALA) ..............................................................2-139
2.13.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA ..............................................................................................2-139
2.14 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL) ..............................................................2-142
2.14.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL) ...........................................................2-142
2.14.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO, DA LINHA DE PASSAGEM
E DA RESPECTIVA FAIXA....................................................................................................................................2-143
2.14.3 EXECUÇÃO DE PROGRAMA ...............................................................................................................................2-145
2.14.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM..............................................2-145
2.15 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS .........................................................2-145
2.15.1 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS ......................................................2-145
2.15.2 EXECUÇÃO DE UM COMANDO...........................................................................................................................2-145
2.15.3 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO....................................................................................................2-146
2.15.4 ATRIBUIÇÃO DO VALOR A UM PARÂMETRO ....................................................................................................2-146
2.15.5 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO ...............................................................................................2-146
2.15.6 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES ...........................................................................................2-147
2.15.7 PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO ...........................................................................................2-147
2.15.8 PROCEDIMENTOS CONDICIONADOS - SALTOS DE "LABEL" (ETIQUETA) ....................................................2-148
2.15.9 INTRODUÇÃO DE BLOCOS DE PROGRAMAÇÃO .............................................................................................2-149
2.15.10 COMENTÁRIOS .................................................................................................................................................2-149
2.15.11 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO.............................................................................................................2-149
2.15.12 EXECUÇÃO DE PROCEDIMENTOS NA MODALIDADE SAFE........................................................................2-150
2.15.13 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO.......................................................................................................2-150
2.15.14 DEBUG DE PROCEDIMENTOS ........................................................................................................................2-150
2.15.15 GRAVAÇÃO DAS OPERAÇÕES EFETUADAS NO CNC..................................................................................2-151
2.15.16 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS .................................................................................................................2-151
2.16 PROGRAMAÇÃO SPLINE DE BEZIER ....................................................................................................................2-155
2.16.1 FORMATO ISO BEZIER (OPÇÃO ES/BS) ............................................................................................................2-155
2.16.1.1 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO.......................................................................................................................2-156
2.16.2 FORMATO ISO NURBS (OPÇÃO ES/NU) ............................................................................................................2-156
3 COPIA....................................................................................................................................... 3-1
FIDIA MDO1674 7
3.2.12 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO E DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL............................................3-20
3.2.13 LIMITES DA ÁREA DE TRABALHO ........................................................................................................................3-20
3.2.13.1 INICIALIZAÇÃO DOS LIMITES DE CÓPIA ..........................................................................................................3-21
3.2.13.2 LIMITES AO LONGO DOS EIXOS CARTESIANOS ............................................................................................3-21
3.2.13.3 LIMITES DEFINIDOS POR UMA LINHA POLIGONAL ........................................................................................3-22
3.2.14 PLANO LIMITE DE EXPLORAÇÃO.........................................................................................................................3-23
3.2.15 AUTOAPRENDIZAGEM...........................................................................................................................................3-24
3.2.16 SELEÇÃO DA VELOCIDADE DE INCREMENTO ...................................................................................................3-26
3.2.17 MODO NOITE ..........................................................................................................................................................3-26
3.2.18 ATIVAÇÃO DO MANDRIL EM CÓPIA .....................................................................................................................3-26
3.2.19 EXECUÇÃO DE CÓPIA AUTOMÁTICA ..................................................................................................................3-27
3.2.19.1 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO ...................................................................................................................................3-27
3.2.19.2 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO COM O BOTÃO START............................................................................................3-27
3.2.19.3 INÍCIO DE EXPLORAÇÃO COM UM BOTÃO DE DIREÇÃO ..............................................................................3-27
3.2.19.4 PARADA E RETOMADA DO MOVIMENTO DOS EIXOS ....................................................................................3-27
3.2.19.5 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA OPERAÇÃO DE CÓPIA .................................................................................3-27
3.2.20 OPERAÇÕES MANUAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA EM CURSO .......................................................................3-27
3.2.20.1 EXECUÇÃO DO INCREMENTO E INVERSÃO ...................................................................................................3-27
3.2.20.2 EXECUÇÃO MANUAL DO INCREMENTO ..........................................................................................................3-28
3.2.20.3 REGULAÇÃO MANUAL DO DESVIO NOMINAL (BOTÃO DEFL).......................................................................3-28
3.2.20.4 UTILIZAÇÃO DO BOTÃO PLANE ........................................................................................................................3-28
3.2.20.5 VARIAÇÃO DO PLANE MEDIANTE O VOLANTE ...............................................................................................3-28
3.2.21 EXPLORAÇÃO AO LONGO DE PERCURSOS DETERMINADOS PELO USUÁRIO (MODO TNC) .....................3-29
3.2.21.1 INFORMAÇÕES GERAIS.....................................................................................................................................3-29
3.2.21.2 LIMITAÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ....................................................................................................................3-29
3.2.21.3 ATIVAÇÃO DO TNC .............................................................................................................................................3-29
3.2.21.4 FUNCIONAMENTO DO TNC ...............................................................................................................................3-29
3.2.21.5 DESATIVAÇÃO DO TNC......................................................................................................................................3-29
3.2.21.6 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO.........................................................................................................................3-30
3.2.22 INTERFACE COM COPIADORES EXTERNOS......................................................................................................3-30
3.3 PROCEDIMENTOS DE COPIA ....................................................................................................................................3-31
3.3.1 PROCEDIMENTOS DE CÓPIA ...............................................................................................................................3-31
3.3.2 ATRIBUIÇÃO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA.................................................................................3-32
3.3.3 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES.............................................................................................................................3-33
3.3.4 POSICIONAMENTOS DO APALPADOR.................................................................................................................3-33
3.3.5 INÍCIO DA OPERAÇÃO DE CÓPIA.........................................................................................................................3-33
3.3.6 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA...............................................................................3-34
3.3.7 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES EM CÓPIA ..........................................................................3-34
3.3.8 EXECUÇÃO DE UM COMANDO EM CÓPIA ..........................................................................................................3-35
3.3.9 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO EM CÓPIA ...................................................................................3-35
3.3.10 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO EM CÓPIA................................................................................................3-36
3.3.11 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO DE CÓPIA ..........................................................................................3-36
3.3.12 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS DE CÓPIA.....................................................................................................3-36
4 DIGITALIZAÇÃO...................................................................................................................... 4-1
8 MDO1674 FIDIA
5.1.5 APRENDIZAGEM DOS PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS PELO PROGRAMA ..................................5-3
5.1.6 FASE DE COMPARAÇÃO .........................................................................................................................................5-4
5.1.7 PROGRAMAÇÃO DA FASE DE COMPARAÇÃO .....................................................................................................5-4
5.1.8 LEVANTAMENTO DE PONTOS NO MODO MANUAL .............................................................................................5-6
5.1.9 ADVERTÊNCIAS .......................................................................................................................................................5-6
5.2 APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3)...........................................................................................................................5-6
5.2.1 CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3)......................................................................5-6
5.2.2 MONTAGEM E DESMONTAGEM DO APALPADOR DIGITAL.................................................................................5-6
5.2.3 CICLOS DE MEDIÇÃO ..............................................................................................................................................5-7
5.2.4 CICLO G79.................................................................................................................................................................5-7
5.2.4.1 RESCQA: ANULAÇÃO DE G79 E G179 .................................................................................................................5-10
5.2.5 CICLO G73 COM VETOR PROGRAMADO ............................................................................................................5-10
5.2.6 CICLO G173.............................................................................................................................................................5-12
5.2.7 CICLO G74...............................................................................................................................................................5-12
5.2.8 CICLO G75...............................................................................................................................................................5-14
5.2.9 CICLO G76...............................................................................................................................................................5-14
5.2.10 CICLO G77...............................................................................................................................................................5-15
5.2.11 CICLO G172 DEFINIÇÃO DE COTAS NO PONTO DE CONTATO.......................................................................5-16
5.2.11.1 CICLO MANUAL ...................................................................................................................................................5-16
5.2.11.2 CICLO AUTOMÁTICO ..........................................................................................................................................5-16
5.2.12 CICLO G177.............................................................................................................................................................5-18
5.2.13 FUNÇÃO G80 ..........................................................................................................................................................5-20
5.2.14 VISUALIZAÇÃO DAS COTAS MEDIDAS ................................................................................................................5-20
5.2.15 COMPENSAÇÃO DO RAIO DA ESFERA ...............................................................................................................5-20
5.2.16 GRAVAÇÃO DOS CICLOS G74, G75, G76 E G77 .................................................................................................5-20
5.2.17 GRAVAÇÃO DOS CICLOS DE MEDIÇÃO EXECUTADOS MANUALMENTE .......................................................5-20
5.2.18 MEMORIZAÇÃO DO VETOR DE APROXIMAÇÃO.................................................................................................5-21
5.2.19 INTERRUPÇÃO E RETOMADA DOS CICLOS .......................................................................................................5-21
5.2.20 PROGRAMAÇÃO E EXEMPLOS ...........................................................................................................................5-21
5.2.21 CICLOS DE MEDIÇÃO INTERATIVOS ...................................................................................................................5-22
5.2.22 PROBE SETUP........................................................................................................................................................5-22
5.2.22.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE NÃO SE PODE POSICIONAR ............................................5-23
5.2.23 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR MANUALMENTE............................5-24
5.2.23.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR COM A FUNÇÃO M19 ................5-24
5.2.24 DESCRIÇÃO DO CICLO AUTOMÁTICO.................................................................................................................5-24
5.2.25 GET CORNER .........................................................................................................................................................5-25
5.2.26 GET HOLE ...............................................................................................................................................................5-25
5.2.27 GET POINT ..............................................................................................................................................................5-26
5.3 INFORMAÇÕES ADICIONAIS .....................................................................................................................................5-27
5.3.1 CICLOS DE MEDIÇÃO A PARTIR DE SOFTWARE EXTERNO.............................................................................5-27
5.3.1.1 PROGRAMAÇÃO.....................................................................................................................................................5-27
5.3.1.2 FUNÇÃO G59 ..........................................................................................................................................................5-27
5.3.2 PROGRAMAÇÃO DA FUNÇÃO H (IDENTIFICADOR) ...........................................................................................5-28
5.3.3 CÓPIA COM APALPADOR DIGITAL.......................................................................................................................5-29
5.3.4 CICLO G179.............................................................................................................................................................5-29
5.3.4.1 COMPENSAÇÃO DO MAU ALINHAMENTO DURANTE OS MOVIMENTOS EM RTCP .......................................5-31
FIDIA MDO1674 9
6.12 FASE DE MEDIÇÃO.....................................................................................................................................................6-10
INDICE ............................................................................................................................................ I - 1
Outros:
• Adicionadas novas funções de programação: G58, G62, G63, G117, G198, G199, G272, G301 ÷ G310, M31, M32, M93,
M94, M95.
• Adicionadas novas sintaxes para funções G16, G72 e G172.
• Adicionadas as soft-keys: RESET FDD, RESET FDD SPD, RESET POWER.
• Adicionados alguns parâmetros para medição das ferramentas com laser: MEASSHIFT, MEASPLUNGE, MEASSIDE.
10 MDO1674 FIDIA
1 FUNÇÕES BASICAS
Redução em ícone:
• Escolher Minimize no menu File.
"I" mensagem de tipo INFORMATIVO, em que não se pede nenhuma operação da parte do operador
exemplo: ICN035 nn ZERO EXECUTED
"R" mensagem de tipo PEDIDO, em que, como o nome indica, se pede ao operador a realização de uma especifica operação
na máquina- ferramenta.
exemplo: RCN064 INSERT TOOL nn
"E" mensagem de tipo ERRO, em que se assinala a existência de um erro de programação ou definição de parametros
exemplo: ECN065 TOOL nn IS OUT OF RANGE
"W" mensagem de tipo ATENÇÃO! (warning) que indica a necessidade de uma operação de restabelecimento da parte do
operador
exemplo: WCN045 nn AXIS LIMIT MICRO SWITCH
"F" mensagem de tipo MAU FUNCIONAMENTO (fatal), que indica a necessidade de uma operação de restabelecimento da
parte da Assistência Técnica FIDIA
exemplo: FCN014 nn BOARD NOT PRESENT
As mensagens de tipo "I" (informativo) são memorizadas somente no arquivo log e portanto só são visiveis no interior do
mesmo. Todas as restantes mensagens também são mostradas numa janela que se encontra sobre todas as outras janelas de
aplicação para chamar a atenção do operador, o qual apos ter visto as mensagens devera dar um comando de autorização
(apertar a tecla [ENTER] ou fazer clique com o mouse no OK) para voltar ao anterior contexto de trabalho.
Esta função serve para quando é necessário fechar definitivamente a janela (por exemplo quando o CNC cria ininterruptamente
mensagens de erro). A janela é reabilitada na ligação sucessiva da interface do usuário.
As mensagens de tipo F são visualizadas na janela mesmo se estiver desabilitada
A segunda e a terceira letra do código de identificação, indicam o grupo dentro do qual a mensagem está inserida e são úteis
para identificar o dispositivo ou o módulo no qual se verificou o erro:
*CN mensagens do modulo software CNC
*EX mensagens de Programação
*PL mensagens de Cópia
*DG mensagens de Digitalizaçã
*SY mensagens dos Eixos Sincronos
*AU mensagens do AUCOL
*MQ mensagenes do apalpador digital – Opcional MQR
*UI mensagenes do módulo de interface com o usuário e do WNC
*UT mensagenes do módulo UTILITY do software
*TM mensagenes dos ciclos de medição da ferramenta
*SD mensagenes dos acionamentos digitais SIEMENS
*ID mensagenes dos acionamentos digitais Indramat
*FD mensagens dos acionamentos digitais FIDIA
*PB mensagens do Profibus
*LN mensagenes da conexão DNC com o computador host
*DS mensagenes da conexão DNC ao longo da linha serial
*LU mensagenes da interface remota serial do usuário - opção ILVU
*IA mensagenes da ligação serial RS232 C – opção ILVA
*SM mensagens da ligação serial com o protocolo Siemens 3964R
Os números com três cifras a seguir ao código são seqüenciais e identificam as mensagens no interior do grupo a que
pertencem.
Para pedir a ajuda relativa ao parâmetro escolhido num dado momento (ajuda sensível ao contexto), apertar a tecla de função
F1.
Aparece uma janela de ajuda em conformidade com os padrões do ambiente Windows.
Se a mensagem não couber completamente na janela de ajuda, aparecerão as barras de deslocamento. O leitor poderá fazer
passar a mensagem atuando com o mouse nas barras de deslocamento, ou então com a simples pressão das SETAS PARA
CIMA/BAIXO ou "PAGE UP/DOWN".
Para fechar a janela de ajuda, apertar as teclas ALT F4.O uso da ajuda em linha do Windows encontra-se descrito no manual
do usuário do Microsoft Windows.
Para ativar ou desativar a função associada a uma tecla de função pode-se atuar de duas maneiras:
• pressionar a tecla que se encontra ao lado da imagem da função;
• fazer clique com o mouse na tecla de função.
EXEMPLO
quer-se passar do contexto CNC para a aplicaçã ISOGRAPH.
• entrar na tela inicial, desativando a tecla de função vertical CNC;
• apertar a tecla de função vertical ISOGRAPH.
Para voltar à tela inicial de comando da máquina-ferramenta, basta desativar a tecla de função vertical respeitante à aplicação
visualizada (no nosso exemplo se dasativa a tecla ISOGRAPH).
Procedimento:
• no interior do menu "Cores", escolher o elemento de que se quer mudar a cor.
• aparece uma janela de diálogo; fazer clique com o mouse sobre a cor desejada e depois premir a tecla ENTER.
• repetir a operação para cada uma das cores que se querem modificar.
Para voltar às cores originais pré-definidas, escolher "Default Cores" no menu Cores.
Procedimento:
• escolher Enviar mensagem do menu Opções;
• escrever o texto da mensagem utilizando o teclado;
• pressionar ENTER.
Procedimento:
• Fazer clique com o mouse sobre o nome do menu Options; o menu abre-se.
• Fazer clique com o mouse sobre o comando Language (Idioma), dentro do menu; abre-se uma janela de diálogo que
permite selecionar o idioma.
• Fazer clique com o mouse sobre o idioma desejado.
• Fazer clique com o mouse sobre a tecla de comando CONFIRMACAO; a janela de diálogo fecha-se.
• Verificar se a máquina-ferramenta não está a trabalhar (por exemplo, não devem existir ligações a decorrer para o CNC).
• Fechar e depois fazer partir novamente a interface do usuário da workstation (estação de trabalho) FIDIA.
O uso do terminal gráfico permite comandar o programa em modo simples e rápido. O usuário é induzido a proceder por
etapas, da determinação dos parâmetros e comandos, à visualização gráfica dos movimentos dos eixos e ao controle da
execução.
Para se obter informações gerais sobre o uso da Estação gráfica Fidia, consultar o capítulo anterior.
Todos os parâmetros e comandos são acessíveis por meio das teclas de função. Comentários e desenhos ajudam o usuário na
sua determinação. O modo gráfico interativo permite também controlar a qualquer momento o conjunto dos parâmetros e
comandos que determinam o comportamento da máquina-ferramenta.
Displays analógicos:
Em muitas páginas estão presentes displays analógicos (geralmente em forma de termômetro) que servem para visualizar
graficamente as grandezas numéricas. As grandezas normalmente representadas são:
• a velocidade real, expressa como percentual da velocidade máxima. A velocidade máxima é selecionada com o
parâmetro FEEDMXVMAX do MAINT: se está em OF (valor de default) é a velocidade programada, se está em ON é a
velocidade máxima dos eixos;
• potência absorvida pelo mandril, expressa como percentual da potência máxima (é opcional).
• percentual de arquivos já executado (útil durante a execução de part-program).
Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado)
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta que está a ser usada
• CQAHDW: indica se a lógica do CQA mediante o volante está ativa ou não; na mesma área se visualizam os offset’s
aplicados ao longo dos eixos X, Y, Z, etc.
• RTCP: estado de funcionamento do RTCP
• VIRAX: estado do eixo virtual
• ROTO: estado do funcionamento em ROTO (RTCP na Mesa)
• ROTOANG: ângulo de rotação do sistema de referência na origem corrente (lógica de funcionamento ROTO)
• TOOLCOORD: sistema de referência alinhado com a ferramenta
• ROTOALGN: estado de la Alineación Pieza
• G: última função G programada
• M: última função M programada
• O: origem ativa
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arquivo
Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado)
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado)
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta que está a ser usada
• XP, YP, ZP: cotas programadas para os eixos
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arquivo
Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado).
• XG, YG, ZG: distância que cada eixo ainda deve percorrer para alcançar o ponto programado no bloco em execução
(distance to go).
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta.
Na tela existe uma área em que se mostra o conteúdo do programa parcial em execução, ou seja:
• último bloco executado:
• bloco atual (é evidenciado por uma cor diferente);
• os blocos imediatamente sucessivos.
O conteúdo da área de visualização muda à medida que o arquivo vai sendo executado. A visualização só está ativa se, em
conjunto, se verificarem as seguintes condições:
• arquivo encontra-se no PC ou em uma das unidades ligadas (Ex.: disquete, outros computadores conectados na rede);
• arquivo possui as funções N.
Na parte inferior da tela é visível uma linha de estado com as seguintes informações:
• Dimensão do lado de cada quadrado da grelha.
• Nome da vista atual.
• Posição do cursor do mouse
Para as funções avançadas da Página Gráfica, vide DETECÇÃO E VISUALIZAÇÃO DOS ÂNGULOS.
ESCOLHER VISTA
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.
PLANO XY
Realiza a figura no plano XY. O eixo Z representa a profundidade.
PLANO YZ
Realiza a figura no plano YZ. O eixo X representa a profundidade.
VISTA 1, VISTA 2, VISTA 3
Selecionam outras vistas.
Escolhendo uma vista em que os eixos estão orientados como na máquina ferramenta a visualização torna-se mais realística.
1.2.5.2 ROTAÇÃO
Selecionando a tecla de função horizontal ROTAÇÃO entra-se no contexto de rotação. O menu horizontal personaliza-se
apresentando as teclas de função abaixxo descritas.
ROTAÇÃO
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.
ANGULO
Abre a janela que permite definir o ângulo de rotação da figura sempre que se premir as teclas X+, Y+, Z+, etc.
Se se quiser modificar o valor existente na janela, escrever o novo valor e confirmá-lo pressionando ENTER.
X+
Rotação à volta do eixo X no sentido positivo.
Y+
Rotação à volta do eixo Y no sentido positivo.
Z+
Rotação à volta do eixo Z no sentido positivo.
X–
Rotação à volta do eixo X no sentido negativo.
Y–
Rotação à volta do eixo Y no sentido negativo.
Z–
Rotação à volta do eixo Z no sentido negativo.
Quando se gira a figura, a grelha deixa de existir e a linha de estado visualiza a escrita "3D View".
A posição do cursor gráfico, em relação à origem dos eixos da máquina-ferramenta, é mostrado num quadro, nos campos XC,
YC, ZC.
1.2.5.3 CENTRAR
Move a imagem juntamente com o cursor gráfico de forma a que este último fique no centro da tela gráfica.
É útil para trazer em primeiro plano um particular da imagem: basta colocar o cursor gráfico na zona que se quer observar e
premir CENTRAR.
O cursor gráfico é visualizado como uma tríade de eixos. As suas translações em relação à origem dos eixos da máquina são
visíveis nos campos flutuantes com a etiqueta XC, YC, ZC.
Para mover o cursor gráfico utilizar o mouse ou as seguintes teclas:
⇑ ⇓ movem ao longo do eixo das ordenadas da vista selecionada
Para mover o cursor com o mouse basta fazer clique sobre a nova posição; o movimento só é possível no plano e quando o
desenho não está rodado.
Os botões do mouse têm a seguinte função:
• botão primário (normalmente é o esquerdo) move o cursor.
• botão secundário (normalmente é o direito) move o cursor e centra o objeto.
ZOOM
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.
AUMENTAR
Quando se aperta esta tecla a imagem se amplia. Obtém-se o mesmo resultado premindo a tecla ⇑.
REDUZIR
Quando se aperta esta tecla a imagem diminui. Obtém-se o mesmo resultado premindo a tecla ⇓ .
CENTRAR
Move a imagem juntamente com o cursor gráfico de forma a que este último fique no centro da tela gráfica.
É útil para trazer em primeiro plano um particular da imagem: basta colocar o cursor gráfico na zona que se quer observar
(fazer clique com o mouse) e apertar "CENTRAR".
1.2.5.8 MONITOR
Habilita/desabilita a visualização contínua do percurso dos eixos.
Para passar de uma modalidade para outra é suficiente apertar a tecla.
Função ativada:
O desenho é atualizado sempre que os eixos se mexerem, mostrando assim a trajetória seguida. A situação é indicada pela
mensagem "Display: POSITION" que aparece na parte inferior da tela gráfica. A posição do último ponto alcançado pelos eixos
é visível num quadro, nos campos XM, YM, ZM.
Função desativada:
O desenho não é atualizado, mesmo se os eixos se moverem. A situação é indicada pela mensagem "Not active" que aparece
na parte inferior da tela gráfica.
Opção Spread
É uma opção que influi na visualização mas não no cálculo dos ângulos.
Se não for selecionado Spread na janela de diálogo, é evidenciado em cores só um dos dois segmentos que identificam um
ângulo.
Se for selecionado Spread, ambos os segmentos são evidenciados usando a mesma cor, que é a mais "vermelha" entre as
cores que os dois segmentos teriam sem a opção Spread.
Deste modo, pode ocorrer uma perda de resolução, mas a visualização é mais clara em caso de ângulos identificados por
segmentos muito curtos; em alguns casos, esses segmentos são, além de tudo, invisíveis se não for selecionada a opção
Spread.
1.2.6.2 MARCADOR
Na página gráfica, um marcador em forma de alvo indica uma posição específica do percurso.
Selecionando a tecla de função horizontal POS IN FILE visualiza-se uma barra de instrumentos que permite deslocar o
marcador ao longo do percurso.
O quadro embaixo à esquerda do monitor visualiza os dados relativos ao ponto do arquivo no qual se encontra o marcador:
N número do bloco (se programado no arquivo com a função N)
XC YC ZC quotas do ponto
Para remover este tipo de visualização, basta remover a seleção da tecla de função citada acima.
Barra de deslizamento
Permite posicionar o marcador na zona desejada do percurso. O comprimento da barra representa o comprimento do arquivo
que contém o percurso. Deslocando o cursor da barra para a extremidade esquerda, coloca-se no início do percurso,
deslocando-o para a extremidade direita, coloca-se no fim do percurso. Colocando o cursor em um ponto intermediário da
barra, coloca-se na posição correspondente à posição intermediária do arquivo.
Teclas de SETA Deslocam o marcador para frente/para trás, um ponto por vez
HOME Desloca o marcador para o início do arquivo
END Desloca o marcador para o fim do arquivo
PAGE UP Desloca o marcador para trás, vários pontos por vez
PAGE DOWN Desloca o marcador para frente, vários pontos por vez
Centralização do marcador
Selecionando a tecla de função horizontal JUMP TO MARKER desloca-se a imagem junto com o marcador de modo que este
se encontre no centro da página gráfica.
Para confirmar o dado contido num campo é necessário apertar a tecla ENTER.
Se o valor não puder ser aceito, aparecerá uma mensagem e o cursor permanecerá no campo errado.
N.B. - Sempre que se aperta a tecla ENTER introduz-se somente o parâmetro sobre o qual se encontra o cursor, logo só um
parâmetro de cada vez.
Se o usuário se posicionar sobre um parâmetro diferente sem apertar anteriormente ENTER, o valor editado não se ativa.
3) Cotas angulares.
Devem ser expressas em graus, com o ponto decimal e no máximo três ou quatro dígitos à direita do ponto.
Se estiver presente a definição SubMicron=1 na seção [FAPI] do arquivo de configuração FIDIA.INI (presente no diretório do
WINDOWS), as quotas dos eixos expressas em milímetros ou graus podem ser visualizadas e programadas (através de
funções e parâmetros), com quatro casas decimais. Caso contrário para quotas em milímetros ou graus estão previstas três
casas decimais.
7) Fatores de escala
EXEMPLO: 1.20300 = 1,203
Procedimento:
• Fazer clique sobre o nome do menu "Search" (Procura).
• Aparece uma janela de diálogo.
• Escrever um ou vários caracteres do nome do objeto que se deseja procurar.
• No campo "Object" (Objeto) é assinalado o primeiro nome que começa com os caracteres especificados.Apertar as teclas
⇑ ⇓ até visualizar o nome desejado.
• Escolher o botão "Find" (Encontra).
• No campo "Found In" (Encontrado em) aparece a lista das telas que possuem o objeto.Premir as teclas ⇑ ⇓ até
visualizar o nome da tela desejada.
• Escolher o botão "Go To" (Vai a). Abre-se a tela selecionada.
Se quando se seleciona o botão Find o campo Found In continua vazio, tal significa que o objeto não existe em nenhuma das
telas acessíveis através das teclas de função. Neste caso para ter acesso ao objeto é necessário selecionar o botão Watch.
Abaixo no capítulo são descritas as operações de reinicialização mais comuns (RESET CNC, LINK). Para se dar o comando :
• pressionar as teclas ⇑ ⇓ até efetuar a escolha desejada;
• pressionar a tecla ENTER.
Os comandos de RESET podem ser dados pressionando simplesmente a respetiva tecla de função horizontal.
Para sair da tabela e voltar à tela inicial, basta apertar de novo a tecla de função RESET, que se apaga.
1.2.10.3 ZERO
Serve para comandar a execução do ciclo de zero em um ou em todos os eixos.
É descrita detalhadamente abaixo no capítulo.
Em seguida, no capítulo, descrevem-se os comandos UNIT, FEED, SPDL. Para o comando RTCP, etc., ver o manual de
PROGRAMAÇÃO.
Após o usuário ter pressionado a tecla de função COMANDOS DE AJUSTE, o menu horizontal personaliza-se mostrando as
seguintes escolhas:
ORIGEM DE AJUSTE
CQA HANDWH
HWT
mostra o comprimento do movimento feito ao longo do eixo da ferramenta real, em modalidade CQAHDW T.
1.2.10.7 MENSAGENS
Quando se aciona esta tecla, mudam as dimensões do quadro de visualização das mensagens: se estava reduzido é ampliado
e vice-versa.
Parâmetro SWPROBE:
Serve para habilitar o apalpador de medição digital. Os estados previstos para o parâmetro são:
ON apalpador habilitado
OF apalpador desabilitado
Comando RESCQA:
Anula o efeito dos ciclos de pré-ajuste G79 e G179.
Parâmetro SLOWDIST
Serve para estabelecer o valor de superação do diâmetro ou da dimensão programada, durante os ciclos de medição com
apalpador digital.
• um eventual ícone que indica o tipo de evento: = WARNING, quando a primeira letra do código da mensagem é W
ou R; = ERRO, quando a primeira letra do código é F ou E. As mensagens de outras tipologias (informativas, etc.)
não tem ícone.
• um número de seqüência;
• a hora em que apareceu;
• um código que identifica a mensagem;
• texto da mensagem.
EXEMPLO
00012 00:00:33 WNC045 B + AXIS LIMIT MICROSWITCH
n. hora código texto da mensagem
As mensagens estão descritas no help on line e podem ser chamadas com a tecla de função F1. Algumas mensagens que não
são relativas ao funcionamento da Máquina Ferramenta ou CNC (Ex. mensagens informativas ou sinalizações de erros
relativos a interface do Usuário) não estão descritas no help on line.
Próximo do quadro das mensagens (à direita) estão presentes as duas teclas de software:
Para mudar de um estado para o outro basta fazer clic com o mouse na tecla relativa.
É possível configurar diversos perfis de filtro, mas pode-se ativar somente um perfil por vez.
O conteúdo do campo de mensagens depende do perfil ativo; se nenhum perfil está ativo (filtro desativado) são visualizadas
todas as mensagens. Os nomes dos perfis existentes são visualizados na barra das etiquetas.
As seções SHOW e HIDE mostram os dados do perfil corrente e a sua etiqueta aparece em relevo.
Quando o perfil está ativo, as mensagens definidas na lista SHOW são visualizadas enquanto aquelas definidas na lista HIDE
são ignoradas. Uma mensagem, para ser visualizada, deve ser definida na lista SHOW e NÃO deve aparecer na lista HIDE.
É permitido o uso de wildcards: o asterisco * significa qualquer caractere naquela posição.
Exemplo: definir I***** na lista SHOW significa visualizar todas as mensagens que tenham I como primeira letra do código
enquanto os 5 caracteres sucessivos podem ser de qualquer tipo.
Alguns exemplos:
Perfil: Lista SHOW: Lista HIDE: Descrição:
Perfil1 I***** IUI051 Visualiza todas as mensagens informativas do CNC (tipo I) e as
P***** ICN200 mensagens PLC, exceto IUI051 e ICN200
Perfil2 ICN025 Visualiza somente as mensagens ICN025 e ICN026
ICN026
O perfil apenas criado prevê a visualização de todas as mensagens informativas do CNC (tipo I) e das mensagens PLC, de fato
aparecem automaticamente os itens I***** e P***** na lista SHOW. O usuário poderá trocar o perfil com base nas próprias
exigências.
Esta tecla de função encontra-se nos contextos CNC e PLP. Consente o acesso à tabela que possui as dimensões e outros
dados respeitantes às ferramentas:
Dados opcionais:
LIFE Duração da ferramenta (TLIFE).
FAMILY Família a que pertence a ferramenta (TFAMILY).
TAC Valor para o Controle Adaptativo gerenciado em modo personalizado através do PLC. A descrição do significado
deve ser fornecida pelo programador PLC (normalmente vem inclusa na documentação da Máquina
Ferramenta).
Na tabela as ferramentas estão colocadas em ordem crescente, de acordo com o código que têm (00, 01, 02, ...nn). A
ferramenta com o código 00 é a que está montada.
Os detalhes sobre o significado dos dados relativos às ferramentas e os critérios para a escolha dos valores que devem ser
dados estão explicados no Manual de Programação.
Para regressar à tela TABELA DE FERRAMENTAS basta desativar a tecla de função horizontal DADOS FERRAMENTAS.
Os dados são salvos mediante a função SAVE, e podem ser restabelecidos sucessivamente com a função RESTORE.
Quando se executa uma nova operação de SAVE, o atual arquivo inipar.*** é denominado inipar1.*** e o novo arquivo passa a
se chamar inipar.***. Na sucessiva operação de SAVE, ao atual arquivo inipar.*** é dado o nome de inipar2.*** e assim por
diante até a um máximo de 16 arquivos. Sempre que se fizer uma operação de SAVE, é procurado o mais antigo de todos os
arquivos iniparn.*** (com n que vai de 1 a 16): este arquivo é cancelado, o atual arquivo inipar.*** é denominado iniparn.*** e o
novo arquivo passa a se chamar inipar.***.
N.B. - Antes de se interromper um programa em execução aconselha-se, pôr em zero o potenciômetro "override feed" a fim de
se evitar paradas bruscas dos eixos.
A interrupção da ligação para o CNC faz com que sejam efetuadas as seguintes operações:
• anulação da eventual interpolação em curso e restauração da interpolação linear;
• término da gravação das tabelas (linha limite de cópia, linha de passagem para fatores triplos de escala etc.);
• anulação da correção do raio da ferramenta no plano e no espaço;
• anulação da rotação do programa (função G21);
• anulação dos ciclos G72;
• eixo perpendicular ao plano de trabalho programado com a função G17, G18 ou G19 torna-se o eixo ao longo do qual
serão efetuados os sucessivos ciclos fixos;
• anulação dos ciclos fixos e dos ciclos de medição;
• anulação da programação incremental.
Inicia o programa de edição, e o texto do arquivo é visualizado na janela respetiva. O usuário pode a partir deste momento ler
ou modificar o texto; terminadas as operações, podem-se salvar ou não as mudanças e pode-se fechar o editor. Estas
operações devem ser feitas respeitando a documentação para a utilização do editor, à qual remetemos.
Normalmente o editor que se liga automaticamente é o Bloco de Notas de Windows; se o arquivo é muito longo liga-se o
WordPad de Windows, mas com um pedido de confirmação prévia ao usuário.
O uso destes programas de gestão de textos está explicado na documentação do sistema operativo Microsoft Windows. O
usuário também pode consultar a ajuda em linha apertando simplesmente a tecla F1 quando a janela de edição está ativa.
Durante a instalação é possível estabelecer que, quando se prime a tecla de função EDITA TEXTO, seja ligado um editor
diferente dos já mencionados.
Procedimento:
• selecionar o arquivo no quadro das unidades fonte (como acima).
• apertar a tecla de função vertical FILE VIEW.
Inicia o programa File View e o desenho do modelo é visualizado na janela respeitante. O usuário pode a partir deste momento
comandar interativamente a visualização; terminadas as operações se pode fechar o programa.
O uso do programa File View está explicado na ajuda em linha respeitante, acessível com a simples pressão da tecla F1.
No lugar do termo "programa", no manual será utilizado freqüentemente o termo "arquivo" para indicar uma seqüência
genérica de dados memorizados em disquete ou noutra unidade, sendo identificada por um nome.
As cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos parâmetros têm sempre o ponto decimal e quatro dígitos à
direita do ponto. As cotas programadas podem, por outro lado, ter de zero a quatro números decimais.
Na página do ciclo de ZERO, a coluna DONE visualiza a seguinte informação, para cada eixo:
ON a posição de ZERO é conhecida (o eixo já efetuou o ciclo de ZERO)
OF a posição de ZERO não é conhecida (o eixo ainda deve realizar o ciclo de ZERO)
EXEMPLO
determinar a origem dos eixos X, Y e Z como na figura seguinte (supõe-se que a ferramenta tenha um diâmetro de 10 mm)
Assim que a ferramenta alcança a superfície da peça é determinada a cota na qual se encontra o eixo Z, ou seja, na cota zero:
SET ZM 0
O comando não modifica o valor dos parâmetros e não interfere com as eventuais ligações em curso (com exceção das
ligações para o CNC, as tarefas e os blocos estabelecidos no terminal de vídeo, já que todos estes são interrompidos).
O operador pode usar este comando sob a guia do Serviço de Assistência Fidia.
Se for dado um comando INIT LOAD são perdidos os seguintes dados:
• os valores definidos na tabela de ferramentas tradicional;
• o código e os corretores da ferramenta montada no mandril;
• os valores dos parâmetros não salvos no arquivo INIPAR.SET;
• as posições das origens da peça.
Inicialização total:
O comando RESET SDD efetua a inicialização completa de todos os acionamentos digitais.
Esta torna-se necessária quando nos referidos acionamentos se verifica um erro fatal, seguido pela mensagem:
RESET SDD COMMAND NEEDED
Inicialização parcial:
Quando se verifica um erro de menor gravidade, seguido pela mensagem:
DRIVE RESET NEEDED
Basta efetuar uma inicialização parcial dos acionamentos digitais, dando o comando SDDRES.
No ecrã aparece uma janela com um contador que começa por um valor inicial predefinido e diminui de uma unidade cada
segundo. Quando o contador atinge o valor de zero, um software efectua em sequência estas operações:
• fecha a interface usuário WS;
• pede de fechar os outros eventuais programas em execução;
• se não se fecham os programas, depois de alguns segundos fecha-os forçadamente;
• fecha o Windows;
• desliga o PC.
O usuário pode restabelecer o contador no valor inicial carregando na tecla ESC ou carregando no botão "Reset Counter"; esta
funcionalidade é útil quando o usuário precisar de mais tempo para guardar os documentos antes de desligar.
Softkeys verticais:
CNC
Acede-se à interface usuário do CNC FIDIA; a operação não fecha a aplicação FidiaVM.
MINIMIZA
Reduz como ícone a aplicação FidiaVM.
Se a aplicação FidiaVM for inicializada mas a sua janela não for visualizada, pode-se pô-la em primeiro lugar num dos
seguintes modos:
• Na interface usuário do CNC, carregar a devida softkey vertical.
• Utilizar as teclas ALT+TAB.
Softkeys horizontais:
As softkeys horizontais permitem aceder às várias páginas e aos comandos.
1.4.1 GRÁFICOS
A softkey horizontal DIAGRAMS abre a página onde estão visualizadas graficamente as seguintes grandezas físicas:
• Velocidade de rotação do mandril expressa em [RPM*1000].
• Velocidade de vibração do mandril expressa em [mm/s].
• Aceleração da vibração do mandril expressa em [mm/s^2]
1.4.2 REPORT
A página de report abre-se carregando na relativa softkey horizontal. Na página existe uma tabela que indica quanto tempo
cada grandeza ficou nos intervalos definidos. A tabela está dividida em duas partes:
• A secção em cima refere-se aos limites configuráveis durante a instalação (podem não coincidir com os limites indicados
nos manómetros e histogramas).
• A secção em baixo refere-se aos limites predefinidos segundo as normativas VDI 2056 / ISO 2372 e os padrões FIDIA
(estes limites não se podem configurar).
Por cada intervalo delimitado por limites estão indicados os seguintes tempos de permanência:
Tempo total
Está calculado pelo instante no qual começou a inicialização dos tempos. Por cima da tabela está indicada a data e a hora de
inicialização, para a secção configurável e a secção predefinida da tabela. Todos os tempos totais vêem colocados no zero se
o arquivo FidiaVMSnapshot foi alterado ou foi cancelado por erro. Os tempos totais pela secção configurável vêem colocados
no zero mesmo se adicionar, remover ou trocar um limite no ficheiro de configuração FidiaVM.xml. Estes argumentos são
descritos no manual de Instalação Software do CNC.
Tempo parcial
Pode ser colocado no zero pelo usuário (por exemplo no início do trabalho) como indicado de seguida.
RESET SPINDLE
Põe a zero os tempos parciais na secção dos limites usuário, para a velocidade de rotação do mandril.
RESET ALL
Põe a zero todos os tempos parciais.
1.4.4 MENSAGENS
A softkey horizontal MENSAGENS abre a página onde estão visualizadas as mensagens do controlo numérico e da aplicação
FidiaVM, em ordem cronológico. Existem duas janelas:
• A janela em cima visualiza só as mensagens de warning e de erro.
• A janela em baixo visualiza todas as mensagens.
Para ver a lista das mensagens é possível agir com o rato na barra de deslizamento vertical, ou usar as teclas SETA PARA
CIMA/BAIXO e PÁGINA PARA CIMA/BAIXO.
Cada mensagem é composta:
Quando o cursor da barra de deslizamento vertical estiver posicionado em baixo, está activo o autoscroll: neste caso cada nova
mensagem aparece no fundo da lista e determina o deslizamento automático das mensagens antecedentes.
(M08)
Debitação de líquido arrefecedor. Apertando outra vez o fornecimento cessa.
(M04)
Seleção da rotação do mandril em sentido anti-horário.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.
Com a pressão do botão M03 ou M04 só se seleciona a rotação: para ligar o mandril é ainda necessário apertar o botão
RELEASE.
Potenciômetro "spindle": regulação percentual da velocidade de rotação do mandril de 50% a 150% do valor definido.
(M05)
Parada do mandril e do líquido de arrefecimento.
(TOOL)
Troca de ferramenta.
Deve ser pressionado após a troca manual da ferramenta, isto para que o programa, interrompido com a função M06 a fim de
possibilitar a operação de troca, possa continuar a ser executado.
L = espera da ferramenta trocada;
S = não está a decorrer nenhuma troca de ferramenta.
Se o sistema possui uma lógica de Troca Automática de Ferramentas comandada pelo AUCOL, o botão pode ser
personalizado, assumindo assim uma função diferente.
(START CNC)
Execução de um bloco, de um procedimento, de um programa ou de um comando de ZERO.
A = espera do start: apertando o botão se comanda a execução do programa, do bloco estabelecido, do comando de ZERO ou
do procedimento;
S = programa em execução, procedimento em execução, bloco em execução ou procura do zero em curso;
L = espera de comandos: nenhum programa, bloco, procedimento ou comando de zero a efetuar.
(HOLD)
Bloqueio imediato dos eixos e do mandril, com a possibilidade de recomeço.
RELEASE)
Retoma do trabalho após o bloqueio dos eixos e do mandril provocado pelo botão HOLD, ou então retoma do trabalho após o
afastamento da ferramenta da peça efetuado com o botão RETRACT.
L = máquina-ferramenta bloqueada pelo botão HOLD; para voltar a partir apertar RELEASE: se liga o mandril (se estava em
funcionamento) e recomeça o eventual movimento dos eixos que tinha sido interrompido;
S = máquina-ferramenta não bloqueada.
(START)
Habilitação de uma cópia automática.
S = cópia manual ou espera de comandos
A = cópia automática em curso
Serve para selecionar a direção negativa de exploração, ou então para interromper uma exploração que já está a decorrer em
direção negativa.
Serve para selecionar a direção positiva de exploração, ou então para interromper uma exploração que já está a decorrer em
direção positiva.
As lâmpadas dos botões de direção funcionam da seguinte forma:
A = direção selecionada; a cópia já está a decorrer;
L = direção selecionada; a cópia partirá automaticamente no momento da tomada de contato;
S = direção não selecionada.
Após a seleção da modalidade "Pencil", é preciso desbloquear os eixos que devem ser movidos, utilizando os seguintes
botões:
X = Bloqueio/desbloqueio do eixo X
Y = Bloqueio/desbloqueio do eixo Y
Z = Bloqueio/desbloqueio do eixo Z
4 = Bloqueio/desbloqueio eventual do 4° eixo
Para passar da situação de eixo bloqueado para a de eixo desbloqueado (ou vice-versa) é necessário apertar o botão
correspondente (X, Y, etc.).
Quando um eixo está bloqueado, não é sensível ao desvio do apalpador, portanto pode ser movido no modo contínuo (JOG),
no modo incremental (STEP) ou através do volante, mas não em "Pencil Mode".
Quando um eixo está desbloqueado, é sensível ao desvio do apalpador, portanto pode ser movido em "Pencil Mode" mas não
no modo contínuo (JOG), no modo incremental (STEP) ou através do volante.
(DGT POINT)
Gravação de um ponto.
Tem o mesmo efeito da tecla de função homônima.
A = botão pressionado para a gravação de um ponto
S = botão não apertado
(DGT AUTO)
Passagem da gravação manual para a gravação automática ou vice-versa.
Tem o mesmo efeito da tecla de função homônima.
A = memorização automática ativa
No painel de botões de pressão FIDIA dos sistemas C2 de seis eixos, os botões DGT AUTO e DGT POINT não são previstos;
estes são substituídos por teclas de função homônimas da página DGT.
1.5.4 EMERGÊNCIAS
Em caso de emergência o controle numérico passa para o modo manual com a visualização de uma mensagem.
A eventual operação em curso na máquina (execução de um programa, cópia, etc.) é interrompida .
EXEMPLO
mover o eixo X em sentido positivo com um avanço de 300 mm/min.
• estabelecer um avanço de 300 mm/min;
• levar o potenciômetro "feed" à posição 100% verificando no terminal de vídeo se o avanço efetivo (FEED) é de 300
mm/min;
• acionar o botão "X" e mante-lo acionado;
• acionar também o botão "+" (no momento em que libera o botão "+" o "X" o movimento do eixo X cessa).
Ao se aproximar de um limite de curso software, o movimento poderá prosseguir mas a velocidade de avanço será
automaticamente reduzida. Ao se atingir o limite de curso o eixo pára, sendo visualizada uma mensagem que indica o eixo ao
qual se refere e a direção do limite de curso alcançado.
EXEMPLO
Z - AXIS SOFTWARE LIMIT
Para se retornar do limite de curso é suficiente mover o eixo na direção oposta, em modo contínuo (JOG), em modo
incremental (STEP) ou através do botão rotativo.
1.5.5.2 MOVIMENTO RÁPIDO DOS EIXOS POR MEIO DO PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO
• Acionar o botão que seleciona o eixo a mover (botão X, Y, Z, etc.).
• Acionar o botão de rápido /\/\/ junto com o botão que seleciona o sentido do movimento desejado (botão "-" o "+"): o eixo
se moverá na máxima velocidade permitida pela máquina ferramenta (regulada pelo potenciômetro "feed").
• Quando se libera o botão de rápido ou botão de seleção do sentido, o movimento cessa.
Por razões de segurança, se recomenda prestar muita atenção durante a execução de movimentos rápidos.
EXEMPLO
Z + AXIS SOFTWARE LIMIT
Para retornar do limite de curso basta mover o eixo no sentido oposto, utilizando o painel de botões de pressão (JOG, STEP ou
o botão rotativo).
(*) O "passo" é a cota a que o eixo se desloca ao se girar o botão rotativo de uma graduação.
O usuário pode desabilitar o botão rotativo apertando de novo o botão da resolução selecionada. O botão rotativo desabilita-se
automaticamente após cerca de 10 segundos de inatividade.
Se existirem dois botões rotativos, cada um deles disporá de seus próprios botões para a seleção de eixo, ao passo que os
botões que selecionam a resolução serão em comum. Neste caso a desabilitação automática ocorrerá somente se ambos os
botões rotativos não forem usados durante 10 segundos.
EXEMPLO
• Movimentar o eixo X em 0.2 mm em sentido positivo.
• apertar o botão X ;
• selecionar a resolução mediante o botão "0.01" (cada graduação corresponderá a 0.01 milímetros);
• girar o botão rotativo de 20 graduações em sentido positivo;
• verificar no monitor o movimento ocorrido.
EXEMPLO
Deseja-se executar um contorno em três dimensões tendo-se programado só o perfil no plano XY.
Neste caso é possível mover o eixo da ferramenta Z através do botão rotativo, ao passo que pelo programa se movem os eixos
X e Y. Antes de se executar o programa é necessário fixar o valor OF à variável ZM do parâmetro AXIS.
2) Cópia automática:
não é possível mover através do botão rotativo os eixos que são movidos automaticamente durante a cópia.
Procedimento:
• verificar se o eixo que deve ser movimentado por meio do botão rotativo possui o parâmetro AXIS em ON;
EXEMPLO
para o eixo Z é necessário ter AXIS ZM ON.
Agora o operador pode deslocar o eixo do seu percurso programado, na direção desejada. A extensão do deslocamento é
visualizada na tela CQAHDW ao lado das siglas XM, YM, ZM, etc., de acordo com o eixo. Uma vez atingido o valor de
deslocamento desejado o operador pode desabilitar o botão rotativo. O valor de deslocamento visualizado é aplicado em todas
as cotas programadas no eixo movimentado, na operação de trabalho em execução e nas seguintes. Nesta altura é possível
variar o valor de deslocamento habilitando novamente o movimento do eixo da ferramenta através do botão rotativo durante o
trabalho.
Anulação do deslocamento
O comando CQAHDW OF põe em zero o valor de deslocamento, podendo ser dado só ao término da operação de trabalho.
N.B.
• Se o movimento a partir do volante no modo CQAHDW ON for efetuado enquanto o programa parcial estiver em
execução, os blocos de programação já elaborados pelo CNC para a lógica de look-ahead (até 100 blocos) são
realizados sem respeitar os limites de trabalho estabelecidos com os parâmetros PROGMIN, PROGMAX, AXISMIN,
AXISMAX, SAFETYMIN, SAFETYMAX. Por isso cabe ao usuário evitar que o movimento comandado a partir do volante
leve os eixos para além dos limites. Os limites são novamente respeitados após o término da execução de todos os
blocos que já tinham sido elaborados; isto dá-se 100 pontos após a realização do último movimento a partir do volante.
Se o movimento for feito antes de começar a execução do programa parcial, os limites são sempre respeitados.
• Se se pretender dar um comando CQAHDW enquanto um programa parcial estiver em execução, antes é preciso parar a
execução (por exemplo apertando o botão STOP CNC).
N.B. - Este comando age modificando o PIVOT do RTCP, por isto os movimentos dos eixos rotativos - efetuados depois de se
ter movido a ferramenta neste modo de operar, ou enquanto ela está sendo movimentada - serão executados de acordo com
um PIVOT modificado.
De fato, este comando serve sobretudo para corrigir eventuais erros ligados ao comprimento da ferramenta.
Aprofundamentos:
• Quando se roda o potenciómetro Feed, o display visualiza por alguns instantes a velocidade dos eixos (precedida pela
letra F), depois regressa automaticamente à visualização anterior.
• Quando o mandril roda e não existem eixos seleccionados, o display visualiza a velocidade de rotação do mandril,
precedida pela letra S.
• Se estiver presente a opção CM10/037 a botoeira HPX é dotada de dois botões que permitem de visualizar as
velocidades: um botão selecciona a velocidade dos eixos, o outro a velocidade do mandril. Quando se carrega num dos
botões, o display visualiza o valor correspondente (F ou S). Quando se larga o botão, torna-se à visualização anterior.
Se durante o movimento contínuo se carrega e se mantém carregado também o botão /\/\/, obtém-se um movimento rápido.
Nota: O significado, o comportamento e o aspecto dos botões software mudam de uma máquina para outra e são
estabelecidos pelo Construtor, que tem também a responsabilidade de preparar a documentação necessária para o usuário.
1.6.1 USO
O aplicativo VSKP é lançado acionando uma softkey vertical dedicada, presente na página principal do CNC.
Se o aplicativo é lançado mas a sua janela não é visualizada, pode-se leva-la para primeiro plano em um dos seguintes modos:
• Na interface do usuário do CNC, acionar a softkey vertical dedicada.
• Usar as teclas ALT+TAB.
Softkeys horizontais:
As softkeys horizontais são os botões software que o usuário pode acionar nos seguintes modos:
• Acionar a tecla que se encontra sob a softkey.
• Fazer clic com o mouse na softkey.
Softkeys verticais:
CNC
Acessa-se a interface do usuário do CNC FIDIA; a operação não fecha o aplicativo VSKP.
NEXT, PREV
Permite mudar as páginas que contém painéis de botões software: NEXT visualiza a página sucessiva, PREV a página
precedente.
1.7.2 GENERALIDADES
A tabela ferramentas é uma matriz feita por linhas e colunas. Cada linha (record) representa uma ferramenta em vez as
colunas (campos) representam os dados relativos às ferramentas (dimensões, etc.). O número de linhas e colunas, e o
significado destas, são estabelecidos durante a instalação ou personalização, baseando-se na configuração do CNC, do PLC e
às específicas necessidades do Cliente.
Pode-se abrir vistas diferentes da tabela (a vista é uma porção de tabela visualizada numa janela independente); o usuário
pode configurar várias características em cada uma das vistas (visualizar só algumas colunas e numa ordem desejada,
visualizar só as linhas que respeitam alguns requisitos e colocá-las na ordem desejada, etc.). De qualquer forma a tabela é
sempre a mesma e os dados não visíveis no instante ficam memorizados, e por isso poderão ser visualizados quando for
necessário. Às novas vistas abertas com a ADICIONA VISTA vêem aplicadas as configurações de default (todas as linhas e as
colunas são visualizadas, etc.).
Considerado que a tabela é única, quando se altera um dado dentro de uma vista também as outras vistas vêem actualizadas
consequentemente.
Actuando com o rato nas bordas internas das caixas de linhas nas quais a página vídeo está subdividida é possível alterar as
dimensões das mesmas caixas de linhas.
A aplicação que gere a tabela ferramentas fecha-se automaticamente quando se fecha a interface de comando do CNC (WS).
REDUÇÃO EM ÍCONE
Reduz em ícone a tabela ferramentas. Para restabelecer novamente a janela reduzida em ícone fazer clique com o rato no
ícone correspondente que está na barra das aplicações do Windows, ou utilizar as teclas ALT+TAB.
ACTUALIZAR VISTAS
Quando se troca um valor as linhas da tabela não são reordenadas automaticamente dentro das várias vistas. Pode-se
carregar esta softkey depois de uma ou mais alterações, para ter novamente as linhas colocadas segundo os critérios de
ordenação configurados. É útil quando se alteram valores nas colunas para efectuar a ordenação das linhas.
ADICIONAR VISTA
Abre uma nova vista que se adiciona aquelas que já existem.
FECHAR VISTA
Fecha a vista activa.
É possível ter parâmetros só de leitura, ou seja, com valor não modificável pelo usuário.
Ordenar a tabela
Fazendo clique com o rato no cabeçalho de uma coluna se dispõem as linhas pelo valor contido nesta coluna; para cada clique
muda-se da ordem ascendente ao degressivo e vice-versa. A ordenação ascendente consiste em dispor os valores numéricos
do mais pequeno ao maior e as cadeias em ordem alfabético.
Quando digitar uma valor na célula seleccionada vem sobrescrito o valor anterior e se abre a caixa de edit.
Nota: se cancelar por erro um bloco de linhas contíguas, normalmente é suficiente posicionar-se antes da primeira linha do
bloco e carregar nas teclas Ctrl+V para restabelecer os dados.
Visualizar as mensagens
Fazer clique em Messages na Barra de Instrumentos (na parte inferior do ecrã).
Na devida caixa de linhas são visualizadas as mensagens do controle numérico e da tabela ferramentas, em ordem
cronológica. Para deslocar a lista das mensagens é possível actuar com o rato na barra de deslocamento, ou usar as teclas
SETA PARA CIMA/PARA CIMA e PÁGINA PARA CIMA/PARA BAIXO.
Cada mensagem está composta por:
As mensagens ficam memorizadas no arquivo de texto ExtToolTable.log que existe no directório de instalação, normalmente
C:\FIDIA\WS.
Procura cadeia
Pode-se procurar uma cadeia dentro de uma coluna.
• Posicionar-se na coluna que contém a cadeia (utilizar o rato, as teclas SETA, etc.)
• Fazer clique no Search na Barra de Instrumentos (na parte inferior do ecrã); aparece a janela de diálogo para a procura da
cadeia.
• No campo String to search escrever a cadeia a procurar.
• Carregar no botão Find / Find next; o cursor posiciona-se na primeira célula que contém a cadeia.
• O mesmo botão deve ser carregado para encontrar as eventuais cadeias sucessivas (em vez do botão podem-se carregar
nas teclas Ctrl+F que têm a mesma função).
Na secção View constraints pode-se configurar uma expressão condicional, assim se visualizaram só as linhas que respeitam
as condições estabelecidas.
Na expressão podem-se utilizar os operadores lógicos and e or, e os seguintes operadores relacionais:
> maior
>= maior ou igual
= igual
<= menor ou igual
< menor
<> diferente
Recomenda-se utilizar dos parênteses redondos "(" e ")" porque permitem evitar ambiguidades na ordem das operações, em
modo especial no caso de expressões complexas. As cadeias devem estar entre ápices simples, por exemplo FAMILY='AB3C',
FAMILY<>'' onde '' (2 ápices simples) significa cadeia vazia.
Exemplo:
(TYPE=1 or TYPE=2) and POSITION<>0
são visualizadas só as linhas que têm o campo POSITION diferente de zero e TYPE com valor 1 ou 2.
No campo View label configurar o nome que identificará a vista na barra das etiquetas, colocada na parte superior do ecrã.
Uma vez acabadas as configurações para aplicá-las à vista activa carregar no botão Build custom view.
Na secção esquerda da janela é visualizada a árvore de menus referida às softkeys horizontais. Para deslocar um elemento de
uma posição para uma outra da árvore é suficiente arrastá-lo com o rato e deixá-lo na posição desejada.
Na janela podem-se executar as seguintes operações:
Quando carregar a softkey, a relativa query será executada na vista activa naquele instante e na etiqueta desta vista aparecerá
o nome configurado no campo View label.
N.B. – As querys devem estar escritas na linguagem SQL; o usuário que quer utilizar esta funcionalidade deve conhecer bem a
linguagem SQL, mas a cuja descrição está fora dos objectivos deste documento.
Processo:
• Activar a vista desejada da tabela ferramentas.
• No campo SQL query escrever a query desejada.
• Carregar no botão Execute SQL query; a tabela actualiza-se de consequência.
Em vez de criar uma query é possível copiar uma query aplicada a uma vista que já existe: o usuário pode executar aquela
query numa outra vista, ou pode usá-la como base para a redacção de uma query diferente, a executar numa vista qualquer.
Processo:
• Activar a vista da tabela ferramentas pela qual se quer copiar a query.
• Carregar no botão Take SQL query from current view; a query da vista activa aparece no campo SQL query; o usuário
pode alterar a linha de comando visualizada.
• Activar a vista da tabela ferramenta na qual se quer executar a query.
• Carregar no botão Execute SQL query; a tabela actualiza-se de consequência.
Na programação padrão da Tool Life (sintaxe: Tfamily.tool), "family" é a cadeia que representa a família da ferramenta (pode
ser até 20 caracteres) em vez "tool" é um valor numérico (identificador ferramenta) que está na coluna "IdColumnLabel".
Visualização:
Em muitas páginas alfanuméricas do CNC, o campo TNAME (nome da ferramenta em uso) substitui o campo TOOL (código
numérico ou alfanumérico da ferramenta em uso).
Sintaxe:
T'toolname'
Exemplo:
M06T'DIAMETER1'
Descrição:
Procura-se na coluna TNAME a primeira ferramenta com o nome programado (DIAMETER1 no exemplo).
O nome da ferramenta pode ser até 20 caracteres e deve estar fechado entre ápices simples. Pelo nome recomendamos
utilizar somente caracteres alfanuméricos (evitar caracteres especiais, sinais de pontuação, espaços, etc.).
Programação família e nome ferramenta de uso exclusivo do PLC (através parênteses redondos):
Sintaxe:
T(family.name)
T(family)
T(family.)
T(.name)
Exemplo:
T(DIAMETER1.123456789012)
Descrição:
O CNC limita-se a configurar alguns parâmetros e não efectua outras operações: todo o restante fica a cargo do PLC que deve
ler tais parâmetros e agir baseando-se nas especificações da máquina.
Nota: esta modalidade de programação disponível em presença da opção Tool Life é utilizável somente se existe um PLC que
a gere.
No exemplo acima referido, a cadeia DIAMETER1 vem copiada no parâmetro TFAMILYPRG, a cadeia 123456789012 vem
copiada no parâmetro TNAMEPRG e os parâmetros MDTFAMILYPRG e MDTNAMEPRG vêem ambos colocados em ON.
O nome ferramenta pode ser até 20 caracteres (igualmente pela família ferramenta). Pelo nome e pela família recomendamos
utilizar somente caracteres alfanuméricos (evitar caracteres especiais, sinais de pontuação, espaços, etc.).
Programação família e nome ferramenta de uso exclusivo do PLC (sem utilizar parênteses):
Sintaxe:
Tfamily.name
Tfamily
Tfamily.
T.name
Exemplo:
TDIAMETER1.123456789012
Descrição:
O CNC limita-se a configurar alguns parâmetros e não efectua outras acções: todo o restante fica a cargo do PLC que deve ler
tais parâmetros e agir baseando-se nas especificações da máquina.
Esta modalidade é igual à modalidade de programação família e nome ferramenta através parênteses redondos (referir-se à
descrição pormenorizada); as diferenças são estas:
• Família e nome ferramenta não devem ser fechados entre parênteses redondos. Isto garante a compatibilidade com os
part-programs onde a função T está programada segundo a sintaxe padrão da Tool Life: a vantagem é que assim se
podem utilizar os part-programs assim como são (se pode evitar alterações dos arquivos para introduzir os parênteses
redondos).
• Para habilitar esta modalidade é necessário pôr em ON o parâmetro NEWTPRGMODE do MAINT.
Na devida caixa de linhas (parte direita do ecrã) aparece uma imagem que ilustra de forma esquemática a geometria da
ferramenta seleccionada. Vem visualizado o arquivo TOOLn.BMP, onde n é o valor do campo TYPE. No directório de
instalação, normalmente C:\FIDIA\WS, já existem os arquivos BMP dos principais tipos de ferramentas, outros BMP podem ser
adicionados na fase de personalização (Ex. se adicionar o arquivo TOOL20.BMP, este aparecerá quando TYPE=20). Se TYPE
admite o valor zero ou um valor que não tem um arquivo BMP correspondente, não é visualizada nenhuma imagem.
NAME
Nome da ferramenta (parâmetro TNAME, formado cadeia máx. 20 caracteres). Recomendamos utilizar somente caracteres
alfanuméricos (evitar caracteres especiais, sinais de pontuação, espaços, etc.).
LENGTH
Comprimento da ferramenta (parâmetro TLENGTH, formato float).
RADIUS
Raio da ferramenta (parâmetro TRADIUS, formato float).
DIAMETER
Diâmetro da ferramenta (parâmetro TDIAM, formato float).
MAX.SP.
Velocidade máxima de rotação do mandril (parâmetro TMAXSP, formato inteiro) quando estiver montada a relativa ferramenta.
Serve para limitar a velocidade num valor preestabelecido.
LIFE
Tempo de vida da ferramenta (parâmetro TLIFE, formato hh:mm:ss, isto é, horas, minutos, segundos).
FAMILY
Família à qual pertence a ferramenta (parâmetro TFAMILY, formato cadeia máximo 20 caracteres).
TAC
Valor para o Controle Adaptativo gerido de forma personalizada através do PLC (parâmetro TAC, formato inteiro). A descrição
do significado deve ser fornecida pelo programador PLC (normalmente vem incluída na documentação da Máquina
Ferramenta).
Em presença de opções especificas (TM10/MD, TMS, etc.) são necessárias outras colunas: para as descrições ver as relativas
secções do Manual de Uso.
A descrição acima mencionada indica um pseudónimo (alias) para cada coluna, que normalmente aparece no cabeçalho da
mesma coluna, o nome do correspondente parâmetro CNC e o formato do valor, isto é: número inteiro, número com ponto
decimal (float), cadeia, etc.
EXEMPLO
N1344 X122.50 G00
Este bloco contém 3 funções: N, X e G. Os valores das funções são:
• 1344 para a função N
• 122.50 (122.5 mm) para a função X
• 00 para a função G
O controle numérico Fidia possibilita a programação com formato variável. Isto significa que o número de caracteres para
exprimir um valor não é fixo, e portanto não requer nenhum tipo de disposição em coluna. É possível introduzir espaços em
cada ponto do bloco, já que estes são ignorados. O ponto decimal é introduzido somente para determinadas funções.
Se não for indicado o sinal, os valores são considerados positivos; os valores negativos devem ser precedidos pelo sinal -
(menos).
Independentemente da posição das funções dentro do bloco, a execução de cada uma delas ocorre na seguinte ordem:
• função N
• funções G
• funções M iniciais
• movimento dos eixos
• ciclos fixos
• funções M finais
Dentro de um bloco podem ser programadas diversas funções G e diversas funções M, mas somente uma das demais (X, Y, Z,
T, F etc.). As funções G são divididas em diversos grupos. Não é possível programar em um bloco duas ou mais funções G do
mesmo grupo.
1 2 3 4 5 6 7
* = função opcional
As funções M dividem-se em funções iniciais, isto é, executadas antes do movimento dos eixos, e em funções finais,
executadas no final do movimento dos eixos.
Em cada bloco de programação podem ser programadas duas funções M iniciais e duas funções M finais.
As funções M (diversas) servem geralmente para dar à máquina-ferramenta comandos específicos que se referem ao
posicionamento dos eixos ou do mandril antes ou depois de uma certa operação.
Se um bloco contém duas M iniciais ou finais, estas são executadas na ordem em que foram programadas.
EXEMPLOS
• a função F (velocidade de avanço) é modal porque o valor programado é válido até ser determinada uma nova
velocidade;
• a função G82 (ciclo fixo de perfuração) é modal porque permanece ativa até ser desativada pela função G80;
• a função G00 (posicionamento rápido) não é modal mas auto-anuladora, porque atua no bloco em que foi programada
mas não nos sucessivos.
As funções de Reset G20, G40, G80 são feitas automaticamente nas seguintes circunstâncias:
quando se dá um comando de RESET EXE, CNC, ALL
A função G80 é efetuada automaticamente mesmo quando inicia a execução de um programa parcial lançado manualmente
(não é executada se o programa parcial tiver sido lançado a partir de um procedimento).
EXEMPLOS
100. = 100 milímetros
-50. = -50 milímetros
27.34 = 27 milímetros e 34 centésimos
EXEMPLOS
1000 = 1000 mm/min
240 = 240 mm/min
Quando ao contrário é selecionado o sistema de polegadas (UNIT INCH) as cotas lineares são programadas em polegadas,
com o ponto e até quatro algarismos decimais.
EXEMPLOS
10. = 10 polegadas
33.1 = 33,1 polegadas
EXEMPLO
150 = 150 centésimos de polegadas/min
EXEMPLO
45. = 45 graus
Se estiver presente a definição SubMicron=1 na seção [FAPI] do arquivo de configuração FIDIA.INI (presente no diretório do
WINDOWS), as quotas dos eixos expressas em milímetros ou graus podem ser visualizadas e programadas (através de
funções e parâmetros), com quatro casas decimais. Caso contrário para quotas em milímetros ou graus estão previstas três
casas decimais.
Não se aceita a programação de uma função sem valor, e todas as cotas lineares e angulares devem ser programadas com o
ponto decimal (somente o valor zero é aceito mesmo sem o ponto). Para os valores que não exprimem cotas não é previsto o
ponto decimal.
onde:
reg número do registro (01, 02, etc.)
value valor a atribuir (com ponto e eventual decimal)
Quando é executado um bloco deste tipo, o CNC para os eixos e atribui o valor ao registro.
Se os blocos sucessivos chamam tal registro, será utilizado o novo valor.
Exemplo:
programando o bloco seguinte se atribui o valor -52.15 ao registro RG 03.
%3 = -52.15
Quando o controle numérico executa um bloco deste tipo os valores das funções R, L e D são fixados, respectivamente, nas
tabelas TRAD, TLNGT e TDIAM (no espaço correspondente ao valor da função T).
A função I não tem efeito sobre o controle numérico mas pode ser seguida por um número (12 algarismos no máximo) que
identifica a ferramenta programada.
Sempre que for executado um bloco no qual tenha sido omitida uma ou mais funções T, R, D e L, para as grandezas não
programadas permanecem ativos os valores anteriores. A função T deve estar sempre presente no bloco.
Exemplos de programação:
...
N15 T12 R1.2 L15. D2.8 I12
...
N27 T03 R1. L10. D3. I3
...
N45 T18 R8. L19.
...
No bloco N45 não é programado o diâmetro, por isso permanece ativo o valor anterior.
EXEMPLO
programar um tempo de vida de 3 horas e 5 minutos para a ferramenta 7:
T07LT3.5
EXEMPLO
é programado o bloco seguinte enquanto estão ativos a programação absoluta e o sistema métrico:
N10 X28.510 Y-75.92
Ao ser executado o bloco N10 o eixo X coloca-se na posição positiva a 28.510 mm da origem determinada com o comando
SET XM; o eixo Y coloca-se na posição negativa a 75.92 mm da origem.
O movimento feito pelos eixos lineares para atingir a posição programada depende do tipo de função preparatória (G) utilizada.
Se o bloco não contiver funções G o movimento à posição programada é executado em interpolação linear, ou seja, seguindo a
linha reta que une o ponto de partida ao ponto de chegada programado.
As funções X, Y e Z são modais e portanto não devem ser programadas novamente se a posição dos respectivos eixos não for
modificada.
EXEMPLO
N1 Z150. G00
Aconselha-se o seu uso somente em movimento de posicionamento em que a ferramenta estiver fora da peça.
A execução de um bloco que contém a função G00 ocorre em um dos dois seguintes modos:
• com o override feed entre 0% e um valor limite definido durante a instalação (normalmente 25%) o potenciômetro
influencia a velocidade de avanço.
• com o override feed entre o valor limite acima referido e 200%, a velocidade de avanço é igual ao valor do modo rápido
independentemente da posição do potenciômetro.
Desta forma é evidente que o potenciômetro não tem influência em uma parte do seu curso.
O parâmetro G00MODAL estabelece se a função G00 é modal ou auto-cancelante; é um parâmetro presente no MAINT e pode
ser modificado na fase de instalação. Valores admitidos:
OF função G00 auto-cancelante (ativa só no bloco em que se encontra)
ON função G00 modal (ativa até um bloco que contenha uma G01, um ciclo G, etc.)
N.B. – Por razões de segurança em geral se recomenda manter o parâmetro G00MODAL em OF (valor de default).
EXEMPLO
interpolação linear em 5 eixos
N10 X0 Y0 Z0 A0 C0 F500
N20 X50. Y-30. Z10. A5. C10.
Na execução do bloco N20 a ferramenta transfere-se da posição do bloco N10 à do bloco N20, com movimento simultâneo
de todos os 5 eixos programados.
EXEMPLO
N10 G17 Q1N20 X40. Y100.N30 G02 X90. Y50. I40. J50.
Interpolação circular de P1 a P2
É possível programar uma interpolação circular com a função G91 ativa. Neste caso as cotas programadas para o ponto final
(ex. X e Y) e para o centro (ex. I e J) devem ser incrementais em relação às do ponto inicial.
Se no bloco que contém a função G02 ou G03 não forem programadas as cotas do ponto final, o controle numérico considera o
ponto final como coincidente com o ponto de início da interpolação, sendo portanto executada uma circunferência inteira.
EXEMPLO
G02 I12. J0 P90.
No caso de um bloco programado segundo a sintaxe 3), o conhecimento do ponto de fim do arco, do raio e do sentido da
interpolação (horário ou anti-horário), não permite ao controle numérico determinar em modo unívoco a circunferência porque
as trajetórias possíveis entre os pontos iniciais e finais são duas: uma mais longa e uma mais curta.
É por este motivo que se torna necessária a determinação de outra informação que identifique com precisão qual das duas
circunferências será percorrida.
Esta informação é representada pelo sinal da função R, que será escolhido com base nos seguintes critérios:
• sinal positivo para atingir o ponto final percorrendo o arco de circunferências mais longo;
• sinal negativo para atingir o ponto final percorrendo o arco de circunferências mais curto.
EXEMPLOS
deseja-se obter o arco de círculo da fig. 1) programando o ponto final e o centro (ver sintaxe 1):
N10 G17 Q1
N20 X40. Y100.
N30 G02 X90. Y50. I0 J-50.
deseja-se obter um círculo de arco programado o centro e o ângulo do arco a ser executado (ver sintaxe 2):
N10 G17 Q1
N20 X40. Y100.
N30 G02 P90. I0 J-50.
Nota - Se o parâmetro INVROTWITHQ do MAINT estiver em ON, quando a direção do eixo da ferramenta (perpendicular ao
plano de trabalho) for invertida, ou seja, quando a função Q for programada no valor –1, o significado das funções G02 e G03 é
invertido, ou seja, a função G02 é executada como G03 e G03 é executada como G02.
EXEMPLO
N50 G04 H15 X50.
Os eixos param por 15 segundos antes de executar o deslocamento para X 50 mm.
Durante a parada programada uma mensagem no vídeo indica a duração ao operador.A função H é modal.
Programação:
Para executar um arco de parábola é necessário programar um bloco elaborado do seguinte modo:
G06 I.. J.. K.. X.. Y.. Z..
Em que:
G06 é a função auto-anuladora que ativa a interpolação parabólica;
I, J e K são as coordenadas do ponto intermediário (P1);
X, Y e Z são as coordenadas do ponto final (P2).
O ponto inicial P0 não deve ser programado no bloco que contém a função G06 porque o controle numérico considera como
ponto inicial o ponto anterior programado. Os três pontos P0, P1 e P2 não devem necessariamente estar num dos planos XY,
ZX e YZ mas podem ser dispostos à vontade no espaço. Se for ativa a função G91, as coordenadas programadas para os
pontos P1 e P2 exprimem o aumento de cota em relação às coordenadas do ponto P0. A parábola é percorrida na velocidade
determinada.
EXEMPLO
N10 G09 F200
N20 G08 F900
N30 X50.
N40 G09 Y2.
N50 G08 X100.
N60 G09 Y4.
N70 G08 X150.
...
...
A vantagem de se usar as funções G08 e G09 no lugar da F é que, sendo necessário variar os avanços, é suficiente modificar
os dois blocos iniciais do programa.
EXEMPLO 1:
Se for programado: G16 YZX
X è trocado por Y
Y è trocado por Z
Z è trocado por X
EXEMPLO 2:
Se a máquina possui 5 eixos (X, Y, Z, A, B) e se deseja trocar só o eixo A pelo B deve-se programar:
G16 XYZBA
Se, no bloco da função G16 nenhum eixo estiver programado, é restabelecida a situação normal na qual os eixos não são
trocados e os parâmetros SWCNC X, Y, Z, A, B, C, etc. são colocados nos respectivos valores iniciais.
No bloco onde está presente a função G16 podem-se programar outras funções, mas só antes de G16; isso porque todos os
caracteres que seguem G16 são considerados como nomes de eixos.
EXEMPLO
N10 G17 Q1
seleciona o plano de trabalho XY. O comprimento da ferramenta é aplicado em Z+; o que é visualizado: HEAD Z-.
EXEMPLO
N10 G18 Q-1
seleciona o plano de trabalho ZX. O comprimento da ferramenta é aplicado em Y-; o que é visualizado: HEAD Y+.
EXEMPLO
a) N1 G17 Q1 programação correta
N2 X30.
b) N1 G17 Q1 X30 programação errada
N2 Z100.
EXEMPLO
Deseja-se realizar a rotação de um retângulo:
N10 G17 Q1
N20 G21 G41 RX0 RY0 RZ-30. CX55. CY0 CZ0
N30 X10. Y0
N40 Y120.
N50 X100.
N60 Y0
N70 X10.
N80 G40
N90 G20 X-20. Y-20.
Para se obter o retângulo da posição B da figura foi programado o retângulo A e no bloco N20 foi determinada a rotação de 30
graus em sentido horário (RZ-30.), com centro de rotação no ponto C igual a X 55 mm (CX 55.).
Para se mudar os ângulos ou o centro de rotação dentro de um programa, é necessário anular a rotação através de G20 e
reativá-la através de um bloco que contém G21 e as funções que variam.
EXEMPLO
N10 G17 Q1
---
N50 X12. Y10. Z30.
N60 G21 RX0 RY0 RZ-30. CX-10. CY-20. CZ0
N70 X5.
---
EXEMPLO
programar o contorno em sentido horário (de A para B) da peça na figura, com uma ferramenta de 20 mm de diâmetro.
N1 X0 Y-100. Z100.
N2 Z0
N3 Y-80.
N4 G22 X-110. Y0 Z-250. I0 J0 P810.
N5 Z100.
No bloco N4 a função G22 indica o sentido horário da hélice, as funções X, Y e Z indicam o ponto de chegada. As funções I e J
representam os centros da circunferência de partida (diâmetro 140 mm) e de chegada (diâmetro 200 mm). A função P é o
ângulo em graus que a ferramenta deve percorrer no seu movimento do ponto inicial da hélice até o final e portanto duas
rotações completas mais um quarto de rotação, equivalentes a 810 graus.
Nota - Se o parâmetro INVROTWITHQ do MAINT estiver em ON, quando a direção do eixo da ferramenta (perpendicular ao
plano de trabalho) for invertida, ou seja, quando a função Q for programada no valor –1, o significado das funções G22 e G23 é
invertido, ou seja, a função G22 é executada como G23 e G23 é executada como G22.
e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se como
estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:
OF
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.
N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.
Exemplo:
estão ativas as funções G24 e RX 2.000, e o usuário programa A0 B0
o CNC deve escolher entre os dois pares de quotas dos eixos rotativos: A2. B0 e A-2. B180.
Se USEPROGANG está em ON, é escolhido o primeiro par de quotas, mesmo que a posição inicial seja mais próxima do
segundo par.
A compensação é ativa no plano de trabalho definido através de G17, G18 ou G19. Se o movimento da ferramenta for
programado simultaneamente em três eixos, a compensação do raio é de toda forma executada no plano de trabalho
selecionado, como ilustrado na figura seguinte.
A’ - B’ - C’ - D’ = trajetória compensada
A - B - C - D = trajetória programada (G17 = plano XY)
O controle numérico comanda uma lógica que permite reconhecer e eliminar eventuais interferências entre o percurso
compensado e a peça. Tal lógica utiliza um LOOK-AHEAD (*) definido pelo parâmetro 2DRCPAR LENGTH.
(*) "LOOK-AHEAD" significa a capacidade que tem o controle numérico de ler e portanto de conhecer o percurso da
ferramenta com uma certa antecedência antes de executá-lo.
O procedimento usado pelo controle numérico Fidia para o cálculo do percurso compensado é o seguinte:
• antes de começar a execução do programa o controle lê uma certa quantidade de segmentos programados (*) cujo
comprimento total corresponde ao valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH (o número máximo de segmentos lidos não
pode entretanto ser superior ao valor do parâmetro 2DRCPAR POINT). O controle numérico em seguida move em
translação cada segmento à direita (G42) ou à esquerda (G41) no valor igual ao do raio determinado (o raio é obviamente
a metade do valor atribuído ao parâmetro TDIAM);
• para cada movimento transladado é calculado o ponto de interseção com o segmento sucessivo (transladado este
também). O ponto de interseção é considerado como ponto final daquele segmento e ponto inicial do sucessivo;
• a compensação externa dos ângulos ocorre na interpolação circular em ângulos que variam entre 180 graus e o valor de
limite mínimo, em interpolação linear para ângulos inferiores ao valor limite mínimo.O valor limite mínimo angular que
discrimina entre os dois tipos de comportamento é determinado pelo parâmetro 2DRCPAR ANGLE.Um típico valor limite
mínimo é de 85 graus.
Como se vê do desenho os segmentos A, B, C que compõem o perfil da peça foram transladados à esquerda gerando os
segmentos A’, B’, C’.
Os pontos de interseção calculados pelo CNC neste caso são os pontos 1 e 2.
Portanto, para eliminar as interferências, o operador deve antes de mais nada estudar o percurso programado e depois atribuir
ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH um valor maior ou igual ao comprimento do maior laço fechado reconhecido.
Para se eliminar a interferência I1 é suficiente atribuir ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH um valor maior ou igual à soma dos
comprimentos dos segmentos D, E, F.
A interferência I2 é eliminada só se ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH for atribuído um valor maior ou igual à soma dos
comprimentos dos segmentos C, D, E, F, G.
Portanto para se eliminar ambas as interferências basta atribuir ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH o maior dos dois valores.
Neste ponto o percurso efetivo da ferramenta não será aquele descrito na figura anterior mas será o seguinte:
EXEMPLO
para se ativar a correção do raio da ferramenta à esquerda e simultaneamente, atribuir o comprimento de 10 mm ao
parâmetro 2DRCPAR LENGTH, pode-se fixar um bloco deste tipo:
N30 G41 L10.
A correção do raio da ferramenta no plano pode ser aplicada a todos os tipos de interpolação.
Esta é ativada a partir do bloco que contém a função G41 (ou G42). Tais funções podem ser programadas sozinhas ou
simultaneamente num movimento. Se se programar uma função G41 ou G42 sozinha, o primeiro ponto compensado é o ponto
precedente programado; senão é compensado o ponto programado no mesmo bloco.
Para se desativar a compensação do raio é prevista a função G40; se não se programar tal função a execução do programa se
interromperá a uma distância do fim que será igual ao valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH.
O ponto programado no bloco contém a G40 (ou o ponto precedente, se tal função tiver sido programada sozinha) continua a
ser compensado. Isto significa que a função G40 desativa a compensação a partir do bloco sucessivo àquele no qual foi
programada.
Aconselha-se, antes de ativar a correção do raio, programar um posicionamento da ferramenta no mesmo lado da
compensação.
EXEMPLO
comportamento da ferramenta (diâmetro da fresa 10 mm) programando a G41 sozinha.
N1 G17 Q1
N2 Z10.
N3 X70. Y-30.
N4 Z0
N5 G41 (ativação da correção do raio da ferramenta à esquerda)
N6 X0 Y0 (primeiro ponto do perfil da peça)
N7 X0 Y60.
N8 X60. Y60.
N9 X60. Y0
N10 X0 Y0
N11 X-20. Y0
N12 G40
Deste exemplo entende-se que para evitar arredondar a aresta da peça pode-se programar, como primeiro ponto compensado,
um ponto externo ao perfil (bloco N3). Neste caso, no entanto, os segmentos transladados entram em interseção no ponto b, e
por isso se no parâmetro 2DRCPAR LENGTH tiver sido dado um valor suficientemente alto (por exemplo 317.) para lhe permitir
EXEMPLO
a programação é incorreta porque a ferramenta arredonda a aresta (a área clara da peça na figura é a cortada pela
ferramenta).
O diâmetro da fresa é de 10 mm. O primeiro ponto a ser compensado é programado junto com a função G41.
Neste caso o controle numérico compensa o ponto (X0 Y0) e executa uma interpolação linear entre o último ponto programado
e o ponto (X0 Y0) transladado.
Lista das funções de programação incompatíveis com a correção do raio da ferramenta no plano (não devem ser programadas
nos blocos nos quais é ativa a função G41 ou G42):
• G40;
• M Aucol;
• G17, G18, G19;
• G43, G44;
• G para ciclos fixos e ciclos de medição;
• G54;
• SP (ângulo de posicionamento do mandril C.C. com transdutor);
O operador deve ter o cuidado de programar o ponto de início do contato (ou seja, o ponto anterior ao bloco com a G41 ou com
a G42) e o ponto final do contato (ou seja o ponto sucessivo ao bloco com a G40) de modo que ambos se encontrem a uma
distância da peça maior do que o valor de correção aplicado (TDIAM/2). Isto para evitar interferências entre a ferramenta e a
peça.
O usuário deve escolher o conjunto de parâmetros mais apropriado para o trabalho que pretende realizar. A escolha é feita
programando uma das seguintes funções:
G51 Predisposição para o desbaste.
G52 Predisposição para o acabamento.
G53 Predisposição para um trabalho intermédio entre o desbaste e o acabamento.
EXEMPLO
N10 G55 O1
Se num mesmo bloco é chamada uma origem e é programado um deslocamento, este último será executado pelo controle
numérico depois da ativação da origem. Quando se grava uma origem com a função G54, é necessário especificar o valor de
todos os três eixos, ainda que um ou dois não variem com relação à origem ativa.
Se, por exemplo, se deseja gravar a O4 (ver figura) com a O3 ativa é necessário programar:
G54 O4 X-30. Y0 Z0
Exemplos de programação:
a elaboração de um programa no qual se desejam gravar e chamar várias origens pode ocorrer em modos diferentes.
Nos exemplos aqui colocados são ilustrados dois diferentes procedimentos: para ambos ver a figura.
EXEMPLO 1
a origem é determinada pelo operador através do terminal. As origens 2, 3 e 4 são gravadas ambas em relação a 1 e
chamadas em seguida.
N10 G54 O2 X-30. Y-50. Z-55.
N20 G54 O3 X-110. Y-70. Z-40.
N30 G54 O4 X-140. Y-70. Z-40.
N40 G55 O2
N50 ..............
.
.
N90 ..............
N100 G55 O3
N110 ..............
.
.
N190 ..............
N200 G55 O4
N210 ..............
.
.
N250 ..............
EXEMPLO 2
a origem 1 é estabelecida através do terminal. A origem 2 é gravada em relação a 1, sendo logo ativada. A 3 é gravada em
relação a 2, sendo logo ativada. A 4 é gravada em relação a 3, sendo logo ativada.
N10 G54 O2 X-30. Y-50. Z-55.
N20 G55 O2
N30 ..............
.
.
N80 ..............
EXEMPLO
G58 OS2 OD3
Os dados da origem 2 são copiados na origem 3.
Sintaxe 1 - Exemplo:
G61 E3.24
O fator de escala para cada um dos eixos torna-se igual a: FSCTOT = FSC * FSCPROG
onde:
FSC é o valor do parâmetro FSC, definido pelo usuário na página de vídeo de mesmo nome
FSCPROG é o valor programado no bloco (3.24 no nosso exemplo)
FSCTOT representa o fator de escala global (é um campo só de leitura).
Sintaxe 2 - Exemplo:
G61 X3. Y2.
Função G60:
É a função de reset que anula os fatores de escala definidos com a função G61 e restabelece a situação inicial, na qual
FSCPROG tem valor igual a 1 e, por isso, o fator de escala para cada um dos eixos é igual ao valor do parâmetro FSC,
definido pelo usuário na página de vídeo de mesmo nome.
No bloco em que está presente a função G60 ou G61 pode-se programar outras funções.
A G62 programa valores absolutos de CQA: em cada um dos eixos programados o CQA assume o valor especificado. Sintaxe:
G62 X... Y... Z... A... B...
A G63 programa valores incrementais de CQA: em cada eixo programado o CQA é aumentado no valor especificado. Sintaxe:
G63 X... Y... Z... A... B...
No bloco da função G62 ou G63 deve-se programar os eixos que devem ser modificados CQA: para cada eixo deve-se dar o
nome seguido do valor desejado de CQA (absoluto ou incremental, de acordo com a função).
EXEMPLO 1:
G62 X-10. Y12.
define os parâmetros do seguinte modo:
CQA XP = -10.
CQA YP = 12.
enquanto o parâmetro CQA ZP não muda porque não está programado Z
EXEMPLO 2:
G63 X3. Y-2.
• o parâmetro CQA por eixo X aumenta 3mm
• o parâmetro CQA por eixo Y diminui 2mm
• o parâmetro CQA por eixo Z não muda porque não está programado Z
O trabalho especular é uma modalidade na qual o CNC muda o sinal das quotas programadas em um ou dois eixos.
O campo MIRR (só de leitura) está presente na página de vídeo dos fatores de escala e indica se um eixo trabalha ou não no
modo especular; pode assumir os seguinte valores:
1 significa que o eixo trabalha no modo normal
-1 significa que o eixo trabalha no modo especular
A modalidade G143 (MIRR com valor igual a 1 para todos os eixos) é restabelecida quando se comanda um RESET do CNC,
quando se interrompe uma execução, e quando termina a execução de um arquivo (se não há um procedimento em curso).
No bloco em que está presente uma função G143 ÷ G149 pode-se programar outras funções.
Sintaxe:
G201 H0
PARAM = VALUE (sintaxe para parâmetro simples)
PARAM FIELD = VALUE (sintaxe para parâmetro em tabelas)
> G203
Onde:
PARAM nome do parâmetro
FIELD nome do sub-campo (só para parâmetros em tabelas)
VALUE valor a atribuir
PARAM e FIELD devem ser separados por um espaço.
A função H0 vai inserida no bloco G201 para evitar que o sistema passe para modo Manual antes da modificação dos
parâmetros. Os parâmetros são modificados depois do esvaziamento do buffer de look-ahead; isto significa que se espera a
execução de todos os blocos já elaborados, depois se tem uma breve parada e a modificação dos parâmetros.
ESEMPIO
G201 H0
SWCNC X = XM
CQA XP = -20.000
FSC XP = 1.00
NIGHT = OF
> G203
Os eixos máquina se movem no sentido do ponto programado, em interpolação linear (como na modalidade G01); o movimento
para se o sinal de entrada IDSTOP vai para nível alto.
Se o movimento termina em um ponto programado sem intervenção do sinal IDSTOP, é colocado em nível alto o bit de
memória MDSTOP, usado pelo PLC.
Para ulteriores informações sobre o ciclo G86 ver abaixo. Todas as funções deste parágrafo são modais. Para se executar uma
série de ciclos é necessário programar no primeiro bloco as informações necessárias (funções G, R, E, eventualmente X, Y, Z,
etc.). Nos blocos sucessivos é suficiente programar as funções que devem variar. O primeiro bloco de ciclo fixo programado no
arquivo, e o primeiro bloco de ciclo fixo programado após uma função G80 ou G87 deve possuir as funções R e E; nos outros
blocos podem ser omitidas, nesse caso são usados os precedentes valores R e E programados. No final de uma série de ciclos
é necessário programar a função G80. Se se programar as funções G82, G84 ou G85 sem a função H, a parada não será
executada. No troço do programa em que está ativa uma função G de ciclos fixos, os ciclos serão efetuados somente em
correspondência dos blocos em que são programados pelo menos um dos dois eixos do plano de trabalho perpendicular ao
eixo da ferramenta. Se o primeiro bloco (contendo a função G de ciclo fixo, R, E, etc.) não possui quotas dos eixos, esse bloco
não realiza movimentos. Em seguida no manual são ilustrados alguns exemplos de programação.
AVANÇO PROGRAMADO
ACIONAMENTO DO MANDRIL
BLOQUEIO DO MANDRIL
H PARADA PROGRAMADA
N10 seleção do eixo ao longo do qual deve ser executada a perfuração (eixo W)
N20 execução do ciclo fixo:
- posicionamento rápido no ponto X, Y, Z, W;
- posicionamento rápido do eixo W na cota R;
- posicionamento do eixo W na cota E (a FEED é aquela programada);
- ao fim do ciclo, liberação na cota W.
Para se restabelecer a perfuração ao longo do eixo da ferramenta é necessário anular os ciclos fixos com G80 e em seguida
programar uma G87 sozinha. Ao término do programa o controle numérico seleciona automaticamente um dos eixos principais
X, Y e Z. A função G87 é disponível somente para máquinas com pelo menos quatro eixos.
O parâmetro não se encontra à disposição do operador: é definido durante a fase de instalação. Este parágrafo trata o caso da
programação incremental de R-E. Os valores das funções R-E incrementais dizem respeito à última coordenada do eixo ao
longo do qual são efetuados os ciclos (eixo G87):
• Se o eixo dos ciclos é o eixo da ferramenta perpendicular ao plano de trabalho escolhido com a função G17, G18 ou G19
(eixo X, Y ou Z), R-E fazem referência à cota desse eixo programada no bloco do ciclo.
• Se o eixo dos ciclos é o tubo virtual (por exemplo W), R-E fazem referência à última cota programada no tubo virtual.Se
não se programa o tubo no bloco do ciclo, toma-se como referência o último bloco que possui o eixo do tubo.
A função R incremental exprime o comprimento do troço percorrido em "modo rápido" a partir do ponto XYZ[W] programado
(ponto de início do ciclo). A cota absoluta de final do modo rápido é igual à:
cota programada no eixo dos ciclos – R
A função E incremental exprime a profundidade do furo a partir do ponto em que termina a aproximação em modo rápido. A
cota absoluta de final do furo é igual à:
cota programada no eixo dos ciclos - R –E
Descrição:
bloco N10:
seleciona o eixo de acordo com o qual se quer realizar o ciclo fixo;
bloco N20:
• a ferramenta vai em "modo rápido" para o ponto de coordenadas X10.Y20.Z30.
• movimento em "modo rápido" no ponto de coordenadas X10.Y20.Z10. (aproximação)
• movimento na velocidade (feed) programada no ponto de coordenadas X10.Y20.Z-40. (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em "modo rápido" no ponto de coordenadas X10.Y20.Z30.
bloco N30:
desabilitação das funções de ciclo fixo.
EXEMPLO 1:
tubo programado no bloco do ciclo fixo.
N10 A45. B45.
N20 G87 W
N30 G82 X0 Y0 Z0 W10. R20. E30. H5
N40 G80
Descrição:
bloco N10: posicionamento do cabeçote bi-rotativo: a ferramenta se inclina de 45 graus em relação aos eixos principais XYZ.
bloco N20: escolhe-se o eixo do tubo virtual como o eixo dos ciclos fixos: os ciclos fixos serão efetuados segundo a direção
deste eixo, ou seja, respeitando a direção da ferramenta montada no cabeçote bi-rotativo.
bloco N30:
• movimento na cota W10. programada no bloco
• a ferramenta mexe-se em "modo rápido" ao longo do eixo W até à cota -10. (aproximação)
• movimento na cota W-40. à velocidade F programada (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em "modo rápido" à cota W10.
Descrição:
bloco N10: posicionamento do cabeçote bi-rotativo: a ferramenta se inclina de 45 graus em relação aos eixos principais XYZ.
bloco N20: escolhe-se o eixo do tubo virtual como o eixo dos ciclos fixos: se note que com a G87 o eixo programado não se
move mas a coordenada é considerada.
bloco N30:
• movimento na cota W100. que constitui a última cota programada (no bloco N20)
• a ferramenta mexe-se em "modo rápido" ao longo do eixo W até à cota 75. (aproximação)
• movimento na cota W25. à velocidade F programada (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em "modo rápido" à cota W100.
EXEMPLO
G86 X0.Y0.Z100.R50.E20.H- 10
quando o eixo de perfuração Z alcança a cota 20, o eixo pára, dá-se uma pausa de 10 segundos, depois pára o mandril.
Programação:
Quando o parâmetro G86RET está em ON, o ciclo G86 se programa como um normal ciclo fixo, adicionando, no entanto, as
seguintes funções:
SP cota de posicionamento do mandril
DX, DY, DZ valores de recuo dos eixos
É obrigatório programar a função SP e pelo menos uma das funções DX, DY, DZ.
Os valores DX, DY e DZ são sempre aplicados, respectivamente, aos eixos X, Y e Z e os eixos são recuados exatamente de
acordo com os valores DX, DY e DZ, independentemente do ajuste dos parâmetros FSC, CQA, SWCNC, etc.
Funcionamento:
No final do furo se efetuam, em sequência, as seguintes operações:
• mandril é colocado na cota SP;
• os eixos são recuados segundo os valores de DX, DY e DZ;
• eixo ferramenta é colocado na cota de início do ciclo;
• os eixos recuados voltam às suas posições originais (ou seja, se movem de acordo com os valores DX, DY e DZ no
sentido contrário).
Para alguns ciclos também são necessários outros dados, que serão descritos para cada caso específico.
Vejamos agora de forma detalhada cada ciclo. A descrição se refere, para simplificar, ao caso mais frequente em que os ciclos
são executados com movimentos ao longo do eixo da ferramenta Z.
Se recorda que na realidade o eixo de perfuração depende do plano de trabalho selecionado:
Para a execução dos ciclos com o eixo virtual, consultar a parte relativa abaixo.
Durante a execução do ciclo G184 os potenciômetros de OVERRIDE FEED e SPDL estão desabilitados: o controle mantém os
valores F e S programados. Quando está presente um mandril em C.C. controlado por transdutor, os ciclos G84 e G184
apresentam algumas diferenças que são descritas no parágrafo específico.
AVANÇO PROGRAMADO
ACIONAMENTO DO MANDRIL
BLOQUEIO DO MANDRIL
H PARADA PROGRAMADA
Nos blocos de ciclo fixo, é possível programar a função RW e/ou a função RR. Se o eixo dos ciclos não é o eixo virtual e o
bloco contém a função RW e/ou RR, mudam as fases de aproximação e de liberação do ciclo.
O exemplo a seguir ilustra o efeito das funções RW e RR em um ciclo executado ao longo do eixo da ferramenta Z. Refere-se,
por simplicidade, ao ciclo G182 mas os conceitos que ilustra são válidos também para os outros ciclos porque o efeito das
funções RW e RR sobre os movimentos de aproximação e de liberação externos à quota R é o mesmo.
EXEMPLO
G182 X...Y... Z... R... RW... RR... E...
As funções H e HD são análogas porque ambas servem para programar o eventual tempo de parada em segundos.
A função H deve exprimir um valor inteiro, enquanto que a função HD um valor decimal (o ponto é obrigatório, a parte decimal
não).
Exemplos
H5 = 5s
HD5. = 5s
HD.05 = 50ms
Se pode usar de forma indiferente H ou HD, recordando-se no entanto que são funções alternativas, ou seja, não podem ser
programadas juntas em um bloco.
As funções não programadas são tratadas pelo CNC com os seguintes critérios:
R, E o primeiro bloco de ciclo fixo programado no arquivo, e o primeiro bloco de ciclo fixo programado após uma função
G80 ou G87 deve possuir as funções R e E; nos outros blocos podem ser omitidas, neste caso são usados os
precedentes valores R e E programados
H, HD são consideradas com o valor de zero (a parada não é feita)
DD, DS são consideradas com o valor de zero
RW é considerada com o mesmo valor da função R
RR não atua
Se o primeiro bloco (contendo a função G de ciclo fixo, R, E, etc.) não possui quotas dos eixos, esse bloco não realiza
movimentos.
Se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em ON:
R, RW devem ser maiores que zero
Se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em OF:
R, RW devem ser maiores ou menores do que a quota programada do eixo da ferramenta, de acordo com a orientação da
ferramenta ao longo do eixo perpendicular ao plano de trabalho (orientação programada com a função Q).
Quando o eixo dos ciclos é o eixo virtual as funções R e RW são incrementais, referidas à quota W programada (é necessário
que o bloco possua a quota W).
No final do ciclo, após o posicionamento rápido do eixo virtual na quota W + RW, o eixo da ferramenta (eixo perpendicular ao
plano de trabalho escolhido com a função G17, G18 ou G19 ) se coloca no modo rápido na quota absoluta RR. Se a função RR
não for programada, no final do ciclo não se dá o desvio do eixo da ferramenta Z, Y ou X.
Función RR no programada
• Los movimientos 2 y 15 no son realizados
• Los movimientos 3 y 4 son realizados simultáneamente
Función RW no programada
• En los puntos 3 y 14 el eje W se mueve a la cota programada W + R
• El movimiento del punto 5 no ha sido realizado ya que ha sido efectuado en el punto 3
Para executar a perfuração ao longo do arco de círculo definido através da G72 é necessário programar antes da G72 uma das
funções G82, G83, G84, G85, G86. O ciclo fixo programado será executado no bloco no qual é fixado e depois, através da
G72, pelo número NH de vezes. A função NH não é modal.
Encontra-se em seguida ilustrado um exemplo de aplicação da perfuração em arcos de círculo.
SP
Ângulo com o qual é deslocado o primeiro ponto ao longo da circunferência, em sentido anti-horário. São admitidos valores
entre 0 e 360 graus.
RX
Raio do arco do círculo no qual são executados os furos.
• Se no bloco for inserido RX, o círculo deve ser definido programando as quotas do centro (funções I, J, K) e o raio. Neste
caso, a posição angular do primeiro ponto ao longo do círculo deve ser definida com a função SP, por exemplo: SP0. ou
SP que falta significa 1° ponto a 0°, ou seja, na direção X+ em relação ao centro do círculo; SP 90. significa 1° ponto a
90°, ou seja, na direção Y+ em relação ao centro do círculo.
Exemplo de sintaxe: G72 I... J... RX... SP... P... NH...
• Se no bloco for omitido RX, o círculo deve ser definido programando as quotas de centro (funções I, J, K) e as quotas de
um ponto pertencente ao círculo (funções X, Y, Z).
Exemplo de sintaxe: G72 I... J... P... NH... (geralmente o ponto no círculo é programado com as funções X e Y em um dos
blocos precedentes).
A figura a seguir ilustra i significado das funções usadas para programar o ciclo G72.
Exemplo de andamento em linha grega (1÷12 são os números de ordem dos furos):
3 4 9 10
2 5 8 11
1 6 7 12
3 6 9 12
2 5 8 11
1 4 7 10
X,Y,Z Definem as coordenadas de partida do ciclo, ou seja, o vértice embaixo à esquerda da grade mostrada na figura. Se
não estiverem programadas, são consideradas as atuais coordenadas dos eixos da máquina (ex. as quotas
programadas no bloco precedente).
PX Ângulo de inclinação (em graus) do lado X da grade, em relação ao eixo X da máquina.
PY Ângulo de inclinação (em graus) do lado Y da grade, em relação ao eixo X da máquina.
Se PX e PY não estiverem programados, são considerados os valores de default: PX=0. e PY=90 obtendo uma
grade retangular alinhada aos eixos X e Y da máquina.
SX Distância entre um furo e o sucessivo, ao longo do lado X da grade.
SY Distância entre um furo e o sucessivo, ao longo do lado Y da grade.
NX Número de furos ao longo do lado X da grade.
NY Número de furos ao longo do lado Y da grelha.
LX Comprimento do lado X da grade.
LY Comprimento do lado Y da grade.
EXEMPLO:
N1 X0. Y0. Z0.
N2 M03 S1000
N3 G82 R0. E-20.
N4 G272 NX5 NY3 LX50. LY10. PX10. PY100.
N5 G80
N6 M05
G272RESTARTPOINT
Número do furo a partir do qual parte a execução do ciclo G272 sucessivo.
G272AUTORESTART
Se G272AUTORESTART está em ON:
O parâmetro G272RESTARTPOINT não pode ser modificado pelo usuário mas é automaticamente definido no valor
G272LASTPOINT+1 para facilitar as operações de restabelecimento. Quando um ciclo G272 é interrompido (ex. ao pressionar
a softkey PARAR EXECUÇÃO), em G272LASTPOINT é memorizado o número do último furo executado e esse número é
conservado mesmo se for executada uma operação de RESET; na fase de restabelecimento, quando é reiniciado o mesmo
ciclo G272, a execução parte novamente em automático a partir do furo sucessivo, ou seja, o primeiro furo executado será o de
número G272LASTPOINT+1.
O furo no qual ocorreu a interrupção não é executado novamente em automático: a sua eventual re-execução é deixada por
conta do usuário.
Se um ciclo G272 termina corretamente, o parâmetro G272LASTPOINT é zerado assim que o ciclo sucessivo começar
automaticamente a partir do primeiro furo da grade.
Na fase de instalação, os parâmetros G272CYCLETYPE e G272AUTORESTART podem ser definidos no arquivo INIPAR.SET
para tornar permanente o valor escolhido.
3) A função T especifica a família da ferramenta, definida na coluna TFAMILY da tabela. Esta modalidade é descrita no
parágrafo sobre o TOOL LIFE.
Nota: em muitos sistemas é instalada uma tabela estendida das ferramentas (opcional); nestes casos ignorar esta descrição e
consultar em vez o capítulo TABELA ESTENDIDA DAS FERRAMENTAS.
Se o mandril tem menos de seis gamas, estão disponíveis só as funções para inserir as gamas realmente presentes. Ex. na
presença de quatro gamas estarão só as funções M40 ÷ M44.
EXEMPLO 1
Se desejar ligar o mandril, fazendo-o rodar no sentido horário a velocidade de 1000 rpm
M40 M03 S1000
Vem selecionada automaticamente a gama que compreende a velocidade de 1000 rpm; se as gamas se sobrepõem
parcialmente, vem inserida a mais baixa entre as gamas que compreendem a velocidade programada.
ESEMPIO 2
Se desejar ligar o mandril e inserir a segunda gama
M42 M03 S1000
Vem inserida a segunda gama; se essa compreende a velocidade de 1000 rpm, o mandril roda a tal velocidade. Se a gama
não compreende a velocidade programada, vem escolhida a velocidade mais próxima daquela programada. Ex. se programa
S1000 mas a gama escolhida vai de 1500 a 5000 rpm, o mandril roda a 1500 rpm.
Durante a seleção de uma gama aparece uma das seguinte mensagens para assinalar a operação em curso:
INSERT LOW RANGE
INSERT MID RANGE 1
INSERT MID RANGE 2
INSERT MID RANGE 3
INSERT MID RANGE 4
INSERT HIGH RANGE
Quando a gama de velocidade determinada não for ativa e quando forem ativas mais de uma, o controle numérico interrompe a
execução do programa e passa para o modo de emergência, visualizando uma mensagem.
Em um bloco sucessivo deve ser inserida a função M92 (restabelecimento da sincronização): no bloco M92 aguarda-se o
término da M assíncrona, depois se passa ao bloco sucessivo; se, por outro lado, a M assíncrona já foi completada não há
espera.
Depois de lançar a M assíncrona, pode-se programar uma outra somente nas seguintes condições:
• a precedente M assíncrona deve ter terminado
• foi programada uma M92
Nos blocos sucessivos a M assíncrona é correto inserir outras funções M ou G que agem sobre o mandril (como exemplo
M3/M4/M5), somente depois de programado uma M92, de outra forma os blocos podem ser filtrados novamente com a
visualização da mensagem EEX463.
EXEMPLO
F800 X35.
Se for selecionado o sistema métrico, o deslocamento para a cota X 35 mm ocorre à velocidade de 800 mm/min,
eventualmente mudada através do potenciômetro "override feed". Tal potenciômetro permite variar a velocidade de avanço
efetiva de 0 a 200% do valor F programado (por exemplo, no caso de F800 o avanço pode ser variado de 0 a 1600 mm/min).
EXEMPLO
N10 X..Y..Z..
N20 X..Y..Z..
/30 X..Y..Z..
/40 X..Y..Z..
N50 X..Y..Z..
Atribuindo o valor ON ao parâmetro SWCNC / os blocos /30 e /40 são ignorados e portanto a execução passa diretamente de
N20 a N50. Atribuindo o valor OF todos os blocos são executados na sequência programada.
As linhas que se iniciam com o caractere "/" são memorizadas no LOG FILE se o parâmetro LOGCOMM estiver definido em
ON, não são memorizadas se este parâmetro estiver em OF.
EXEMPLO
N40 Z 200.
N50 (FRESAGEM-CAVIDADE-A)
N60 X100.
..
..
..
Se foi atribuído o valor OF ao parâmetro SWCNC (. o comentário é visualizado no LOG FILE mas o trabalho não é
interrompido.
EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C3.
N30 Y10.
2.1.9.2 JUNÇÕES
Se for inserida a função ",R..." em um bloco G01 ou G00 programado no plano de trabalho, o CNC executa uma junção circular
entre o segmento programado neste bloco e o segmento do bloco sucessivo, que por sua vez deve ser um bloco G01 ou G00
programado no plano de trabalho.
O valor programado com a função R é o raio do arco de junção.
N10 X0.Y0.
N20 X10.,R3.
N30 Y10.
Com relação ao exemplo, as quotas dos eixos dos pontos 2 e 3 são calculadas de modo a satisfazer as seguintes condições:
• o raio do arco de junção deve ser igual a R (isto é, 3).
• o arco do círculo executado no ponto 3 deve ser tangente aos dois segmentos programados nas linhas N20 e N30.
Caso 1:
O valor da função C ou R é muito alto, desse modo a distância entre o ângulo e o ponto de início (fim) da junção ou chanfro
supera o comprimento do segmento programado no primeiro ou no segundo bloco. É visualizada uma mensagem que indica o
erro de programação.
Como já explicado, em caso de chanfro a distância entre o ângulo e o ponto de início (fim) do chanfro é igual ao valor
programado com a função C. Em caso de junção, essa distância é calculada pelo CNC com base no raio programado com a
função R.
EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C11.
N30 Y10.
Não é possível executar um chanfro de 11mm em segmentos com 10mm de comprimento.
Caso 2:
O segmento programado no primeiro bloco ou o programado no segundo bloco tem comprimento nulo. Neste caso, os eixos
movem-se em G1 ou G0 no ponto programado, sem executar junções ou chanfros.
EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C2. (1° bloco de chanfro)
N30 X10.Y0. (2° bloco de chanfro)
Os eixos movem-se para o ponto X0.Y0. e depois para o ponto X10. Y0.
Caso 3:
O segmento programado no primeiro bloco forma um ângulo de 0 ou 180 graus com o segmento programado no segundo
bloco. Neste caso, os eixos movem-se em G1 ou G0 para os pontos programados, sem executar junções ou chanfros.
onde:
P É o valor de limite expresso em graus. Se dois segmentos adjacentes formam entre si um ângulo maior que o valor P, o
ângulo entre os dois segmentos é unido com uma curva parabólica calculada pelo CNC. Se o ângulo for inferior a P, o
ângulo não é unido.
L É o erro cordal máximo, isto é, o deslocamento máximo do percurso real (curva parabólica) em relação ao percurso
programado, em correspondência com o ângulo. Quanto maior o valor L, mais longas são as curvas parabólicas. O valor
ideal depende da precisão que se deseja obter.
Aprofundamentos:
• Não é obrigatório programar as funções L e P; os parâmetros omitidos são definidos automaticamente pelos valores de
default.
• Quando está ativa a função G105, é possível programar só as seguintes funções: X, Y, Z, N, I, J, K e as funções G de
interpolação.
• A modalidade G106 é restabelecida quando se comanda um RESET CNC, quando se interrompe uma execução, e quando
termina a execução de um arquivo (se não houver um procedimento em curso).
EXEMPLO
N10 G105 L… P…
N20 X… Y… Z…
N30 X… Y… Z…
N40 X… Y… Z…
N50 X… Y… Z…
N60 X… Y… Z…
N70 X… Y… Z…
N80 X… Y… Z…
N90 G106
SUBPROGRAM 'name'
...
...
END_SUBPROGRAM
O subprograma é identificado por um nome, ou seja, uma string de caracteres fechada entre duas aspas simples. São
admitidos caracteres alfabéticos, numéricos, espaços, etc. Se o nome for composto somente por caracteres numéricos, podem
ser omitidas as aspas (neste caso são facultativas). Os subprogramas devem ter nomes diferentes.
As palavras chave SUBPROGRAM e END_SUBPROGRAM definem o subprograma e o separam do resto do arquivo mas não
o executam (nesta fase o subprograma é só memorizado pelo CNC).
O subprograma deve estar contido no mesmo arquivo pelo qual é acessado e deve ser definido antes da função que o executa
(função G198).
Sintaxe de base:
G198 P'subprogram name'
Entre as duas aspas simples deve-se especificar o nome do subprograma, anteriormente definido com a palavra chave
SUBPROGRAM. Deve-se escrever a string exata porque o sistema distingue entre caracteres maiúsculos e minúsculos. Se o
nome for composto somente por caracteres numéricos, podem ser omitidas as aspas (neste caso são facultativas).
Sintaxe completa:
G198 P'subprogram name' Ln [n1,n2] ;comment
Ln
Define o número de repetições: o subprograma é executado n vezes antes de passar à linha sucessiva do programa ou
subprograma chamador.
Se a função L não estiver programada, o subprograma é executado uma única vez.
[n1,n2]
Este elemento define a porção de subprograma a ser executada; se não estiver programado, o subprograma é executado
integralmente.
n1 e n2 são dois números de bloco (função N) fechadas entre colchetes [ ] e separados por uma vírgula: o primeiro número
define o bloco de Start (início da execução); o segundo número define o bloco de Stop (fim da execução).
Obviamente deve-se programar números de blocos situados dentro do subprograma.
Também é possível programar só o número do bloco de Start (seguido de uma vírgula) ou só o número do bloco de Stop
(precedido por uma vírgula).
EXEMPLOS:
G198 P’test’ [10,90] Start=bloco 10, Stop=bloco 90
G198 P’test’ [10,] Start=bloco 10, Stop=fim do subprograma
G198 P’test’ [,90] Start=início do subprograma, Stop=bloco 90
;comentário
O caractere ; (ponto e vírgula) define o início de um comentário situado na linha de programação G198. Tudo o que estiver
depois do caractere ; até o fim da linha é considerado comentário, por isso é ignorado.
N 1 SUBPROGRAM 'SQUARE'
N 2 Z-5.
N 3 X0. Y0.
N 4 X50.
N 5 Y50.
N 6 X-50.
N 7 Y-50.
N 8 END_SUBPROGRAM
N 9 G90
N 10 X0. Y0. Z0. M03 S10000 F15000
N 11 G91
N 12 G198 P'SQUARE' L10
N 13 G90
N 14 Z0 M05
EXEMPLO 2:
Primeiro o subprograma 'SQUARE' executa um quadrado e é repetido em diferentes profundidades.
Depois o subprograma 'TRIANGLE' executa um triângulo e é repetido em diferentes profundidades.
N 1 SUBPROGRAM 'SQUARE'
N 2 Z-10.
N 3 X0. Y0.
N 4 X100.
N 5 Y100.
N 6 X-100.
N 7 Y-100.
N 8 END_SUBPROGRAM
N 1 SUBPROGRAM 'TRIANGLE'
N 2 X0. Y0. Z0.
N 3 Z-10.
N 4 X50.
N 5 Y50.
N 6 X-50. Y-50.
N 7 END_SUBPROGRAM
N 1 G90
N 2 M03 S500 F10000 X0. Y0. Z0.
N 3 G91
N 4 G198 P'SQUARE' L3
N 5 G90
N 6 Z0.
N 7 X25.Y25.
N 8 G91
N 9 G198 P'TRIANGLE' L3
N 10 G90
N 11 Z0 M05
FORMATO SIGNIFICADO
N número do bloco
X cota do eixo X
Y cota do eixo Y
Z cota do eixo Z
A* cota do eixo A
B* cota do eixo B
C* cota do eixo C
I G02-3: coordenada X do centro
I G22-3: coordenada X do centro
I G72: coordenada X do centro
I identificador da ferramenta
I* G06: cota X do ponto intermédio
J G02-3: coordenada Y do centro
J G22-3: coordenada Y do centro
J G72: coordenada Y do centro
J* G06: cota Y do ponto intermédio
K G02-3: coordenada Z do centro
K G22-3: coordenada Z do centro
K G72: coordenada Z do centro
K* G06: cota Z do ponto intermédio
L valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH
L comprimento da ferramenta (TRIDL)
L erro cordal para G105
L* comprimento do vetor (G73-MQR)
L* offset para G79 interno (MQR)
L* passo da rosca (G33 ou G84)
R final rápido (ciclos fixos)
R raio do círculo (G02-3)
R raio da ferramenta (proj. TRIDL)
R* cota de segurança (MQR)
R* início da rosca (ciclo G33 ou G84)
E cota do fim do furo (ciclos fixos)
E* fim rápido (G73-MQR)
E* cota por ciclos G74-5-6-7-9
E* fim da rosca (ciclo G33 ou G84)
E* comprimento do vetor (G59)
D aumento de profundidade (G83)
D diâmetro da ferramenta (TRIDL)
D* dimensão para G74-5-6-7-9
Q direção da ferramenta
P ângulo para G02-3
P ângulo para G22-3
P ângulo para G72
P valor angular para G105
F velocidade de avanço
S* velocidade de rotação do mandril CC
S* S-BCD de 2 o 4 algarismos (ES/S*)
S* codifica funç. S em binário
T número da ferramenta
T* T-BCD de 2 o 4 algarismos
T* TOOL LIFE (2 algarismos para a família)
T* TOOL LIFE (4 algarismos para a família)
H tempo de parada
H* zona da peça medida (MQR)
H* número da linha limite de cópia
H* número da aresta do cubo em que deve ser feito o ciclo G179
* = função opcional
* funções opcionais
M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)
R funções de restauração
* funções opcionais
M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)
R funções de restauração
I funções M iniciais
F funções M finais
M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)
N10 G17 Q1
N20 Z50. G00
N30 S600 F200 M03
N40 G82 X15. Y10. Z50. R3. E-60. H0
N50 Y90.
N60 X105.
N70 Y10.
N80 X60. Y50. E-30. H10
N90 G80
N100 Z150. G00 M05
N10 G17 Q1
N20 Z50. G00 M03 S500
N30 G82 X0 Y75. Z50. R-5. E-35. H0 F200
N40 G72 P-35. I0 J0
N50 G72 P-15. NH3
N60 X0 Y-75.
N70 G72 P-30.
N80 G72 P-10. NH3
N90 G80
N100 M05
N5 G17 Q1
N10 Z100. G00
N20 X0 Y20. G00
N30 S500 F400
N40 Z5. G00 M03
N50 Z-10.
N60 Y50. G41
N70 X-20.
N80 G03 X-30. Y40. I-20. J40.
N90 Y-40.
N100 G03 X-20. Y-50. I-20. J-40.
N110 X20.
N120 G03 X30. Y-40. I20. J-40.
N130 Y40.
N140 G03 X20. Y50. I20. J40.
N150 X0
N160 G40
N170 Y20.
N180 Z100. G00 M05
EXEMPLO
Programação do contorno de uma chapa. O perfil foi programado com compensação do raio da ferramenta. Pode ser utilizada
uma ferramenta qualquer, desde que tenha diâmetro inferior a 50 mm; o valor do diâmetro da ferramenta deve ser introduzido
no parâmetro TDIAM. Para se usar ferramentas de diâmetro superior a 50 mm é necessário modificar os blocos de
posicionamento externos à peça.
N10 G17 Q1
N20 G00 Z100. M03 S1500
N30 G00 X150. Y50.
N40 Z-10. F500
N50 G41
N60 X100. Y0
N70 X0 Y-100.
N80 X-100. Y0
N90 X0 Y100.
N100 X150. Y-50.
O programa aqui mostrado permite executar as quatro peças da figura utilizando-se a programação paramétrica:
N1 X0 Y0
N2 Y:00
N3 X:11
N4 G02 X:04 Y:01 I:11 J:01
N5 Y:02
N6 G02 X:05 Y:03 I:05 J:02
N7 X:06
N8 G02 X:07 Y:08 I:06 J:08
N9 Y:09
N10 G02 X:10 Y:00 I:10 J:09
N11 X0
N12 Y0
A tabela seguinte apresenta os valores que é necessário atribuir aos registros (parâmetro RG) para se obter a execução das
peças A, B, C e D:
RG A B C D
00 25. 25. 25. 25.
01 20. 20. 20. 20.
02 -20. -20. 0. 0
03 -25. -25. -25. -25.
04 25. 25. 25. 25.
05 20. 20. 0. 0
PAR CNC
Acesso aos parâmetros de trabalho.
Serve para visualizar e modificar os valores dos parâmetros.
TABELA DE FERRAMENTAS
Mostra a tabela que possui as dimensões e outros dados que concernem as ferramentas. A tabela de ferramentas encontra- se
descrita no Manual de Utilização "FUNÇÕES BÁSICAS".
TABELA DE FERRAMENTAS
EXECUÇÃO
Acesso ao menu de teclas de função com os comandos para a execução e a interrupção de programas parciais, blocos
singulares e procedimentos. Mostra as seguintes teclas de função.
Para sair do menu desativar a tecla de função EXECUÇÃO.
EXECUÇÃO ARQUIVO
Execução de um programa parcial.
EXECUÇÃO BLOCO
Execução de um só bloco de programação.
EXECUÇÃO PROC
Execução de um procedimento.
REPEAT EXECUTE
Repete a execução do último arquivo executado (part-program ou Procedimento).
ABORTO
Interrupção de programas parciais, blocos singulares e procedimentos.
EXECUTA RETOMA
Retoma do ciclo de trabalho interrompido
TESTE GRAFICO
Visualização da página do teste gráfico
ZERO
Acesso aos comandos para a execução do ciclo de zero nos eixos
COMANDOS DE AJUSTE
Acesso aos comandos para a definição da velocidade, origem, etc.
MENSAGENS
Visualização do quadro com as mensagens
=>
Mostra as teclas de função horizontais que não podem aparecer no monitor devido a limites de espaço.
COTAS PROG.
Mostra a tela que possui as cotas programadas.
Para sair da tela desativar a tecla de função COTAS PROG..
DISTANCIA EIXOS
Mostra a tela que possui o "Distance to Go".
Para sair da tela desativar a tecla de função DISTANCIA EIXOS.
INFORM.SOBRE O CNC
Mostra a tela com as informações detalhadas sobre o contexto CNC.
Para sair da tela desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O CNC.
MANDRIL
Mostra a página que possui as cotas do mandril com transdução digital.
EIXOS AUXILIARES
Mostra a página que possui as cotas dos Eixos Auxiliares.
DPSAVE
Memorização de dados do CNC.
SWCNC Une os nomes das funções programadas aos eixos físicos da máquina-
ferramenta. Além disso, habilita/desabilita a leitura das funções programadas.
STEPCNC Valor de incremento dos eixos efetuado pelo painel de botões de pressão.
A máquina- ferramenta não se mete em movimento automaticamente quando se dá um comando de execução através da tecla
de função. É ulteriormente necessário que o usuário dê a sua autorização, apertando o botão START CNC no painel de botões
de pressão.
A parte inferior da tela indica os parâmetros principais do contexto CNC; os que estão evidenciados foram modificados pelo
usuário, enquanto os outros têm um valor de DEFAULT.
A tecla de função horizontal PAR CNC permite ter acesso aos parâmetros do contexto CNC.
O menu de parâmetros acessível selecionando PAR CNC já foi descrito.
Desativando PAR CNC se regressa à Tela de Resumo.
Se o bloco estiver correto o controle numérico passa para o estado "à espera do start", com a lâmpada START CNC acesa, e o
bloco é visualizado; ao se pressionar o botão START CNC a máquina executa o bloco.
É possível determinar um bloco só quando o controle numérico estiver no estado "à espera de comandos", com a lâmpada
START CNC em funcionamento intermitente.
Para se modificar o bloco que é visualizado quando o controle numérico está "à espera de start", o operador deve:
• Pressionar a tecla de função EXECUÇÃO BLOCO: deste modo o bloco a ser modificado aparece num quadro.
• Editar o bloco.
• Pressionar a tecla ENTER: deste modo é ativado o bloco que acaba de ser modificado.
• Pressionar o botão START CNC não mais intermitente a fim de colocar em execução o bloco.
• Durante a execução do bloco a lâmpada START CNC permanece apagada; ao término da execução o controle numérico
retorna para o estado "à espera de comandos", com a lâmpada START CNC intermitente.
Após a execução de um programa e depois da interrupção de um programa mediante o comando INTERRUPÇÃO EXEC.,
aconselha- se que se dê um comando RESET EXE antes de qualquer outra operação sucessiva, quer seja uma operação
manual quer um novo início de programa ou um bloco singular. Desta forma se evita que o novo trabalho seja erroneamente
efetuado tendo como base os parâmetros do trabalho anterior.
Visto que o comando RESET EXE leva os parâmetros aos seus valores iniciais, antes de uma nova partida é necessário definir
novamente todos os parâmetros.
EXEMPLO
executar, no modo semi- automático, o programa EX.32 residente na memória.
IPC => CNC A:\EX.32
O primeiro bloco do programa é visualizado e o controle numérico passa "à espera de start" (lâmpada START CNC acesa). O
operador deve pressionar o botão START CNC para comandar a execução do primeiro bloco e regular devidamente o
potenciômetro "override feed"; durante a execução a lâmpada START CNC permanece desligada.
Ao término da execução do bloco o controle numérico retorna "à espera de start", com a lâmpada START CNC acesa; o bloco
seguinte é visualizado e a execução prossegue tendo- se de apertar o botão START CNC para cada bloco.
Finda a execução do último bloco o controle numérico passa "à espera de comandos", com a lâmpada START CNC em
funcionamento intermitente. Quando o controle numérico estiver "à espera de start" é possível modificar o bloco que em
seguida será executado (após se pressionar a tecla de função BLOCO UNITÁRIO, como descrito anteriormente).
Quando o trabalho é interrompido, é possível mover os eixos por meio do painel de botões de pressão e atribuir novamente a
origem (comando SET).
Ao se pressionar o botão START CNC o trabalho recomeça do bloco seguinte ao bloco onde foi interrompido.
Ressalta- se que o controle numérico volta a posicionar somente os eixos efetivamente programados no bloco do qual retoma a
execução. Verificar portanto a correta posição dos eixos antes de pressionar o botão START CNC.
• Se abre uma janela de diálogo que mostra o número do bloco anterior àquele em que o ciclo tinha sido interrompido.
Durante a leitura (simulação) do arquivo, algumas funções são executadas, outras não são executadas nem memorizadas,
enquanto que outras ainda são saltadas mas só memorizadas para serem executadas ou reapresentadas a seguir.
Funções executadas
Grande parte das funções G são executadas; relacionamos aqui as principais:
G02, G03, G06, G17÷G23, G40÷G46, G54, G55, G70, G71, G72, G90÷G97, G196, G197, G relativas aos ciclos fixos
Funções saltadas
São saltadas as funções F, S, T, as funções M (com exceção de M00, M01, M02 que não são executadas), e as seguintes
funções G:
G08, G09, G28, G29, G51, G52, G53, G56, G57
Se o parâmetro RESTAUTO (presente na área MAINT) for definido com valor ON, ao terminar a simulação, as funções
saltadas são tratadas com o seguinte critério: as funções do CNC são executadas automaticamente, enquanto que as
funções M do AUCOL são propostas ao usuário, que pode escolher quais executar e quais não.
Se, ao contrário, o parâmetro RESTAUTO estiver em OF, todas as funções saltadas são propostas ao usuário, que pode
escolher quais executar e quais não. Neste caso, no final da leitura, abre-se uma janela de diálogo que indica as funções
adiadas, na ordem em que foram lidas.
• Selecionar as funções adiadas que se querem executar. Quando a janela se abre, as funções estão todas
selecionadas. Para selecionar ou remover a seleção de uma função basta clicar com o mouse na própria função. Se se
quiser selecionar todas as funções basta atuar no botão SELECIONA TODO.
• Dar o OK para confirmar as escolhas efetuadas, ou então apertar na tecla CANCELAR se não se desejar executar
nenhuma função; recorda-se que em ambos os casos a janela de diálogo não voltará a aparecer, portanto as escolhas
feitas não são reversíveis.
• Executar as funções escolhidas pressionando o botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-
ferramenta. As funções são realizadas na ordem em que foram lidas no arquivo.
• Opcional - Posicionar os eixos (um de cada vez) nas cotas finais programadas no bloco imediatamente anterior àquele
em que se dará a retoma do ciclo. Esta operação é aconselhada porque faz com que o primeiro bloco de retoma do ciclo
seja executado por inteiro e corretamente. Se tal não for feito, o ciclo retomará com um movimento em interpolação que
parte da posição atual dos eixos: neste caso é necessário verificar se este movimento não é perigoso.
O procedimento (que deve ser repetido para cada eixo) é o seguinte:
• Apertar a tecla de função horizontal MOVER EIXOS. Abre-se uma janela de diálogo.
• Escolher o nome do eixo desejado; ao lado do nome está indicada a cota a que o eixo se irá posicionar.
• Dar o OK para confirmar a operação, ou então pressionar na tecla CANCELAR para a anular.
• Realizar o posicionamento apertando no botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-ferramenta.
• Opcional – Antes ou depois de cada posicionamento, o usuário pode mover os eixos manualmente mediante o painel de
botões de pressão da máquina-ferramenta, ou então pode programar funções ou posicionamentos através de blocos
singulares MDI (Manual Data Input).
• Retomar a execução do programa parcial na máquina-ferramenta: é preciso apertar a tecla de função horizontal
CONTINUAR RETOMA e depois pressionar o botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-
ferramenta.
Se o parâmetro RESTAXNOPRG do MAINT estiver em ON (o valor de default for OF), movem-se também os eixos não
programados no bloco a partir do qual é retomada a execução (movem-se na última quota programada).
2.2.9.1 APROFUNDAMENTOS
Cálculo automático das quotas de nova partida
Quando se retoma a execução ou se usa a tecla de função MOVE EIXOS, o CNC não posiciona os eixos necessariamente nas
quotas programadas no arquivo; a lógica de Retomada do Ciclo calcula as quotas onde os eixos se moveriam se a primeira
parte do arquivo fosse executada realmente até o bloco indicado, e utiliza essas quotas para posicionar os eixos.
O cálculo é feito considerando o estado da máquina, isto é:
• estado ON/OFF de RTCP, Eixo Virtual, ROTO_PALLET, lógica CQAHDW
Se antes da nova partida o usuário muda o estado da máquina (por exemplo, desliga o RTCP e modifica o parâmetro FSC) as
quotas de nova partida visualizadas podem ser diferentes das originais, mas a posição física do ponto de nova partida
permanece a mesma.
Nota – Isso acontece se o parâmetro MOVEAXCU do MAINT estiver em OF (valor de default). Se MOVEAXCU estiver em ON,
quando for acionada MOVE EIXOS, são propostas exatamente as quotas dos eixos presentes no último bloco da execução
simulada, mesmo se o usuário mudou o estado da máquina (RTCP, ROTO, etc.).
Funções M AUCOL
As quotas de nova partida são calculadas considerando só os movimentos dos eixos programados nos blocos do CNC, e não
os eventuais deslocamentos programados no interior de funções M AUCOL.
Já que o programador AUCOL é responsável pela realização de funções M AUCOL que ao terminarem recolocam os eixos na
posição de partida, na maior parte dos casos não há problemas.
Ciclos de medida
Se o ciclo de trabalho for interrompido durante a execução de uma série de blocos nos quais está ativa uma função G de
medida, e se deseja partir novamente do bloco interrompido, deve ser observado que a tecla de função MOVE EIXOS
posiciona os eixos nas quotas programadas no bloco anterior à série de ciclos, portanto, o trabalho parte novamente com um
movimento que não corresponde ao percurso original.
Isso porque as funções G dos ciclos de medida não são executadas durante a simulação.
Mudança da Ferramenta
Se entre as funções saltadas e executadas ao terminar a simulação há uma M de mudança de ferramenta controlada pelo
CNC, os parâmetros da ferramenta especificada são carregados na Tabela de Ferramentas.
N.B. – Dado que a não execução de algumas funções (por exemplo, M03 – ativação do mandril) pode provocar graves danos,
é indispensável que o usuário use este modo de funcionamento com extremo cuidado, efetuando manualmente a programação
das funções necessárias.
É necessário executar estas operações mesmo quando a leitura ou a execução do programa são feitas no bloco determinado
com os parâmetros BLOCK e SECTOR.
A correção introduzida durante o trabalho no bloco errado não modifica o programa na memória. Uma modificação permanente
pode ser introduzida somente através do modo edição.
Para se evitar que o trabalho seja interrompido por erros de programação convém verificar o programa antecipadamente,
executando- o no modo TESTE.
EXEMPLO
executar o programa EX.32 com uma translação de 75 mm no eixo X em sentido negativo.
CQA XP - 75.
IPC => CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.
Com valores diferentes nos eixos obtêm- se deformações proporcionais aos fatores aplicados.
EXEMPLO
Executar o programa EX.32, simétrico em relação ao plano YZ.
FSC XP -1
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.
Com a aplicação de valores positivos e negativos é possível combinar mudanças de escala com simetria.
Com valores negativos entre - 1 e 0 obtêm- se dimensões simétricas inferiores às programadas; com valores menores de - 1
obtêm- se dimensões simétricas maiores do que as programadas.
Para se aplicar os fatores de escala com programas gravados (opção digitalização), é necessário executar alguns cálculos
considerando as dimensões da ferramenta e do apalpador.
Isto porque tanto em digitalização como na fase de execução, as cotas gravadas e as cotas da peça diferem de acordo com as
dimensões da ferramenta e do apalpador.
Selecionado como referência o eixo X, e supondo- se gravar o modelo com um pino apalpador de 20 mm de diâmetro, o
diâmetro da ferramenta será o seguinte:
diâmetro da ferramenta = diâm. do pino apalpador x fator do eixo X = 20 x 1.25 = 25 mm
Dada a dificuldade de se dispor de ferramentas de diâmetros diferentes para cada fator de escala, é possível, em vez de se
atuar no diâmetro da ferramenta, atuar no diâmetro do pino apalpador. Neste caso, a partir do momento que for estabelecido o
diâmetro da ferramenta, divide- se tal diâmetro pelo fator de escala a fim de se obter o diâmetro do pino apalpador.
EXEMPLO
Uma vez estabelecido que a ferramenta tem de apresentar 20 mm de diâmetro, o diâmetro do pino apalpador será o seguinte:
diâmetro do pino apalpador = diâm. ferramenta/fator do eixo X = 20/1.25 = 16 mm
No caso de um pino apalpador (ferramenta) de forma esférica, o raio da esfera deverá ser calculado com o mesmo critério.
Existe um outro método, menos preciso, para se executar peças em escala. Tal método requer que o diâmetro do pino
apalpador seja igual ao diâmetro da ferramenta. É aconselhável principalmente no caso de trabalhos com fatores de escala
triplos (opções ES/3F e ES/FL) podendo entretanto ser também aplicado com os fatores de escala simples.
Ressalta- se que, deste modo, obtêm- se cotas exatas somente com as dimensões usadas para o cálculo do fator de escala;
todas as outras cotas são erradas.
O erro máximo é dado pela diferença entre o diâmetro da ferramenta teórica (obtido multiplicando- se o diâmetro do pino
apalpador pelo fator de escala) e o diâmetro da ferramenta usada.
A escolha entre um desses métodos depende tanto da precisão que se deseja obter, como da variedade de ferramentas e
pinos apalpadores de que se dispõe.
Para o eixo da ferramenta são consideradas, por outro lado, as cotas efetivas da peça:
(cota a ser obtida) / (cota inicial)
No caso da figura anterior, supondo- se usar uma ferramenta e um pino apalpador iguais com 20 mm de diâmetro, o cálculo
seria o seguinte:
fator de escala do eixo X = (100 + 10)/(80 + 10) = 1.2222
fator de escala do eixo Y = (156 + 10)/(120 + 10) = 1.2769
fator de escala do eixo Z = 60/50 = 1.2
d1,d2,d3
dimensões da peça com referência ao zero da peça.
q1,q2,q3
cotas efetivamente gravadas pelo controle numérico. Obviamente estas foram aumentadas ou diminuídas do diâmetro do
pino apalpador/2.
Deseja- se desenvolver o modelo acima ilustrado em 5%. A peça elaborada terá portanto as seguintes dimensões:
d1 = 105 mm; d2 = 63 mm; d3 = 21 mm.
1º MÉTODO
(ferramenta = pino apalpador multiplicado pelo fator de escala)
O fator de escala (FSC) a ser aplicado é de 1.05 (5%). Supondo- se gravar o modelo com um pino apalpador de diâmetro dp =
10 mm, o diâmetro da ferramenta é o seguinte:
du = dp • FSC = 10 • 1.05 = 10.5 mm
Com este método todas as dimensões desenvolvidas (d1, d2, d3) são exatas. Se se quiser variar, por comodidade, o pino
apalpador no lugar da ferramenta, obtém- se praticamente o mesmo resultado. Se se quiser usar uma ferramenta de diâmetro
du = 10 mm, o diâmetro do pino apalpador deverá ser o seguinte:
dp = du/FSC = 10/1.05 = 9.5238 mm
Haverá um erro resultante praticamente nulo, em virtude da impossibilidade de se fabricar um pino apalpador de 9.5238 mm de
diâmetro.
2º MÉTODO
(pino apalpador e ferramenta do mesmo diâmetro)
Neste caso o fator de escala deve ser calculado no seguinte modo (é necessário fazer o cálculo utilizando- se a dimensão
máxima entre o zero e o perfil da peça):
FSC = (cota a ser obtida + raio da ferramenta) / (cota inicial + raio do pino apalpador)
FSC = (105 + 5) / (100 + 5) = 1.04762
Com a dimensão máxima desenvolvida (d1), ou seja do valor usado para o cálculo do fator de escala, o erro é quase nulo. Tal
erro aumenta, por outro lado, à medida que diminui a dimensão, valendo 0.095 mm para d2 e 0.19 mm para d3. O erro máximo
é entretanto igual à diferença entre o diâmetro da ferramenta teórica calculada com o 1º método (10.5 mm) e o diâmetro da
ferramenta utilizada (10 mm), sendo por conseguinte de 0.5 mm.
Ao término das operações acima indicadas, a origem selecionada é ativa e o número correspondente aparece na tela
juntamente com o caractere O. As cotas da máquina visualizadas e as programadas sucessivamente terão como referência
tal origem.
Para se ativar uma origem anteriormente memorizada é suficiente executar o comando ORIGIN especificando o número da
origem que deve ser ativada. Logo que é ativada uma nova origem, as cotas da máquina na tela (XM, YM etc.) indicam a
posição dos eixos com referência à nova origem.
Para o correto uso do comando ORIGIN ressalta- se que:
• não é possível executar o comando SET com a origem 0 ativa, mas é possível chamar a origem 0;
• ao se carregar o sistema CNC todas as origens coincidem com a origem 0;
• ao se fixar uma nova origem é necessário determinar as cotas de todos os eixos da máquina.
SAVE ORIGIN
Memoriza as posições atuais de todas as origens, no arquivo C:\FIDIA\INIPAR\INIPAR.ORG.
É um arquivo de texto no formato Procedimento.
É solicitado ao usuário a introdução de um comentário, que será escrito no início do arquivo.
O eventual arquivo salvo anteriormente é renomeado em INIPARn.ORG, onde n é um número de ordem progressivo; neste
modo pode-se criar vários arquivos, cada um relativo a uma definição específica das origens. Os arquivos mais antigos são
automaticamente cancelados.
RESTORE ORIGIN
Restabelece as origens memorizadas com a tecla de função SAVE ORIGIN.
É visualizada uma relação de todos os arquivos INIPARn.ORG; para cada um dos arquivos são visualizados: nome, data, hora
e o comentário inserido no momento da memorização. O usuário deve escolher o arquivo desejado; o arquivo escolhido é
executado como um Procedimento.
Serve principalmente depois da execução de um comando de INIT LOAD ou o recarregamento do disco de sistema CNC,
porque essas situações comportam a perda das origens.
SAFETYMIN- SAFETYMAX
Valores- limite das posições dos eixos, a jusante de todos os cálculos efetuados pelo CNC.
Os pontos que se encontram fora do volume estabelecido pelos limites SAFETYMIN/MAX são indicados como errados.
EXEMPLO:
Se quer desativar os parâmetros SAFETYMIN/MAX no eixo X.
SAFETYMIN XM -100000.
SAFETYMAX XM 100000.
Os limites devem ser colocados de forma a que, movimentando- se do mínimo ao máximo, se mova no sentido positivo do eixo.
Os limites são cotas referidas à origem da peça, logo devem ser introduzidos após a ativação e a definição da origem.
N.B. - Se a execução de um programa parcial termina com o último ponto para além dos limites, é necessário levar os eixos
para dentro dos limites antes de efetuar ulteriores operações.
Se tal não for feito, os comportamentos podem ser imprevisíveis e perigosos.
Se esse programa parcial tiver sido lançado manualmente, o regresso aos limites pode ser efetuado manualmente.
Se, pelo contrário, o programa parcial tiver sido lançado por um procedimento, o regresso pode ser programado no próprio
procedimento.
Isso significa que o controle numérico testa as cotas da máquina- ferramenta que devem ser alcançadas e não as cotas
programadas. As cotas da máquina- ferramenta que devem ser alcançadas são obtidas pelo controle numérico a partir da
elaboração das cotas programadas (efetuam- se: rototranslação, correção do raio da ferramenta, troca de eixos, etc.).
Quando uma cota da máquina- ferramenta ultrapassa os limites definidos, a usinagem interrompe- se e visualiza- se o bloco
errado juntamente com a mensagem "xx OUT OF AXIS LIMIT".
O CNC comporta- se como quando uma cota ultrapassa os limites de curso software (ver em seguida).
Para continuar a usinagem é necessário modificar os blocos que ultrapassam os limites, ou então atuar nos parâmetros
SAFETYMIN e SAFETYMAX para afastar os limites ultrapassados.
Tal situação verifica- se quando a origem dos eixos é posicionada de forma errada, ao serem programadas cotas erradas, etc.
Para prosseguir a execução, modificar o bloco (deve- se pelo menos modificar a cota superior ao valor de limite de curso
software).
É importante notar que a comparação das cotas do bloco com os respectivos limites de curso software é efetuada pelo controle
numérico depois da aplicação dos vários parâmetros de programação (CQA, FSC, SWCNC, etc.). Portanto o erro não é
sempre relativo ao eixo de programação mas pode referir- se a um outro eixo existente na máquina- ferramenta (por exemplo
se foi efetuada uma troca de eixos).
PROGMIN-PROGMAX
Valores-limite das cotas programadas nos blocos, a montante de todos os cálculos realizados pelo CNC como mostra o
parágrafo ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS.
Devem ser configurados tendo a figura programada como referência, portanto irão considerar todos os parâmetros do CNC que
atuam no programa (por exemplo, se o programa for rodado os limites PROGMIN-PROGMAX também rodam; se se definir um
CQA também se movem os limites; se forem aplicados fatores de escala os limites também são escalados).
Se forem programadas cotas fora do volume identificado pelos limites PROGMIN/MAX, o percurso da ferramenta é modificado
de acordo com as descrições do subtítulo "FUNCIONAMENTO DOS LIMITES PROGMIN E PROGMAX".
PROGMIN/MAX são definidos para cada função programável que se refere diretamente aos eixos. Por exemplo, no caso de
uma máquina-ferramenta de seis eixos com eixos síncronos (XT-YT-ZT e XM-YM-ZM), os parâmetros PROGMIN/MAX são
definidos no X, Y, Z.
AXISMIN-AXISMAX
Valores-limite das posições dos eixos, a jusante de todos os cálculos feitos pelo CNC como mostra o parágrafo ELABORAÇÃO
DAS COORDENADAS.
Devem ser configurados tendo o volume de trabalho da máquina-ferramenta como referência, independentemente da figura
programada; isto significa que os limites não irão considerar os parâmetros do CNC que atuam no programa, mas
permanecerão fixos nas posições dos eixos da máquina-ferramenta definidas através dos parâmetros AXISMIN-AXISMAX.
Quando se dá ordem aos eixos de moverem-se para pontos fora do volume identificado pelos limites AXISMIN/MAX, o
percurso da ferramenta é alterado, e, ao contrário do que acontece com os limites PROGMIN/MAX, a forma como este será
modificado vai depender do fato de os limites serem ultrapassados pelo eixo da ferramenta ou pelos outros eixos, como se
descreverá no subtítulo "FUNCIONAMENTO DOS LIMITES AXISMIN E AXISMAX".
AXISMIN/MAX são definidos para cada eixo da máquina-ferramenta.
PROGMIN/MAX e AXISMIN/MAX coexistem com os parâmetros SAFETYMIN-SAFETYMAX que existem em todos os CNC’s.
Todos estes limites estão ativos simultaneamente, portanto o utilizador pode configurar todos os seis parâmetros relativos a um
eixo ao mesmo tempo. Obviamente atuará o limite que impõe a maior restrição.
Se se quiser que um limite não atue, basta configurá-lo com um valor que esteja fora do campo de trabalho da máquina-
ferramenta.
N.B. - É essencial que os limites sejam usados com a máxima atenção e cautela. Para além disso, os utilizadores devem ter
compreendido bem a lógica em que se baseia o funcionamento dos limites. Isto porque a sua utilização imprópria pode
provocar sérios danos à máquina-ferramenta.
Convém, portanto, efetuar uma série de provas. Aconselha-se a utilização de programas de teste, verificando se os
movimentos efetivos da máquina-ferramenta correspondem aos previstos, antes de começar a trabalhar a peça executando um
programa parcial com os limites ativos.
O CN controla diretamente as cotas programadas nos blocos, verificando se estas não ultrapassam esses limites.
Afastamento no limite
Se a máquina possuir pelo menos um eixo para além dos limites e o programa começar com um ou vários pontos situados fora
dos limites definidos, quando se aperta o botão de START CNC, os eixos permanecem parados no início. Os eixos movem-se
somente quando o percurso programado volta para dentro do volume identificado pelos limites. Neste caso os eixos vão
diretamente para a "vertical" do ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a superfície do volume
identificado pelos limites, de forma a que o eixo da ferramenta fique à distância desse ponto atribuída pelo parâmetro LIMVAL.
Em seguida, o eixo da ferramenta move-se de acordo com a distância atribuída ao parâmetro LIMVAL, no sentido da direção
da ferramenta programada, e os blocos sucessivos são efetuados normalmente.
NOTAS
O afastamento LIMVAL serve para evitar que a ferramenta choque com obstáculos durante o movimento de regresso do limite.
Deve ser suficientemente elevado para permitir que se superem eventuais obstáculos presentes entre os seguintes pontos:
• ponto constituído pela interseção entre a superfície do volume identificado pelos limites e o percurso programado que sai
do próprio volume
• ponto constituído pela interseção entre a superfície do volume identificado pelos limites e o percurso programado que
entra no próprio volume.
A este respeito é importante considerar que se um eixo for programado fora dos limites e nos blocos sucessivos se efetuar a
programação dos outros eixos, mas o eixo em questão não está programado com um valor dentro dos limites, a máquina-
ferramenta não executa qualquer movimento: isto significa que nem sequer se realizam os eventuais movimentos de
afastamento programados. Portanto, se se interromper um programa com os limites ativos é adequado verificar a posição dos
eixos antes de executar movimentos potencialmente perigosos no modo manual.
Por fim, é importante assinalar que o afastamento LIMVAL se dá ao longo da direção da ferramenta programada com a função
G17(18,19), Q1 ( -1), que pode não coincidir com a direção física da ferramenta (por exemplo no caso de uma máquina de 5
eixos com cabeçote birotativo, a direção física da ferramenta também depende da posição dos eixos rotativos do cabeçote).
O CN controla as cotas da máquina-ferramenta a alcançar, ou seja as cotas obtidas pelo controle mediante uma prévia
elaboração das cotas programadas (são realizadas: rototranslação, correção do raio da ferramenta, troca de eixos, etc.). Se as
cotas programadas em um eixo diferente do eixo da ferramenta superarem um limite, o funcionamento é o mesmo daquele
acima descrito para os limites PROGMIN/MAX. Pelo contrário, quando um ou vários blocos ultrapassam um limite ao longo do
eixo da ferramenta, a máquina-ferramenta vai para o ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a
superfície do volume identificado pelos limites. Em seguida, todos os blocos programados até voltar ao limite são "projetados"
no plano perpendicular ao eixo da ferramenta; isto significa que são efetuados mantendo o eixo da ferramenta parado no seu
limite enquanto os outros eixos se movem de acordo com as respectivas cotas programadas (se estas cotas programadas
estiverem fora do volume identificado pelos limites o funcionamento é o mesmo daquele acima descrito para os limites
PROGMAX/MIN). Este modo de funcionamento é particularmente útil quando se devem trabalhar ranhuras profundas com o
método da "disposição em socalcos". Neste caso se programa a trajetória final e se estabelece um limite no eixo da ferramenta.
Após uma primeira passada pode-se mover o limite no eixo da ferramenta e voltar a efetuar o trabalho. Repete-se esta
operação até que o limite configurado deixe de interferir com a trajetória programada.
1º EXEMPLO
Considerar o seguinte programa:
N10 X100.Y50.
N20 Y90.
N30 X80.
N40 Y110.
N50 X100.
N60 Y150.
N70 X0.Y200.
N80 Y0.
Pondo PROGMAX relativo ao eixo X com um valor de 50 constata-se que durante a execução dos blocos N20,N30,N40,N50 e
N60 os eixos não se movem porque o valor do X é sempre superior ao limite estabelecido. Só quando se programa X0 no bloco
N70 os eixos vão para a "vertical" do ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a superfície do volume
identificado pelos limites, como foi descrito precedentemente.
Se se mover o eixo X à cota P, superior ao valor do limite PROGMAX (por exemplo movendo o eixo no modo JOG), e se se der
o comando de execução do programa, de acordo com o que foi dito antes, os eixos só se movem quando o percurso da
ferramenta entra no volume identificado pelos limites (bloco N70), indo para a "vertical" do ponto constituído pela interseção
entre o percurso programado e a superfície do volume identificado pelos limites.
3º EXEMPLO
Ainda mais evidente é o efeito da rotação nos limites.
As figuras seguintes ilustram o efeito de uma rotação em um programa parcial limitado através dos parâmetros PROGMIN-
PROGMAX; o programa parcial e os limites são rodados com o mesmo ângulo portanto o resultado final consiste em um
percurso rodado mas não deformado.
As figuras seguintes ilustram o efeito de uma rotação em um programa parcial limitado através dos parâmetros AXISMIN-
AXISMAX; o programa parcial é rodado mas não os limites; o resultado final consiste em um percurso rodado e deformado.
N.B. – A utilização da lógica OLDLIM ON é particularmente crítica porque aumenta os riscos de interferência com a peça. A
sua utilização deve ser feita só e exclusivamente quando necessário; em condições normais deve-se trabalhar com a OLDLIM
em OF.
EXEMPLO
vamos supor a execução do seguinte programa com o limite PROGMAX XP igual a 50.
N10 X0 Z0
N20 X100. Z50.
N30 X0 Z100.
Depois da ativação da ligação entre a unidade fonte e o CNC, o controle numérico inicia a execução mas depois pára no bloco
fixado, sendo visualizada a seguinte mensagem:
STOP XXX
em que XXX é o número do bloco.
Normalmente se usa o valor CN; os valores B3 ÷ B6 servem só quando se deseja executar programas registrados em binário
no CNC FIDIA de versões anteriores. O valor B4 pode ser fixado só se a máquina tiver pelo menos 4 eixos; o valor B5 só se a
máquina tiver pelo menos 5 eixos, o valor B6 só se a máquina tiver pelo menos 6 eixos. A determinação de um valor errado faz
com que apareça a seguinte mensagem de erro, ao ser ativada a ligação:
WRONG CDCNC
EXEMPLO
executar o programa EX.32 trocando os eixos Y e Z.
SWCNC Y ZM
SWCNC Z YM
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.
EXEMPLO
executar o programa EX.32, desabilitando a função Z.
SWCNC Z OF
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.
Para reabilitar o controle de um eixo basta dar novamente o valor ON à variável do parâmetro AXIS que corresponde a tal eixo
(variável X para o eixo X, Y para o eixo Y etc.).
EXEMPLO
N123 T04 M06
A execução deste bloco provoca a parada da máquina e a entrada em funcionamento intermitente da lâmpada "TROCA DE
FERRAMENTA EXECUTADA". O operador deve eventualmente substituir a ferramenta em uso pela de código 04 e pressionar
o botão "TROCA DE FERRAMENTA EXECUTADA".
A execução do programa recomeça depois que forem efetivados os valores de comprimento, diâmetro e raio relativos à
ferramenta 04.
Se o programa não contiver as funções T e M06 ou as funções T e M66, o operador pode atribuir diretamente os valores de
correção aos parâmetros TLENGTH, TDIAM e TRADIUS, nos espaços referentes à ferramenta de código 00.
A correção do comprimento é sempre ativa, enquanto que a do raio deve ser ativada, dependendo do caso, por meio das
funções G41, G42, G43 ou G44, e desativada com a função G40.
A modalidade se define na fase de instalação. Se o parâmetro CRUT3DPQR do MAINT está em OF (valor de default) está
disponível somente a modalidade (1); se está em ON é disponível somente a modalidade (2).
Os programas de trabalho com as características acima citadas podem ser produzidos por um sistema de programação
automática, descrevendo a superfície teórica a ser trabalhada.
É necessário que tais programas contenham a função que seleciona o plano de trabalho (G17, G18 ou G19), a função que
seleciona a direção da ferramenta (Q), e a função que habilita a correção do raio 3D:
Depois da programação da função G44 ou G43 o controle numérico é habilitado à leitura das funções DX, DY e DZ.
A anulação da função G43 ou G44, e portanto da correção do raio tridimensional, obtém- se introduzindo a função G40 no final
do programa.
O valor da correção do raio de ferramenta é fixado através dos parâmetros TRADIUS (raio de ferramenta) e TDIAM (diâmetro
da ferramenta). Podem ser utilizadas ferramentas esféricas, tóricas e cilíndricas.
Note- se que a determinação do parâmetro TLENGTH (comprimento da ferramenta) e o zeramento da ferramenta devem ser
feitos com relação ao centro indicado na figura com a letra C.
Podem ser empregadas somente ferramentas com dimensões iguais ou inferiores às da ferramenta teórica. De fato, se se
utilizarem ferramentas de dimensões maiores do que as do pino apalpador utilizado na operação de cópia, poderiam ocorrer
interferências com as paredes da peça, especialmente ao se trabalhar em ângulos internos.
Recorda- se, além disso que é absolutamente necessário usar ferramentas e pinos apalpadores esféricos, aplicando uma
correção inferior a 10% do diâmetro do pino apalpador.
Na realidade a correção do raio da ferramenta aplicada a programas gravados durante a operação de cópia (opção PLP)
resolve simplesmente o problema do desgaste da ferramenta e da sua nova afiação. Na falta de tal correção, de fato, depois de
se ter afiado de novo a ferramenta é necessário gravar novamente o percurso do perfil com um pino apalpador que tenha as
mesmas dimensões da ferramenta afiada de novo.
2.3.13.3 CONTORNO 3D
Pode-se executar contorno de perfis orientados no espaço. O CNC deve conhecer, para cada ponto (segmento) do perfil
teórico, o vetor que representa o posicionamento da ferramenta (direção e sentido). Para obter o percurso compensado, cada
segmento do part-program é transladado a sua direita ou esquerda, ao longo do plano inclinado, perpendicular ao vetor que
representa a orientação da ferramenta. A compensação é igual a metade do diâmetro da ferramenta, isto é TDIAM/2; O usuário
deve então definir o diâmetro na tabela de ferramentas. Quando o vetor da ferramenta está orientado ao longo dos eixos X, Y
ou Z, a compensação acontece em um dos três planos principais da máquina, semelhante à correção do raio 2D (função G41 e
G42).
O vetor "orientação da ferramenta" pode ser definido no programa inserindo, para cada ponto do perfil, as funções P, Q e R
que definem, respectivamente, a componente ao longo dos eixos X, Y e Z do mesmo vetor (considerado de comprimento
unitário). Importante notar que o vetor tem sua direção para cima quando a ferramenta tem a ponta direcionada para baixo e
vice-versa. Exemplo de sintaxe:
N... X... Y... Z... P... Q... R...
O perfil para compensar deve ser precedido de um bloco contendo uma das seguintes funções, que selecionam também o lado
da compensação:
• G43 compensação à direita (similar à G42)
• G44 compensação à esquerda (similar a G41)
O lado (direito ou esquerdo) se entende com referência ao observador que olha ao longo da passada, no sentido de avanço da
ferramenta (quando a ponta da ferramenta está orientada para baixo).
A compensação termina no fim do arquivo ou quando se executa um bloco contendo a função G40.
Advertência:
Nas diferenças das correções do raio bidimensional (G41 e G42), não vêem eliminados os anéis fechados e não se executam
as reacordos circulares nas proximidades dos ângulos. Assim sendo, o percurso compensado poderá ter um erro que cresce
ao aumentar o ângulo entre um segmento e outro.
O parâmetro ROTANG define o plano no qual rodará o programa e a quantidade desta rotação.
Rotação no plano XY
Se o parâmetro ROTO_CQA (presente na área MAINT) estiver em ON, a rotação é feita em redor do ponto programado com
CX, CY e CZ, depois se dá a eventual translação definida mediante o parâmetro CQA. Este é o modo de funcionamento
normal. Se, pelo contrário, o parâmetro ROTO_CQA estiver em OF, a rotação é feita à volta do ponto programado com a
translação de CX, CY e CZ de acordo com os valores CQA.
Se se definem duas ou três rotações o controle calcula o programa final aplicando as rotações em uma ordem precisa, definida
durante a instalação. Em seguida, será efetuado um programa resultante desta sequência de rotações.
EXEMPLO
Se durante a instalação o parâmetro ROTSEQ foi estabelecido com o valor RXRYRZ (é a situação mais comum), o programa
final é calculado aplicando primeiro a rotação à volta do eixo X, depois à volta do eixo Y e, por fim, em redor do eixo Z.
Para se ter a exata colocação no espaço da figura final é necessário determinar os parâmetros tendo em conta a ordem na
qual as três rotações foram executadas.
Se for programada a compensação do raio da ferramenta no plano, esta é aplicada corretamente ao programa rodado.
A rotação no plano ou no espaço pode também ser fixada diretamente pelo programa, através das funções.
Além das funções G21 e G20 (que respectivamente ativam e desativam a rotação) existem as funções RX, RY, RZ, CX, CY e
CZ que possuem o mesmo significado das respectivas variáveis dos parâmetros ROTANG e ROTCEN descritos acima.
Para a execução de trabalhos que requeiram várias repetições de um mesmo perfil com um incremento angular pré-
estabelecido, podem- se utilizar os procedimentos.
• As coordenadas programadas são controladas de forma a que não ultrapassem os valores limite.
• O controle numérico calcula as coordenadas dos pontos da trajetória a ser percorrida. Este cálculo é feito com base em
algumas funções programadas no bloco (G, X, Y, etc.) e, eventualmente, com base na posição do ponto anterior
programado.
• O programa é limitado dentro dos valores PROGMIN- PROGMAX.
• Cada coordenada calculada é multiplicada pelo eventual fator de escala e somada à eventual translação. Note- se que o
valor da translação (CQA) intervém depois do fator de escala (FSC) de modo que o seu valor permanece o mesmo
independentemente do fator de escala aplicado.
• Aplicam- se as correções eventualmente fixadas (raio e comprimento da ferramenta).
• É feita a eventual rotação dos pontos, com base nos valores dos parâmetros ROTANG e ROTCEN ou com base nos
valores das funções RX, RY, RZ, CX, CY e CZ.
• São feitas as eventuais trocas dos eixos da máquina. Note- se que, sendo a troca dos eixos feita somente neste ponto, a
fixação dos parâmetros anteriores deve referir- se ao eixo programado antes da troca.
• É verificado, para cada ponto, se as coordenadas dos eixos não ultrapassam os limites AXISMIN- AXISMAX, os limites
SAFETYMIN - SAFETYMAX e os limites de curso software.
• As coordenadas elaboradas são convertidas, com cálculo anterior da velocidade de avanço, em impulsos para os
acionamentos da máquina- ferramenta utilizados no movimento dos eixos.
Um caso especial é o trabalho com correção do raio da ferramenta no plano de uma peça especular (ou seja, como a imagem
refletida no espelho) em relação àquela programada. A sequência de elaboração das coordenadas torna- se um pouco mais
complexa porque o controle numérico deve antes ler o fator de escala no eixo X e depois aplicar a correção do raio deslocando
a ferramenta do lado oposto ao programado com G41 ou G42.
O programa para a execução da figura "a" ativa a correção do raio da ferramenta à esquerda do perfil, através da função
G41.
Se se executar o mesmo programa com fator de escala XP - 1 obtém- se a figura especular "b" que terá uma correção de raio
de ferramenta automaticamente aplicada à direita do perfil.
Se si modifica um parâmetro durante a execução de um part-program (Ex. CQA, FSC), o novo valor fica ativo somente quando
termina a execução dos blocos já elaborados (100 blocos no máximo).
O sentido positivo dos eixos rotativos é aquele no qual roda um parafuso direito, que avança no sentido positivo dos eixos X, Y,
Z.
Para cada eixo adicional encontram- se no painel de botões de pressão os respectivos botões para o movimento contínuo e o
movimento incremental.
Para se programar o movimento destes eixos adicionais utilizam- se as seguintes funções: U, V e W para os eixos lineares; A,
B e C para os eixos rotativos.
O movimento e a programação dos eixos lineares U, V e W são feitos como para os eixos X, Y e Z.
Os eixos rotativos A, B e C são programados e visualizados em graus.
Os eixos adicionais podem ser programados e movidos em interpolação linear simultaneamente com os outros eixos previstos.
EXEMPLO
configuração do parâmetro SWCNC com a existência de três eixos adicionais rotativos (A, B e C).
SWCNC X XM
Y YM
Z ZM
C CM
B BM
A AM
.. ..
A cada uma das variáveis acima mencionadas do parâmetro SWCNC pode ser associado um dos seguintes valores: XM,
YM, ZM, CM, BM, AM e OF.
Cada um dos eixos XT, YT, ZT, XM, YM, ZM, AT, BT, CT, AM, BM, CM, etc., possui, nalguns painéis de botões de pressão, de
botões para o movimento contínuo e incremental: JOG+, JOG- , STEP+ e STEP- .
Cada um dos botões X LINK, Y LINK, Z LINK, A LINK, B LINK, C LINK, etc. permite ligar entre si o eixo principal e o eixo
síncrono correspondentes àquele botão.
A função M83 serve para atribuir pelo programa os valores XT, YT, ZT, AT, BT, CT, etc. ao parâmetro SWCNC.
Quando estiver ativa a função M81, que habilita a ligação dos eixos síncronos, ocorre o seguinte funcionamento: os eixos
selecionados com o parâmetro SWCNC (função M82 ou M83) comportam- se como eixos "mestres", executando os
movimentos programados, enquanto que os eixos não selecionados com o parâmetro SWCNC comportam- se como eixos
"escravos" seguindo a mesma trajetória percorrida pelos eixos mestres com eventual simetria, como uma imagem refletida no
espelho.
N.B. - As informações que serão em seguida fornecidas referentes ao parâmetro SYNC e às funções M84, M85, M86, M87,
M88, M89 não se aplicam aos eixos síncronos adicionais.
Os eixos escravos podem ser movidos no mesmo sentido ou podem espelhar os eixos mestres, de acordo com os valores
existentes no parâmetro SYNC. Existem portanto as seguintes possibilidades:
Os modos de funcionamento 1) e 2) são possíveis só se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo X (opção SA/X).
Os modos de funcionamento 3) e 4) são possíveis somente se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo Y (opção SA/Y).
Os modos de funcionamento 5) e 6) são possíveis somente se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo Z (opção SA/Z).
Se o parâmetro SYNC não tiver sido modificado de forma correta, ao se tentar ligar os eixos, a máquina passa para o modo
manual e aparece uma mensagem de erro. Ao se verificar esta situação é necessário dar o comando RESET CNC e corrigir o
erro no parâmetro SYNC.
É possível programar as funções M que vão de M82 a M89 somente quando os eixos escravos não estiverem ligados aos eixos
mestres (M80). Se, por exemplo, durante um trabalho for preciso passar do movimento no mesmo sentido ao movimento
especular dos eixos síncronos, é necessário desconectar os eixos escravos com M80 e em seguida determinar as novas
funções M desejadas.
As funções ativas ao se reinicializar o controle numérico, durante o carregamento do sistema CNC e com o comando RESET
CNC são: M80, M82, M84, M86 e M88.
Aquando da reativação do controle, do carregamento do sistema CNC e do comando de RESET CNC ativa-se
automaticamente a função M80.
Todas as funções para eixos síncronos (de M80 a M89) são modais.
Essas funções devem ser programadas em Procedimento ou executadas pelo usuário através dos blocos MDI. Não introduzi-
las nos part-programs, senão podem ocorrer comportamentos indesejáveis e potencialmente perigosos.
Quando os eixos não estiverem ligados, o recuo da peça (botão RETRACT), o ciclo de abertura de rosca (G33 ou G84) e a
medida da ferramenta (M27) são executados ao longo do eixo da ferramenta do lado da fresa ou do lado do apalpador, de
acordo com o eixo selecionado com o parâmetro SWCNC.
Quando os eixos estiverem ligados, o eixo escravo encontrar- se- á na mesma condição de movimento do eixo mestre (ambos
os eixos estarão bloqueados ou desbloqueados).
Se o movimento dos eixos for interrompido, a ligação entre eles continuará, de modo que ao serem ativados de novo estarão
ainda ligados.
Se se programa M80 aos eixos bloqueados e ligados, a função é aceita mas não executada e o botão START CNC permanece
apagado.
No caso de cópia com digitalização, são gravadas as cotas dos eixos do apalpador ou da fresa, de acordo com os eixos
especificados através dos seguintes parâmetros:
SYNREC XR
YR
ZR
EXEMPLO 1
para se gravar as cotas dos eixos do apalpador é necessário determinar:
SYNREC XR XT
YR YT
ZR ZT
EXEMPLO 2
para se gravar as cotas dos eixos da fresa é necessário determinar:
SYNREC XR XM
YR YM
ZR ZM
Se a máquina tiver menos de três síncronos normais, nos parâmetros/comandos acima mencionados faltarão as variáveis "T"
relativas aos eixos não existentes.
Valores admitidos:
SYNC XT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-
YT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-
ZT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-
Estabelece que eixo síncrono (XM, YM, ZM), e em que direção, deve ser ligado a um eixo da tríade principal (XT, YT, ZT). Os
eixos da tríade principal são representados pelas variáveis do parâmetro. Os eixos síncronos são representados pelo valor
presente nas variáveis.
O sinal indica o sentido do movimento do eixo slave (escravo) em relação ao master (mestre) quando estão ligados. Se o sinal
for + o sentido é concordante, se for - o sentido é discordante.
Se existir somente um eixo síncrono este só pode ser ligado com o eixo da tríade principal com o qual é paralelo, e com o
parâmetro SYNC só se pode escolher o sentido do movimento (ver o EXEMPLO 2).
Se, pelo contrário, existir mais de um eixo síncrono, também se pode escolher que eixo síncrono pode ser associado a cada
eixo da tríade principal (ver o 1º EXEMPLO).
Valores admitidos:
SWCNC X XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF
Y XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF
Z XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF
Atribui as funções programadas X, Y, Z (representadas pelas variáveis do parâmetro) aos eixos da máquina-ferramenta
(representados pelos valores XT, YT, etc.) e estabelece quais são os eixos master (movidos diretamente pelo CNC) e quais
são os eixos slave que os acompanham.
Cada eixo especificado em uma variável do parâmetro torna-se master do movimento quando o eixo é movido a partir do
programa ou manualmente através do painel de botões de pressão (no modo JOG ou mediante o volante) e está ligado.
2.4.4.3 LIMITES
• No parâmetro SYNC não se pode atribuir o mesmo eixo síncrono a mais de um eixo da terna principal.
• No parâmetro SWCNC não é possível especificar quer um eixo principal quer o seu síncrono (por exemplo, não se pode
especificar YT e YM).
• Só é possível ligar entre si os eixos master e slave se os parâmetros SYNC e SWCNC estiverem configurados
corretamente de acordo com as indicações acima referidas.
• Quando um ou mais eixos estão ligados, não se podem alterar os parâmetros SYNC e SWCNC. Se tal for necessário, é
preciso desligar os eixos, mudar os parâmetros desejados e repetir as operações de conexão.
• Na cópia, os eixos T são sempre master e os eixos M slave; nesta circunstância o parâmetro SWCNC não tem efeito.
• Se na máquina-ferramenta existirem um ou vários eixos do apalpador motorizados, quando os eixos estão ligados os
eixos T são sempre master e os eixos M slave, o sentido è concordante e os acoplamentos entre eixos master e slave
são sempre os seguintes: XT com XM, YT com YM e ZT com ZM.
2.4.4.4 EXEMPLOS
1º EXEMPLO
Em uma configuração típica, representada por uma máquina-ferramenta com dois montantes, um com o apalpador montado na
direção G17 e um com o mandril montado na direção G18, realiza-se uma cópia com o parâmetro SYNC configurado da
seguinte forma:
SYNC XT X+
YT Z-
ZT Y+
Na figura acima é efetuada simultaneamente a exploração do modelo no plano ZX e o trabalho da peça no plano XY.
Neste caso o eixo principal YT faz mover o eixo síncrono ZM no sentido contrário, o eixo principal ZT faz mover o eixo síncrono
YM no sentido concordante enquanto os eixos XT e XM se movem no modo concordante.
2º EXEMPLO
Se a máquina-ferramenta possuir um só eixo síncrono no Y o parâmetro SYNC só tem a variável YT que pode assumir os
valores Y+/Y-
Vejamos o caso em que X e Y são trocados e o master é o eixo síncrono YM:
SWCNC X YM
Y XT
Z ZT
Quando se programa a função X move-se o eixo síncrono YM (neste caso o único). Se YM estiver ligado, o eixo YT efetua o
mesmo movimento. Quando se programa a função Y move-se o eixo X e quando se programa a Z move-se o eixo Z.
No parâmetro SYNFSC é necessário determinar valores entre .90000 e 1.10000 (de fato as dimensões iniciais podem ser
aumentadas ou diminuídas somente dentro do limite de 10%).
Se estiver sendo executada uma operação de cópia, antes de se fixar os fatores de escala é necessário pôr os eixos do
apalpador e da máquina no zero e desligar.
Do ponto de vista do operador, as máquinas com eixos do apalpador motorizados apresentam semelhanças com as
máquinas dotadas de eixos síncronos normais, os quais foram já tratados anteriormente. Os três eixos do apalpador
motorizados (XT, YT e ZT) são considerados como eixos mestres enquanto os três eixos da máquina (XM, YM e ZM) como
eixos escravos.
É muito importante notar que a cópia e a digitalização podem ocorrer só com eixos ligados, ao passo que na programação não
existe tal dependência.
Uma característica destes sistemas, que os diferencia dos sistemas dotados de eixos síncronos normais, é a seguinte: quando
se move um eixo da máquina (por exemplo XM) a posição na tela do eixo do apalpador correspondente (no nosso caso XT)
leva em consideração tal movimento.
Isto ocorre porque o movimento de um eixo da máquina influencia diretamente a posição do apalpador no modelo. Portanto se
um eixo do apalpador for movido por um bloco CNC aconselha- se não mover o correspondente eixo da máquina através do
painel de botões de pressão, a fim de evitar posicionamentos errados do eixo do apalpador.
Outra diferença está no fato que, se os eixos estiverem ligados, nas máquinas munidas de eixos síncronos normais o eixo
mestre e o correspondente eixo escravo se movem ambos, enquanto nas máquinas que estamos considerando o eixo do
apalpador inicia o movimento e depois pára quando inicia o movimento do correspondente eixo da máquina.
O ciclo de DEFSET pode ser executado indiferentemente com os eixos ligados ou desligados.
Os eixos podem ser ligados separadamente (através dos botões XLINK, YLINK e ZLINK) ou simultaneamente (através da
função M81).
Aconselha- se entrar em contato com o modelo movendo um eixo do apalpador através de JOG XT, YT ou ZT em vez de
mover um eixo da máquina através de JOG XM, YM ou ZM.
Ao contrário do que acontece nas máquinas dotadas de eixos síncronos normais, o parâmetro SYNC e as funções M84, M85,
M86, M87, M88 e M89 não têm nenhum efeito. Consequentemente não será possível trocar os acoplamentos entre eixos
mestres e escravos, e nem mesmo obter movimentos especulares.
Quando os eixos estão ligados, o ajuste do parâmetro SWCNC X, Y e Z (função M82 ou M83) não tem nenhum efeito;
consequentemente os movimentos serão executados tanto pelos eixos da máquina como pelos eixos do apalpador.
Em ambos os casos pode- se sair do limite de curso em JOG, sem desligar os eixos.
O comando LIMIT OFF atribui os valores dos limites de curso software aos limites máximos e mínimos de cópia.
EXEMPLO
Uma máquina de três colunas pode ser equipada com: eixos X e Y normais, três eixos Z, três eixos rotativos A, três eixos
rotativos B.
Neste caso, os eixos Z, A e B são múltiplos porque estão presentes em três cópias na mesma máquina.
Cada série de eixos múltiplos homônimos (por ex. a série dos eixos Z) é constituída por:
• Um eixo fictício denominado "Master"; ele é uma referência comum a todos os eixos múltiplos da série mas não existe
fisicamente. É só um eixo lógico, a cujo nome o usuário deve referir-se para programar ou mover manualmente (jog,
volante) os eixos da série.
• Uma série de eixos físicos denominados "Múltiplos", cada um deles pode ser habilitado ou desabilitado ao movimento. Os
eixos da série que são habilitados em um determinado momento movem-se juntos; em sentido lógico, é como se
seguissem o movimento programado ou comandado manualmente pelo usuário no eixo master da série. Um eixo
"habilitado" é chamado também de "conectado" porque é como se estivesse ligado ao eixo master fictício, de modo a
mover-se com ele.
O movimento dos eixos múltiplos é comandado manualmente ou através de programação do eixo master, come se fosse um
único eixo normal.
EXEMPLOS
• Para mover um único eixo múltiplo deve-se habilitá-lo e comandar o movimento do respectivo eixo master.
• Para mover individualmente um outro eixo múltiplo da mesma série, deve-se desabilitar o precedente e habilitar o eixo
desejado.
Nos parâmetros de programação (CQA, FSC, FSD, ROTCEN, ROTANG, PROGMAX/MIN, AXISMAX/MIN SAFETYMAX/MIN)
aparecem só os nomes dos eixos master, porque a programação deve ser feita sempre referindo-se aos eixos master.
No caso de uma máquina equipada com várias colunas, a segunda letra do nome de um eixo múltiplo indica a coluna à qual
pertence (A = primeira coluna, B = segunda coluna e assim por diante).
EXEMPLO
Os eixos múltiplos XA, YA, ZA pertencem todos à primeira coluna porque a segunda letra dos seus nomes é A.
onde ** representa o nome de um eixo múltiplo (por exemplo: XA, XB, ZD).
Esta função habilita cada eixo especificado após um caractere '>' e desabilita cada eixo especificado depois de um caractere
'<'. Os eixos não especificados permanecem no estado em que se encontram.
EXEMPLO
Instrução para habilitar os eixos XA e XB e desabilitar o eixo ZD.
G190 >XA >XB <ZD
Notas:
Se na coluna alguns eixos estão habilitados e outros desabilitados, ao ser dado o comando de comutação são habilitados
todos os eixos.
Se, porém, os eixos desabilitados não estão montados ou estão bloqueados, a coluna é considerada completamente habilitada
e, portanto, é desabilitada ao ser dado o comando de comutação.
Terminadas as operações, são desabilitados todos os eixos múltiplos combinados ao eixo master que executou virtualmente o
zero.
Nota:
As quotas programadas correspondem às posições dos eixos master presentes na página principal, posições que podem ser
obviamente diferentes das posições da página visualizada.
Quando um eixo é conectado, é visualizada na página principal uma posição diferente, dependendo se é ou não o primeiro eixo
a ser conectado:
• se for o primeiro eixo a ser conectado, a sua posição na origem atual torna-se a posição atual.
• se não for o primeiro a ser conectado, a posição atual não muda.
EXEMPLO 1:
Suponhamos que se inicie com todos os eixos Z desconectados e posicionados em:
ZA = 100.
ZB = 200.
ZA é conectado; a posição Z atual torna-se 100.
ZB é conectado; a posição Z atual permanece em 100.
ZA é desconectado; a posição Z atual permanece em 100.
Nesse ponto, a situação é a seguinte: eixo ZB conectado e posição Z atual igual a 100.
EXEMPLO 2:
Suponhamos que se inicie com todos os eixos Z desconectados e posicionados em:
ZA = 100.
ZB = 200.
Quando ZB é conectado, a posição Z atual torna-se 200.
Deve-se notar que nos dois exemplos, os eixos ZA e ZB possuem as mesmas posições iniciais, os eixos nunca foram movidos
mas no final as suas posições ficaram diferentes.
Isso significa que a ordem das operações de conexão e desconexão dos eixos múltiplos é de importância fundamental.
N.B. – APÓS CADA OPERAÇÃO DE CONEXÃO DO EIXO, DESCONEXÃO DO EIXO E MUDANÇA DE ORIGEM, É
NECESSÁRIO VERIFICAR SE AS QUOTAS ATUALMENTE DEFINIDAS AINDA SÃO VÁLIDAS.
2.4.7.1 VISUALIZAÇÕES
As cotas do tubo virtual (posições e cotas programadas) são visualizadas.
A posição é mostrada na forma *V (por exemplo WV), em que * é o nome e a extensão V indica que se trata de um eixo virtual.
O movimento do tubo virtual não influi sobre as coordenadas XM YM ZM existentes no monitor, apesar de serem os eixos XYZ
que fisicamente se movem para simular o tubo.
Se necessário, a posição real dos eixos lineares pode ser visualizada selecionando uma tela específica.
G94
Habilita o eixo virtual, fazendo com que possa ser programado.
É uma função modal e é ativada automaticamente aquando da reinicialização.
Quando se programa o eixo virtual, os eixos lineares se movem simulando um tubo físico.
G95
Desabilita o eixo virtual, fazendo com que não possa ser programado. É uma função modal.
O CNC age como se o eixo virtual não existisse.
Se o parâmetro VIRCANDIS estiver em OF (valor de default) vale quanto dito acima. Se, por outro lado, estiver em ON, o eixo
virtual não pode ser habilitado. Isso significa que:
• o eixo virtual está sempre desabilitado;
• a função G94 não é executada;
• o eixo virtual não se torna ativo depois de um comando de RESET CNC.
O parâmetro VIRCANDIS está presente em MAINT e pode ser modificado no momento da instalação.
EXEMPLO
Rotação do eixo A
Em ambos os casos (G90 e G91) o sinal atribuído à cota programada determina o sentido de rotação:
• sentido horário com sinal "+" ou sem sinal;
• sentido anti- horário com sinal "- ".
EXEMPLO
Rotação do eixo C
EXEMPLO
Gravação manual com o botão POINT
Se o controle numérico tiver acabado de gravar:
N1 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A300.000
e o eixo A se mover em sentido anti- horário posteriormente para 20 graus, ao se pressionar o botão POINT se grava:
N2 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A- 20.000
se, a este ponto, o eixo A se mover para 90 graus em sentido horário, então pressionando o botão POINT grava- se :
N3 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A90.000
A fim de que ocorra a correta execução do programa gravado é aconselhável que o primeiro bloco de movimento esteja fora da
peça, já que no primeiro bloco gravado o sinal do eixo rollover é casual.
Consequentemente, para se obter um avanço efetivo Fe da ferramenta, é necessário programar um avanço F calculado da
seguinte forma:
Fe = Fe/R = 360/2*π °/mm
EXEMPLO
FSC AP -1.00000
Este funcionamento pode ser útil para conseguir peças especulares às programadas.
A função G12 (modal) atua em um só eixo rollover e é desabilitada pela função G13 (modal e de reinicialização).
Os fatores de escala devem ser definidos antes de começar a execução do programa.
EXEMPLO
fatores de escala que permitem obter um trabalho especular em relação ao plano YZ (eixo rollover A, eixo ferramenta Z e plano
de trabalho XY):
FSC AP -1.00000
FSC XP -1.00000
FSC YP 1.00000
TCPPOS
Compensação RTCP estática para cabeçotes indexados.
Os eixos rotativos não podem ser programados contemporaneamente aos eixos lineares.
TCP3P2
Compensação RTCP dinâmica 3 + 2 eixos, para máquinas ferramenta dotadas de eixos rotativos no cabeçote porta
ferramentas.
Os eixos rotativos não podem ser programados contemporaneamente aos eixos lineares.
TCPHEAD1
Compensação RCTP dinâmica no 4° eixo, para máquinas ferramenta dotadas de um eixo rotativo no cabeçote porta
ferramentas. O eixo rotativo pode ser programado contemporaneamente aos eixos lineares.
TCPROTP
Compensação RTCP para máquinas ferramenta dotadas de mesa rotativa/basculante sobre um ou dois eixos de rotação. Esta
funcionalidade está descrita na sessão RTCP NA MESA ROTATIVA
Os eixos rotativos podem ser programados contemporaneamente aos eixos lineares.
A opção TCPHEAD2 aplica- se a máquinas- ferramentas dotadas de cabeçote bi- rotativo. Tal opção permite a programação
com 5 eixos diretamente em relação ao centro da ferramenta em vez de ao centro de rotação dos eixos (isto é, ao centro do
cabeçote). Além disto é possível, no caso de programação com 5 eixos, a compensação do comprimento da ferramenta no
espaço.
Graças à aplicação imediata da lógica RTCP aos movimentos dos eixos rotativos efetuados em modo Jog e pelo botão rotativo,
é possível executar o trabalho com 5 eixos em superfícies programadas com 3 eixos. Nos parágrafos seguintes são analisados
os problemas ligados à rotação dos eixos, ao princípio de funcionamento da opção RTCP e às suas aplicações.
Na figura o segmento C- P1 está girado de um ângulo alfa ao redor do eixo X, com o centro de rotação no ponto C. No fim da
rotação o extremo do segmento que se encontrava no ponto P1 encontra- se agora no ponto P2.
Aplicando este raciocínio a uma máquina ferramenta e portanto considerando C o centro do cabeçote rotativo e P1 o centro da
ferramenta, nota- se que o resultado da rotação de um eixo é o deslocamento do centro da ferramenta com relação à
referência cartesiana XYZ. Para cada eixo rotativo existe um par de eixos e portanto um plano no qual identificar as
componentes do deslocamento. O esquema seguinte resume a nomenclatura dos eixos rotativos previstos e a sua relação com
os eixos cartesianos XYZ:
Se se combina o movimento de dois eixos rotativos o centro da ferramenta desloca- se com relação à referência cartesiana de
forma semelhante ao que foi dito anteriormente. Todavia, enquanto que no caso da rotação de um só eixo o deslocamento do
centro da ferramenta ocorre num plano, com a rotação de dois eixos tal deslocamento ocorre no espaço.
Deste modo é possível programar diretamente o percurso do centro da ferramenta, sem considerar o pivô que, por ser
independente da programação, deverá ser introduzido pelo terminal de vídeo antes de se executar o programa.
EXEMPLO 1
programação somente dos eixos rotativos
N1 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 A30.000 C50.000
O bloco N2 provoca a rotação de A e C, e o deslocamento do centro do cabeçote ao longo dos eixos XYZ. O centro da
ferramenta permanece constantemente na última posição XYZ programada, isto é, a do bloco N1.
EXEMPLO 2
a figura seguinte mostra os movimentos que são obtidos, com RTCP ativo, quando é executado um bloco no qual tenha sido
programado só o movimento de um eixo rotativo.
EXEMPLO 3
programação de 5 eixos
N1 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 X100. Y- 50. Z30. A25.000 C- 30.000
O bloco N2 provoca o deslocamento simultâneo dos 5 eixos da máquina. A trajetória seguida pelo centro da ferramenta é uma
interpolação linear do ponto X0 Y0 Z0 ao ponto X 100 mm, Y - 50 mm, Z 30 mm. Durante esta interpolação os eixos A e C
EXEMPLO 4
a figura seguinte ilustra os movimentos que se obtém, com RTCP ativo e desativado, quando é feito um bloco no qual tenha
sido programado o movimento de dois eixos: um rotativo e um linear.
EXEMPLO
N10 A90.000 C- 10.000 F500
A velocidade do centro da ferramenta é 0, enquanto que o centro do cabeçote move- se a uma velocidade proporcional ao
pivô e aos valores A e C.
Em ambos os casos, se o parâmetro RTCPTLCN estiver em ON, a compensação considera também o raio da ferramenta
montada. Neste caso, as quotas referem-se ao centro da ferramenta.
Na parte a) da figura é representada uma superfície que, para ser trabalhada com 3 eixos, requer o uso de uma ferramenta de
comprimento considerável, a fim de se evitar colisões entre o mandril e a peça. A parte b) da figura ilustra como, graças à
inclinação do cabeçote, é feito o trabalho na mesma superfície com uma ferramenta de comprimento inferior. A inclinação
deverá ser variada manualmente pelo operador durante a execução do programa com 3 eixos. Para se obter o que foi dito
acima é necessário introduzir o valor do comprimento da ferramenta e ativar o RTCP (ver parágrafo anterior). Antes de se
iniciar a execução do programa é necessário, além disso, desabilitar o controle dos eixos rotativos por parte do CN, a fim de
deixar livres os movimentos pelo Jog e pelos botões rotativos. Isto deve ser feito atribuindo o valor OF às variáveis AM, BM,
CM (de acordo com a nomenclatura dos eixos da máquina) do parâmetro AXIS.
Princípio de funcionamento:
O operador deve dispor de um programa parcial que contenha as cotas dos eixos lineares e o vetor normal à superfície; com
base nestes dados o CN calcula e programa automaticamente as cotas dos eixos do cabeçote bi- rotativo.
2.6.9.1 PROGRAMAÇÃO
Para se utilizar esta opção são disponíveis as seguintes funções, ambas modais:
G92 ativação do RTCP invertido;
G93 desativação do RTCP invertido.
Para que a função G92 funcione corretamente é recomendável trabalhar com o RTCP sempre ativo.
Note- se que com a função G92 ativa não é permitido programar os eixos do cabeçote bi- rotativo.
EXEMPLO
• ativar o RTCP com o comando RTCP ON;
• se necessário, atribuir um valor ao parâmetro TCPROT;
• executar um programa parcial com a seguinte estrutura:
e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se como
estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:
OF
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.
N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.
Se a máquina-ferramenta também possui a clássica opção RTCP em cabeçote birotativo, essa pode estar ativa ou desativa
independentemente do estado da opção "RTCP na mesa "; isto porque as duas funções estão ativadas/desativadas por
funções de programação independentes (G96-G97 no primeiro caso, G196-G197 no segundo).
Nota
Quando a opção ROTO está ativa, a máquina-ferramenta possui um só pallet e o parâmetro ROTOABS (existente no MAINT)
foi posto em OF durante a instalação, a rotação do Sistema de referência é igual ao ângulo de posicionamento da mesa, com
referência à origem ativa.
Isto quer dizer que se, por exemplo, a mesa for girada em 60° se deve definir depois a cota da mesa em 10° (comando de SET
da cota do eixo) e, por fim, ativar a opção (comando ROTO ON ou função G196), rodando o programa parcial em 10°.
Isto é diferente do comportamento da clássica opção RTCP em cabeçote birotativo, onde a rotação se baseia sempre na
posição da origem absoluta. Em caso contrário seriam efetuadas compensações erradas.
EXEMPLO
• A primeira figura ilustra uma situação de funcionamento normal, na qual está ativa a função G195.
• A segunda figura mostra como está direcionado o Sistema de Referência depois que foi executada uma função G194.
O parâmetro AUTOTCS (presente em MAINT e configurado em fase de instalação) permite de escolher entre duas
modalidades de funcionamento. Pode admitir os valores seguintes:
ON Quando estiver ativa a função G194, o Sistema de Referência alinha-se de novo automaticamente com a ferramenta
após cada movimento dos eixos rotativos.
OF O Sistema de Referência alinha-se com a ferramenta só ao momento na qual se programa uma função G194, por isso,
não se alinha automaticamente, quando se movem os eixos rotativos. Se quiser ter o Sistema de Referência sempre
alinhado com a ferramenta, é necessário programar uma função G194 depois de cada orientação da ferramenta.
2.6.11.1 APROFUNDAMENTOS
• Quando a lógica TCS está ativa, a lógica RTCP pode ser ativada ou desativada enquanto a lógica ROTO não é
compatível e deve estar desativada.
• A origem corrente é usada como centro de rotação, assim que o SET de origem corrente é o mesmo com TCS ON ou
então OF.
• Pode-se trocar a origem quando o TCS estiver em ON. Quando se ativa ou desativa o TCS, a origem do Sistema de
Referimento Cartesiano fica na mesma posição porque estas operações viram mas não deslocam o terno de eixos.
Colocando o TCS em ON ou em OF troca-se o Sistema de Referimento e por isso mudam as cotas visualizadas dos
eixos XYZ.
• Se AUTOTCS estiver em ON, não se podem mover em simultâneo os eixos lineares e rotativos; isto é válido seja para os
movimentos programados seja para aqueles manuais.
TOOLVECTT
Vetor teórico. É sempre calculado, mesmo quando o RTCP está em OF.
TOOLVECTR
Vetor real. É calculado só quando o RTCP está em ON.
Se esses valores forem multiplicados pelo valor de PIVÔ (isto é: comprimento da ferramenta + RTCPLKS), é obtido o valor de
off set da ponta da ferramenta em relação ao centro do cabeçote (excluindo eventuais descentramentos dos eixos RTCP).
EXECUTA BLOCO
Permite executar um único bloco de programação.
CNC PAR
Abre a página que contém alguns parâmetros do CNC úteis ao alinhamento da peça:
• SWPROBE: ON=apalpador ligado; OF=apalpador desligado; deve ser definido com cuidado porque os ciclos são
executados de formas diferentes, com base no estado do apalpador de medição digital (presente ou não, ligado ou
desligado).
• CQA: translações
• FSC: fatores de escala
• ROTANG: ângulos de rotação
Para executar corretamente os ciclos, CQA e ROTANG devem ter valor igual a 0 e FSC valor igual a 1.
Normalmente, os valores de rotação são definidos pelos ciclos: o usuário também pode modificar os valores manualmente
nesta página.
O usuário pode modificar as quotas dos eixos (operação de SET dos eixos), atuando nos respectivos campos.
Em alguns casos, é solicitado que seja pressionado o botão START CNC para ativar as modificações feitas nesta página.
Se for pressionada a softkey ABORT durante a execução de um ciclo, o ciclo é interrompido. Por exemplo, ABORT pode ser
usado após a medição, quando se deseja sair sem modificar o sistema de referência.
Nota: o movimento dos eixos NÃO pára sozinho ao contato, por isso, o usuário deve aproximar a ferramenta da peça
lentamente e com cuidado (por exemplo, usando o volante).
Os contatos automáticos ocorrem na velocidade definida no parâmetro MQRPAR FEED (tipicamente 250 mm/min) e os
contatos manuais ocorrem na velocidade programada (regulada pelo potenciômetro).
Recomendamos executar os contatos manuais na mesma velocidade dos automáticos: isso garante uniformidade de precisão
e boa repetibilidade.
Determina o plano que passa pelos quatro pontos aprendidos e roda o sistema de referência de modo que o eixo escolhido
pelo usuário (X, Y ou Z) esteja em posição ortogonal a esse plano. Normalmente, este ciclo é executado antes dos outros,
porque a definição do plano de referência (geralmente alinhado à face superior da peça) é uma operação basilar.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey PLANE. Entra-se na página de medição.
• Aprender quatro pontos no plano de referência. Os pontos devem ser aprendidos na ordem correta (sentido horário ou
anti-horário), caso contrário o eixo ortogonal ao plano pode ficar invertido. Deve-se seguir a regra da mão direita: colocar
o polegar no sentido positivo do eixo ortogonal ao plano e aprender os pontos seguindo o sentido de rotação indicado
pelos outros dedos (quando são dobrados no sentido da palma da mão). O desenho no vídeo ilustra o caso mais comum,
Nota: ao final do ciclo, tentar movimentar o eixo ortogonal ao plano para verificar se está realmente voltado no sentido
desejado.
2.8.2 POINT
Mede as quotas de um ponto. Permite definir uma nova origem no ponto medido, transladando o sistema de referência ao
longo de um ou mais eixos.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey POINT. Entra-se na página de medição.
• Aprender um ponto.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se deseja modificar.
• Nos campos XYZ aparecem as quotas do ponto medido; definir as quotas que o ponto deve ter na nova origem.
• Pressionar o botão START CNC. A origem escolhida será modificada tornando-se a atual.
Pode-se também executar o ciclo várias vezes em pontos diferentes, modificando uma única quota do eixo por vez.
Calcula o ponto médio situado entre dois pontos, tipicamente aprendidos em duas paredes paralelas. Permite definir uma nova
origem no ponto médio, transladando o sistema de referência ao longo de um ou mais eixos.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey MIDDLE POINT. Entra-se na página de medição.
• Aprender dois pontos.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se deseja modificar.
• Nos campos XYZ aparecem as quotas calculadas do ponto médio; definir as quotas que o ponto médio deve ter na nova
origem.
Também é possível executar o ciclo várias vezes em pontos diferentes, modificando uma única quota do eixo por vez.
2.8.4 CIRC
Mede o interior de um furo circular e calcula as quotas do centro. Permite definir uma nova origem no centro do furo,
transladando o sistema de referência ao longo de um ou mais eixos.
Este ciclo também pode medir um pino ao invés de um furo (vide descrição a seguir).
2.8.5 LINE
Roda o sistema de referência ao redor de um eixo parado (chamado "eixo estacionário") de modo que outro eixo (chamado
"eixo a ser alinhado") esteja alinhado com a reta que passa por três pontos, aprendidos tipicamente em uma parede ou em um
plano.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey LINE. Entra-se na página de medição.
• Aprender três pontos, na ordem indicada pelo desenho no vídeo: quando se passa do ponto 1 ao 2 e ao 3 deve-se
proceder no sentido positivo do eixo a ser alinhado.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se deseja modificar.
• No campo respectivo, definir o nome do eixo estacionário ao redor do qual será rodado o plano de referência (plano
formado pelos outros dois eixos coordenados).
• No respectivo campo, definir o nome do eixo que será alinhado com a reta que passa pelos três pontos aprendidos.
• Pressionar o botão START CNC. A origem escolhida será modificada tornando-se a atual.
Permite alinhar uma peça correspondendo a um ângulo formado por duas paredes perpendiculares entre si. São aprendidos
vários pontos nas paredes ao redor do ângulo e o sistema de referência sofre uma rototranslação do seguinte modo:
• Rotação ao redor de um eixo parado (chamado "eixo estacionário") de modo que um outro eixo (chamado "eixo a ser
alinhado") esteja alinhado com a reta que passa pelos pontos 1, 2 e 3.
• Translação da origem ao longo de um ou mais eixos.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey LINE POINT. Entra-se na página de medição.
• Aprender os pontos 1, 2 e 3 na parede de referência, na ordem indicada pelo desenho no vídeo: quando se passa do
ponto 1 ao 2 e ao 3 deve-se proceder no sentido positivo do eixo a ser alinhado.
O ciclo LINE POINT também pode alinhar uma peça formada por três paredes perpendiculares entre si, como ilustrado no
desenho. Procede-se como descrito acima, com as seguintes diferenças:
• Os pontos 4 e 5 devem ser aprendidos em duas paredes opostas.
• Não são calculadas as quotas de um ângulo; são calculadas as quotas do ponto médio, entre os dois pontos de
intersecção das paredes medidas.
• Depois da medição, nos campos XYZ aparecem as quotas calculadas do ponto médio; definir as quotas que o ponto
médio deve ter na nova origem.
A peça é alinhada medindo dois pontos dos quais se conhecem as quotas teóricas. Tipicamente os pontos são medidos nos
centros dos dois furos de seção circular; a centralização dos furos pode ser feita com o apalpador desligado depois de ter
montado um comparador no mandril. Para ter a correspondência entre os pontos medidos e as quotas teóricas definidas pelo
usuário, o sistema de referência sofre uma rototranslação do seguinte modo:
• Rotação ao redor de um eixo parado (chamado "eixo estacionário").
• Translação da origem ao longo de um ou mais eixos.
Procedimento:
• Pressionar a softkey horizontal ALIGN na página de base.
• Pressionar a softkey POINT POINT. Entra-se na página de medição.
• Aprender dois pontos.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se deseja modificar.
• Nos campos "Coordenadas XYZ do ponto "aparecem as quotas dos dois pontos medidos; definir as quotas que os pontos
devem ter na nova origem.
Permite alinhar uma peça com dois furos de seção circular. Mede o interior dos furos e calcula as quotas dos respectivos
centros. Para ter a correspondência entre centros obtidos e quotas teóricas definidas pelo usuário, o sistema de referência
sofre uma rototranslação do seguinte modo:
• Rotação ao redor de um eixo parado (chamado "eixo estacionário").
• Translação da origem ao longo de um ou mais eixos.
Este ciclo também pode medir pinos ao invés de furos (vide descrição a seguir).
Medição manual de dois furos ou pinos (quando o apalpador está ausente ou desligado):
Proceder como descrito acima, com as seguintes diferenças:
• Os parâmetros "diâmetro teórico" e "plano" não estão presente na página e não devem ser definidos.
• O usuário deve aprender manualmente 3 pontos na superfície lateral interna de cada um dos furos ou na superfície
lateral externa de cada um dos pinos. Para cada ponto, deve-se aproximar a ferramenta da peça e memorizar as quotas
pressionando o botão START CNC.
Atenção
As seguintes lógicas são alternativas, não podem portanto estar ativas ao mesmo tempo:
• alinhamento da Ferramenta (ou seja a lógica que aqui foi descrita)
• RTCP inverso (função G92)
• rototranslação de 5 eixos (função G24)
Comentários
A lógica de Alinhamento da Ferramenta é muito similar à Rototranslação de 5 eixos (função G24) mas tem as seguintes
vantagens:
• Sistema de Referência é realmente rodado, portanto também são rodados os movimentos realizados no modo JOG ou os
efetuados mediante o volante (não só os movimentos programados).
• as posições visualizadas referem-se ao Sistema de Referência rodado.
e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se como
estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:
OF
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.
Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.
N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.
Exemplo:
estão ativas as funções G24 e RX 2.000, e o usuário programa A0 B0
o CNC deve escolher entre os dois pares de quotas dos eixos rotativos: A2. B0 e A-2. B180.
Se USEPROGANG está em ON, é escolhido o primeiro par de quotas, mesmo que a posição inicial seja mais próxima do
segundo par.
Em muitos casos é também possível selecionar a gama de velocidade sem interferir manualmente no mandril. A seleção é feita
através de uma função específica de programação (M40, M41, M42, etc.).
A velocidade do segundo mandril é programada usando a função S (a mesma utilizada no primeiro mandril), ou então a função
SS. A escolha de uma ou da outra é feita através do parâmetro SSENABLE, que pode assumir os seguintes valores:
ON a função S estabelece a velocidade do mandril 1, SS a velocidade do mandril 2
OF a função S estabelece a velocidade de ambos os mandris (é a situação de default)
Para regular a velocidade dos mandris pode-se usar o mesmo potenciômetro Spindle, ou então potenciômetros separados (tal
é decidido durante a instalação).
EXEMPLO
para posicionar o mandril a 47.5 graus em relação à origem deve- se programar o seguinte bloco
M19 SP47.5
O posicionamento pode ser programado enquanto o mandril estiver parado ou enquanto estiver rodando.
Fases do posicionamento:
• mandril roda até encontrar o seu microinterruptor de zero (somente se a posição do microinterruptor de zero ainda não for
conhecida);
• mandril roda em sentido horário ou anti- horário, até atingir a posição programada (em alguns casos o sentido de rotação
é determinado pelo sinal do valor SP, em outros casos é percorrido automaticamente o trajeto mais curto).
Após o término do posicionamento, o mandril pode recomeçar (isto ocorre quando se executa uma função M03, M04, M13 ou
M14).
As funções G84 e G184 para o mandril não controlado estão descritas no parágrafo sobre os Ciclos Fixos, que deve portanto
ser consultado.
Quando o mandril é controlado a partir do transdutor, os ciclos apresentam algumas diferenças descritas neste parágrafo.
É possível programar o passo da rosca com a função L. Se se programar a função L, em cada rotação do mandril a ferramenta
avança/recua do valor L ao longo do furo (avança na fase de ida, recua na fase de volta, fase em que a rosca é percorrida ao
contrário).
As funções F (velocidade dos eixos), S (velocidade do mandril) e L estão ligadas à seguinte fórmula:
F=S*L
É necessário portanto programar somente duas destas funções, enquanto o software calculará a terceira.
O ciclo parte e termina com o mandril parado. Se aconselha de executar uma função M19 (interrupção e posicionamento do
mandril) antes do ciclo; isto para que a rosca tenha o seu início em uma posição conhecida e não casual.
Se no bloco do ciclo for programada a função Q com um valor negativo (Ex.: Q-1), é realizado um rosqueamento para a
esquerda. Em todos os outros casos o rosqueamento será para a direita.
Nalguns sistemas existe um botão de STOP G84: se for pressionado antes do ciclo atingir a cota E, os eixos param e o ciclo
continua como se naquele instante tivesse sido alcançada a cota E (dá-se a inversão da rotação do mandril, os movimentos de
regresso, etc.).
MOVIMENTO RAPIDO
AVANÇO PROGRAMADO
ACIONAMENTO DO MANDRIL
BLOQUEIO DO MANDRIL
H PARADA PROGRAMADA
Para o ciclo G184 é possível programar as funções RR e RW, descritas no parágrafo sobre os Ciclos Fixos.
AXLINKSP AXSP1LINKED
Valor de default: OF
Nome do eixo máquina coligado virtualmente com o mandril.
Normalmente se atribui ao eixo Z (para trabalhar furos verticais) ou a pinola (para trabalhar furos inclinados).
O valor OF desativa esta funcionalidade.
AXLINKSP AXSP1L
Valor de default: 0
Distância que o eixo máquina deve percorrer quando o mandril conclui um giro completo.
Corresponde ao "passo" programado com a função L nos ciclos fixos G84 e G184 (executados com mandril controlado).
Os parâmetros AXSP2LINKED, AXSP2L, AXSP2GEARM têm o mesmo significado dos acima citados mas são relativos ao
segundo mandril: existem só quando está presente um segundo mandril controlado através de transdutor.
AXLINKON
Colocando este parâmetro em ON se habilita a conexão entre o primeiro mandril e o eixo especificado em AXSP1LINKED e tal
conexão funciona com base nos parâmetros AXSP1GEARM e AXSP1L. Se existe um segundo mandril, esse vem conectado
com o eixo especificado em AXSP2LINKED, e tal conexão funciona com base nos parâmetros AXSP2GEARM e AXSP2L.
Pode-se habilitar a conexão se são satisfeitas as seguintes condições:
• O mandril está habilitado, está parado e não está na modalidade M19
• Parâmetro AXLINKSP AXSP1LINKED com valor diferente de OF
• Parâmetro AXLINKSP AXSP1L com valor diferente de 0
• Valores de aceleração (SP1PAR ACCE_**) e velocidade máxima da gama activa (SP1RANGE MAX_**) diferente de zero
Quando se executa em ciclo G84/G184 com mandril controlado, os parâmetros são automaticamente atribuídos no seguinte:
• AXSP1LINKED: eixo ferramenta do ciclo
• AXSP1L: valor de L programado ou calculado a partir da F e S
Se si interrompe o trabalho durante em ciclo G84/G184, o parâmetros permanecem definidos com os valores do ciclo e o
usuário pode ativar a conexão de maneira a completar a mão a rosca ou retrair a ferramenta.
Aprofundamentos:
Quando se habilita esta lógica são modificados os seguintes parâmetros do MAINT:
• FMAXMAN: velocidade máxima da máquina em Jog
• AXVACCEM: aceleração durante os movimentos manuais
O CNC define automaticamente tais parâmetros de maneira que o movimento introduzido ao mandril respeite a aceleração e
a velocidade relativa a gama ativa.
Quando se desabilita a conexão os valores originais de FMAXMAN e AXVACCEM são reassumidos.
G160 H
H Estabelece o tipo de ciclo. Se programar um valor negativo no CNC aparece a devida mensagem de erro. Os valores
permitidos são:
Ciclo de preset:
• Os eixos do cabeçote devem estar na posição zero.
• Aconselha-se utilizar uma ferramenta amostra esférica sem lâminas para obter um melhor grau de exactidão.
• Deve ser executado pelo menos uma vez antes de qualquer ciclo de medição e é necessário repeti-lo em alguns casos
(Exemplo se mover o dispositivo de medição na mesa). Pode-se também repetir periodicamente para conservar um
melhor grau de exactidão.
Ciclos de medição:
• Para compensar o erro de posição do centro da ferramenta (ao longo de um ou mais eixos lineares XYZ), depois de cada
movimento do cabeçote bi-rotativo, executar um ou mais ciclos G160 (com função H1, H2, H3).
• Existe uma motivação compensar o erro de posição do centro da ferramenta se trabalhar com o RTCP activo.
• A compensação fica activa mesmo se o RTCP está em OFF: nestes casos é preciso que o usuário a desactiva para
evitar erros na posição dos eixos lineares.
• Antes de começar um ciclo G160H1 ou H2 é necessário posicionar a ponta da ferramenta perto da face superior do estilo
cúbico.
• Antes de começar um G160H0 ou H3 é necessário posicionar a ponta da ferramenta perto da face superior do estilo
cúbico mais ou menos no centro da face.
TYPE
Tipo de ferramenta. São admitidas só ferramentas esféricas (TYPE=3 o TYPE=4).
LENGTH
Comprimento da ferramenta.
DIAMETER
Diâmetro da ferramenta.
RADIUS
Raio da ferramenta.
TMMSPDRPM
Velocidade de rotação do mandril em modalidade M04 durante o ciclo. Está expressa em rotações por minuto [rpm]. Se igual a
zero o mandril fica parado durante o ciclo.
G161 H
Se no bloco G161 falhar a função H as compensações dos eixos X, Y e Z vêem desactivadas mas os valores não são
colocados a zero e, por isso, devem ser reactivados sucessivamente (Exemplo programando G160 H4).
Exemplo de determinação dos parâmetros TFAMILY e TLIFE (os comentários à direita servem somente para esclarecer o
significado dos valores determinados):
TFAMILY 00 **
01 AA
02 B5
03 AA
04 C2
.. ..
.. ..
20 B5
TLIFE 00 00.00.
01 00.00.
02 12.00. (12.00. = 12 horas)
03 9.30. (9.30. = 9 horas e 30 minutos)
04 5.00.
.. ......
.. ......
20 18.40.
Para se habilitar o controle do tempo de vida da ferramenta é necessário atribuir o valor On ao parâmetro SWCNC TL, para
desabilitá- lo é necessário atribuir o valor OF.
Quando SWCNC TL estiver na posição ON, o tempo de vida da ferramenta montada será progressivamente reduzido pelo
controle numérico, ao se verificarem todas as seguintes condições:
• mandril encontra- se em rotação;
• está sendo executado um programa ou uma operação de cópia;
• potenciômetro "override feed" não está no zero;
• não está sendo executado um movimento rápido (G00).
Se todas as ferramentas da tabela pertencentes à família da ferramenta em uso possuírem tempo de vida igual a zero, o
trabalho é interrompido, sendo visualizada uma mensagem.
Após a troca automática da ferramenta, a nova ferramenta é posicionada no mesmo ponto em que tiver ocorrido a parada dos
eixos, e retoma- se o trabalho a partir do bloco sucessivo ao bloco que contém a função M01.
Considerando as observações acima é evidente que a ferramenta não é substituída assim que atinge o tempo de vida igual a
zero mas somente quando o CN executa a função sucessiva M01.
A programação da ferramenta (função T) deve ser feita num dos seguintes modos:
TFF
FF = família à qual pertence a ferramenta que deve ser montada.
O controle numérico mostra as tabelas de ferramentas do início e monta a primeira ferramenta que pertence à família FF e que
tem o tempo de vida maior do que zero.
Se todas as ferramentas das tabelas pertencentes à família FF tiverem um tempo de vida igual a zero, o trabalho será
interrompido e aparecerá a seguinte mensagem: "NO MORE TOOLS".
Se o resultado da procura for negativo mas a ferramenta que está a ser usada pertencer à família programada e se a sua "tool
life" for superior a zero, a ferramenta não é trocada e continua a trabalhar.
TFF.CC
CC = posição da ferramenta que deve ser montada.
Os caracteres FF (família da ferramenta) são ignorados e é montada a ferramenta que ocupa a posição CC nas tabelas,
independentemente do seu tempo de vida.
É necessário colocar o ponto entre os caracteres que indicam a família e os que indicam a posição da ferramenta.
TFAMILY 00 **
01 AA
02 B5
03 AA
04 C2
.. ..
.. ..
20 B5
TLIFE 00 00.00.
01 00.00.
02 12.00.
03 9.30.
04 5.00.
.. ......
.. ......
20 18.40.
M06 TAA
é montada a ferramenta de código 03. O controle numérico mostra as tabelas do início e descarta a ferramenta 01 porque,
embora pertença à família programada (AA), possui tempo de vida nulo;
M06 TFF.18
é montada a ferramenta que ocupa a posição 18 nas tabelas.
N.B. – No interior do bloco, recomenda-se não programar outras funções depois de T; isso porque os 4 caracteres que seguem
T são considerados como nome da família da ferramenta, mesmo se pertencem a uma outra função.
LENGTH
Comprimento da ferramenta (TLENGTH).
É a distância entre dois pontos de referência:
• 1° ponto: é um ponto fixo. Pode ser o nariz do mandril, o cone, etc. mas é necessário que seja igual para todas as
ferramentas.
• 2° ponto: é a ponta da ferramenta (ver figura).
PRESETL
Comprimento teórico da ferramenta.
É o valor ao qual se faz a referência durante a verificação da tolerância no comprimento (se ABS_LENGTH está em ON). Para
os detalhes veja a descrição do ciclo G327.
RADIUS
Raio da ferramenta (TRADIUS).
Deve ser definido só para certos tipos de ferramentas (esféricas, tóricas).
DIAMETER
Diâmetro da ferramenta (TDIAM).
Para o significado, ver as figuras.
TYPE
Tipo (forma) da ferramenta (TTYP). Cada valor identifica uma diferente geometria da ferramenta.
Para os ciclos de medição se usam os valores da 1 a 10. O valore 0 se usa só na fase de instalação, para executar o ciclo de
preset G328.
As figuras seguintes ilustram as varias formas de ferramentas e os valores usados para identifica-las.
Tipo 1 Tipo 2
Tipo 5 Tipo 6
Tipo 7 Tipo 8
TMMSPDRPM
Velocidade de rotação do mandril, durante o ciclo de medição da ferramenta.
A unidade de medição é o número de rotações por minuto (RPM).
Se o valore é 0, o mandril permanece parado durante a medição.
O sinal do valor definido, determina o sentido de rotação:
• M03 se o valor é positivo (sinal + ou não aparece)
• M04 se o valor é negativo (precedido do sinal menos)
N.B. – Não tem sentido medir as ferramentas dos tipos 5, 6 e 9 com mandril parado. Para os outros tipos de ferramenta a
medição com mandril parado é possível, mas em algumas situações resulta menos precisa.
Alguns sistemas podem ser personalizados de modo que o usuário não programe diretamente as funções G327 e G357 mas
no lugar delas se use as funções M PLC que chamam as funções G327 e G357.
Se si executa um ciclo G357 e na Tabela de Ferramentas (LENGTH 00) o comprimento da ferramenta montada vale zero
(medição ferramenta de comprimento desconhecido), o CNC usa o valor MAXTOOLNGTH, isto é, o máximo comprimento das
ferramentas de medição; a quota Z é dada pela formula seguinte:
Z = TMMPOSITION ZM – (MAXTOOLNGTH + APP_OFFSET) * PROBE_DIR
As quotas dos eixos perpendiculares ao PROBE_AXIS (XY no exemplo acima) são corrigidas com base no tipo de ferramenta,
de modo que os contatos com a sonda (descritos nos pontos sucessivos) sejam realizados em pontos da ferramenta,
significativos para a medição (insertos e cortes).
• Faz-se rodar o mandril com base nos dados (velocidade e sentido de rotação) atribuídos pelo usuário na coluna
TMMSPDRPM da Tabela de Ferramentas. Se está presente a troca de gamas, vem automaticamente inserida a gama,
de acordo com o número de rotações solicitado (modalidade M40); no fim do ciclo retorna a situação precedente.
• Primeira procura por contato, para obter uma medição aproximativa: o eixo PROBE_AXIS se move na direção
PROBE_DIR na velocidade de 100mm/min, percorrendo no máximo uma distância APP_OFFSET+4mm.
• Depois do contato, breve desvinculo do eixo PROBE_AXIS.
N.B. – No final da medição, a ferramenta não é recolocada automaticamente no ponto exato no qual foi interrompida a
usinagem.
Se isto é pedido, o programador deve modificar o part- program, inserindo – depois de todos blocos de medição – blocos de
reposicionamento da ferramenta. Em fase de instalação é também possível criar funções M PLC que executam
automaticamente tais operações.
N.B. – Assegure-se de que o comprimento da ferramenta não supere o valor máximo definido na fase de instalação, no
parâmetro MAXTOOLNGTH; caso contrario existe o risco de uma colisão com o dispositivo de medição.
N.B. - Para o ciclo G327 é essencial que o comprimento da ferramenta montada no mandril seja menor do que o comprimento
definido na tabela mais o valor do parâmetro APP_OFFSET; caso contrario existe o risco de uma colisão com o dispositivo de
medição.
Para evitar este inconveniente é necessário definir na tabela um valore teórico de comprimento obtido com atenção, mesmo se
aproximativo.
Se o operador não conhece o comprimento da ferramenta, deve executar o ciclo G357.
O valor que acompanha a função T estabelece o tipo do ciclo que será executado.
Se se programa a ferramenta 00 executa- se o ciclo do "zero da ferramenta".
EXEMPLO
M27 T00
O ciclo do "zero da ferramenta" não mede o comprimento de uma ferramenta mas deve ser efetuado com o mandril
"descarregado" (sem ferramenta) ou com uma ferramenta amostra (de comprimento conhecido e fixo) colocada no mandril.
Tal ciclo possibilita a execução dos ciclos sucessivos de "medida da ferramenta", devendo ser executado pelo menos uma vez,
antes de uma série de ciclos de "medida da ferramenta". Convém, entretanto, efetuar esporadicamente um ciclo de "zero da
ferramenta" já que isto possibilita a compensação de eventuais dilatações térmicas da máquina.
EXEMPLO
M27 T16
Em algumas máquinas o ciclo de medida não é programado como descrito acima, mas é automaticamente executado ao
término da troca de ferramenta efetuada com as seguintes funções:
T.. M06
EXEMPLO
M27 função para o controle do comprimento da ferramenta
M57 função para o carregamento do parâmetro TLENGTH
O comprimento medido e o comprimento introduzido são comparados considerando dois valores de tolerância, estabelecidos
durante a instalação de acordo com as necessidades do cliente. O manual denomina "tolerância máxima" a maior e "tolerância
mínima" a menor.
A "tolerância mínima" pode ser também igual a zero.
O resultado da comparação será um dos seguintes:
1) a diferença entre o valor anteriormente introduzido na tabela TLENGTH é maior do que a tolerância máxima.
O sistema muda para situação de emergência e pode ocorrer a liberação da ferramenta, com a visualização de uma
mensagem etc.
2) a diferença entre o valor medido e o valor anteriormente introduzido na tabela é menor que a tolerância máxima mas ainda é
maior que a tolerância mínima.
O valor do comprimento medido é introduzido na tabela TLENGTH, substituindo o valor anteriormente fixado.
3) a diferença entre o valor medido e o valor anteriormente introduzido na tabela TLENGTH é menor do que o da tolerância
máxima e o da tolerância mínima.
Na zona 0 (zero) será ativo o terno de fatores de escala 0, na zona 1 o terno de fatores de escala 1 e na zona 2 o terno de
fatores de escala 2. Na zona intermediária 1 será ativo, para cada um dos pontos, um terno de fatores de escala proporcionais
aos fatores 0 e 1 e à posição do próprio ponto. Semelhante situação ocorrerá na zona intermediária 2 com ternos de fatores de
escala proporcionais aos fatores 1 e 2.
N.B. . - Para ativar esta lógica é necessário colocar o parâmetro LIMFSC OPTION no valor 3F. Se o referido parâmetro
encontra- se no estado FL estão ativos os triplos fatores de escala com linha de passagem (opção ES/FL).
Consequentemente a posição dos três fatores de escala ao longo do eixo de aplicação é sempre a mesma,
independentemente do sentido em que se encontra orientada a figura.
Mudam, por outro lado, obviamente, os valores a serem atribuídos aos diferentes parâmetros. Caso se queira utilizar somente
dois dos três fatores de escala é suficiente determinar as zonas de aplicação de modo que a terceira zona (fatores de escala 2)
e a segunda zona intermediária (junção entre os fatores de escala 1 e 2) sejam ativas fora da figura a ser elaborada.
Aplicação somente dos fatores de escala 0 e 1; os fatores de escala 2 atuam fora da figura
Como se pode notar na figura, os fatores de escala da zona 2 e a junção intermediária 2, apesar de definidos, não atuam na
figura a ser elaborada, mas fora dela. É entretanto necessário, a fim de se obter o funcionamento correto dos fatores triplos de
escala, que todas as zonas sejam definidas.
O parâmetro LIMFSC AXIS pode ser definido pela função G98, se esta é programada juntamente com o nome de um eixo X Y
Z.
EXEMPLO
G98 X (set LIMFSC AXIS X)
Os parâmetros e as funções necessárias para a execução de um trabalho com fatores triplos de escala podem também ser
determinados através dos procedimentos.
EIXO X:
N.B. - Caso se utilizem somente dois fatores de escala, dever- se- á calcular o fator de escala 1 considerando o raio, ao passo
que o fator de escala 2 não tem importância. Será por conseguinte assim esquematizado:
FSC1 XP = (X1F + ru) / (X1 + rt)
EIXO Y:
para o eixo Y é necessário considerar o diâmetro do apalpador (ferramenta) para cada um dos valores a ser calculado.
FSCn = (YnF + 2ru) / (Yn + 2rt) N = 0, 1, 2
EIXO Z:
para o eixo Z consideram- se somente as cotas a serem obtidas e as iniciais para cada um dos valores a serem calculados.
FSCn = ZnF/Zn n = 0, 1, 2
No que diz respeito à execução de moldes para calçados, aconselha- se imitar, a partir de um modelo, a elaboração com dois
números da série superior e dois números da série inferior; isto para evitar que eventuais erros aumentem excessivamente.
Dá- se, o seguinte exemplo ilustrativo:
EXEMPLO
Para se executar a elaboração do modelo ilustrado na figura "a", estabelecem- se, antes de mais nada, o eixo e os pontos de
aplicação:
LIMFSCAXIS X
LIMFSC >F0 200.000
LIMFSC <F1 280.000
LIMFSC>F1 370.000
LIMFSC<F2 420.000
Calculemos agora os diferentes fatores de escala para a obtenção da peça da figura "b", supondo utilizar apalpador e
ferramenta de 16 mm de diâmetro:
EIXO X
FSC XP = (205 + 8) / (200 + 8) = 213 / 208 = 1.024038462
FSC1 XP = 380 / 370 = 1.027027027
FSC2 XP = (525 + 8) / (510 + 8) = 533 / 518 = 1.028957529
EIXO Y
FSC YP = (205 + 16) / (200 + 16) = 221 / 216 = 1.023148148
FSC1 YP = (155+16) / (150 + 16) = 171 / 166 = 1.030120482
FSC2 YP = (276.66 + 16) / (270 + 16) = 292.66 / 286 = 1.023286713
EIXO Z
FSC2 ZP = 40.7 / 40 = 1.0175
Imaginemos termos identificado com o mesmo critério também os fatores de escala 0 e 1 para o eixo Z (FSC ZP = 1.0177777 e
FSC1 ZP = 1.0166666).
Os valores a serem dados são os seguintes:
Zone 0 = Zona 0
Intermediate zone = Zona intermediária
Zone 1 = Zona 1
Linking strip = Faixa de ligação
Passage line = Linha de passagem
Zone 2 = Zona 2 Axis of application = Eixo de aplicação
Na zona 0 (zero) será ativo o terno de fatores de escala 0, na zona 1 o terno de fatores de escala 1 e na zona 2 o terno de
fatores de escala 2.
N.B. Para ativar esta lógica é necessário colocar o parâmetro LIMFSC OPTION no valor FL. Se o referido parâmetro encontra-
se no estado 3F está ativa a lógica dos triplos fatores de escala tradicionais (opção ES/EF).
As coordenadas em questão referem- se ao modelo a ser elaborado, devendo ser consideradas como coordenadas do eixo de
aplicação fixado no parâmetro LIMFSC AXIS. Se, por exemplo, se estabelece o eixo X como eixo de aplicação (LIMFSC AXIS
X), no parâmetro LIMFSC determinam- se as coordenadas dos pontos de aplicação referentes ao eixo X. A linha de passagem
deve ser composta por um máximo de 20 pontos, gravando- se como um normal programa:
• ativar a ligação entre DGT e a unidade de destino;
• introduzir no início do programa a função G25 usando a tecla de função INSERE BLOCO;
• pressionar o botão OPEN DGT para registrar o primeiro ponto;
• pressionar o botão POINT para registrar cada um dos pontos seguintes;
• introduzir no final do programa a função G26 usando a tecla INSERE BLOCO;
• pressionar o botão CLOSE DGT para encerrar a gravação do programa.
Linha de passagem
a) linha correta; b) linha errada
Para o correto funcionamento dos fatores triplos de escala com linha de passagem, as coordenadas da linha referentes ao eixo
de aplicação devem ser maiores do que a coordenada 1 (LIMFSC <F1) a qual, por sua vez, deve ser maior do que a
coordenada 0 (LIMFSC >F0).
Consequentemente na fase de gravação (ou programação) o modelo deve ser posicionado com a linha de passagem orientada
no sentido positivo do eixo de aplicação e portanto com a faixa de junção ativa na direção oposta, ou seja, negativa.
Caso se deseje utilizar somente dois dos três fatores de escala é suficiente determinar as zonas de aplicação de modo que a
terceira zona (fatores de escala 2) e a faixa de junção entre os fatores de escala 1 e 2 estejam ativas fora da figura a ser
elaborada. É entretanto obrigatório que todas as três zonas sejam estabelecidas.
Aplicação somente dos fatores de escala 0 e 1; a faixa, a linha e os fatores de escala 2 atuam fora da
figura.
O parâmetro LIMFSC AXIS pode ser definido pela função G98, se esta é programada juntamente com o nome de um eixo XYZ.
EXEMPLO
G98 X (set LIMFSC AXIS X)
Os procedimentos podem tornar automática a determinação dos parâmetros e das funções necessárias para a execução de
um trabalho com fatores triplos de escala.
EXEMPLOS
ORIGIN 3
UNIT MM
SET ZM 100.
EXEMPLOS
IPC => CNC ABCDEF.123
DGT => IPC COPY.3
Se a unidade fonte ou de destino é IPC, torna- se necessário especificar o percurso completo do arquivo (pathname).
EXEMPLOS
IPC => CNC C:\MILL\FILE.1 ;execução do arquivo a partir do diretório C:\MILL (disco
rígido)
IPC => CNC A:\FILE.2 ;execução do arquivo a partir da unidade A (disquete)
IPC => CNC FILE.3 ;execução do arquivo a partir do diretório em curso
DGT => IPC C:\PROG\FILE.4 ;gravação do arquivo no diretório C:\PROG (disco rígido)
DGT => IPC A:\FILE.5 ;gravação do arquivo na unidade A (disquete)
DGT => IPC FILE.6 ;gravação do arquivo no diretório em curso
Se se comanda a ligação de uma unidade já em uso, o controle numérico espera que esta se libere (isto ocorre ao término da
ligação anterior).
EXEMPLOS
CDCNC B3
CQA XP - 250.
FSC ZP 1.12500
TRADIUS 01 8.
A atribuição do valor a um parâmetro é útil para a execução de trabalhos que requeiram o uso de diferentes programas (ou do
mesmo programa várias vezes) com translações (CQA), fatores de escala (FSC), etc. que se modificam de cada vez. Estas
instruções possibilitam escrever uma ampla gama de tipos de procedimento com as combinações mais estranhas, para a
resolução e/ou a simplificação de trabalhos complexos.
No exemplo seguinte é apresentado um procedimento que permite a execução de um programa 4 vezes. A origem dos eixos
da máquina é diferente a cada execução já que é transladada com o parâmetro CQA.
EXEMPLO
CQA XP 0
CQA YP 0
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 120.
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 290.
IPC => CNC DEMO.1
CQA YP - 120.
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 0
CQA YP 0
Quando for executada a instrução o valor do parâmetro será aumentado na quantidade determinada.
As instruções deste tipo são previstas somente para os parâmetros que contenham valor numérico (CQA, FSC, TRADIUS,
etc.). São muitas vezes utilizadas dentro dos ciclos de instruções.
As instruções que se seguem são exemplos de introdução incremental do valor de alguns parâmetros:
+CQA YP - 5.
+FSC XP 0.1
+TRADIUS 03 2.
$REP 50
IPC => CNC ALFA.5
+CQA YP -1.
$END
$REP 4
CQA XP 0
$REP 6
IPC => CNC BETA.1
+CQA XP 80.
$END
+CQA YP 12.5
$END
em que :
filename1.BIN
é o nome (com extensão .DAT) do arquivo de parâmetros associado ao ciclo
filename2.DAT (opcional)
é o nome (com extensão .DAT) do arquivo de parâmetros associado ao ciclo
string (opcional)
Cada um dos termos "filename2.DAT" e "string" deve ser especificado somente se o ciclo o exigir.
EXEMPLOS
$CYCLE filename1.BIN
sintaxe para um ciclo que utiliza um arquivo de parâmetros com o mesmo nome do arquivo de execução, mas com uma
extensão .DAT; não é necessário especificar o arquivo de parâmetros porque é usado implicitamente o arquivo
filename1.DAT
No final do ciclo, é devolvido um valor dentro da variável CYCLEOUTPUT, que pode ser experimentada no interior do
procedimento para verificar o resultado da execução do ciclo.
EXEMPLO
É válido para um ciclo que devolve o valor 1 se foi efetuado corretamente; zero em caso contrário.
$IF(CYCLEOUTPUT = 0) $GOTO END
se a execução do ciclo não terminou com sucesso, a variável é ajustada em zero e o procedimento passa para a label
(etiqueta) END.
label
Uma "label" é uma sequência de caracteres com um comprimento qualquer, que acaba com o caráter : (dois pontos) e é
colocada sozinha em uma linha de procedimento. A sequência que constitui a "label" pode conter todos os caracteres
alfabéticos, numéricos e o caráter _ (underscore), mas o primeiro caráter deve obrigatoriamente ser alfabético. A sequência
não pode ter o nome de um parâmetro ou de um comando do CNC (por exemplo RESET: ou então CQA:).
A "label" não tem nenhum efeito na execução do procedimento, mas serve só quando é feita juntamente com as instruções
$GOTO.
$GOTO label
Esta instrução provoca um salto na "label" especificada.
Não se deve saltar fora ou dentro de um ciclo $REP-$END; evitar, portanto, escrever procedimentos em que a instrução
$GOTO está no interior de um ciclo $REP-$END enquanto a "label" está no exterior ou vice-versa.
EXEMPLOS
$IF (CQA XP = 0) $GOTO label1
$IF (CQA XP != CQA YP) $GOTO label2
$IF (1. <=FSC XP) $GOTO label3
$IF (UNIT = MM) $GOTO label4
EXEMPLOS
>N1 Z150. G00
>N25 M03 S750 F400
>N100 Z250. G00
A introdução de blocos de programação é útil, em muitos casos, para completar e/ou simplificar um procedimento.
EXEMPLO
No procedimento a seguir o programa ALFA.5 é executado 50 vezes. Se este programa contivesse as funções de
acionamento (M03) e de parada (M05) do mandril, deveriam ser executadas 50 ativações e 50 desativações.
$REP 50
IPC => CNC ALFA.50
+CQA YP - 1.
$END
Se, por outro lado, forem determinadas as funções M03 e M05 através das instruções de procedimento, estas são
executadas somente uma vez, respectivamente no início e no fim do ciclo:
>N1 M03 S900
$REP 50
IPC => CNC ALFA.5
+CQA YP - 1.
$END
>N200 M05
2.15.10 COMENTÁRIOS
Podem ser introduzidos comentários nos procedimentos, desde que sejam precedidos pelo caractere ";" (ponto e vírgula). O
comentário pode ocupar uma ou mais linhas, ou então, pode ser inserido no final de uma instrução, na mesma linha. Os
comentários não são visualizados durante a execução do procedimento.
Não é possível introduzir comentários nos blocos de programação, ou seja em todas as linhas precedidas pelo símbolo ">".
EXEMPLO
; PROCEDIMENTO PARA A EXECUÇÃO
; DO PROGRAMA BETA.1
FSC XP 1.15
FSC YP 1.075
$REP 18 ; INÍCIO DO CICLO
IPC => CNC BETA.1
+CQA ZP -2.5 ; INCREMENTO EM Z
$END ; FIM DO CICLO
Stop
Interrompe o procedimento no término da instrução em execução.
É disponível somente quando o procedimento está a ser efetuado no modo Run ou Step, e quando ainda não foi iniciado.
Para retomar a execução basta apertar Run ou Step.
Run
Realiza o procedimento a partir da instrução evidenciada.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no final de um Step (Passo).
Step
Realiza somente a instrução evidenciada. Permite efetuar o procedimento com uma instrução de cada vez.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no final de um Step.
Close
Fecha a janela para o Debug de Procedimentos sem influenciar a execução do procedimento.
A janela pode ser aberta novamente selecionando "Procedure Debugger" no menu View.
Breakpoint
Insere ou retira um ponto de interrupção (Breakpoint) em correspondência da instrução selecionada.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no término de um Step.
Cada instrução em correspondência de um ponto de interrupção é assinalada com um ícone de Stop.
Quando a execução chega a um ponto de interrupção, o procedimento se interrompe (a instrução com o ponto de interrupção
não é efetuada) e pode ser reinicializada com os botões Run e Step.
A memorização dá- se somente quando o comando Batch Recording (Gravação por Lotes) do menu Options está ativo, ou
seja, evidenciado com uma seta.
N.B. : Antes de iniciar a execução do arquivo este deve ser editado. É preciso deixar somente as instruções respeitantes ao
trabalho desejado e controlar atentamente se essas comandam todas as operações na forma devida.
Programa: CAVIDADE.1
N10 XY
N20 Z
N30 G42
N40 G02 I0 J:01 X0 Y:02
N50 X:03
N60 Y:04
N70 X:05
N80 Y:02
N90 X0
N100 G02 I0 J:01 X0 Y0
N110 G40
Estrutura do programa
A cavidade será obtida a partir de um único programa, com a junção dos vértices do perfil superior com a base.
Isto é possível graças ao uso dos registos programáveis que no procedimento serão aumentados ou diminuídos de modo a se
obter a exata inclinação das paredes.
Os valores iniciais e finais das coordenadas dos dois perfis encontram- se na Tabela.
Procedimento CAVIDADE.PRC
TDIAM 01 22.
>M66 T01 ;ativa os valores da ferramenta 01
>Z100. G00
>X0 Y0 G00 M03 S800 F800
RG 01 25. ;inicialização dos registos
RG 02 50.
RG 03 80.
RG 04 - 50.
RG 05 - 80.
$REP 26 ;desbastamento da cavidade a 1mm
IPC => CNC CAVIDADE.1
+CQA ZP - 2.
ciclo n.1 +RG 01 - .1
(desbastamento) +RG 02 - .2
+RG 03 - .8
+RG 04 .6
+RG 05 .4
$END
CQA ZP 0
>Z100. G00
TDIAM 02 20.
>M06 T02
RG 01 25. ;reinicialização dos registos
RG 02 50.
RG 03 80.
RG 04 - 50.
RG 05 - 80.
$REP 126 ;acabamento da cavidade
IPC => CNC CAVIDADE.1
+CQA ZP - .4
ciclo n.2 +RG 01 - .02
(acabamento) +RG 02 - .04
+RG 03 - .16
+RG 04 .12
+RG 05 .08
$END
CQA ZP 0
> Z100. G00
> M05
O procedimento executa dois ciclos: um de desbastamento e um de acabamento. Durante o ciclo de desbastamento é dado um
raio da ferramenta (T01) aumentado exatamente na mesma proporção da quantidade de metal a ser removido no acabamento.
O valor incremental calculado para cada registo é obtido dividindo a diferença entre o valor final e o valor inicial (indicada na
tabela) pelo número de repetições menos uma, já que é excluída a primeira passagem na qual os registos não são
aumentados.
EXEMPLO 2
Esvaziamento de uma cavidade retangular de paredes verticais, com bordos unidos pela ferramenta.
A ferramenta tem diâmetro de 10 mm; a origem está situada no centro da cavidade.
Programa CAVIDADE.1:
N1 Y- 40.G42 Z- 2.
N2 X- 60.
N4 Y40.
N6 X60.
N8 Y- 40.
N10 X0
N12 G40
As cotas do programa CAVIDADE.1 definem o perfil final da primeira seção da cavidade, que é efetuada à profundidade de Z -
2 mm. A função G42 ativa a compensação do raio da ferramenta no plano (à direita).
Procedimento CAVIDADE.PRC:
> M03 S5000 ;acionamento do mandril a S5000
> Z100. G00 ;liberação rápida do eixo Z
> XY G ;posicionamento de XY no centro da cavidade
> Z2. G ;aproximação à superfície
$REP 3 ;ciclo de 3 repetições em 3 profundidades diferentes
> XY
> Z-2. ;entrada em contato com a peça
TDIAM 01 76. ;TDIAM inicial
$REP 12 ;ciclo de 12 repetições para esvaziar um plano
> M66 T01 ;atualização TDIAM
WKS => CNC CAVA.1 ;execução do programa CAVIDADE.1
+TDIAM 01 -6.
$END ;fim do ciclo interno ($REP 12)
+CQA ZP -3. ;incremento da profundidade de trabalho em Z
$END ;fim do ciclo externo ($REP 3)
As operações de usinagem da peça iniciam com a instrução $REP 3 e dividem- se em três fases, idênticas, mas executadas
em três profundidades diferentes (Z- 2, Z- 5 e Z- 8.). É feita a usinagem de um plano de cada vez e, ao término de cada fase, o
incremento de profundidade (executado por meio da instrução +CQA ZP - 3.).
Para se executar gradualmente a usinagem de cada um dos planos da cavidade utiliza- se o princípio de funcionamento da
correção do raio da ferramenta no plano: inicialmente é considerada uma ferramenta muito maior do que a real (TDIAM 76
mm), de modo que se usina somente próximo do centro; o parâmetro TDIAM é portanto diminuído a cada repetição, de modo
que a zona usinada se estende progressivamente para os bordos, os quais serão atingidos durante a última repetição,
executada com TDIAM 10 mm (igual ao diâmetro real da ferramenta).
Como o ciclo mais interno ($REP 12 - $END) executa 12 vezes o programa CAVIDADE.1 e é, por sua vez, executado 3 vezes
(em virtude do ciclo mais externo, isto é $REP 3 - $END) o programa CAVIDADE.1 será executado num total de 12 x 3 vezes.
Sintaxe:
N10 G125 ND.... X.... Y.... Z....
N20 X.... Y.... Z....
....
....
N... X.... Y.... Z....
N... G07
em que:
ND é o número de pólos da curva
Execução do programa:
Para efetuar na máquina-ferramenta os programas parciais no formato Spline de Bezier, se atua como para qualquer outro
programa parcial; a diferença é a seguinte: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa parcial, é
preciso pressionar a tecla de função EXE SPLINE e não a tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial não é
executado.
Execução do programa:
Para executar na máquina-ferramenta os programas parciais com as funções Spline (G25, G07, etc.), se atua como para
qualquer outro programa parcial; a diferença é esta: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa
parcial, se deve apertar a tecla de função EXE SPLINE em vez da tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial
não é realizado.
A seguir se descreverá o significado e a sintaxe dos blocos de programação necessários para a definição e a fresagem de uma
curva.
P1 = X 30.000 Y20.000
P2 = X 60.000 Y60.000
P3 = X100.000 Y80.000
P4 = X160.000 Y65.000
P5 = X180.000 Y20.000
Curva definida através da poligonal identificada pelos pólos P1, P2, P3, P4 e P5
Descrição:
N10/N50 definição geométrica da curva
N60 trabalho da curva
Os programas parciais ISO a efetuar no CNC FIDIA devem possuir as coordenadas (referidas aos eixos da máquina-
ferramenta) dos control points da curva, juntamente com o seu grau (degree).
Sintaxe:
N10 G126 SD.... ND....
N20 X.... Y.... Z.... PW.... PL....
....
....
N... X.... Y.... Z.... PW.... PL....
N... G07
em que:
SD é o grau (degree) de NURBS
ND é o número de control points
PW é o peso do control point
PL é o valor do nó; para o primeiro control point constitui um valor absoluto, mas para os sucessivos é um valor
incremental referido ao valor anteriormente definido.
Execução do programa:
Para efetuar na máquina-ferramenta os programas parciais no formato NURBS, se atua como para qualquer outro programa
parcial; a diferença é a seguinte: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa parcial, é preciso
pressionar a tecla de função EXE NURBS e não a tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial não é executado.
Quando o Controle Numérico lê o bloco G07, a curva é imediatamente calculada de acordo com os dados programados
(control points, etc.), e os eixos da máquina-ferramenta são movidos de forma a seguir o percurso da própria curva.
Chegados a este ponto os dados respeitantes à curva foram esquecidos e a execução continua a partir do bloco sucessivo
existente no programa parcial.
O apalpador é o dispositivo que permite copiar. O pino do apalpador (ou estilo) é um simulador da ferramenta,
devendo ser colocado na extremidade do apalpador.
Na cópia manual o operador conduz o pino do apalpador com a mão na superfície do modelo, enquanto que na
cópia automática o controle numérico mantém o pino do apalpador em contato com o modelo de acordo com o
ciclo determinado pelo operador (passagens paralelas, ciclo quadrado, contorno etc.).
A existência do pino do apalpador permite executar corretamente o percurso no centro da ferramenta.
O percurso do centro da ferramenta/pino do apalpador depende de fato, além da superfície copiada, da forma e
das dimensões da ferramenta/pino do apalpador.
O pino do apalpador deve ser idêntico à ferramenta, em forma e dimensões, quando se grava uma operação de acabamento
compensando os desvios do apalpador em três eixos (Opção de digitalização). Se se aplicam fatores de escala, a cópia com
digitalização pode ser executada utilizando um pino do apalpador de dimensões diferentes das da ferramenta.
PAR PLP
Acesso aos parâmetros de cópia. Serve para visualizar e modificar os valores dos parâmetros.
DIGIT CMD
Abertura de uma digitalização.
Serve para gravar, ponto por ponto, a linha limite
INTRODUÇÃO BLOCO
Introdução de um bloco no arquivo que está a ser digitalizado.
Serve, por exemplo, para inserir as funções G135, H, G136, G137 durante a gravação do
arquivo que contém a linha limite.
EXECUÇÃO
Acesso ao menu de teclas de função que contém os comandos para a execução e a
interrupção de programas parciais, blocos singulares e procedimentos. Para sair do menu
desativar a tecla de função EXECUÇÃO
Mostra as seguintes teclas de função:
EXECUÇÃO ARQUIVO
Realização de um programa parcial.
Serve, por exemplo, para carregar na memória os arquivos que
possuem as linhas limite de cópia.
EXECUÇÃO BLOCO
Execução de um só bloco de programação.
Serve, por exemplo, para os seguintes objetivos:
programar a orientação do apalpador (funções G17, G18, G19 e Q);
ativar/desativar a linha limite de cópia (funções G137 H).
EXECUÇÃO PROC.
Execução de um procedimento.
EXECUÇÃO ABORTO
Interrupção do eventual programa parcial, procedimento ou bloco único em execução.
ABORTO
Interrupção do eventual programa parcial, procedimento ou bloco singular em execução.
RESET Acesso aos comandos de inicialização
ZERO Acesso aos comandos para a execução do ciclo de zero nos eixos
COMANDOS DE AJUSTE Acesso aos comandos para definir a velocidade, a origem, etc.
MENSAGENS Visualização do quadro com as mensagens
=> Mostra as teclas de função horizontais que não cabem no monitor devido a limites de espaço.
INFORM.SOBRE O PLP
Mostra a tela com informações detalhadas acerca do contexto PLP.
Para maiores informações sobre os comandos de execução e interrupção do bloco, do programa parcial e do procedimento,
consultar o Manual de Programação.
Só pode ser usado, exclusivamente, pelo técnico responsável pela instalação e manutenção.
O operador deve indicar ao CNC em que posição se encontra o apalpador; para tal precisa efetuar um bloco de programação
composto da seguinte forma:
G17 Q1 posição Z-
G17 Q- 1 posição Z+
G18 Q1 posição Y-
G18 Q- 1 posição Y+
G19 Q1 posição X-
G19 Q- 1 posição X+
O bloco deve ser introduzido mediante a tecla de função EXECUTE BLOCK e executado pressionando a tecla START CNC,
como está descrito no respectivo parágrafo.
ROTDEFL ALPHA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo X.
ROTDEFL BETA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo Y.
ROTDEFL GAMMA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo Z.
Os ângulos devem ser definidos com o sinal de acordo com a seguinte figura.
EXEMPLO
rotação de 45 graus à volta do eixo Y no sentido negativo (como na figura seguinte).
É necessário definir ROTDEFL BETA - 45.
Se o apalpador se encontra montado num cabeçote bi- rotativo RTCP e o parâmetro PLPROT está em ON, os parâmetros
ROTDEFL não devem ser definidos pelo usuário, porque os eventuais ângulos em que se encontra rodado o apalpador são
detectados automaticamente pelo CNC, segundo a posição dos eixos polares.
É indispensável executar o comando DEFSET sempre que se montar o pino do apalpador e depois de carregar o sistema CNC
na memória. Geralmente, depois da tomada de contato no eixo do apalpador, é o eixo X que se move primeiro.
Pode ocorrer, em determinadas máquinas, que o primeiro eixo a mover- se (após a tomada de contato) seja o eixo Y. Isto em
função do fato de que o apalpador pode ser montado, na instalação, rodado em torno ao eixo de 90 graus em relação à sua
posição habitual.
Antes de se determinar um bloco pelo terminal de vídeo, é necessário verificar se o controle numérico está à espera de
comandos (botão START CNC intermitente).
Se se efetuar um desvio sem se ter desbloqueado os eixos, estes são desbloqueados automaticamente e o apalpador move-se
igualmente no Pencil Mode quando o desvio ultrapassa um valor limite definido durante a instalação através do parâmetro
PENCIL CPIUNL. Porém a lógica só atua se o eixo que deve ser desbloqueado estiver em controle de posição (não está
parado ou desabilitado). Para mover o eixo em "Pencil Mode" é necessário que o potenciômetro Feed não esteja em zero.
A velocidade de avanço depende do desvio aplicado manualmente mas não pode ultrapassar o valor programado e regulado
através do potenciômetro feed. Deve- se pegar no apalpador pela ponta e conduzi- lo com precisão.
Quando um eixo é levado a um limite de curso software, o movimento cessa. Além disto ocorre também a visualização de uma
mensagem, que indica o eixo em questão e a direção do limite de curso atingido.
EXEMPLO
X- AXIS SOFTWARE LIMIT
Contorno tridimensional
Passagens paralelas
• determina- se o valor do incremento;
• com os três eixos desbloqueados coloca- se o apalpador no ponto de início da operação de trabalho;
• bloqueia- se o eixo no qual vão ser efetuados os incrementos;
• executa- se a primeira passagem, guiando o apalpador de acordo com os dois eixos desbloqueados;
• no fim da primeira passagem bloqueiam- se estes dois eixos e executa- se um incremento no terceiro eixo;
• desbloqueiam- se novamente os dois eixos de cópia, executa- se a passagem de retorno e assim por diante.
O valor a ser atribuído ao desvio nominal depende do tipo de operação a ser feita:
• na operação de cópia com trabalho simultâneo, o desvio nominal deve ser igual à diferença entre o raio do pino do
apalpador e o raio da ferramenta;
• na operação de cópia com somente a gravação do percurso da ferramenta pode- se determinar qualquer valor (com a
condição de que o desvio seja compensado); aconselha- se de qualquer forma o valor inicial visualizado.
EXEMPLO
determinar um desvio nominal de 0.7 mm
REGDEFL .7
EXEMPLO
Definir uma cópia pendular que execute as passagens no plano XZ e o incremento no sentido positivo do eixo Y. Quer- se obter
entre as passagens uma distância de 2 mm. O apalpador deve ser montado na direção Z- .
MDPLP XPND
STEP 2.
CONTORNO PENDULAR
CONTORNO COM INCREMENTO
CONTORNO TRIDIMENSIONAL
CICLO QUADRADO COM RETORNO RÁPIDO
CICLO QUADRADO COM MOVIMENTO SÓ EM SUBIDA
CÓPIA PENDULAR
Para realizar um contorno plano, que siga um perfil fechado sem efetuar um incremento automático, é necessário que todo o
modelo esteja dentro dos limites de cópia.
Um perfil fechado pode ser copiado numa só passagem sem incremento, ou então em mais passagens com um incremento
manual (por exemplo mediante o pequeno volante).
O operador deve posicionar o limite onde deseja que seja executado o incremento, e deve entrar em contato com o modelo na
zona dentro do limite.
Na figura anterior o operador estabeleceu um limite máximo no eixo X; deve portanto entrar em contato com o modelo
permanecendo à esquerda deste limite. Durante o contorno, quando o apalpador encontra o limite, executa um incremento e
prossegue na linha além do limite.
EXEMPLO
determinar o modo de cópia CS, com incremento de 0.5 mm em sentido negativo no eixo Z. Para executar este tipo de cópia o
apalpador deve ser posicionado na máquina na direção Z-
STEP -.5
MDPLP CS
Quando se alcança o fundo de uma ranhura ou o cimo dum relevo, o contorno deve parar mesmo se ainda não foi atingido o
limite no eixo step. O software detecta a situação, dado que a deflexão nos dois eixos de cópia torna- se irrelevante em relação
à do eixo do apalpador. Mediante o parâmetro CXY3D define- se o desvio em que se verifica a parada da operação de cópia. O
valor é visto como uma percentual de deflexão ao longo do eixo step (terceira deflexão) em relação à deflexão total.
Com um valor elevado (Ex.: 95%) a cópia pára no fundo das ranhuras e no cimo dos relevos. Diminuindo o valor, a cópia pára
antes.
EXEMPLO
Selecionar o modo de cópia CC e, supondo- se que o apalpador esteja na posição Z- , determinar um desvio de 0.5 mm em X e
Y, eixos de contorno, e um desvio de 0.3 mm em Z, eixo de apoio.
MDLPL CC
REGDEFL .5
REGDFCC .3
Descrição do ciclo:
• é executada uma passagem de cópia até o limite determinado (no nosso exemplo PLPMIN XM);
• alcançado este limite o apalpador sai do modelo, movendo- se em modo rápido ao longo do eixo, até atingir a cota
determinada no parâmetro BOX MAX, a qual deve permitir o movimento de retorno com uma cota constante sem chocar
com o modelo. Se o apalpador estiver orientado em Z- a cota de BOX MAX deve ser maior do que o ponto mais alto do
modelo;
• a esta altura é executado um retorno rápido, no plano BOX MAX, até a vertical do segundo limite (no nosso exemplo
PLPMAX XM);
• segue uma aproximação lenta (somente para a primeira passagem) na direção da superfície do modelo, até a entrada em
contato. Em todas as passagens sucessivas a aproximação é executada em modo rápido até a cota, no eixo do
O parâmetro BOX SLOW indica a distância do modelo em que o apalpador diminui a sua velocidade (da velocidade do modo
Rápido ao da do feed de cópia) para assim evitar a colisão com o modelo. Isto no final dos movimentos de retorno rápido,
antes da retomada de contato com o modelo. A cota do parâmetro BOX S0LOW é utilizada somente para as passagens
sucessivas à primeira. O valor deste parâmetro não pode ser inferior a 1 mm.
Exploração com passagens inclinadas; a seção (paralela ao plano XZ) mostra qual seria a orientação
das passagens se se tivesse eixado o parâmetro ANGLE em zero.
Recomenda- se portanto determinar a posição da origem dos eixos antes dos valores acima mencionados. Além disso, no caso
de gravação (opção digitalização) de uma operação de cópia, as cotas gravadas referem- se à posição da origem dos eixos da
máquina, que deve portanto ser posicionada em um ponto conhecido do modelo, que pode ser determinado em seguida na
peça a ser usinada. Para determinação da origem dos eixos, consultar o Manual do usuário "FUNÇÕES BÁSICAS".
DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA)
Também durante o ciclo quadrado o apalpador permanece sempre dentro dos limites determinados, mas neste caso o
incremento é executado em relação a um único limite.
Quando o apalpador atinge o limite do eixo no qual é executado o STEP, a operação de cópia é interrompida.
Para definir a área de trabalho, o operador pode especificar os limites de duas formas:
• determinar a posição dos limites;
• gravar na memória uma linha poligonal.
Quer no caso dos limites paralelos aos planos coordenados, quer naquele da linha limite, para começar a exploração o
apalpador deve contatar com o modelo dentro dos limites.
N.B. - Os limites paralelos aos planos coordenados, os parâmetros RRLIM MAX, PLANE e a linha limite são vinculados à
posição de origem dos eixos; recomenda- se portanto determinar os limites depois da origem dos eixos (comando SET).
Linha limite
Descrição:
G135 Abre a definição de uma linha limite
H Especifica o número de identificação da linha limite.
Ex.: para definir a linha n° 2 programa- se G135 H2.
H deve ser programada no bloco da G135.
XYZ Cada ponto da linha deve ser escrito nas suas coordenadas XYZ num bloco de programação compreendido entre
os blocos G135 e G136.
G136 Fecha a definição da linha limite
Estes dados podem ser introduzidos no modo de edição, mas é mais fácil gravar o arquivo utilizando o digitalizador do Controlo
Numérico.
EXEMPLO
quer- se ativar a linha n°3
G137 H3
EXEMPLO
Estrutura de um arquivo que define e ativa a linha n. 1.
Quando o arquivo é efetuado, a linha é carregada e ativada.
G135 H1
X... Y... Z...
X... Y... Z...
X... Y... Z...
...
...
G136
G137 H1
Os blocos de programação devem ser feitos mediante a tecla de função EXECUTE BLOCK.
Este parâmetro é utilizado sobretudo em desbastamento, para executar o trabalho de cavidades em passagens sucessivas,
cada vez mais profundas.
EXEMPLO
determinar o plano limite como na figura anterior
PLANE 80.
Se não se pretende usar o PLANE é necessário desativá- lo, dando ao parâmetro uma cota suficientemente elevada que
coloque o PLANE fora da zona de trabalho.
A cota deve ser positiva ou negativa de acordo com a direção do apalpador.
EXEMPLO
desativar o PLANE quando o apalpador está voltado na direção Z-
PLANE -9999.
Quando a direção do apalpador mudar de positivo para negativo ou vice- versa, por exemplo passando de X+ a X- ou de Z- a
Z+, o parâmetro PLANE mudará automaticamente de sinal.
3.2.15 AUTOAPRENDIZAGEM
O controle numérico pode "aprender" a posição das arestas encontradas durante uma passagem de cópia para depois
reconhecê- las na passagem sucessiva, diminuindo automaticamente a velocidade ao se aproximar destas. Tal característica
de funcionamento é denominada auto- aprendizagem e permite:
• reduzir o "overshoot" nas arestas internas, em cópia direta;
• reduzir o "undershoot" e a perda de contato nas arestas externas, em cópia direta;
• reduzir as solicitações mecânicas da máquina e do apalpador durante a digitalização.
LRAD
Raio da área que tem como centro uma aresta anteriormente "aprendida", na qual o apalpador se move à velocidade LFEED.
LANGLE
Valor limite expresso em graus. É memorizada uma aresta cada vez que o ângulo medido na superfície copiada (parâmetro
ANGREA) ultrapassa o valor determinado com o parâmetro LANGLE.
Um valor inferior ao de default pode causar a diminuição da marcha mesmo em lugares importunos; um valor superior ao de
default pode causar a falta de reconhecimento de arestas significativas.
LDIST
Permite determinar a distância entre os pontos utilizados pelo controle numérico para medir os ângulos na superfície copiada.
Com um valor inferior ao de default o CN pode também reconhecer graus muito baixos mas a medição do ângulo fica menos
precisa (de qualquer forma desaconselha- se usar um valor inferior a 1 mm). Aumentando o valor de LDIST aumenta a
precisão da medida do ângulo.
A tomada de contato, o STEP, o botão de interrupção da operação de cópia (+ - ) e o botão HOLD são considerados arestas.
Ao se pressionar o botão de interrupção da operação de cópia (+ - ) ou o botão HOLD, ou ao se destacar do modelo, não são
perdidos os dados relativos às arestas "aprendidas".
Dado que o ponto de STEP é considerado uma aresta, a cópia se tornará mais lenta perto dos limites.
Depois da tomada de contato com o modelo, a primeira passagem de cópia é executada inteiramente na velocidade de aresta
(LFEED), já que o controle numérico não conhece ainda a posição das arestas.
• Se, na Cópia Pendular, toma- se contato com o modelo na metade da passagem, o trecho de passagem que resta deve
ser percorrido para se atingir o primeiro limite executado à velocidade baixa da aresta. Depois do primeiro incremento a
cópia inicia à velocidade determinada mas depois diminui a marcha à velocidade da aresta (a diminuição da marcha
ocorre quando o apalpador entra na zona situada entre o ponto de início de cópia e o segundo limite).
• Nos Ciclos Quadrados convém iniciar a cópia no limite em que o apalpador recomeça o contato com a peça depois dos
movimentos rápidos. Isto permite percorrer a primeira passagem inteiramente à velocidade baixa de aresta.
As passagens seguintes são executadas à velocidade determinada. O apalpador move- se à velocidade de aresta somente
quando os eixos de cópia encontram- se dentro da distância LRAD de uma aresta anteriormente "aprendida".
CP
Incremento efetuado à velocidade de cópia. Este modo de funcionamento é útil, por exemplo, quando se pretendem executar
grandes incrementos fora da peça à velocidade de cópia.
ON
Incremento efetuado com uma velocidade reduzida, igual ao valor atribuído ao parâmetro FEEDON (valor de default de 75
mm/min, valor mínimo de 5 mm/min).
Este modo de funcionamento é particularmente útil em caso de desbaste, quando a ferramenta deve remover uma quantidade
maior de material durante o incremento do que durante a passagem.
OF
Incremento efetuado com uma velocidade intermédia, igual ao valor atribuído ao parâmetro FEEDOF (valor de default de 300
mm/min, valor mínimo de 5 mm/min).
Para obter o desempenho automático no final da exploração, efetuar as seguintes operações (antes de iniciar a cópia):
• dar o valor ON ao parâmetro NIGHT;
• dar um limite ao eixo do incremento;
• atribuir a posição de desvio ao parâmetro BOX MAX (é uma quota absoluta no eixo apalpador).
O utilizador deve verificar se no ponto em que se dará o desvio, o eixo do apalpador/ferramenta pode recuar sem colidir com
obstáculos.
Com o parâmetro NIGHT em OF, no término da cópia o apalpador continua a contatar com o modelo e deve ser afastado pelo
usuário.
Se é necessário fazer outras operações antes de desligar a máquina- ferramenta (por exemplo agir de forma a que seja
fechada a digitalização do arquivo antes da desativação) o modo noite pode ser ativado usando um procedimento de cópia,
programando o desvio do apalpador, a gravação do último ponto, o fecho do arquivo e a ativação do modo noite:
>Z100. ; cota de segurança
$RCP
$EOR
NIGHT ON
<M02
Procedimento a seguir:
• Colocar, manualmente ou através do painel de botões de pressão, o apalpador junto do modelo.
• Selecionar a direção da exploração pressionando o botão de direção positiva ou negativa (o botão pressionado passa a
ter luz intermitente).
• Colocar- se em contato com o modelo, num ponto dentro da área definida pelos limites. Recomenda- se a colocação em
contato com o modelo manipulando exclusivamente um dos eixos de cópia, no modo JOG ou através do botão rotativo.
Quando o apalpador estiver em contato com o modelo no desvio nominal, a cópia começará automaticamente na direção
escolhida, acendendo- se o botão de direção anteriormente pressionado.
Botão de inversão
Botão de incremento
A partir de agora o operador pode rodar o volante, incrementando ou diminuindo o valor do desvio nominal; se aconselha a não
variar o desvio para além dos 0.3mm ou então dos 0.012 polegares.
Em caso de uma máquina-ferramenta com três eixos síncronos (opção PLP/C6), se todos os três eixos síncronos estão
ligados, a lógica do botão DEFL não muda o desvio nominal, dado que uma variação de desvio nominal não teria efeito sobre
os eixos da fresa (de fato, os eixos da fresa são mantidos em posição nas cotas compensadas dos desvios). Neste caso, a
lógica do botão DEFL atua na quantidade de desvio compensado, permitindo assim deixar ou retirar sobremetal.
Apertando novamente o botão PLANE a função acima mencionada é desativada; a partir deste momento dois casos se podem
verificar:
• o apalpador está desviado no modelo; neste caso a exploração continua regularmente;
• o apalpador está no ar; neste caso o contato com o modelo é restabelecido automaticamente (o apalpador se move na
direção programada com as funções G17, G18, G19 e Q) e, em seguida, a exploração continua.
Procedimento:
• Ativar a função apertando o botão PLANE; se acende a respectiva lâmpada.
• Habilitar o volante; na seção do painel de botões de pressão dedicada ao volante selecionar o eixo Z e a resolução
desejada.
• Girar o volante: desta forma se "levanta" ou se "baixa" o Plane ao longo do eixo do apalpador (os impulsos de contagem
provenientes do volante são somados ao valor do Plane memorizado).
Quando se desativa o volante, continua ativo o último valor de Plane negativo alcançado.
EXEMPLO
O caso típico é aquele em que o eixo TNC é o eixo do apalpador Z. Neste caso os movimentos dos eixos X e Y são
comandados pelo programa parcial, enquanto o movimento do eixo Z é comandado pela deflexão do apalpador, fazendo com
que a posição do eixo Z seja automaticamente adaptada à forma do modelo.
O modo TNC é ativado com a função G56 (modal) e desativado com a função G57 (modal e de restauração).
EXEMPLO
Este é o caso típico em que o eixo TNC é o eixo do apalpador Z, que deve procurar a superfície movimentando- se na direção
oposta ao cabeçote, por exemplo no sentido da cota Z- 850.
G56 Z- 850.
No primeiro bloco sucessivo à função G57, é melhor programar um movimento que leve o eixo TNC longe da superfície.
A escolha do ciclo não é feita pelo CNC Fidia mas pelo copiador externo.
Para a descrição dos ciclos de cópia se remete para os respectivos parágrafos.
Quando está selecionado este modo operativo, o controle Fidia não move os eixos mas lê as suas posições, e pode ser usado
para efetuar as seguintes operações.
Recorda- se que alguns copiadores externos permitem realizar só algumas destas operações.
Sempre que a passagem alcança um limite, o CNC pede ao copiador externo a execução do incremento e da inversão (no
caso de Cópia Pendular), ou então o desvio e o regresso no "modo rápido" (no caso de Ciclo Quadrado).
Quando a operação de cópia atinge o limite ao longo do eixo STEP, o CNC pede ao copiador externo de interromper a cópia.
Definição da cota de desvio e da cota de término da aproximação rápida para ciclos quadrados de cópia.
Utilizam- se as variáveis MAX e SLOW do parâmetro BOX, como no caso dos Ciclos Quadrados com regresso rápido geridos
pelo CNC Fidia.
Quando o eixo da ferramenta, durante a descida sobre a peça, alcança a seguinte cota:
cota da passagem inicial + BOX SLOW + distância de abrandamento
O CNC pede ao copiador externo de afrouxar, passando do "modo rápido" à velocidade de cópia.
A distância de abrandamento do "modo rápido" constitui uma cota fixa estabelecida durante a instalação.
Serve para evitar que o apalpador choque com o modelo a outra velocidade.
Durante os movimentos rápidos do Ciclo Quadrado, o copiador externo pede ao CNC a gravação da função G00.
Durante a digitalização, se o espaço previsto na memória (buffer) é preenchido com pontos gravados, o CNC pede ao copiador
externo a redução ou, no caso extremo, que meta em zero a velocidade de cópia.
O CNC informa o copiador externo quando a gravação se dá com compensação dos desvios.
O uso dos procedimentos de cópia permite ainda a criação de novos ciclos de exploração tais como, contornos com regresso
rápido. Através dos procedimentos podem- se realizar tanto operações de digitalização como operações de cópia direta, isto é
de cópia com trabalho simultâneo da peça.
As instruções devem ser colocadas em um arquivo e portanto escrevem- se mediante o EDIT, assim como os procedimentos
no modo CNC.
Nos parágrafos seguintes são descritas todas as instruções previstas e o seu significado; alguns exemplos servem para
esclarecer as diferentes possibilidades de uso dos procedimentos no modo PLP.
EXEMPLOS
MDPLP XPND
PLANE -15.000
SWDGT Z OF
ANGLE -25.000
As instruções para a determinação do valor de um parâmetro permitem definir o modo de cópia, a inclinação das passagens, a
frequência dos pontos gravados e qualquer outra condição necessária para a operação de cópia.
EXEMPLOS
PLPMAX XM 150.000
PLPMIN YM -53.000
PLPMIN ZM -24.800
Para carregar a linha poligonal usa- se a instrução de procedimento com o seguinte formato:
unidade_fonte b => b CNC b nome_arquivo
EXEMPLOS
IPC => CNC LINE.1
IPC => CNC L.50
IPC => CNC A.4
WKS => CNC LN.20
WNC => CNC L.PAL
O comando LIMIT OFF anula todos os limites anteriormente fixados, restabelecendo os limites iniciais:
> G37
Aconselha- se escrever este comando no início de cada fase de cópia programada no procedimento para evitar que os limites
usados anteriormente interfiram com o ciclo de trabalho, e no fim do procedimento para anular os últimos limites utilizados.
Reporta- se neste propósito, aos exemplos apresentados a seguir no manual.
EXEMPLOS
>X100. Y150. G00
>Z250. G00
>Z-20. F400
>X-200. Y-350. Z150. G00
O bloco de programação que segue o caractere ">" pode ser formado por todas as funções previstas.
A instrução CYCLE JOG memoriza o eixo e a direção ao longo da qual se deve mover o apalpador para buscar o contato no
modelo.
É em prática, o equivalente dos botões de jog.
A instrução CYCLE ARROW memoriza a direção ao longo da qual se deve mover o apalpador depois de ter entrado em
contato com o modelo.
Os símbolos => e <= equivalem aos relativos botões de direção positiva e negativa (+ - ).
• Início da cópia:
$PLP
Dado que a instrução $PLP determina o movimento do apalpador de acordo com os parâmetros CYCLE JOG e ARROW,
aconselha- se programar sempre as três instruções na seguinte ordem, para evitar movimentos acidentais:
CYCLE JOG Z-
CYCLE ARROW =>
$PLP
Ressalta- se que as instruções CYCLE JOG e ARROW não determinam nenhum movimento da máquina- ferramenta, sendo
somente memorizadas pelo controle numérico; o movimento é determinado por meio da instrÃução $PLP.
EXEMPLOS
+PLANE -2.
+ANGLE 1.000
+CQA XP -5.
O incremento do valor de um parâmetro é ligado ao uso dos ciclos de repetição (instruções $REP e $END); ver os exemplos
apresentados a seguir no manual.
EXEMPLO
$REP 50
instrução 1
instrução 2
.
.
$END
O ciclos de instrução permitem a criação de ciclos de cópia personalizados, como por exemplo o contorno com retorno rápido,
a partir dos modos de cópia existentes. A instrução CYCLE NEXT permite aproveitar do melhor modo possível os ciclos de
cópia tradicionais dentro dos procedimentos: ela permite interromper o movimento do apalpador, no fim de uma passagem de
exploração, para depois programar liberações e posicionamentos do apalpador com o objetivo de recolocá- lo na zona de
exploração.
EXEMPLOS
CYCLE NEXT ON
CYCLE NEXT OF
O valor ON indica que a exploração interrompe- se no limite e que é executada a instrução sucessiva. O valor OF indica o
comportamento normal nos limites. Aconselha- se programar em todos os casos o parâmetro CYCLE NEXT no início de um
procedimento.
EXEMPLOS
SET ZM 100.
LIMIT OFF
REGDEFL 2.5
EXEMPLOS
IPC => WNC FILE.2
DGT => IPC COPY.3
DGT => LN0 RUOTA.SGR
Se a unidade fonte ou de destino é IPC, é preciso especificar o percurso completo do arquivo (pathname).
EXEMPLOS
IPC => CNC C:\MILL\FILE.1 ;execução do arquivo a partir do diretório C:\MILL(disco rígido)
IPC => CNC A:\FILE.2 ;execução do arquivo a partir da unidade A (disquete)
IPC => CNC FILE.3 ;execução do arquivo a partir do diretório atual
DGT => IPC C:\PROG\FILE.4 ;gravação do arquivo no diretório C:\PROG (disco rígido)
DGT => IPC A:\FILE.5 ;gravação do arquivo na unidade A (disquete)
DGT => IPC FILE.6 ;gravação do arquivo no diretório atual
Se se comanda a ligação de uma unidade já em uso, o controle numérico aguarda que tal unidade termine a operação anterior.
A gravação pode também ser ativada pelo procedimento, como indicado na documentação para a opção de digitalização.
No caso de cópia direta é necessário acionar o mandril antes de executar o procedimento, ou programar o acionamento do
mandril no procedimento:
>M03 (instrução para o acionamento do mandril)
>M05 (instrução para o bloqueio do mandril)
EXEMPLO 1
Procedimento para cópia em sequência dos modelos 1, 2, 3 da figura apresentada no início do capítulo.
;cópia com liberações
LIMIT OFF ; 2
CYCLE NEXT OF ; 3
>Z400. G00 ; 4
>X0 Y0 G00 ; 5
>F900 Z120. ; 6
MDPLP YPND ; 7
STEP 5.000 ; 8
PLPMIN YM - 140. ; 9
PLPMIN YM 0 ; 10
PLPMAX XM 300. ; 11
CYCLE JOG Z- ; 12
CYCLE ARROW <= ; 13
$PLP ; 14
LIMIT OFF ; 15
>Z400. G00 ; 16
>X280. Y- 550. G00 ; 17
>Z50 ; 18
Na segunda linha anulam- se os limites anteriormente determinados e na terceira determina- se o comportamento normal dos
limites. Nas linhas 4, 5 e 6 executam- se os posicionamentos nos pontos A e B. São depois determinados os modos de
exploração (linha 7), o valor do incremento de passagem (linha 8) e os limites de exploração do modelo 1 (linhas 9, 10 e 11).
Na linha 12 especifica- se que o apalpador deverá procurar o contato movendo- se em z em negativo e na 13 que a direção de
exploração é negativa.
Na linha 14 determina- se o movimento do apalpador de acordo com os parâmetros estabelecidos e a execução da exploração
até atingir o limite do fim da exploração. Atingido este limite é executada a linha 15 que anula todos os limites ativos. Nas linhas
16,17 e 18 determina- se a liberação do apalpador em C e depois os posicionamentos em D e E. Na linha 19 é ativada a linha
limite para pontos denominada LINE.1: esta é formada pelos pontos P1, P2, P3 e P4. Nas linhas de 20 a 24 são dados os
parâmetros para a exploração do modelo 2 e é ativada esta exploração; ao término anulam- se todos os limites (linha 25). Nas
linhas 26, 27 e 28 é determinado a liberação de F e os posicionamentos de G e H.
Da linha 29 à linha 35 são atribuídos os parâmetros para o contorno do modelo 3 e é ativado tal controle. Depois que tiver sido
atingido o limite de fim de exploração ocorre a anulação de todos os limites (linha 36) e, em seguida, a execução da liberação
do apalpador nos pontos L e M (linhas 37 e 38).
EXEMPLO 2
Procedimento para a cópia do modelo da figura seguinte através de contorno com regresso rápido.
LIMIT OFF ; 1
>Z100. G00 ; 2
MDPLP CONT ; 3
CYCLE NEXT ON ; 4
PLPMAX YM 180. ; 5
$REP 50 ; 6
Na primeira linha são anulados todos os limites existentes enquanto que na segunda executa- se a liberação do apalpador à
cota de segurança. Na linha 3 atribui- se o modo de cópia CONT e na 4 determina- se a parada do apalpador no limite
determinado na linha 5. Na linha 6 inicia- se um ciclo de 50 repetições das instruções existentes entra a linha 6 e a linha 15
($END). Tal ciclo compõe- se dos seguintes movimentos:
• posicionamento rápido de XY e depois de Z, no ponto A (linhas 7 e 8);
• posicionamento em F1000 no ponto B;
• movimento do apalpador em X- para a busca do contato no modelo e início da exploração (linhas 10, 11 e 12);
• atingido o LIMIT Y+ 180. o apalpador pára para depois ir a X80. (linha 13);
• CQA do eixo Z aumenta em - 2 milímetros (linha 14), portanto à sucessiva execução do ciclo a posição de Z será 2 mm
mais baixa.
O ciclo repete- se desta forma 50 vezes. No fim, antes da liberação em Z a cota 100 mm (linha 18), são anulados todos os
limites com a função G37 (linha 16) e ajustado em zeros o CQA (linha 17). Dada uma área de cópia, é possível obter o
incremento CQA uma vez fixado o número de passagens a serem executadas para cobrir inteiramente tal área (REP n). É
também possível obter o número de passagens a serem executadas uma vez que tiver sido fixado o incremento entre cada
uma das passagens (CQA).
EXEMPLO 3
Procedimento para copiar ambos os lados do modelo apresentado na figura seguinte, somente em subida. A origem é colocada
no topo do modelo e a digitalização deve ser ativada manualmente.
A instrução CYCLE NEXT ON faz com que a cópia se interrompa no fim de cada passagem, para a execução dos
posicionamentos. Dado que foi selecionado o modo YBOX com BOX ONLYUP ON, cada passagem será executada somente
em subida de forma a copiar o modelo somente até o topo. O ciclo inclui 34 explorações no plano ZY com incremento, entre
uma exploração e a seguinte, de 1.5 mm (executado na direção positiva do eixo X).
Cada uma das 34 explorações é executada em duas fases, correspondentes a duas passagens:
• Cópia da parte esquerda do modelo:
inclui as seguintes operações: busca de contato em Z- , exploração no PLANE - 20. na direção do modelo, cópia em
subida até o topo do modelo, prosseguimento da passagem no ar (a Z constante, até atingir o limite LIMIT Y+ 5.),
liberação em Z, etc.
• Cópia da parte direta do modelo:
é executada de forma semelhante à fase anterior, mas com PLANE - 15. e LIMIT Y- - 5.
EXEMPLO 4
Procedimento para cópia angular em subida no modelo mostrado na figura seguinte.
A cavidade esférica é copiada com 90 diferentes passagens, cada uma das quais sendo executada no plano perpendicular à
superfície. Isto faz com que a inclinação do pino apalpador em relação à superfície seja sempre otimizada.
As passagens partem sempre do ponto central (X0, Y0), depois que o apalpador tiver tomado contato com PLANE com um
movimento em negativo do eixo Z.
É copiada uma zona de 90 graus dado que o parâmetro ANGLE assume valores que vão de - 45 a +45 graus. Entre uma
passagem e outra a inclinação do plano de exploração varia de um grau, por motivo da instrução +ANGLE 1.
No caso de cavidades regulares e simétricas, uma vez copiados e digitalizados os 90 graus do perfil é possível fresar a inteira
cavidade rodando várias vezes o programa gravado (função G21).
PAR DGT Acesso aos parâmetros de digitalização. Serve para visualizar e modificar os valores
dos parâmetros.
=> Mostra as teclas de função horizontais que não cabem no monitor devido a limites de
espaço.
INFORM.SOBRE O DGT Mostra a tela que contém informações detalhadas acerca do contexto DGT.
A página é similar àquela denominada COTAS REGIST., descrita no manual de
CÓPIA. Para sair da página desativar a tecla de função
A tela é parecida com aquela denominada INFORM.SOBRE O PLP, descrita no manual
de CÓPIA
Para sair da tela desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O DGT.
N1 F 50 G09
N2 F300 G08
Durante a execução com o controle numérico do programa gravado, cada função G09 corresponderá à programação de um
avanço reduzido (F 50), e cada função G08 à programação de um avanço normal (F300). Consultar também o manual de
programação.
EXEMPLO
Estabelecer o parâmetro SWDGT para uma gravação com troca dos eixos Y e Z.
SWDGT Y ZM
SWDGT Z YM
Para desabilitar a gravação de um eixo basta dar o valor OF à respectiva variável do parâmetro SWDGT.
EXEMPLO
Deseja- se desabilitar a gravação do eixo Y
SWDGT Y OF
1º EXEMPLO
em uma máquina-ferramenta com eixos X, Y, Z, A, B se quer registar as quotas da máquina X, Y, Z e os eixos rotativos A e B.
SWDGT X XM
Y YM
Z ZM
A AM
B BM
2º EXEMPLO
em uma máquina-ferramenta com eixos X, Y, Z, A, B se quer registar somente as quotas da máquina X, Y, Z.
SWDGT X XM
Y YM
Z ZM
A OF
B OF
Considere- se que, independentemente da gravação dos desvios DX, DY e DZ, as coordenadas do ponto gravado podem ser
compensadas ou não do desvio. Existem, na prática, quatro casos diferentes:
b) Gravação das cotas de máquina compensadas dos desvios e dos valores DX, DY e DZ
SWDGT DX ON
DY ON
DZ ON
DF ON
d) Gravação das cotas de máquina não compensadas dos desvios, e dos valores DX, DY e DZ
SWDGT DX OF
DY OF
DZ OF
DF ON
(USADO SOMENTE EM CASOS PARTICULARES)
O programa gravado com DX, DY e DZ deve ter a função G43 ou G44 no início e a função G40 no final. É possível introduzir
tais funções na fase de digitalização, com a tecla INTRODUÇÃO BLOCO.
Quando se gravam as funções DX, DY e DZ, o programa ocupa mais espaço.
3DENAB
Unidade de medida: [%]
Valores admitidos: [0 - 100]
Percentagem de terceiro desvio (desvio no eixo STEP), para além da qual se deixa a tolerância de usinagem.
3DCONS
Unidade de medida: [mm]
Valores admitidos: [0 - REGDEFL]
Espessura da tolerância de usinagem a deixar.
N.B. - No painel de botões de pressão FIDIA dos sistemas de seis eixos os botões DGT AUTO e DGT POINT não estão
previstos; em vez destes é preciso usar as teclas de função homônimas da página DGT.
A gravação pode, porém, terminar por outros motivos; por exemplo, em caso de falta de alimentação ou defeito na unidade de
disquetes.
Quando, durante a gravação, ocupa- se todo o espaço disponível de um disquete, o avanço é automaticamente levado a zero
e o operador pode concluir a gravação carregando no botão CLOSE DGT.
Se, durante a gravação, o controle assinala uma emergência qualquer, suspende- se a gravação. Neste caso, a fim de se evitar
uma perda dos dados memorizados até aquele momento e retomar a gravação de onde foi interrompida, é preciso eliminar a
causa da emergência e dar o comando RESET CNC.
Com o parâmetro FPDGT ERRCD determina- se o afastamento máximo (erro cordal) entre a trajetória seguida pela máquina e
a linha quebrada que une os pontos gravados; essa linha coincide com o percurso que segue a máquina quando efetua em
interpolação linear o programa gravado.
O erro cordal (E) é o afastamento máximo entre a trajetória seguida pela máquina (tm) e a linha quebrada que une os pontos
gravados (tr).
Dando- se valores apropriados os pontos são automaticamente gravados em modo mais frequente onde o raio de curvatura da
trajetória for menor, em modo menos frequente onde o raio for maior .
O parâmetro FPDGT LMIN estabelece a distância mínima entre dois pontos gravados em seguida; em outras palavras, o
programa gravado será constituído por uma sequência de pontos cuja distância será maior do que o valor do parâmetro
FPDGT LMIN, independentemente do erro cordal.
Do mesmo modo, o parâmetro FPDGT LMAX estabelece a máxima distância entre dois pontos gravados em seguida.
Dando- se o mesmo valor aos parâmetros LMIN e LMAX obtém- se uma gravação com a distância entre os pontos constante,
que não considera o erro cordal.
De acordo com o tipo de operação de usinagem (acabamento ou desbastamento ), do tipo de ferramenta e do material utilizado
e do grau de acabamento pedido, o operador utilizará valores de erro cordal e distância mínima que reduzirão o número dos
pontos gravados ao mínimo necessário.
Valores típicos para uma operação de acabamento são:
• erro cordal: 0.02 mm 0.05 mm
• distância mínima: 0.1 mm 1 mm
Para uma operação de desbastamento tais valores podem ser multiplicados por um fator 36.
Às variáveis do parâmetro FPDGT atribuem- se cotas expressas em milímetros ou em polegadas, de acordo com a unidade de
medida selecionada.
Os dados obtidos desta forma podem ser gravados em uma unidade de memoria de massa ou impressos.
A opção MQA/C3 também permite medir pontos no modelo nos modos seguintes:
• em modo manual, movendo os eixos em jog ou mediante o volante;
• em modo automático, movendo a máquina-ferramenta mediante um software externo e utilizando a função G59.
As funções da opção MQA/C3 estão habilitadas quando o parâmetro MQAMIS se encontra no estado ON.
Portanto é necessário colocar este parâmetro em ON antes de efetuar os ciclos de medição com apalpador analógico.
Também se deve calibrar o apalpador fazendo um ciclo de DEFSET, descrito no manual de CÓPIA.
As medidas devem ser efetuadas utilizando apalpadores esféricos de raio muito reduzido (por exemplo 1 mm).
Quando o parâmetro MQAMIS está em ON, não é possível copiar ou utilizar o apalpador digital.
Não se pode colocar o parâmetro MQAMIS em ON nos seguintes casos:
• quando está ativa a modalidade de medição mediante apalpador digital, ou seja, o parâmetro SWPROBE está em ON;
• quando o apalpador analógico é utilizado em funções de cópia (PLP).
XYZ
coordenadas teóricas do ponto a ser aprendido.
R
cota de segurança absoluta (referente à origem ativa) ao longo do eixo do apalpador para a execução da liberação.
E
cota de aumento, que aplicada á cota X, Y ou Z programada, define o ponto de início da busca de contato. É facultativa
Dn
direção e sentido da busca de contato (as funções usadas são DX1, DX-1, DY1, DY-1, DZ1 e DZ-1; X, Y e Z representam os
eixos ao longo dos quais ocorre a busca de contato; 1 e -1 representam respectivamente o sentido positivo e negativo da busca
de contato).
Determinar:
• valor do raio do apalpador (parâmetro STYRAD);
• valor do desvio nominal (parâmetro MQAPAR DEFL);
• a velocidade de procura de contato (parâmetro MQAPAR FEEDCONTACT). A velocidade pode ser regulada pelo
potenciômetro.
Iniciar uma ligação por meio de DGT para uma das unidades de destino.
(A gravação é ativada automaticamente e portanto acende-se espontaneamente o botão luminoso OPEN DGT quando for
gravado o primeiro ponto.)
Os blocos gravados no programa que se obtém com a aprendizagem têm a seguinte sintaxe:
N... X... Y... Z... DX... DY... DZ...
N
número seqüencial do bloco.
XYZ
coordenadas reais do ponto medido no modelo.
DX, DY, DZ
componentes do vetor normal à superfície no ponto medido (são os desvios detectados pelo apalpador).
Uma vez efetuada a aprendizagem do último ponto, pressionar o botão CLOSE DGT
A este ponto o apalpador efetuarí automaticamente 3 contatos sucessivos no modelo para registrar com precisão o ponto e o
relativo vetor.
Para aprender mais pontos é suficiente repetir estas operações.
Para se encerrar o ciclo de aprendizagem programar em um bloco de CNC a função G80 e pressionar o botão START CNC.
Estas duas últimas operações devem ser repetidas para todos os sucessivos passos a serem aprendidos.
Para se encerrar o ciclo de aprendizagem programar em um bloco de CNC a função G80 e pressionar o botão START CNC.
Aprendizagem dos pontos com movimentos efetuados por bloco programado ou por programa
Exemplo de programação:
N10 G17 Q1
N20 G78 X... Y... Z... R... E... DZ-1
N30 X... Y... Z...
N40 X... Y... Z...
...
...
N200 G80
Operações preliminares
Fixar:
• valor do raio do pino apalpador (parâmetro STYRAD);
• valor do desvio nominal (parâmetro MQAPAR DEFL);
• a velocidade de procura de contato (parâmetro MQAPAR FEEDCONTACT). A velocidade pode ser regulada pelo
potenciômetro.
(Os valores de raio e deflexão devem ser os mesmos utilizados para a fase de aprendizagem executada com a função G78.)
Este bloco é preparatório: não provoca movimentos mas só serve para inserir os valores das funções R, L e E que serão
utilizadas nos blocos sucessivos.
R cota de segurança (referente á origem ativa) ao longo do eixo do apalpador para a execução da liberação.
L comprimento total do vetor de ligação. É facultativa.
(O vetor de ligação é orientado no espaço ao longo do vetor normal á superfície programada com o ponto.)
XYZ
são as coordenadas teóricas do ponto que se deve comparar;
DX, DY, DZ
definem o vetor normal na superfície, portanto a direção do vetor de ligação no espaço.
No final do programa deve ser introduzido um bloco que contenha a função G80 sozinha, para desabilitar a função G73.
EXEMPLO
Dispomos de um programa com nome FIDIA.1 , obtido com um dos métodos descritos anteriormente.
As primeiras 3 linhas do programa, correspondentes a outros pontos identificados, são constituídas da seguinte forma:
N01 X-90.000 Y40.000 Z-58.144 DX-.486 DY-.288 DZ.472
N02 X-90.000 Y35.000 Z-59.770 DX-.538 DY .024 DZ.509
N03 X-90.000 Y30.000 Z-60.569 DX-.255 DY-.002 DZ.703
Antes de executar a fase de comparação, copiar o programa FIDIA.1 na memória, entrar no modo edição no programa e
introduzir:
• a primeira de DGT para uma das unidades de destino, para gravar um programa que contenha as coordenadas de cada
ponto medido, o erro para cada eixo e o erro tridimensional;
• segundo a unidade onde está o programa FIDIA.1 modificado para o CNC, para efetuar a fase de comparação.
N
número seqüencial do bloco.
XYZ
coordenadas reais do ponto medido na peça.
D
erro tridimensional calculado.
EX, EY, EZ
erros em cada eixo, que resultam das diferenças entre as cotas dos eixos medidas com a função G73 (gravadas no programa
de comparação) e as cotas dos eixos do programa obtido com a aprendizagem no modelo.
(EX = Xp - Xm ; EY = Yp - Ym ; EZ = Zp - Zm ;
as letras "m" e "p" significam respectivamente "modelo" e "peça trabalhada".)
Se a função D gravada for negativa significa que o apalpador tocou a superfície após ter superado o ponto de contato teórico; o
valor de tal função indica de quanto o ponto de contato teórico foi superado - ao longo da direção programada - antes do
contato com a superfície da peça, ou seja, que falta material no ponto programado.
Se a função D gravada for positiva significa que o apalpador tocou a superfície antes de ter chegado ao ponto de contato
teórico; o valor de tal função representa a distáncia que falta - ao longo da direção dada - para se chegar ao ponto de contato
teórico, ou seja, que existe material excessivo no ponto programado.
O programa gravado será constituído de tantos blocos quantos são os blocos contidos no programa obtido com a
aprendizagem no modelo.
Quando o ciclo "G73" tiver sido executado para todos os pontos, encerrar a gravação pressionando o botão CLOSE DGT.
5.1.9 ADVERTÊNCIAS
Se, durante a busca do contato no ponto programado, não for encontrado o modelo e a peça trabalhada, o ciclo pára, sendo
visualizado o bloco com a mensagem "G7* NO CONTACT", onde * vale 3 ou 8, de acordo com o ciclo programado. Neste caso,
o CNC executa automaticamente a função G80 desativando o ciclo programado, portanto é necessário reprogramar
inteiramente o ciclo interrompido, introduzindo tanto a função G de medição como as outras funções (R, E etc.).
N.B. - Devido a óbvios motivos de segurança, é essencial fazer o controle acima referido antes de efetuar os ciclos de
medição com apalpador digital.
O sinal acústico (de intensidade regulável) é emitido cada vez que o apalpador é movido.
Desmontagem do apalpador:
• desabilitar o apalpador pelo terminal colocando o parâmetro SWPROB em OF;
• desativar o apalpador seguindo as instruções específicas;
• remover o apalpador do mandril ou do suporte adequado.
Para todos os ciclos, excetuando o G73, o G173, o G179 e o G172, o valor de superação da dimensão programada (distância
de aproximação lenta à peça) deve ser introduzido pelo terminal de vídeo mediante o parâmetro SLOWDIST. Quando se quiser
medir dimensões internas o parâmetro SLOWDIST deve ser fixado de modo que o apalpador, movendo- se em busca de
contato, consiga efetivamente tocar a peça. Quanto ás cotas programadas X, Y e Z, durante uma medição interna o apalpador
se move em busca de contato a uma distáncia máxima de : (D/2 + SLOWDIST). O valor fixado através do parâmetro
SLOWDIST refere- se ao percurso executado do centro da esfera montada no pino apalpador. Se a função G74, G75, G76 ou
G77 for programada com a rototranslação ativa (função G21), a inteira série dos movimentos é rototranslada; isto pode ser útil
para a medição de modelos inclinados em relação a um ou mais eixos. As eventuais translações dos eixos (parâmetro CQA) e
os eventuais fatores de escala (parâmetro FSC) repercutem nos movimentos.
EXEMPLO
execução do ciclo de pré- ajuste numa esfera com apalpador montado no eixo Z.
A origem dos eixos (comando SET) foi posicionada de modo que o centro da esfera de calibragem tenha coordenadas X0 e Y0
e o cume tenha coordenada Z0.
Programa-se um bloco do tipo: G79 X0 Y0 Z0 R... D... E...
EXEMPLO
programação de um ciclo G79 interno (plano de trabalho XY).
G79 X0 Y0 Z0 R30. E8. L34. D- 60.
N.B. A função G73 não deve ser programada sozinha, mas juntamente ás cotas de um ponto a ser medido, senão determina a
execução da medição das cotas programadas precedentemente.
Quando o operador efetua diretamente um arquivo de medição através do modo de edição, deve- se levar em conta o fato que
as funções DX, DY e DZ devem ser programadas pelo menos no bloco que contém a função G73. Se um dos blocos
sucessivos estiver sem estas funções, este é executado com base nos valores do bloco precedente, dado que as funções DX,
DY e DZ são modais.
Se se deve medir uma superfície complexa e se se quiser que o apalpador busque sempre o contato ao longo da normal à
superfície, é necessário que cada bloco programado contenha não somente as cotas de um ponto de medição, mas também as
componentes DX, DY e DZ do vetor normal à superfície naquele determinado ponto.
EXEMPLO
Medição de um ponto num semicilindro com apalpador digital montado no eixo Z.
G80
G17 Q1
G73 X15. Y20. Z20. R52. L20. E10. DX1 DY0 DZ1
G80
A figura que segue ilustra como, programando a função G73 com os componentes DZ e DX do vetor, o apalpador desce ao
longo da normal ao ponto X, Y, Z.
Ciclo G73
Vetores normais
Os desenhos ilustram como, variando o ângulo a varia o ângulo a e a inclinação do vetor V, e como com a variação da
inclinação do vetor V variam as componentes DX e DZ. Os valores programados com DX, DY e DZ serão portanto
proporcionais ao ângulo de inclinação do vetor V (α'). Por exemplo, no caso dos desenhos acima teremos:
DX = V sen α'
DZ = V cos α'
DX = sen α'
DZ = cos α'
EXEMPLO
são dados como exemplo as operações que devem ser feitas num caso específico. Supõe- se que o operador não disponha
do desenho do modelo mas disponha do seguinte arquivo, que tem o nome FIDIA.1 :
N10 X23.200 Y45.406 Z12.656 DX0.076 DY0.098 DZ0.876
N20 X16.876 Y23.736 Z67.512 DX0.876 DY0.154 DZ0.432
N30 X12.742 Y23.876 Z24.876 DX0.921 DY0.236 DZ0.843
N40 .....................
N50 ..................
Para se proceder na fase de medição é necessário:
Desta forma, graças à primeira ligação, será possível registrar o erro tridimensional e os erros nos eixos.
O formato dos blocos registrados será o seguinte:
N.. X....Y....Z....D....EX...EY...EZ....
onde:
D
é o erro tridimensional calculado;
EX, EY e EZ
são os erros nos eixos, sendo calculados do seguinte modo:
EX = Xm - Xp
EY = Ym - Yp
EZ = Zm - Zp
As letras "m" e "p" significam respectivamente "modelo" e "peça trabalhada" S.
XYZ
coordenadas teóricas do ponto a ser medido;
R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta.
Ciclo G173
XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;
R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;
D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).
EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com o apalpador montado no eixo Z.
G74 X64. Y0 Z40. E20. R52. D40.
EXEMPLO
medição de uma dimensão interna com o instrumento montado no eixo Z.
G74 X90. Y0 Z16. E8. R46. D- 60.
XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;
R
cota de liberação ao longo do eixo da ferramenta;
E
valor que é subtraído à coordenada do eixo ferramenta do ponto médio programado, para se estabelecer a cota na qual devem
ser determinados os dois pontos ao longo do eixo Y;
D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).
EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com apalpador montado no eixo Z.
G75 X64. Y0 Z40. E20. R54. D40.
Ciclo G75
XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;
R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;
E
valor que é subtraído à coordenada do eixo ferramenta do ponto médio programado, para se estabelecer a cota na qual devem
ser determinados os dois pontos ao longo do eixo Z;
D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).
EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com apalpador montado no eixo X.
G76 X114. Y0 Z20. E20. R128. D50.
Ciclo G76
XYZ
coordenadas do centro teórico do cubo ou da circunferência a ser medida;
R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;
D
lado teórico do cubo ou o diâmetro teórico da circunferência (valores positivos para medições externas, negativos para as
internas).
EXEMPLO:
medição da dimensão externa de um cubo com o instrumento montado no eixo Z.
G77 X64. Y0 Z40. R52. E20. D40.
Após ter iniciado a execução do bloco (botão START CNC), o usuário deve realizar o contato manualmente em um ponto
adapto da peça; este ponto será estabelecido com os valores programados mediante as funções CX, CY, CZ. As cotas dos
eixos não declarados com C* no bloco G172 não são mudados.
Se o usuário não efetua o contato, a função G172 é desabilitada aquando da execução do sucessivo bloco de programa.
Síntaxe 1:
G172 X.. Y.. Z.. R.. E.. CX.. CY.. CZ..
XYZ
Coordenadas teóricas do ponto de medição.
R
Cota de recuo ao longo do eixo da ferramenta.
Se não programar a função R, é executado um ciclo manual descrito acima.
E
valor que vem subtraído da coordenada do eixo da ferramenta programado, para estabelecer a cota do eixo da ferramenta o
qual deve terminar o movimento em direção à peça, em caso da falta de contato
CX CY CZ
Cota XYZ para definir o ponto de contato, para obter a nova origem.
Descrição do ciclo:
• O eixo ferramenta se move em Rápido a sua cota programada + R.
• Os outros eixos se movem em Rápido as respectivas cotas programadas.
• O eixo ferramenta se move em velocidade a procura do contato, sentido a cota programada - E.
• Durante este movimento, se a sonda é defletida se define a nova origem: no ponto de contato são determinadas as cotas
programadas com as funções CX, CY, CZ. Se não tem o contato durante este movimento, se tem um erro.
• O eixo ferramenta volta em Rápido a sua cota programada + R.
Sintaxe 2:
G172 X.. Y.. Z.. H.. R.. CX.. CY.. CZ..
XYZ
Coordenadas teóricas do ponto a ser medido.
H
Para executar este ciclo, deve-se programar a função H seguida de um valor qualquer (o valor é ignorado).
R
quota de libertação após o contato (facultativa).
CX CY CZ
Quotas XYZ a serem atribuídas ao ponto de contato, para obter a nova origem.
Descrição do ciclo:
• Os eixos movem-se na velocidade de busca do contato, a partir do ponto em que se encontram até as quotas
programadas XYZ.
• Durante este movimento, se houver a deflexão da sonda é definida a nova origem: ao ponto de contato são atribuídas as
quotas programadas com as funções CX, CY, CZ. Se não há contato durante este movimento, há um erro.
• Se estiver programada a função R, depois do contato os eixos se movem ao longo do vetor de aproximação na direção
oposta, parando em Rápido numa distância igual ao valor R. Se faltar a função R, não há libertação.
Sintaxe:
G177 X... Y... Z... E... R... D... [ CX... ] [ CY... ] [ CZ... ]
R
cota de desvio ao longo do eixo da ferramenta;
E
valor subtraído à coordenada do eixo da ferramenta programada, para estabelecer a cota do eixo da ferramenta em que devem
ser detectados os 4 pontos ao longo dos eixos do plano de trabalho;
D
dimensão do lado do cubo (valores positivos para medidas exteriores);
CX CY CZ
são funções opcionais.
Se omitidas, o centro calculado é colocado nas cotas X0 Y0 Z0. Se presentes, especificam os valores a dar ao centro
calculado, na nova origem. É possível programar somente uma, duas quaisquer ou todas as três.
Nos eixos que não têm a função C* programada no bloco G177, o centro calculado é colocado na cota de zero.
EXEMPLO
G177 X30. Y15. Z20. R40. D20. E5. CX100. CY110. CZ120.
Programação
G80
G.. X... Y... Z... R... E... D...
X... Y... Z...
G80
G.. X... Y... Z... R... E... D...
X... Y... Z...
G80
XR YR ZR
cotas XYZ do último ponto conseguido
DIAM
função D: diâmetro ou dimensão medida por ciclos G74- 5- 6- 7; erro tridimensional por ciclo G73
XC YC ZC
cotas do centro por ciclos G74- 5- 6- 7
XE YE ZE
erros nos eixos XYZ por ciclo G73
Se na variável DM do parâmetro SWDGT houver o valor OF, a função D (que é a dimensão medida) não será gravada.
Após ter sido aprendido o último ponto pode- se desativar a gravação pressionando o botão CLOSE DGT.
Lista de algumas situações de erro que levam à interrupção automática do ciclo de medição programado e B visualização de
mensagens:
• não é encontrada a peça durante a busca do ponto programado;
• instrumento de medição é inclinado durante um movimento de liberação em torno da peça ou durante um movimento na
direção de uma ou outra zona de medição;
• ponto de medição programado encontra- se além dos limites.
Após uma interrupção (causada voluntariamente pelo operador, devido a uma das situações de erro mencionadas ou devida a
outros erros de programação), o CNC executa automaticamente a função G80 anulando o ciclo de medição momentaneamente
ativo.
Neste ponto é necessário reprogramar inteiramente o bloco interrompido, introduzindo tanto a função G de medição quanto as
outras funções (R, E, D, etc.).
Se o instrumento de medição sofrer uma inclinação durante um movimento programado quando não existir uma função G de
medição ativa, a máquina passa para "FEED HOLD".
Se se verifica uma condição de emergência, se se passar para o modo manual ou se se executar um comando RESET CNC, a
digitalização permanece ativa e após a sucessiva passagem para o modo automático pode- se continuar a gravação.
EXEMPLO
esquema de um programa para a execução de uma série de ciclos G74
G74 X.. Y.. Z.. R.. E.. D..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
G80
Dado que as funções G74, R, E e D são modais é suficiente programá- las no primeiro bloco. Após o dltimo ciclo de medição é
necessário programar um bloco que contenha somente a função G80.
Toda vez que se muda o tipo de ciclo é necessário programar a função G80. O bloco que contém a nova G deve conter
também todas as outras funções de medição necessárias para o ciclo em questão (R, E, D etc.).
EXEMPLO
Procedimento para rodar no plano XY um ciclo de medição G73. A aprendizagem dos pontos ocorre ao longo do eixo Z.
ROTCEN CX 0
ROTCEN CY 0
ROTANG RZ 0
$REP 8
> G21
+ROTANG RZ 45.
> G73 X40.YZ DXDYDZ1. E8.L12.R30.
> G80
> G20
$END
Estes valores servem para o software compensar adequadamente as quotas que vão sendo obtidas durante os sucessivos
ciclos de medição.
Estão previstos três ciclos de medição:
• ciclo para o mandril que não se pode posicionar
• ciclo para o mandril que se pode posicionar manualmente
• ciclo para o mandril que se pode posicionar com a função M19
5.2.22.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE NÃO SE PODE POSICIONAR
É útil quando o mandril não pode ser posicionado com quotas predefinidas.
O usuário deve conhecer com precisão o raio e a posição do centro da circunferência.
Procedimento:
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função PROBE SETUP. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START NOTAP.
• Posicionar o apalpador na vertical do centro do furo, a uma altura de segurança.
• No campo CIRCLE RADIUS escrever o valor teórico do raio da circunferência.
• Nos campos CIRCLE CENTRE X, Y, Z configurar as quotas teóricas do centro da circunferência.
• Apertar a tecla de função CONTINUE. As quotas definidas nos campos CIRCLE RADIUS e CIRCLE CENTRE são
memorizadas em um arquivo e serão propostas de default no próximo ciclo.
• Pressionar o botão START CNC.
• Se ativa um ciclo automático que mede 4 pontos nas paredes internas do furo.
O ciclo está descrito detalhadamente mais à frente.
No final, o CNC calcula os valores de afastamento e o raio da esfera, ativa-os e mostra-os nos campos OFFSX, OFFSY e
RADIUS.
5.2.23.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR COM A
FUNÇÃO M19
É útil quando o mandril está equipado com um transdutor e pode ser posicionado segundo quotas predefinidas mediante a
função M19.
O usuário deve conhecer com precisão o raio, enquanto que as quotas do centro da circunferência são calculadas pelo ciclo.
Procedimento:
• Posicionar o mandril.
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função PROBE SETUP. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START AUT. TAP.
• Posicionar o apalpador no centro do furo (ou nas proximidades).
• No campo CIRCLE RADIUS escrever o valor teórico do raio da circunferência.
• Apertar a tecla de função CONTINUE. Os valores editados são memorizados em um arquivo e serão propostos de default
no próximo ciclo.
• Pressionar o botão START CNC.
Se ativa um ciclo automático que mede 4 pontos nas paredes internas do furo. O ciclo está descrito detalhadamente mais
à frente.
No final do ciclo o utilizador deve apertar START.
• Apertar novamente o botão START CNC.
O CNC realiza uma função M19 para rodar o mandril de 180°; executa outro ciclo de medição idêntico ao precedente (a
diferença é que no final o eixo Z se desvia de 20mm) e efetua uma nova função M19 para colocar o mandril na posição original.
No final, o CNC calcula os valores de afastamento e o raio da esfera, ativa-os e mostra-os nos campos OFFSX, OFFSY e
RADIUS.
Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida
Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida
Se o erro de forma do furo não entrar na tolerância, aparece uma mensagem de erro.
CONFIGURAÇÃO DA ORIGEM
No final do ciclo, o usuário pode configurar uma nova origem no centro do furo. O procedimento é o seguinte:
• Apertar a tecla de função ORIGIN.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se pretende modificar. Nos campos CIRCLE CENTRE XYZ definir
as quotas que o centro calculado deve ter na nova origem.
• Pressionar a tecla de função SET ORIGIN.
• Apertar o botão START CNC. A origem escolhida será modificada, passando a ser corrente.
Também se pode seguir um procedimento diferente: antes de mais nada, calcular as quotas de todos os três eixos e depois
modificar e definir as quotas, uma de cada vez, com as teclas de função SET * ORIGIN. Desta forma, se pode efetuar a
translação da origem ao longo de vários eixos.
5.3.1.1 PROGRAMAÇÃO
É possível criar um programa parcial no computador e envitá- lo ao controle numérico Fidia para a execução. Cada programa
enviado pelo computador requer que se pressione o botão START CNC para a execução do primeiro bloco; os blocos
sucessivos são executados automaticamente, até a conclusão do programa.
O computador gera todos os blocos de programação em formato ISO para as seguintes operações:
• movimentos do apalpador em torno da peça;
• movimentos para o contato da sonda de medição com a peça;
• liberação da peça.
onde Ex, Ey, Ez são as componentes do vetor de comprimento E que tem como co- senos diretores as funções DX, DY e DZ
programadas no bloco.
Ciclo G59
A velocidade de procura de contato é definida com os seguintes parâmetros:
MQRPAR FEED
Define a velocidade para os ciclos efetuados com o apalpador digital.
Quando em contato com a peça o movimento dos eixos é interrompido mas não existe uma liberação automática da peça; a
cota de liberação deverá ser programada no bloco sucessivo.
EXEMPLOS
N1 H200
N2 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
..
..
..
N100 G80 H999
ou então:
Não é necessário pôr a função H sozinha em um bloco quando está ativa uma função G de medição, senão é feita novamente
a medição programada no bloco anterior.
EXEMPLO
No bloco N50 se repete erradamente a medição do bloco N49.
N1 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
..
..
N49 X100. Y200. Z0
N50 H200
..
..
N100 G80 H999
EXEMPLO
indica como a função H deva ser definida no programa e depois como é feita a sua digitalização após a execução do próprio
programa.
Neste caso H 999 define o fim da medição.
Programa:
N1 H100
N2 G74 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N3 X.. Y.. Z..
N4 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N5 X.. Y.. Z..
N6 X.. Y.. Z..
N7 G80 H999
N8 H200
N9 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N10 X.. Y.. Z..
Arquivo digitalizado
N1 H100
N2 X.. Y.. Z.. D..
N3 X.. Y.. Z.. D..
N4 X.. Y.. Z.. D..
N5 X.. Y.. Z.. D..
N6 X.. Y.. Z.. D..
N7 H999
N8 H200
N9 X.. Y.. Z.. D..
N10 X.. Y.. Z.. D..
N11 X.. Y.. Z.. D..
N12 H999
Para a utilização são válidas as considerações do manual de CÓPIA; as diferenças fundamentais são estas:
OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS
XYZ
coordenadas do centro do cubo de calibragem;
R
cota de desvio ao longo do eixo do apalpador;
D
dimensão do lado do cubo de calibragem;
E
valor que deve ser subtraído à cota Z do primeiro contato para efetuar a medição ao longo dos eixos X e Y;
H4
aresta do cubo à volta do qual deve ser feito o ciclo.
EXEMPLO
execução de um ciclo de medição à volta da aresta nº1 do cubo de calibragem.
G179 X... Y... Z... R... D... E... H1
A ferramenta em uso pode ser medida várias vezes durante um ciclo de trabalho, para verificar periodicamente o seu estado.
As medições são feitas com o mandril em rotação.
Estão disponíveis ciclos de medição para nove tipos de ferramentas, que incluem as principais formas das ferramentas de
fresagem.
O controle do estado da ferramenta é feito com base em valores de tolerância escolhidos pelo usuário. As ferramentas gastas
são trocadas.
O texto descreve o uso do laser na sua configuração software padrão. Algumas funções podem ser personalizadas e, portanto,
variam em relação a quanto descrito.
N.B.
• Não olhar diretamente para o raio laser. Pode danificar a vista.
• O instrumento de medição pode ser deslocado para um ponto diferente da máquina operatriz, mas isso requer que seja
repetida uma parte da instalação do software e a BUSCA DO PONTO FOCAL. A operação deve ser feita por uma pessoa
competente.
Os deslocamentos rápidos são executados na velocidade FEEDFAST; o potenciômetro da feed está habilitado, portanto, pode
ser utilizado durante os ciclos. As medições ocorrem com uma velocidade reduzida.
Se, durante a execução de um ciclo, a ferramenta já interromper o raio laser, o ciclo é interrompido (ocorre a liberação ao longo
do eixo Z na quota de segurança, etc.) e é visualizada uma mensagem indicando a situação de "laser already interrupted".
Os pontos medidos durante as fases 2 e 3 são comparados: se a distância entre eles está dentro da tolerância definida na fase
de instalação através do parâmetro TMSBEEPERR, é calculado e memorizado o ponto médio entre os dois.
Se caso contrário a distância entre os dois pontos medidos supera TMSBEEPERR, aparece a mensagem ITM081 e o ciclo é
repetido, até um máximo de cinco vezes. Se depois de cinco repetições não entrou na tolerância, aparece a mensagem
ETM082 e o ciclo é anulado.
A lógica do triplo contato não está prevista para o ciclo G236.
LENGTH
Comprimento real da ferramenta (TLENGTH).
É a distância entre dois pontos de referência:
1° ponto: é um ponto fixo. Pode ser o ressalto do mandril, o cone, etc. mas é necessário que seja igual para todas as
ferramentas.
2° ponto: é a ponta da ferramenta (vide figuras).
PRESETL
Comprimento teórico da ferramenta.
É o valor a ser consultado durante a verificação de tolerância no comprimento.
PRESETR
Raio da ferramenta.
Deve ser definido só para certos tipos de ferramentas (esféricas, tóricas).
O valor do raio da ferramenta, definido no parâmetro PRESETR, não é copiado automaticamente no parâmetro RADIUS. O
usuário deve definir separadamente e manter atualizado o parâmetro RADIUS, caso contrário alguns movimentos dos eixos
poderiam ser compensados em modo errado. Normalmente os parâmetros PRESETR e RADIUS são definidos com o mesmo
valor.
DIAMETER
Diâmetro real da ferramenta (TDIAM).
Para o significado, vide as figuras.
PRESETD
Diâmetro teórico da ferramenta.
É o valor a ser consultado durante a verificação de tolerância no diâmetro.
TYPE
Tipo (forma) da ferramenta (TTYP).
Em geral se, se utilizam os valores de 1 até 10 (para os ciclos de medição) e os valores 99 e 100 (para os ciclos de preset).
Cada valor identifica uma geometria diferente da ferramenta. As figuras a seguir ilustram as várias formas de ferramentas e os
valores usados para identificá-las. No caso de ferramentas especiais (tipo 11, 12, 13, 14, 15, 16) aconselha-se consultar a
secção MEDIÇÃO FERRAMENTAS ESPECIAIS.
TOLDIAM
Tolerância no valor teórico do diâmetro da ferramenta.
TOLLENG
Tolerância no valor teórico do comprimento da ferramenta.
TOLSHAPE
Tolerância nas dimensões teóricas da ferramenta, para os pontos ao lado e correspondentes ao eventual raio, durante o ciclo
de medição 233.
TOLCUT
Diferença máxima de raio entre o gume menos gasto e o mais gasto.
Está previsto só para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
N.B. – Para a definição dos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT vide o parágrafo TABELA DAS
TOLERÂNCIAS.
CUTTERS
Número de gumes da ferramenta (TCUTNR).
ANGLE
Ângulo de inclinação das paredes da ferramenta, só para ferramentas cônicas (TANGLE).
MAX.SP.
Velocidade máxima de rotação do mandril, durante um ciclo de medição da ferramenta. Serve para limitar a velocidade a um
valor preestabelecido.
LENCUT
Comprimento máximo da zona de medição, a partir da ponta da ferramenta. Não deve superar o comprimento dos gumes, pois
deve-se evitar medir o cabo da ferramenta ou, pior, o cone porta-ferramentas. Serve para limitar as medidas à zona da
ferramenta na qual estão presentes os gumes.
N.B. – Quando são medidas ferramentas de dimensões desconhecidas com o ciclo 230, o parâmetro LENCUT assume um
significado diferente: não é o comprimento máximo de medição, mas exprime o comprimento (a partir da ponta da ferramenta)
com o qual devem ser executadas as medições laterais.
MEASSHIFT, MEASPLUNGE
Transladam a posição de medição respectivamente ao longo dos eixos X e Z do TMS. Permitem medir as ferramentas em
pontos escolhidos pelo usuário. Vide como exemplo a figura a seguir, que ilustra o caso da ferramenta plana.
MEASSIDE
Permite especificar o lado da ferramenta no qual é medido o comprimento. Usa-se tipicamente para algumas ferramentas
especiais (Ex. esmeris de tipo 14 e 15).
• Se ≥ 0 a medição é feita no modo tradicional, ou seja, no lado inferior.
• Se < 0 (por exemplo -1) a medição é feita no lado superior da ferramenta.
Modalidade 1:
Os valores de tolerância devem ser atribuídos diretamente aos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT da
tabela de ferramentas. Não há uma tabela das tolerâncias separada da tabela de ferramentas.
Modalidade 2:
Os valores de tolerância não devem ser atribuídos diretamente aos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT
da tabela de ferramentas; esses valores devem ser definidos em uma tabela específica das tolerâncias, acessível acionando as
teclas de função horizontais TOOL TABLE e TOOL TOLERANCE. Para cada tolerância é possível definir até três valores
(TOLER1, TOLER2, TOLER3) a serem usados em diferentes circunstâncias. Os parâmetros TOLDIAM, TOLLENG,
TOLSHAPE, TOLCUT da tabela de ferramentas devem ser definidos nos seguintes valores:
1. retorno ao valor TOLER1
2. retorno ao valor TOLER2
3. retorno ao valor TOLER3
EXEMPLO
Se o usuário atribui 2 ao parâmetro TOLDIAM (na tabela de ferramentas), a tolerância no diâmetro assume o mesmo valor
definido, na tabela das tolerâncias, na coluna TOLER2 da linha TOLDIAM.
Estes campos não devem ser modificados pelo usuário porque contêm valores medidos:
• DEXT: diâmetro real da ferramenta medido com o instrumento externo.
• LEXT: comprimento real da ferramenta medido com o instrumento externo.
• DMEAS: diâmetro real da ferramenta medido com o laser TMS.
• LMEAS: comprimento real da ferramenta medido com o laser TMS.
Estes campos não devem ser modificados pelo usuário porque contêm valores calculados automaticamente, com as fórmulas
indicadas nas tabelas a seguir:
• DELTADEXT, DELTALEXT, DELTADTMS, DELTALTMS: diferenças entre valores medidos e valores nominais.
• TLENGTH: valor total utilizado para a correção do comprimento da ferramenta.
• CRUT: valor "delta diâmetro" utilizado para a correção do raio da ferramenta.
Em ambos os casos, são adicionados ao comprimento e ao diâmetro, respectivamente, os valores dos parâmetros DELTAL e
DELTAD (corretores dinâmicos adicionais).
A tabela a seguir resume o cálculo do diâmetro. A coluna CRUT indica o valor utilizado para a correção do raio.
Instrumento Valor teórico Valor medido Valor DEXT - DMEAS - DEXT Correção DELTADEXT +
externo externamente medido PRESETD dinâmica DELTAD
disponível TMS
A tabela a seguir resume o cálculo do comprimento. A coluna TLENGTH indica o valor utilizado para a correção do
comprimento.
Instrumento Valor teórico Valor medido Valor LEXT - PRESETL LMEAS - LEXT Correção LEXT + DELTAL
externo externamente medido dinâmica
disponível TMS
TMSCYST
É a quota absoluta de liberação ao longo do eixo da ferramenta (eixo definido através do parâmetro TMSPAR AXTOOL), isto é,
a quota de segurança na qual o CNC move a ferramenta no início e no final do ciclo.
TMSSLDST
É a distância do ponto focal na qual se posiciona a ferramenta para iniciar o movimento de busca de contato.
Quando é executado o ciclo 227, este parâmetro define também a área circunstante ao ponto focal teórico onde será procurado
o foco real. Recomenda-se definir valores elevados (5mm) para a fase de busca do foco (ciclo 227), valores baixos (1mm) para
as fases de medição e para o ciclo 228. Se colocado em zero, é assumido como default o valor de 5 milímetros.
TMSERRMAX
Error maior admitido para as medidas.
O valor de default é 0.005mm. O valor bom depende da exatidão desejada.
Em base ao valor deste parâmetro e em base à velocidade de rotação do mandril, o CNC cálcula a velocidade que a
ferramenta procurará o contato com o raio laser durante as medições.
TMSLEAVB
É a distância que o eixo percorre para desvincular a ferramenta do raio laser entre os vários contatos consecutivos para a
medição do mesmo ponto.
São usados valores pequenos de modo que a fase sucessiva de busca de contato em baixa velocidade seja breve. O valor
ideal depende da velocidade de contato FEEDSLOW e das acelerações da máquina; podem ser usados valores sempre
menores conforme for diminuindo a velocidade de contato e aumentando a aceleração. O valor mínimo é aquele que permite
recuar o espaço percorrido entre duas amostragens.
Se si define um valor muito baixo, o CNC prevê automaticamente o aumento, até um máximo de 1mm. O valor de default está
próximo de 0,3 mm.
TMSTOOLU, TMSTUZSEC
Estes parâmetros são usados só quando são medidas ferramentas de dimensões desconhecidas com o ciclo 230 (vide na
respectiva descrição).
TMSSPDTIM
É usado só para o ciclo de preset 229, que está previsto para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
É o tempo de espera, em segundos, entre uma mudança de velocidade e outra.
Se estive em zero, é assumido como default o valor de 2 segundos mais o tempo necessário à placa SIPP para calcular a
velocidade real. O valor mínimo é de 2 segundos, o máximo é de 180 segundos.
TMSARMTIM
Tempo em segundos no qual o comando de abertura/fechamento dos diafragmas deve ser executado. Se estiver em zero, é
assumido como default o valor de 10 segundos.
TMSSETDST
É usado só para o ciclo de preset 227.
É a distância do ponto focal teórico na qual ocorrem os contatos; é aplicada ao eixo da máquina ao longo do qual está dirigido
o feixe laser (normalmente o eixo Y).
Se colocado em zero, é assumido como default o valor igual à metade do parâmetro TMSPAR LBEAM menos o dobro do
diâmetro da ferramenta, isto é: (TMSPAR LBEAM)/2 - 2•TDIAM.
TMSCLECY
Permite escolher se no final de cada ciclo o laser deve ser desligado ou deve permanecer ligado.
Pode assumir os seguintes estados:
ON os diafragmas são fechados e o laser é desligado (é o valor de default)
OF os diafragmas são fechados e o laser permanece ligado; permite economizar tempo quando são executados vários
ciclos de medição em seqüência.
N.B. – Recomenda-se prestar a MÁXIMA ATENÇÃO no primeiro ciclo de medição depois de cada troca de ferramenta,
sobretudo com diâmetros próximos ao limite, para poder intervir com um HOLD caso se perceba um risco de impacto com a
estrutura do laser. Só depois dessa verificação a máquina poderá ser controlada.
O ciclo 227 é executado com o mandril em rotação, enquanto o ciclo 228 é executado com o mandril parado.
(*) Este valor, ferramenta tipo 99 ou 100, é taxativo; se forem definidos valores diferentes, o procedimento não parte e aparece
uma mensagem de erro.
N.B. A velocidade de rotação do mandril é fixada automaticamente em um valor adequado, qualquer que seja o valor
programado.
A fase de preset deve ser realizada antes de executar ciclos de medição da ferramenta.
Procedimento:
• Definir os dados da ferramenta amostra na tabela de ferramentas do CNC.
• Executar uma troca de ferramenta que monte a ferramenta amostra no mandril.
Exemplo: programar um bloco M06 Tnnnn, M06 Tnn, M06 Tnn.nn ou M06 Tnnnn.nn (depende do tipo de Sistema).
• Executar os seguintes ciclos de preset, na seqüência indicada (programá-los em blocos separados):
227
Ciclo de busca do ponto focal.
228
Ciclo de preset da forma do feixe laser
229
Ciclo de aprendizagem da velocidade real do mandril.
Está previsto só para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
São feitas medições com velocidades de rotação crescentes, de modo a recobrir toda a gama de rotação do mandril.
O ciclo 229 deve ser realizado periodicamente e deve ser repetido depois de cada troca da gama de rotação.
Para informações detalhadas sobre os ciclos descritos acima e sobre a sua programação, vide os respectivos parágrafos. no
Manual de Instalação.
Características do ciclo:
• O ciclo é executado só para a gama de velocidade inserida.
• A velocidade de rotação de partida é a velocidade mínima da gama inserida (Exemplo: para a gama baixa é o valor
SP1RANGE MIN_LG).
• A velocidade de rotação final é a velocidade máxima da gama inserida (Exemplo: para a gama baixa é o valor
SP1RANGE MAX_LG).
• O aumento de velocidade em rotações por minuto é definido através do parâmetro TMSPAR DELTAS.
Este ciclo é importante porque o ciclo de medição da diferença de desgaste dos gumes é preciso só se for conhecida com a
máxima precisão a velocidade de rotação do mandril.
Antes de programar o ciclo, verificar com cuidado os seguintes parâmetros:
TMSCYST, TMSSPDTIM.
Para as ferramentas 1 ÷ 8, se a distância calculada em base ao diâmetro ou raio for inferior a LENCUT, usa-se o valor
LENCUT. Os valores de comprimento e de diâmetro da ferramenta em uso (posição 00 das tabelas) são atualizados com os
valores medidos. Nas tabelas, a casa de procedência da ferramenta (Ex. LENGTH 04, DIAMETER 04) não é atualizada.
N.B. – Uma vez terminado o ciclo, é tarefa da ferramenta descarregar os valores medidos nas tabelas, da posição 00 à posição
nn. Se houver uma troca automática de ferramenta, isso é realizado programando um bloco que descarrega a ferramenta do
mandril, isto é: M06 T0000 ou M06 T00 (depende do tipo de Sistema).
Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, PRESETL, PRESETD, PRESETR, CUTTERS, ANGLE, LENCUT, MAX.SP.
O usuário deve definir os valores teóricos de comprimento e de diâmetro obtidos com cuidado, mesmo que aproximativos.
No final do ciclo, são reescritos os valores dos seguintes parâmetros:
LENGTH, PRESETL, DIAMETER, PRESETD.
Dados comuns
Tipo de ferramenta
Comprimento de preset
Dados comuns
Tipo de ferramenta
Número de gumes
Número máximo de rotações
Avisos
Certificar-se de que o diâmetro da ferramenta de dimensões desconhecidas não supera o diâmetro máximo que pode ser
medido pelo instrumento. O desrespeito a esses limites leva ao impacto inevitável entre a ferramenta e partes do dispositivo,
com graves danos não facilmente reparáveis.
Antes de medir uma ferramenta de dimensões desconhecidas, deve-se atribuir ao parâmetro TMSTUZSEC o valor máximo de
comprimento da ferramenta utilizável na máquina.
Isso é necessário por razões de segurança; já que o CNC ainda não conhece o comprimento da ferramenta nem mesmo
aproximadamente, deve executar os movimentos a uma distância de segurança ampliada (TMSCYST + TMSTUZSEC),
colocando-se nas piores condições possíveis, ou seja, assumindo que esteja montada a mais longa das ferramentas utilizáveis
na máquina.
O valor de default de TMSTUZSEC é igual a 200 mm.
Se as dimensões medidas estiverem de acordo com as tolerâncias, a ferramenta ainda é considerada idônea para trabalhar e
nada é feito.
Se em um ou mais pontos, o comprimento e/ou o diâmetro não estiverem de acordo com a tolerância, a ferramenta não é mais
considerada adequada para trabalhar e deve ser substituída.
Se o parâmetro TMSPAR TOOLCHANGE (presente no MAINT foi definido na fase de instalação) está em OF, a situação é
administrada no modo personalizado pelo PLC; se ao invés tal parâmetro está em ON, o CNC percorre automaticamente a
tabela e busca a primeira ferramenta com as seguintes características:
• deve ser do mesmo tipo da ferramenta medida, e da mesma família (se estiver prevista a gestão da família da
ferramenta).
É tarefa do usuário atribuir a cada família de ferramenta só ferramentas "gêmeas", que tenham as mesmas
características (mesmo raio e diâmetro) e que sejam capazes de realizar as mesmas funções.
O usuário deve definir valores teóricos de comprimento e de diâmetro obtidos com cuidado, mesmo que aproximativos.
Durante a fase de medição do ciclo, procura-se o contato entre a ferramenta e o raio laser nas quotas previstas com base no
diâmetro e no comprimento da ferramenta já definidos; se não há nenhum contato, significa que a ferramenta não está
presente. Os movimentos são executados à velocidade FEEDFAST. As operações executadas e as mensagens em caso de
ausência da ferramenta são personalizadas durante a instalação através da linguagem de programação AUCOL.
No parâmetro ferramenta LENCUT é necessário configurar o comprimento por parte de rebolo que trabalha em contacto com a
peça.
O ciclo mede o comprimento ferramenta no centro da extremidade do rebolo e o diâmetro máximo.
Mede-se o diâmetro na zona central, depois passa-se mais vezes o rebolo ao longo do eixo Z até obter o diâmetro máximo com
um erro inferior de 5 micron.
A forma do rebolo não deve ser muito irregular: entre os valores de diâmetro medidos nas várias zonas da ferramenta é
admitida uma diferença máxima de 200 micron.
O ciclo mede o comprimento ferramenta nos dois pontos correspondentes ao diâmetro configurado, depois faz a média entre
os dois valores medidos e memoriza o comprimento calculado. O diâmetro não vem alterado.
Ao diâmetro medido vem subtraído o valor do raio ferramenta, depois memoriza-se o diâmetro assim calculado e o
comprimento medido.
O ciclo mede o comprimento ferramenta nos dois pontos correspondentes ao diâmetro configurado, depois faz a média entre
os dois valores medidos e memoria o comprimento calculado. O diâmetro não vem alterado.
É possível medir a face inferior ou superior utilizando o parâmetro MEASSIDE: se for menor que zero, é medida a face
superior; se for maior ou igual a zero, é medida a face inferior.
O ciclo mede o comprimento e o diâmetro do esmeril. É possível medir a face inferior ou superior utilizando o parâmetro
MEASSIDE: se for menor que zero, é medida a face superior; se for maior ou igual a zero, é medida a face inferior. O
comprimento refere-se à face medida. A figura ilustra o caso em que MEASSIDE ≥ 0. Para evitar medir o comprimento
correspondendo a um eventual parafuso de fixação central, pode-se transladar o ponto de medição utilizando o parâmetro
MEASSHIFT.
Para medir o diâmetro é efetuado um contato na parede cilíndrica; relativamente ao ponto de medição do comprimento, a
distância em Z é igual a MAXCUTLEN / 2. MAXCUTLEN é a altura da parede cilíndrica.
O ciclo mede o comprimento e o diâmetro da fresa. A fresa de ponta cônica pode ser medida e utilizada em dois pontos
diferentes: de base cônica ou com ponta cônica (vide figuras).
Em caso de uso com base cônica, deve-se especificar MEASSHIFT igual ao valor DIAM / 2 menos alguns décimos de mm, de
modo a medir o comprimento próximo à base do cone, sem correr o risco de uma medição ao longo da parede cilíndrica. Neste
caso, a medição do comprimento terá um significado indicativo.
Para medir o diâmetro é efetuado um contato na parede cilíndrica; em relação ao ponto de medição do comprimento (base do
cone), a distância em Z é igual a MAXCUTLEN.
Em caso de uso com ponta cônica, deve-se especificar MEASSHIFT = 0. Desse modo, o ponto para a medição do
comprimento é o vértice do cone.
Para medir o diâmetro é efetuado um contato na parede cilíndrica; relativamente ao ponto de medição do comprimento (ponta
do cone), a distância em Z é igual a MAXCUTLEN.
Para medir o diâmetro na parede cilíndrica, deve-se definir um valor MAXCUTLEN superior à altura do cone.
Problema:
Logo que foram executados os ciclos 277 e 228, foi medida (ciclo 230) a mesma ferramenta usada para a calibragem e foi
encontrado um diâmetro diferente (erro > 3-5 μm).
Possíveis causas:
O ciclo 228 foi mal executado: a ferramenta não é perfeitamente esférica, ou os parâmetros de velocidade não estão corretos.
Pode-se tentar executar novamente o ciclo 228 com uma ferramenta de diâmetro maior (geralmente as ferramentas esféricas
novas com diâmetro maior que 12 mm possuem um bom grau de esfericidade).
Problema:
As medidas do diâmetro estão sempre erradas mas podem ser repetidas.
Possíveis causas:
A calibragem não foi efetuada corretamente (ciclo 228).
Problema:
As medidas do diâmetro não podem ser repetidas.
Possíveis causas:
• A máquina operatriz não permite um bom grau de repetitividade.
• As velocidades de contato e de aproximação lenta estão muito elevadas para o tempo de amostragem (SAMPLE) e para
as acelerações definidas.
• O instrumento de medição está com defeito.
Problema:
A medida do comprimento pode ser repetida só se entre uma medida e a outra a ferramenta não foi montada e desmontada.
Possíveis causas:
Os erros ocorridos podem ser os erros de bloqueio dos cones (5μm para cones HSK e 12μm para cones ISO) e dos cabeçotes
(erros até alguns décimos de milímetro).
Problema:
A medida do comprimento não está exata, enquanto que a medida do diâmetro está.
Possíveis causas:
As causas não podem ser atribuídas ao mau funcionamento ou calibragem do instrumento, mas a:
• compensações térmicas
• problemas mecânicos/térmicos da máquina
• execução errada dos zeros
Problema:
As dimensões medidas com a ferramenta parada (por exemplo, com um calibre) não correspondem aquelas medidas pelo
Laser com a ferramenta em rotação.
Possíveis causas:
• Deformação do usuário após a rotação
• Erros de bloqueio dos cones
• Escolha errada da zona de medição (valor LENCUT errado)
Antes de programar o ciclo G246, verificar que os seguintes parâmetros sejam definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, LENGTH, DIAMETER, RADIUS, CUTTERS, LENCUT, MAX.SP.
Operação manual:
Com os obturadores fechados, eliminar a acumulação de material da usinagem sobre ao TMSC100 e nas proximidades do
suporte.
Operação automática:
Importante: com os obturadores abertos e/ou em ausência de pressurização, não usar ar comprimido e ter o máximo
cuidado.
7. Fechar a válvula manual a montante do circuito de pressurização do TMS, se for presente, ou interromper o fluxo actuando
no bit DOTMSP.
8. Abrir e fechar os obturadores, com o objectivo de descarregar o ar comprimido acumulado a jusante do circuito.
9. Apagar o laser; melhor desligar o conector (após de ter removido a alimentação), mesmo para evitar movimentos
acidentais do obturador).
10. Desaparafusar os 4 parafusos frontais M3x40 que bloqueiam a tampa (A).
11. Remover o cadinho obturador (B), sem danificar a lâmina do obturador (C).
12. Limpar com álcool as partes sujas: vidro do laser, cadinho, lâmina do obturador.
13. Introduzir de novo o cadinho e fechar de novo, tendo cuidado que o o-ring de resistência esteja correctamente posicionado.
Importante: não accionar os obturadores e não reactivar a pressurização antes do fecho total do TMS.
Quanto mais o ambiente for poluído por poeiras (por ex. poeira de grafite), quanto mais o trabalho produzir aparas leves e
eletrostáticas, quanto mais abundante for o uso de líquido refrigerante, mais freqüentemente deverá ser executada esta
manutenção, por isso definida como ordinária.
A operação a ser executada com maior freqüência consiste em manter limpa a área de ação do TMS. Com os obturadores
fechados, remover o acúmulo de material fruto do trabalho sobre o TMS e próximo ao suporte, de modo a prevenir eventuais
movimentos de material volátil durante a medição.
Uma operação menos freqüente é a limpeza dos bicos protetores dos módulos laser. Extrair as duas tampas e eliminar os
eventuais resíduos do trabalho.
Importante: com os obturadores abertos não usar ar comprimido e prestar a máxima atenção. Ao inserir novamente os bicos,
certificar-se de que o furo de descarga esteja voltado para baixo.
Se for constatada uma piora na precisão de medição, isso pode ser devido ao depósito acidental de poeira ou outras
substâncias nos vidros do laser. Pode-se controlar visualmente o estado das partes óticas olhando através dos furos dos dois
módulos, com os obturadores abertos e o laser desligado. A limpeza das peças óticas requer a desmontagem da tampa do
módulo laser, conforme o seguinte procedimento:
Funções M: Ciclos:
Funções M: Ciclos:
3
3DCONS ............................................................................................................................................................ 4-5
3DENAB ............................................................................................................................................................ 4-5
A
ACCELEROMETRO - FidiaVM .................................................................................................................... 1-27
ACESSO RÁPIDO A UM OBJETO.............................................................................................................. 1-13
ADVERTÊNCIAS .............................................................................................................................................. 5-6
AJUDA EM LINHA.......................................................................................................................................... 1-13
ALINHAMENTO DA PEÇA (OPÇÃO ES/AP) .......................................................................................... 2-113
ANÁLISE DA ROTAÇÃO DOS EIXOS ..................................................................................................... 2-105
ANGLE ................................................................................................................................................3-19; 3-20
APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS POR JOG .................................. 5-2
APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS POR BLOCO PROGRAMADO ........................ 5-3
APRENDIZAGEM DOS PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS PELO PROGRAMA ............. 5-3
ATIVAÇÃO DO MANDRIL EM CÓPIA ........................................................................................................ 3-26
ATIVAÇÃO E DESATIVAÇÃO.............................................................................................................................. 1-1
ATRIBUIÇÃO DO VALOR A UM PARÂMETRO ..................................................................................... 2-146
ATRIBUIÇÃO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA ................................................................ 3-32
ATUALIZAÇÃO DOS DOCUMENTOS .......................................................................................................... 1-4
AUTOAPRENDIZAGEM................................................................................................................................ 3-24
AXIS ......................................................................................................................................................... 2-84
AXISMAX ................................................................................................................................................... -78; 2-80
AXISMIN ................................................................................................................................................. 2-78; 2-81
B
BLOCK ......................................................................................................................................................... 2-82
BOTÃO ROTATIVO ELETRÔNICO ............................................................................................................ 1-36
BOTOEIRA PORTÁTIL HPX20 - HPJ20 .................................................................................................... 1-38
BOX ................................................................................................................................................3-18; 3-19
C
CÁLCULO DA VELOCIDADE .................................................................................................................... 2-103
CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA............................................................................... 2-139
CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM ......................... 2-145
CDCNC ......................................................................................................................................................... 2-83
CICLO DE CALIBRAÇÃO (DEFSET)............................................................................................................. 3-7
CICLO G172 DEFINIÇÃO DE COTAS NO PONTO DE CONTATO ..................................................... 5-16
CICLO G173 ................................................................................................................................................... 5-12
CICLO G177 ..........................................................................................................................................5-18; 5-19
CICLO G179 ................................................................................................................................ 5-29; 5-30; 5-31
CICLO G73 COM VETOR PROGRAMADO .............................................................................................. 5-10
CICLO G74.............................................................................................................................................5-12; 5-13
CICLO G75...................................................................................................................................................... 5-14
CICLO G76.............................................................................................................................................5-14; 5-15
D
DEBUG DE PROCEDIMENTOS ................................................................................................... 2-150; 2-151
DEFSET ............................................................................................................................................ 3-7; 3-8; 3-9
E
EIXO DO TUBO VIRTUAL .......................................................................................................................... 2-100
EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS LINEARES E ROTATIVOS........................................................ 2-90
EIXOS GANTRY............................................................................................................................................. 2-91
EIXOS MÚLTIPLOS MU/* .................................................................................................................................. 2-97
EIXOS SÍNCRONOS ........................................................................................................ 2-91; 2-92; 2-93; 2-94
ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS...................................................................................................... 2-89
EMERGÊNCIAS ............................................................................................................................................. 1-34
ENABLE ......................................................................................................................................................... 1-34
ENVIO DE MENSAGENS A TERMINAIS DE VÍDEO REMOTOS ............................................................ 1-4
ESCOLHA DO IDIOMA .................................................................................................................................... 1-5
EXECUÇÃO DE CÓPIA AUTOMÁTICA............................................................................................................. 3-27
EXECUÇÃO DE PROCEDIMENTOS NA MODALIDADE SAFE .......................................................... 2-150
EXECUÇÃO DE PROGRAMA ................................................................................................................... 2-145
EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS ................................... 2-145
EXECUÇÃO DE UM BLOCO ....................................................................................................................... 2-62
EXECUÇÃO DE UM BLOCO PROGRAMADO ......................................................................................... 3-10
EXECUÇÃO DE UM COMANDO .............................................................................................................. 2-145
EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO ..................................................................................... 2-146
EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO EM CÓPIA .................................................................. 3-35
EXECUÇÃO DE UM COMANDO EM CÓPIA ............................................................................................ 3-35
EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO ................................................................................................... 2-149
EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO EM CÓPIA ................................................................................ 3-36
EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA (TRIPLOS FATORES DE ESCALA) ............................................ 2-139
EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA PARCIAL OU DE UM PROCEDIMENTO ..................................... 2-61
EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS ........................................................................................................ 2-151
EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS DE CÓPIA ...................................................................................... 3-36
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO ............................................................................................................. 2-53
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO RTCP ............................................................................................... 2-107
EXPLORAÇÃO AO LONGO DE PERCURSOS DETERMINADOS PELO USUÁRIO (MODO TNC)................. 3-29
G
G160 CICLOS DE COMPENSAÇÃO CABEÇOTE.......................................................................... 2-125
G161 DESACTIVAÇÃO DA COMPENSAÇÃO ................................................................................ 2-126
G272 FUROS NA GRADE ................................................................................................................ 2-37
G72 PERFURAÇÃO NOS ARCOS DE CÍRCULO............................................................................. 2-36
GENERALIDADE .............................................................................................................................................. 4-1
GERENCIADOR DE ARQUIVOS (FILE MANAGER) ............................................................................... 1-19
GET CORNER ................................................................................................................................................ 5-25
GET HOLE ...................................................................................................................................................... 5-25
GET POINT ..................................................................................................................................................... 5-26
GRAVAÇÃO AUTOMÁTICA ............................................................................................................................4-5
GRAVAÇÃO DA FUNÇÃO M01......................................................................................................................4-4
GRAVAÇÃO DAS OPERAÇÕES EFETUADAS NO CNC ..................................................................... 2-151
GRAVAÇÃO DE ARQUIVOS DURANTE UM PROCEDIMENTO ............................................................. 4-5
GRAVAÇÃO DE STEPS A VELOCIDADE REDUZIDA .............................................................................. 4-3
GRAVAÇÃO DOS CICLOS DE MEDIÇÃO EXECUTADOS MANUALMENTE .................................... 5-20
GRAVAÇÃO DOS CICLOS G74 G75 G76 E G77 ............................................................................. 5-20
H
HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO....................................... 2-83
I
INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO ................................................................................ 2-146
INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA ............................................................. 3-34
INDICAÇÃO E CORREÇÃO DE UM ERRO DE PROGRAMAÇÃO ....................................................... 2-68
INFORMAÇÕES GERAIS .................................................................................................................................. 1-41
INICIALIZAÇÃO DAS LIGAÇÕES ............................................................................................................... 1-26
INICIALIZAÇÃO DO CONTEXTO DE EXECUÇÃO.................................................................................. 2-63
INICIALIZAÇÃO DOS ACIONAMENTOS DIGITAIS SIEMENS .............................................................. 1-26
INÍCIO DA GRAVAÇÃO DE UM PROGRAMA ............................................................................................. 4-5
INÍCIO DA OPERAÇÃO DE CÓPIA ............................................................................................................ 3-33
J
JANELA DE APLICAÇÃO DA ESTAÇÃO GRÁFICA FIDIA ....................................................................... 1-1
L
LEARN ......................................................................................................................................................... 3-24
LEVANTAMENTO DE PONTOS NO MODO MANUAL .............................................................................. 5-6
LIMFSC ............................................................................................................................... 2-137; 2-142; 2-143
LIMIT ......................................................................................................................................................... 3-21
LIMITE DE CURSO SOFTWARE ................................................................................................................ 1-25
LIMITES DA ÁREA DE TRABALHO ........................................................................................................... 3-20
LIMITES DA OPERAÇÃO DE CÓPIA NO MODO PENCIL ..................................................................... 3-11
LIMITES DE TRABALHO OPCIONAIS ....................................................................................................... 2-76
LIMITES DE TRABALHO STANDARD ....................................................................................................... 2-75
LIMVAL ................................................................................................................................................ 2-77; 2-81
LISTA SINTÉTICA DAS CARACTERÍSTICAS .......................................................................................... 1-51
M
MANDRIL EM C.C. COM TRANSDUTOR ............................................................................................... 2-123
MANUTENÇÃO TMS ..................................................................................................................................... 6-20
MANUTENÇÃO TMSC .................................................................................................................................. 6-18
MATSPS ......................................................................................................................................................... 2-94
MDCNC ......................................................................................................................................................... 2-63
MDPLP ......................................................................................................................................................... 3-13
MEDIÇÃO FERRAMENTAS ESPECIAIS ................................................................................................... 6-14
MEDIÇÃO FERRAMENTAS SPECIALES.................................................................................................. 6-14
MEDIDA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA (TM/M) .................................................................. 2-129
MENSAGENS DO CNC ................................................................................................................................... 1-3
MÉTODOS DE APRENDIZAGEM ..................................................................................................................5-1
MODALIDADES ADICIONAIS DE PROGRAMAÇÃO .............................................................................. 1-48
MODO CNC: ................................................................................................................................................... 2-59
MODO NOITE ................................................................................................................................................. 3-26
MODOS DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA .............................................................................................. 2-63
MODOS DE OPERAÇÃO ................................................................................................................................ 1-5
MODOS DE UTILIZAÇÃO .......................................................................................................................... 2-108
MONTAGEM DO APALPADOR NA MÁQUINA (DIREÇÃO DO APALPADOR) ..................................... 3-4
MONTAGEM E DESMONTAGEM DO APALPADOR DIGITAL ................................................................. 5-6
MOVIMENTAÇÃO DOS EIXOS DA MÁQUINA POR MEIO DOS BOTÕES ........................................ 1-35
MOVIMENTO DOS EIXOS MEDIANTE BOTÕES ....................................................................................... 3-9
MOVIMENTO DOS EIXOS POR MEIO DO APALPADOR...................................................................... 3-10
MOVIMENTO MANDRIL COLIGADO AO MOVIMENTO DOS EIXOS................................................ 2-124
MQAMIS ............................................................................................................................................................ 5-1
MQAPAR ............................................................................................................................................................ 5-1
N
NIGHT ................................................................................................................................................2-39; 3-26
O
OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS ........................................................................ 3-1
OPCAO DELTATOOL ...................................................................................................................................... 6-5
OPERAÇÕES AVANÇADAS NA TABELA FERRAMENTAS.................................................................. 1-45
OPERAÇÕES MANUAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA EM CURSO .................................................................. 3-27
OPERAÇÕES NO PROGRAMA PARCIAL OU NO PROCEDIMENTO EM EXECUÇÃO ................. 2-62
ORDER ......................................................................................................................................................... 1-13
ORIGENS MÚLTIPLAS DA PEÇA .............................................................................................................. 2-74
ORIGIN ......................................................................................................................................................... 2-74
OUTRAS FUNÇÕES .......................................................................................................................................... 2-42
P
PÁGINA PARA FERRAMENTAS EM USO................................................................................................ 1-43
PÁGINA TELA TABELA FERRAMENTAS ................................................................................................. 1-41
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA STANDARD ....................................................................... 1-29
PARÂMETRO SWCNC IC
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ABSOLUTA OU INCREMENTAL................................................... 2-89
PARÂMETROS E COMANDOS PARA A OPERAÇÃO DE CÓPIA .......................................................... 3-3
PASSAGEM PARA OUTRA APLICAÇÃO FIDIA ......................................................................................... 1-3
PERSONALIZAÇÃO DO AMBIENTE OPERATIVO .................................................................................... 1-4
PLANE ................................................................................................................................................3-23; 3-24
PLANO LIMITE DE EXPLORAÇÃO ............................................................................................................ 3-23
PLPMAX ......................................................................................................................................................... 3-21
PLPMIN ......................................................................................................................................................... 3-21
POSICIONAMENTOS DO APALPADOR ................................................................................................... 3-33
PREMISSAS PARA O MOVIMENTO DA MÁQUINA-FERRAMENTA................................................... 1-22
PRINCIPAIS OPERAÇÕES NA TABELA FERRAMENTAS.................................................................... 1-43
PROBE SETUP ........................................................................................................................ 2-115; 5-23; 5-24
PROCEDIMENTOS CONDICIONADOS - SALTOS DE "LABEL" (ETIQUETA)................................. 2-148
PROCEDIMENTOS DE CÓPIA ................................................................................................................... 3-32
PROGMAX .............................................................................................................................. 2-76; 2-79; 2-80; 2-81
PROGMIN ................................................................................................................................................. 2-76; 2-81
PROGRAMAÇÃO DA FASE DE COMPARAÇÃO ....................................................................................... 5-4
PROGRAMAÇÃO DA FUNÇÃO H (IDENTIFICADOR)............................................................................ 5-28
PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO ............................................................................ 2-147
PROGRAMAÇÃO DOS CHANFROS E JUNÇÕES............................................................................................ 2-43
PROGRAMAÇÃO E EXEMPLOS ............................................................................................................... 5-21
PROGRAMAÇÃO NORMAL....................................................................................................................... 2-101
PROGRAMAÇÃO ROLLOVER .................................................................................................................. 2-102
PROGRAMAÇÃO RTCP ............................................................................................................................. 2-106
PROGRAMAÇÃO SEM RTCP ................................................................................................................... 2-106
Q
QUADRO MENSAGENS .............................................................................................................................. 1-15
R
REFERÊNCIAS ABSOLUTAS ..................................................................................................................... 1-22
REGDEFL........................................................................................................................................................ 3-12
S
SAFETYMAX .................................................................................................................................................. 2-75
SAFETYMIN .................................................................................................................................................... 2-75
SALVAR E RESTABELECER OS VALORES DOS PARÂMETROS ..................................................... 1-18
SDDRES ......................................................................................................................................................... 1-26
SECTOR ................................................................................................................................................2-82; 2-83
SELEÇÃO DA VELOCIDADE DE INCREMENTO .................................................................................... 3-26
SELEÇÃO DO MODO AUTOMÁTICO........................................................................................................ 1-34
SET ...................................................................................................................................... 1-23; 1-24; 1-25
SETFEED ........................................................................................................................................................ 1-25
SETSPDL ........................................................................................................................................................ 1-25
SISTEMA DE REFERÊNCIA ALINHADO COM A FERRAMENTA ...................................................... 2-112
SLOWDIST ......................................................................................................................................................... 5-7
STEP ................................................................................................................................................3-12; 3-13
STEPCNC ....................................................................................................................................................... 1-35
STEPSL ......................................................................................................................................................... 3-26
STYDIAM ............................................................................................................................................................ 3-7
STYRAD .................................................................................................................................................... 3-7; 5-1
SUBPROGRAMAS ...............................................................................................................................2-46; 2-47
SWCNC ......................................................................................................................................................... 2-83
SWCNC1 ...................................................................................................................................... 2-42; 2-83; 2-89
SWDGT ............................................................................................................................................................ 4-3
SWDGT1 ............................................................................................................................................................ 4-1
SWPROBE ......................................................................................................................................................... 5-6
SYNC ...................................................................................................................................... 2-92; 2-93; 2-94
SYNFSC ......................................................................................................................................................... 2-96
SYNREC ......................................................................................................................................................... 2-93
U
UNIT ......................................................................................................................................................... 1-21
UPS - UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY ......................................................................................... 1-26
USEFARANG ................................................................................................................................................ 2-122
V
VELOCIDADE DE AVANÇO ...................................................................................................................... 2-108
VISUALIZAÇÃO DAS COTAS MEDIDAS .................................................................................................. 5-20
VISUALIZAÇÃO DO VETOR DO PIVÔ .................................................................................................... 2-113
VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER .............................................................................................. 2-103
VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROTATIVOS NORMAIS ......................................................................... 2-102
VISUALIZAÇÕES EM COPIA .........................................................................................................................3-3
VISUALIZAÇÕES TELAS ................................................................................................................................ 1-5
Z
ZERO ................................................................................................................................................1-22; 1-23