Mejoramiento Del Sistema de Aire Comprimido

“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

PARA OPTIMIZAR PERFORACIÓN EN OPERACIONES
MINERAS SUBTERRÁNEAS EN U.E.A. ORCOPAMPA MINA
CHIPMO”
TESIS
PRESENTADO POR BACHILLER:
LÓPEZ SEIKO, José Antonio.
PARA OPTAR EL TITULO DE PROFESIONAL DE:
INGENIERO DE MINAS
Huancayo – Perú
2013
Asesor: Ing. José Hilario Berríos
A Grisel mi inspiración, mi refugio, mi
soporte.
A Guido, Elsa, Adriana, Luis, Cecilia, Luis
Alonso, Patricia, mi familia, que con su
ejemplo y constante ayuda ilumina un
camino mejor en mi superación.
A Juvencia, ejemplo de mujer, abuela y
madre que inspira mi vida.

QUIERO AGRADECER:
Al Ing. Jose Hilario Berrios : Por su apoyo, sugerencia y ejemplo.
Al Ing. Midwar de Ybarra : Por sus conocimientos compartidos.
A CIA. Minera Buenaventura : Por las facilidades para la implementación de

la parte geológica del presente trabajo.
A mi familia : Por el apoyo moral, confianza y amor que

me brindan en el desarrollo diaria de mi vida.
A mis amigos : Por su colaboración de una u otra forma en

la realización del presente trabajo.
LAS EDADES DEL INGENIERO
Decía Shakespeare que el hombre en su transito por la vida, pasa por siete
edades. El ingeniero pasa por lo menos por cinco. La duración de cada etapa
depende del individuo y de su carrera en particular.
Primera edad: Durante los primeros años después de haber salido de la

universidad, el ingeniero va aprendiendo trucos prácticos del oficio. Comprende
por primera vez que no todos los problemas poseen una respuesta de
trayectoria precisa y descubre que en realidad por lo común – los problemas no
son precisos ni poseen trayectoria alguna – escribe entonces a su alma mater
para destacar que durante sus años de aprendizaje debería haber tenido mas
cursos prácticos o cursos de aplicación.
Segunda edad: Años mas tarde, el ingeniero empieza a ver el bosque mas
que los simples arboles. Escoge los métodos para atacar los problemas,
propone nuevas técnicas y planea el trabajo de la nueva generación de los
tecnólogos aplicados. Escribe a su alma mater indicando que hubiera sido
deseable que sus conocimientos en física hubieran sido mas profundos; lo
mismo que en química, termodinámica, mecánica de fluidos y electricidad.
Tercera edad: Unos años después llega a ser jefe. Su nivel de planeamiento
técnico es más alto. Descubre que un informe pedido para el martes es mejor
recibido si se presenta el lunes en vez del miércoles. Se da cuenta que su
curriculum no incluyo suficientes materias sobre administración, ingles,
contabilidad, presupuesto, organización y administración de personal.
Cuarta edad: Quince o veinte años mas tarde tiene a su cargo un gran
departamento. Sus informes van directamente a la presidencia de la
corporación. Ahora sabe que sabe muy poco sobre legislación de sociedades,
relaciones humanas en la industria, mercadotecnia, banca y finanzas. Bajo la
presión de su hogar y de las relaciones sociales, va descubriendo que cada día
necesita un mejor conocimiento de las relaciones con la comunidad.
Quinta edad: Veinte o veinticinco años mas tarde llega a ser presidente de su
compañía. Pide a sus subordinados que mantengan la organización en
condiciones de alta eficiencia, que permanezcan alerta a los nuevos
desarrollos, que reduzcan los costos al mínimo y que aumenten al máximo la
productividad. Se acostumbra a ser el esposo de la dama que dirige las
actividades culturales de su comunidad. Escribe ahora a su alma mater
indicando que ninguna persona puede alcanzar el éxito sin una preparación
adecuada en humanidades; mas aun, que se encuentra dispuesto a otorgar un
donativo con el fin que se imparta una catedra de humanidades a los
estudiantes de ingeniería.
(Adaptado de la Industria internacional – Vol. 11. Nro 3 – Pag 17)

RESUMEN
Un importante requerimiento en la minería es definitivamente el suministro

confiable de aire comprimido, entendido como la disponibilidad permanente de
aire a la presión adecuada, en la cantidad requerida y con la calidad apropiada.
El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente
de energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para
un proceso o como medio de transmisión de señales para instrumentación y
control. Muchas de las operaciones críticas de una labor minera están
indisolublemente ligadas al suministro adecuado de aire comprimido.
La presente tesis evalúa técnica y económicamente el sistema de aire

comprimido en una mina subterránea, en cuanto al déficit de aire comprimido y
en lo que concierne a la baja presión motivada por la falta de capacidad de
alimentación de los compresores y las deficiencias de distribución debido a los
erróneos diámetros de tuberías, los cuales no permiten que llegue una presión
adecuada a los frentes de trabajo.
Esta investigación permite subrayar la importancia que tiene el sistema de aire

comprimido y su transmisión mediante las tuberías para el incremento de la
producción y consecuentemente para la reducción de costos, teniendo en
cuenta que el total de los equipos de perforación usan la fuerza neumática, de
modo que a nuestro criterio constituye un problema básico que redunda
directamente en la producción.
El trabajo de tesis presenta el siguiente desarrollo:
Primero: Determinación de la capacidad efectiva de los compresores,

cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por escapes, medición de las
presiones en los frentes de trabajo.
Segundo: Evaluación del sistema de aire comprimido, déficit de aire

comprimido, cálculo del consumo de las máquinas neumáticas en mina, cálculo
del factor de corrección de acuerdo a la altura de la mina, cálculo del consumo
real de aire comprimido para las máquinas en mina.
Tercero: Cálculo de tuberías de distribución de aire comprimido en mina,

cálculo de caída de presión en tuberías.
Cuarto: Costos de producción de aire comprimido, costos de pérdida de presión

por escapes.
Los resultados finales que se han obtenido en la presente tesis fueron los
siguientes:
En la etapa de estudio se ha definido la caída de presión óptima del sistema de

aire comprimido el cual debe estar en un rango de 0,3 a 1.0 Bar, de igual
manera se ha determinado el diámetro adecuado de tubería de acuerdo a los
cálculos realizados en los diferentes niveles, determinándose las presiones de
trabajo adecuadas de 85 lb/pulg2 en todos los frentes de trabajo.
De igual modo se han evaluado los costos de pérdida de aire comprimido por
escape o fuga los cuales ascienden a 0,124 Kw / PCM y de acuerdo a una
pérdida de 980 PCM en el sistema se necesitaría un consumo de potencia para
su compresión de 121,5 Kw el cual nos da un costo de pérdida por escape de
US $ 729 por día, que multiplicado por 365 días/año nos da un total de US $
266 085, costos que pueden ser eliminados si se supera los escapes de aire en
el sistema de aire comprimido.
Un sistema sobredimensionado tendrá eventualmente la capacidad suficiente

para cubrir la demanda total del sistema. Sin embargo, disponer de un gran
número de compresores no es suficiente: es preciso también contar con un
sistema de regulación, evaluación y la capacidad de almacenamiento
adecuados para los equipos.
INTRODUCCION
Dentro del ámbito de la Industria en general, los componentes que utilizan

fluidos a presión, van adquiriendo una gran preponderancia y su aceptación, se
universaliza cada vez más a medida que se va incrementando nuevas
aplicaciones.
El empleo de la energía neumática se generaliza en las Maquinas,

Herramientas en Industria Siderúrgica, Construcciones Navales, Ingeniería
Civil, Petroquímica, etc.
Sin embargo el tema AIRE COMPRIMIDO, para su estudio podemos delimitarlo

en dos campos bien definidos:
a) Centrales de producción con el correspondiente tratamiento para su

posterior aprovechamiento, y redes de tubería para su distribución
hacia los puntos de trabajo.
b) Órganos receptores que convertirán la energía del Aire Comprimido
en trabajo.
El aire comprimido no es en sí mismo una forma de Energía, pero si es un

medio para transferirla o convertida.
Otros medios son la Electricidad y la Hidráulica (la presión hidráulica es la

presión transmitida por un liquido incomprensible, como por ejemplo agua,
aceite, etc. transportado por una bomba desde cualquier deposito, al lugar de
utilización).
Comparando el Aire Comprimido (como el conjunto Compresor, Red de Aire, y

Herramienta Neumática) con la Electricidad (como el conjunto generador,
cables y motor eléctrico), se encontrará que la electricidad es más eficiente, es
decir se utiliza mejor su energía. Pero entonces surge la pregunta porque el
aire comprimido es tan conocido y usado.
La respuesta es que se puede sacrificar algo de energía, con el objeto de ganar

notablemente seguridad y velocidad de trabajo. Con los equipos de aire
comprimido se puede realizar el trabajo con más seguridad, más económico y
más fácil, más fácil debido a que la herramienta de aire comprimido es más
ligera, más compacta y más ergonómica que la máquina eléctrica.
Puede hacer el trabajo más económico porque establece la relación ALTA

POTENCIA / PESO DE LA HERRAMIENTA NEUMATICA.
El presente trabajo de tesis esta divido por los siguientes capítulos:
Capítulo I: Planteamiento del problema, donde se refleja el análisis de

problemas, objetivos, justificación y alcances, hipótesis, variadles,
métodos de investigación, población y muestra.
Capítulo II: Marco teórico, en el cual se indican las diversas teorías que
involucran al aire comprimido.
Capítulo III: Información general, donde se reconoce la accesibilidad,

morfología, geología, orografía y métodos de explotación de la unidad
Orcopampa mina Chipmo.
Capítulo IV: Metodología de la investigación, estudio de compresores,

cuantificación de pérdidas, medición de presiones, evaluación del
sistema de aire comprimido, redes y tuberías.
Capítulo V: Resultados y análisis, costos de producción y perdidas por

fugas, perdida de presión, rendimiento de equipos, análisis de fallas,
hipótesis nula y prueba de hipótesis.
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA
INDICE
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
INTRODUCCION
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Fundamentación del problema 01

1.2. Formulación del problema 02
1.2.1. Problema principal 02
1.2.3. Problemas específicos 02
1.3. Objetivos de la investigación 02
1.3.1. Objetivo principal 02
1.3.2. Objetivos específicos 02
1.4. Justificación de la investigación 03
1.5. Alcances y limitaciones de la investigación 04
1.6. Formulación de la Hipótesis 04
1.6.1. Hipótesis principal. 05
1.6.2. Hipótesis especifica. 05
1.7. Identificación y clasificación de variables 05
1.7.1. Variable independiente 05
1.7.2. Variable dependiente 05
1.7.2.1. Indicadores 06
1.8. Operacionalización de variables 06
1.9. Método de la investigación 08
1.9.1. Método inductivo y deductivo 08
1.9.2. Método analítico sintético 08
1.9.3. Método descriptivo 08
1.9.4. Método sistémico 09
1.10. Tipos de investigación 09
1.11. Población y muestra 09
1.12. Técnicas e instrumentos de recolección de datos. 10
1.12.1. Observación estructurada o formalizada 10
1.13. Procedimiento y análisis de los datos. 11
1.14. Técnicas de procedimiento y análisis de los datos. 11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes del estudio 12

2.1.1. Eficiencia energética en los sistemas de aire comprimido. 13
2.2. Ley de los gases perfectos 21
2.2.1. Ley de Boyle – Mariotte 21
2.2.2. Ley de Charles y Gay-Lussac 22
2.2.3. Ley de Amonton 23
2.2.4. Ley de Dalton 23
2.2.5. Ley de Amagat 25
2.2.6. Ley de Avogadro 25
2.2.7. Ley de Poisson 25
2.3. Ley general de los gases 26
2.4. Gases reales 27
2.4.1. Factor de compresibilidad 27
2.5. Procesos termodinámicos 29
2.5.1. Proceso isobárico 29
2.5.2. Proceso isocórico 30
2.5.3. Proceso isotérmico 31
2.5.4. Proceso isentrópico 32
2.5.5. Proceso politrópico 32
2.6. Flujo por tuberías 33
2.6.1. Número de Reynolds 33
2.7. Definición de términos 33
CAPÍTULO III
INFORMACIÓN GENERAL
3.1. Ubicación y accesibilidad 36

3.2. Geografía 39
3.3. Clima 39
3.4. Flora y fauna 39
3.5. Recursos hídricos 40
3.6. Recursos de energía eléctrica 40
3.7. Geología 41
3.8. Geología regional 41
3.8.1. Rocas sedimentarias del Mesozoico 42
3.8.1.1. Grupo Yura 42
3.8.1.2. Formación Murco 42
3.8.1.3. Formación Arcurquina 43
3.8.2. Rocas volcánicas del terciario 43
3.8.2.1. Grupo Tacaza 43
3.8.2.2. Tufo Umachulco 43
3.8.3. Rocas intrusivas del terciario 44
3.8.4. Roca volcánica del cuaternario 44
3.8.4.1. Volcánicas Andagua (Plioceno y Cuaternario) 45
3.8.5. Depósitos cuaternarios 45
3.9. Geología local 48
3.10. Geología estructural 50
3.11. Geología económica 52
3.11.1. Alteración hidrotermal 52
3.11.2. Mineralogía 55
3.11.3. Paragénesis 55
3.12. Reservas y recursos de la mina Chipmo 57
3.13. Operaciones mineras 58
3.14. Método de explotación 59
3.15. Ciclo de minado 59
3.16. Perforación 61
3.16.1. Tipos de perforación 62
CAPÍTULO IV
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. Necesidad de aire comprimido 66

4.2. Proyecto del aire comprimido 67
4.3. Condiciones de instalación 67
4.4. Detalles del estudio 68
4.4.1. Determinación de la capacidad efectiva de los compresores 68
4.4.1.1. Determinación de la presión atmosférica 71
4.4.1.2. Tratamiento del aire a la salida del compresor 72
4.4.2. Cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por 75
escapes
4.4.3. Medición de presiones en los puntos de trabajo 78
4.4.4. Evaluación del sistema de aire comprimido 79
4.4.4.1. Déficit de aire comprimido 83
4.4.5. Cálculo del consumo de aire de las máquinas mina 84
4.4.5.1. Factor de corrección por altura 85
4.4.5.2. Consumo real para máquinas mina 87
4.4.6. Redes de distribución de aire comprimido 90
4.4.6.1. Parámetros que deciden en una instalación de aire 90
comprimido
4.4.7. Tuberías 92
4.4.7.1. Tubería principal 92
4.4.7.2. Tuberías secundarias 92
4.4.7.3. Tuberías de servicio 93
4.4.7.4. Cálculo de tuberías 93
4.4.7.5. Pérdidas de presión en accesorios 94
4.4.7.6. Cálculo de caída de presión 95
4.4.8. Pérdida de presión = pérdida de potencia 104
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y ANÁLISIS
5.1. Costos de producción de aire comprimido 107

5.2. Costos de pérdida de aire por escapes 108
5.3. Rendimiento de equipos 110
5.4. Pérdida de presión en mangueras 112
5.5. Medidas de presión de aire en mangueras 117
5.6. Árbol de fallas en el sistema de aire comprimido 119
5.7. Análisis de fallas en mangueras 121
5.7.1. Análisis físico de las fallas en mangueras 122
5.8. Hipótesis nula 124
5.9. Prueba de hipótesis con Chi cuadrado empleando Excel 125
CONCLUSIONES 128
RECOMENDACIONES 131
BIBLIOGRAFÍA 133
ANEXOS 134
PLANOS A ESCALA 141
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1 : Entropía – temperatura para el aire “A” es el punto crítico 28
Diagrama 2 : Factor de compresibilidad generalizado 29
Diagrama 3 : Proceso isobárico 30
Diagrama 4 : Proceso isocórico 31
Diagrama 5 : Proceso isotérmico 31
Diagrama 6 : Proceso isentrópico 32
Diagrama 7 : Flujograma de operaciones mina 60
Diagrama 8 : Variaciones de presión 77
Diagrama 9 : Pérdida de aire comprimido por escapes. Consumo de 78
aire a diferentes presiones
Diagrama 10 : Curva de rendimiento en función de la presión 106
Diagrama 11 : Consumo de potencia para cada volumen de pérdida por 111
escapes
Diagrama 12 : Potencia en función de la velocidad 112
Diagrama 13 : Caída de presión en función de la velocidad 113
Diagrama 14 : Árbol de fallas para el sistema de aire comprimido 120
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 : Al incrementar las fuerzas de presión, el espacio disminuye y 22
las moléculas se juntan más
Figura 2 : Si un gas se mantiene a temperatura constante, su volumen 22
es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
Figura 3 : Denominación de taladros 62
Figura 4 : Perforación en realce 63
Figura 5 : Perforación en breasting 64
Figura 6 : Volumen efectivo de los depósitos de aire (fórmula) 70
Figura 7 : Manómetro con aguja hipodérmica 118
Figura 8 : Inserción de la aguja hipodérmica 118
ÍNDICE DE PLANOS
Plano 1 : Ubicación y vías de acceso mina Orcopampa 38
Plano 2 : Plano geológico del distrito minero de Orcopampa 46
Plano 3 : Columna estratigráfica región Orcopampa 47
Plano 4 : Plano geológico local del distrito minero de Orcopampa 49
Plano 5 : Geología estructural Chipmo 51
Plano 6 : Alteraciones hidrotermales Chipmo 54
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 : Variables independientes y dependientes 06
Tabla 2 : Operacionalización de variables 08
Tabla 3 : Población y muestra 10
Tabla 4 : Características de las compresoras instaladas mina 69
Tabla 5 : Volumen efectivo de las compresoras de aire 71
Tabla 6 : Capacidad efectiva de las compresoras mina 72
Tabla 7 : Mediciones de presiones de trabajo mina 79
Tabla 8 : Rendimiento volumétrico de las compresoras - mina 81
Tabla 9 : Potencia consumida por los motores de las compresoras 81
mina
Tabla 10 : Requerimiento de aire comprimido mina 82
Tabla 11 : Déficit de aire comprimido mina 83
Tabla 12 : Déficit de aire comprimido mina 84
Tabla 13 : Perforadora Jackleg BBC-16W 88
Tabla 14 : Pala cargadora LM-36 88
Tabla 15 : Jumbo neumático Tamrock (dos brazos) 89
Tabla 16 : Pala cargadora LM-36 89
Tabla 17 : Longitudes de tuberías equivalentes para válvulas y
componentes de la red 95
Tabla 18 : Nivel 4015. Caída de presión – aire comprimido 97
Tabla 22 : Nivel 4015. Cálculo de eficiencias de aire comprimido por
tramo 101
tramo 101
tramo 102
tramo 103
Tabla 26 : Pérdida de presión en mangueras 116
Tabla 27 : Garantía en atmósferas en mangueras para aire comprimido 121
Tabla 28 : Resumen de síntomas más frecuentes y el origen que han
podido producir la falla 122
Tabla 29 : Presión atmosférica a determinada altitud y presión
barométrica – Densidad relativa del aire 135
Tabla 30 : Presión de saturación ps´y densidad, pw´de vapor de agua
en saturación. 136
Tabla 31 : Factores de simultaneidad para consumo de máquinas 137
Tabla 32 : Aire requerido en pies3/min por las perforadoras a una
presión determinada según el diámetro y carrera del pistón
dentro del cilindro 138
Tabla 33 : Múltiplos para determinar la capacidad en pies3/mint de las
compresoras requeridas para operar perforadoras a
diferentes altitudes comparadas con el nivel del mar 139
Tabla 34 : Matriz de consistencia 140
Tabla 35 : Diagrama de Ishikawa 141
CAPÌTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
A medida que se avanza en las operaciones mineras existe la necesidad de

mejorar, evaluar y optimizar el sistema de aire comprimido debido a las
bajas presiones con las que se cuenta y la deficiente distribución de la red
de tuberías en la mina, y así poder aplicar una solución especifica para el
mejor desarrollo de las labores de producción y desarrollo en minería que
hacen uso de aire comprimido.
1
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. Problema principal:
¿Cómo se podrá mejorar el sistema de aire comprimido para

satisfacer la necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en
caudal y presión de aire en interior mina en U.E.A. Orcopampa
mina Chipmo?
1.2.2. Problemas específicos:
1. ¿El circuito de aire comprimido satisface los requerimientos de

consumo de las maquinas neumáticas instaladas en U.E.A.
Orcopampa mina Chipmo?
2. ¿Cómo poder minimizar las caídas de presión que se
presentan por longitud de tuberías, cambios de dirección y
presencia de accesorios?
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. Objetivo principal:
Mejorar el sistema de aire comprimido para satisfacer la

necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y
presión de aire en interior mina y proponer los resultados del
presente trabajo de investigación en la optimización del sistema.
1.3.2. Objetivos específicos:
1. Proponer un circuito de aire comprimido que satisfaga los

requerimientos de consumo de las maquinas neumáticas
instaladas en U.E.A. Orcopampa mina Chipmo.
2. Minimizar las caídas de presión que se presenten por longitud
de tubería cambios de dirección y presencia de accesorios.
2
3. Realizar el requerimiento real de aire comprimido en la mina.
4. Controlar las fugas de aire que se presenten en el sistema.
5. Obtener el título profesional de ingeniero de minas.
1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
La evolución tecnológica en el campo de la ingeniería de minas permite

optimizar diferentes sistemas utilizados en las labores subterráneas para
incrementar la producción y mejorar la seguridad.
La evaluación y optimización del sistema de aire comprimido surge del

interés del Departamento de Mina y la permanente interrelación con el
personal de mina encargado de las operaciones de perforación. Estas
informaciones y datos hacen presumir la necesidad de realizar una
evaluación y optimización del sistema de aire comprimido debido a las
bajas presiones con las que se cuenta y la deficiente distribución de la red
de tuberías en la mina.
Esta investigación desea subrayar la importancia que tiene el aire

comprimido y su transmisión para incrementar la producción y
consecuentemente para disminuir los costos de producción de esta
energía utilizada. Ya que si tomamos en cuenta, el total de los equipos de
perforación que usa como energía la fuerza neumática producida por los
compresores la misma que es transmitida a través del interior mina por
medio de una red de tuberías concluyendo en los frentes de trabajo o de
desarrollo.
Es también difícil creer que consumos "tan chicos" como el aire que
puede salir de un orificio de 1/4" de diámetro pueda afectar
significativamente el comportamiento del sistema. Sin embargo, si se
considera que por cada uno de éstos se escapa una cantidad de aire
equivalente al flujo producido por un compresor de 25 HP, pronto vemos
que tan sólo 20 puntos de pérdida como éste, distribuidos en toda la
3
labor, pueden llegar a anular por completo el aporte de un compresor de
500 HP.
De este modo cabe señalar lo que a nuestro criterio constituye un

problema básico que redunda directamente en la producción y los costos,
en el presente trabajo se pretende dar una alternativa de solución al
mismo, logrando de esta manera una evaluación y optimización del
sistema de aire comprimido.
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
La estructuración del diseño de un método de control del sistema de aire

comprimido nos permitirá evidenciar un aumento en la eficiencia de las
operaciones mineras que hacen uso de equipos y maquinaria accionados
por aire comprimido, y por ende se puede implementar en cualquier
empresa minera en sus operaciones mineras que hacen uso del aire
comprimido.
Las limitaciones de la investigación son las siguientes:
 Escasa información sobre material a utilizar en el diseño.

 Escasos ejemplos a tomar en cuenta que traten del mismo tema.
 El tiempo que se presume terminar la investigación.
 Poca disponibilidad de equipos compresores a utilizar.
 La marcada limitación económica.
1.6. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS
Las hipótesis son posibles explicaciones sobre lo que se esta observando;

es el punto de partida de una investigación. Es necesario verificarlas a
través de la experimentación, para finalmente aceptarlas o rechazarlas.
4
1.6.1. Hipótesis Principal
Con el mejoramiento del sistema de aire comprimido se satisface la

necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y
presión de aire en interior mina incidiendo directamente en la
productividad en U.E.A. Orcopampa Mina Chipmo.
1.6.2. Hipótesis Especificas
1. Si se propone un circuito de aire comprimido que satisface los

requerimientos de consumo de las maquinas neumáticas
eficientemente se optimizarán las labores mineras subterráneas
en U.E.A. Orcopampa Mina Chipmo.
2. Si se minimiza las caídas de presión que se presenten por
longitud de tubería, cambios de dirección y presencia de
accesorios de manera correcta entonces se garantiza que los
procesos unitarios de los proyectos mineros subterráneos se
culminen satisfactoriamente.
1.7. IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE VARIABLES.
1.7.1. Variables Independientes

1. Mejoramiento y control del sistema de aire comprimido en
operaciones mineras subterráneas.
1.7.1.1. Indicadores
1. Caídas de presión por longitud de tubería, cambio de dirección y
presencia de accesorios.
2. Optimización de labores mineras subterráneas que hacen uso de
aire comprimido.
1.7.2. Variable dependiente
1. Minimización de caídas de presión por longitud de tubería, cambio
de dirección y presencia de accesorios para optimizar las
operaciones mineras subterráneas en U.E.A. Orcopampa mina
Chipmo.
5
1.7.2.1. Indicadores
1. Control y seguimiento de la red de aire comprimido.
2. Rendimiento de equipos accionados por aire comprimido.
3. Distribución actual del sistema de aire comprimido.
INDICADORES
Mejoramiento y control del 1. Caídas de presión por longitud de

sistema de aire comprimido en tubería, cambio de dirección y
VARIABLE operaciones mineras presencia de accesorios.
INDEPENDIENTE subterráneas. 2. Optimización de labores mineras

subterráneas que hacen uso de aire
comprimido.
Minimización de caídas de 1. Control y seguimiento de la red de

presión por longitud de tubería, aire comprimido.
cambio de dirección y presencia
VARIABLE 2. Rendimiento de equipos
de accesorios para optimizar
DEPENDIENTE accionados por aire comprimido.
las operaciones mineras
subterráneas en U.E.A. 3. Distribución actual del sistema de
Orcopampa mina Chipmo. aire comprimido.
Tabla 01: Variables independientes y dependientes.
1.8. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
1.8.1. Variable Independiente
Mejoramiento y control del sistema de aire comprimido en operaciones

mineras subterráneas.
Aplicación teórica.
Normativa.
Procedimientos.
6
1.8.2. Variable Dependiente
Minimización de caídas de presión por longitud de tubería, cambio de

dirección y presencia de accesorios para optimizar las operaciones mineras
subterráneas en U.E.A. Orcopampa mina Chipmo.
Cálculo y evaluación.
Análisis.
Control y seguimiento del mejoramiento.
Es necesario que satisfaga:
Por lo tanto, es necesario la existencia de para que se produzca .
Si ϵ (verdadero)
Entonces decimos que:
Si existe el mejoramiento y control del sistema de aire comprimido en

operaciones mineras subterráneas entonces se dará la minimización de caídas
de presión por longitud de tubería, cambio de dirección y presencia de
accesorios.
7
TIPO DE CATEGORIAS O
VARIABLE OPERACIONALIZACON DEFINICION
VARIABLE DIMENCIONES
Forma de como se Aprovechamiento de los
Minimización de caídas
Mejoramiento y control del utilizan los recursos recursos físicos.
de presión por longitud
sistema de aire comprimido humanos y de la Aprovechamiento de los
Cuantitativo de tubería, cambio de
en operaciones mineras empresa para optimizar recursos humanos.
dirección y presencia
subterráneas. labores mineras Aprovechamiento de los
de accesorios.
subterráneas. recursos financieros.
NIVEL DE
INDICADOR UNIDAD DE MEDIDA INDICE VALOR
MEDICION
1. Caídas de presión por De razón. Dólares. Índice de utilización. Alto, en porcentaje por
longitud de tubería, cambio PCM. Índice de optimización. la complejidad de
de dirección y presencia de Metros. indicadores es de 95%.
accesorios. Kilowatts.
2. Optimización de labores
mineras subterráneas que
hacen uso de aire
comprimido.
Tabla 02: Operacionalización de variables
1.9. MÉTODO DE LA INVESTIGACIÓN:
Como estamos tratando con una investigación de carácter aplicativo en

minas subterráneas en sus operaciones con equipos neumáticos,
deducimos que los métodos de investigación que hacemos mas
incidencia son:
1.9.1. Método inductivo y deductivo: donde se infiere una conclusión

a partir de una o varias premisas o desde lo particular hasta lo
general para llegar a una conclusión que debe ser verdadera si
todas las premisas son asimismo verdaderas.
1.9.2. Método analítico sintético: donde se analizará el todo en partes
que lo conforman de una manera especifica y luego poder obtener
de ellos los conocimientos necesarios para nuestro estudio.
1.9.3. Método descriptivo: donde se podrá conocer todos los aspectos

técnicos, teóricos y prácticos que intervienen en el proceso de
elaboración de dicha toma de datos y análisis.
8
1.9.4. Método sistémico: Este enfoque estudia las siguientes áreas: los
lugares de trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los
métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y
supervisores. Además, el enfoque sistémico exige un examen en
profundidad de todos los accidentes que se han producido o han
estado a punto de producirse. Se registran los datos esenciales
sobre estas contingencias, junto con el historial del trabajador
implicado, con el fin de encontrar y eliminar combinaciones de
elementos que puedan provocar nuevos riesgos.
1.10. TIPOS DE INVESTIGACIÓN
Se considera el tipo experimental analítico – descriptivo, pues incorpora

un análisis de toma de datos y un arreglo matemático que apoyará
encontrar la solución al problema especificado.
1.11. POBLACIÓN Y MUESTRA.
La población viene dada por la cantidad unidades y labores que utilizan

equipos neumáticos en la minería en preparación, explotación y
desarrollo.
Esta investigación se realizara en las labores de mina Chipmo en la

U.E.A Orcopampa, en la cual se hizo el estudio y llegan a ser la
muestra:
 5 compresoras.
 4 niveles
A los cuales se les hizo el control para su posterior optimización, motivo

del estudio.
9
POBLACIÓN MUESTRA
Según homogeneidad. Estratificada
(Todos los niveles que hacen uso (Solo 5 compresoras en las cuales
del aire comprimido para poner en se hace el estudio de la red de aire
funcionamiento sus equipos). comprimido que pertenece a la
población).
Tabla 03: Población y muestra.
1.12. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
La toma de datos se hará en zonas críticas donde se tenga veracidad

que exista diferencia de diámetros de tubería, esta se hará con un
manómetro de aguja, formatos de llenado, tablas termodinámicas y
tablas de conversión.
Para la estructuración de la siguiente tesis se tomo en cuenta la
recolección de datos basada en la observación.
1.12.1. OBSERVACIÓN ESTRUCTURADA O FORMALIZADA:
Cuando establecemos de antemano una pauta de observación explícita

en que se detalla qué datos habremos de recoger, los datos se pueden
cuantificarse más fácilmente, debido a su homogeneidad, y podemos
tener la certeza de no haber olvidado registrar ninguno de los aspectos
principales del problema en estudio.
La observación estructurada se lleva a cabo cuando se pretende probar

una hipótesis, o cuando se quiere hacer una descripción sistemática de
un fenómeno; es decir, cuando estamos realizando un estudio o
investigación en el que sabemos exactamente lo que vamos a
investigar.
También pueden realizarse observaciones semi-estructuradas,

detallando más o menos la pauta de observación según las
necesidades y posibilidades.
10
Por lo tanto se hizo la toma de datos en cada punto crítico en la red de
aire comprimido, los cuales se presentaran mas adelante con sus
respectivas operaciones de optimización.
1.13. PROCEDIMIENTO Y ANÁLISIS DE LOS DATOS.
La toma de datos se hará de 3 o más veces en el mismo punto se

clasificarán y registraran en una base de datos para ser analizada.
El análisis constará de arreglos matemáticos y técnicas lógicas de

inducción, deducción, análisis, síntesis y estadísticas.
1.14. TÉCNICAS DE PROCEDIMIENTO Y ANÁLISIS DE LOS DATOS.
Los datos se clasificaran según el tipo de compresora, distancia, cota y

diámetro de tubería, los cuales serán registrados secuencialmente.
Para el análisis se tendrá que tomar de referencia la estadística llevada

anteriormente para poder comparar los resultados en cada lugar de
incidencia, y así poder registrar de manera correcta para su control
estadístico.
11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
La investigación “MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO PARA OPTIMIZAR PERFORACIÓN EN OPERACIONES
MINERAS SUBTERRÁNEAS EN U.E.A. ORCOPAMPA MINA CHIPMO”;
se obtiene por la necesidad de plantear alternativas de solución a las
perdidas de energía neumática en operaciones mina.
El problema de investigación que condiciona el presente trabajo, es

reconocer la existencia de perdidas de presión y la mala distribución en el
sistema de aire comprimido, así que se incide en el estudio y monitoreo
constante de las distribuciones de aire comprimido.
12
2.1.1. (¹) EFICIENCIA ENERGETICA EN LOS SISTEMAS DE AIRE
COMPRIMIDO.
AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es utilizado ampliamente en la industria, desde los
pequeños talleres de maquinado hasta los grandes complejos
industriales. En muchos casos el aire comprimido es tan vital que la planta
no puede operar sin él. Los sistemas de aire comprimido pueden variar
ampliamente en tamaño, desde unidades de menos de 5 hp, hasta
sistemas de más de 50.000 hp.
En muchas plantas industriales los compresores de aire son los mayores
consumidores de electricidad, y por tanto las ineficiencias en el sistema
de aire comprimido resultan muy costosas. Sin embargo, el personal que
utiliza el aire comprimido tiende a pensar que el mismo tiene poco valor; y
así, por pensar que se trata de simple aire, por la prácticamente nula
peligrosidad de un escape o fuga, es muy frecuente que no se le presta
atención a su ahorro y uso adecuado.
El mejoramiento de la eficiencia energética en estos sistemas puede
permitir la reducción del 20 al 50 % del consumo de electricidad de los
mismos, lo cual puede significar miles o cientos de miles de dólares de
ahorros potenciales anuales. Un sistema de aire comprimido bien operado
ahorra energía, reduce el mantenimiento, disminuye las interrupciones
productivas, incrementa la productividad y mejora la calidad.
En los sistemas de aire comprimido se puede diferenciar el lado del
suministro, que incluye a los compresores y los equipos de tratamiento del
aire, y el lado de la demanda, que está compuesto por el sistema de
almacenamiento y distribución y los equipos de uso final del aire
comprimido. Para lograr que un sistema de aire comprimido garantice el
suministro estable de aire seco, limpio, a las presiones requeridas y de
una forma segura y económica, se requieren acciones tanto del lado del
suministro, como del lado de la demanda, así como en sus interacciones.
(¹) Ing. Alfredo Navarro Gómez.
UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO ENERGÉTICA DE COLOMBIA ((UPME))

Y EL INSTITUTO COLOMBIANO PARA EL DESARROLLO DE LA CIENCIA Y LA TECNOLOGÍA.
“FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS” ((COLCIENCIAS)).
13
- USO APROPIADO DEL AIRE COMPRIMIDO.
El aire comprimido es probablemente el portador energético secundario
de más costo en una planta, sin embargo, por ser limpio, por estar
siempre disponible y tener muchas facilidades para su empleo, se utiliza
en muchos casos para aplicaciones en las que otros portadores
energéticos pueden resultar más económicos.
Como regla general el aire comprimido debe utilizarse solo si se
incrementa la seguridad de operación, si se logra un aumento significativo
de la productividad, o una reducción de la mano de obra, ya que la
eficiencia energética global típica de un sistema de aire comprimido es
solo de un 10%. En los casos en que se utilice el aire comprimido para
una aplicación dada, la cantidad de aire debe ser la mínima requerida, a
la presión más baja posible y durante el menor tiempo.
Ejemplos de aplicaciones en las que pueden resultar más económicos
otros portadores son:
 Utilizar aire acondicionado o ventiladores para enfriar gabinetes
eléctricos en lugar de tubos vortex con aire comprimido.
 Aplicar bombas de vacío en lugar de sistemas Venturi con aire
comprimido a alta presión.
 Usar sopladores en lugar de aire comprimido para soplar, enfriar,
agitar, mezclar o inflar empaques.
 Utilizar cepillos, aspiradoras, sopladores en vez de aire comprimido
para limpiar partes o remover residuos.
 Emplear aire a baja presión para lanzas de aire, agitación, etc. En
lugar de aire comprimido a alta presión.
 Utilizar motores eléctricos eficientes para herramientas y
actuadores en los casos en que no sean imprescindibles.
Algunas características específicas de los equipos neumáticos.
- USOS FINALES NO REGULADOS. Los reguladores de presión se

emplean para limitar la presión máxima en los equipos de uso final y se
instalan en el sistema de distribución justamente antes del equipo
neumático. Si una herramienta opera sin regulador utilizará la presión
plena del sistema, y como resultado se incrementará la demanda de aire y
14
el consumo de energía, además de aumentar el desgaste y los costos de
mantenimiento, y disminuir la vida útil del equipo.
DISEÑO ADECUADO DEL SISTEMA
- REDUCCIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN. Las diferentes herramientas
y procesos requieren diferentes presiones de aire, las que son
especificadas por los fabricantes. Como regla práctica se puede tener que
por cada 2 lb/pulg2 de incremento en la presión de operación se
incrementa el consumo de energía en aproximadamente un 1%.
- CAÍDA DE PRESIÓN. Al establecer la presión de operación del sistema
hay que tomar en consideración la caída de presión que se produce
desde la presión de aire a la descarga de los compresores hasta los
puntos de uso final. Se considera que un sistema bien diseñado debe
tener una caída de presión inferior al 10% de la presión de descarga de
los compresores, medida entre la salida del tanque recibidor y los puntos
de uso del aire.
La caída de presión en la red de distribución se produce por fricción en
tuberías y por la resistencia al paso del aire en accesorios, válvulas
reguladoras, conexiones, etc. Para reducir la caída que se produce en las
tuberías hay que tratar de reducir al mínimo la distancia que debe recorrer
el aire desde los recibidores hasta los puntos de uso y dimensionar
adecuadamente los diámetros de las líneas.
Las velocidades económicas recomendadas para las líneas de aire
oscilan entre 6 y 10 m/s, aunque en los ramales se admiten mayores
velocidades de hasta 15 m/s. En la tabla siguiente se ofrecen los valores
recomendados para diferentes sectores de la red de distribución.
Al dimensionar la red de distribución deben tomarse en consideración

algunas holguras para poder absorber futuros incrementos en la demanda
de aire sin necesidad de realizar cambios importantes en la misma.
15
En el sistema de distribución las mayores caídas de presión se
encuentran normalmente en los accesorios situados en los puntos de uso
del aire, que incluyen mangueras, filtros, reguladores y lubricadores. Del
lado del suministro las principales caídas de presión están asociadas a los
separadores de aceite y de humedad, los post-enfriadores, los filtros y los
secadores. En el caso de los filtros, su ensuciamiento provoca
elevaciones sensibles de la caída de presión.
- ASPIRACIÓN DEL AIRE. La temperatura del aire de aspiración debe
ser lo más baja posible, ya que al ser mayor la densidad el flujo másico
para un desplazamiento dado aumentará, y además se reducirá la
temperatura final en la compresión, lo que reduce el consumo de energía.
Un incremento en la temperatura de aspiración de 3ºC representa,
aproximadamente, un 1 % más de consumo de potencia en el compresor.
Por ello la toma de aire debe realizarse del aire ambiente, y
preferentemente estará orientada al norte. si la aspiración se realiza
desde el interior de la sala de máquinas, como es usual en los
compresores pequeños, entonces debe ubicarse la aspiración en zonas
bajas y los más frías posibles, alejadas de las fuentes de calor.
La tubería de aspiración debe ser lo más recta y corta posible, ya que por
cada 25 mbar de caída en la línea de succión el consumo se incrementará
en alrededor de un 2 %.
CONTROL DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
En muchas plantas industriales los compresores operan a una presión de
descarga a plana carga de 100 psig, y una presión de descarga en vacío
de 110 psig o mayor, mientras que la mayoría de las herramientas y
equipos neumáticos pueden trabajar con presiones de 80 psig o menores.
La reducción y el control de la presión del sistema en los puntos de uso
permiten disminuir la presión de descarga de los compresores y contribuir
a reducir la demanda.
Los controles de demanda requieren de una significativa variación de
presión en los tanques recibidores a donde descargan los compresores,
pero la presión en el cabezal de planta puede controlarse en un rango de
presión mucho más estrecho, protegiendo a los compresores severas
oscilaciones en la demanda. Reduciendo y controlando adecuadamente la
16
presión en el sistema se pueden obtener ahorros importantes en el
consumo de energía, aunque no se cambie la presión de descarga, ya
que ello reduce el consumo de aire en los equipos y disminuye las fugas.
El efecto combinado de reducir la presión de descarga de los
compresores y la demanda de aire comprimido al disminuir y controlas
adecuadamente la presión del sistema puede significar ahorros de
energía superiores al 10% en muchos sistemas industriales.
Al reducir la presión del sistema hay que tener cuidado ya que en
momentos de gran demanda la presión en algunos puntos podría caer por
debajo de la mínima admisible por los equipos y ocasionar problemas en
su funcionamiento. Una reducción de presión del sistema puede requerir
modificaciones o cambios en algunos componentes, como filtros,
capacidad y localización de tanques recibidores, e incluso de reguladores.
Para aplicaciones de lata demanda de aire resulta conveniente especificar
equipos que operen a bajas presiones, ya que el costo incremental por
utilizar cilindros mayores, etc., se recupera rápidamente a partir de los
ahorros de energía.
Si una aplicación específica requiere de una mayor presión, es
conveniente remplazarla o modificarla en lugar de incrementar la presión
del sistema en su conjunto. Debe prestarse atención a las
especificaciones de los fabricantes, pues en ocasiones la presión indicada
incluye la caída en filtros, reguladores de presión, lubricadores y
mangueras, mientras que en otros casos puede especificarse la presión
requerida después de estos elementos. La caída usual en estos
elementos puede ser de unas 7 psig, pero en sistemas mal diseñados o
con pobre mantenimiento puede alcanzar valores superiores.
Teniendo la presión en el sistema reducida al mínimo y regulada
adecuadamente, debe prestarse atención al control de la capacidad en los
compresores.
REDUCCIÓN DE LAS FUGAS.
Las fugas pueden representar una gran pérdida de energía en los
sistemas de aire comprimido, llegando a perderse por este concepto
hasta 30%, y en casos extremos hasta el 50%, de la producción de aire.
Se considera que una planta con un buen mantenimiento y un adecuado
17
programa de control de fugas las pérdidas por fugas, las mismas deben
estar entre el 5 y el 10% de la producción de los compresores.
Las fugas, además de significar un consumo de potencia desperdiciado,
pueden provocar caídas de presión, afectando el funcionamiento de los
equipos y la productividad, hacen que los ciclos de trabajo de los
compresores sean más cortos, que se incremente su tiempo de operación
y en consecuencia su desgaste y gasto de mantenimiento, y pueden
conllevar incluso a la necesidad de instalar capacidad de compresión
adicional innecesaria.
En la tabla siguiente se ofrece una idea de lo que puede representar una
fuga en costo anual, para un sistema convencional que opere de forma
continua, para un costo de la electricidad de 0.05 USD/kW y una presión
de descarga de 115 psig.
Aunque las fugas se pueden presentar en cualquier parte del sistema, los
puntos de fuga más frecuentes son:
 Acoplamientos, mangueras y accesorios.
 Reguladores de presión.
 Trampas de condensado.
 Uniones de tuberías.
ESTIMACIÓN DEL PORCENTAJE DE FUGAS.
Para los compresores con control de dos posiciones se puede emplear un

método muy sencillo para estimar el porcentaje de fugas en el sistema. El
método consiste en estimar inicialmente la producción total de aire
comprimido con la planta funcionado a plena carga a partir de los tiempos
de trabajo y parada del compresor, y luego de igual forma estimar las
fugas con todos los equipos de uso parados. De esta forma se obtiene:
18
Donde:
Tpon, Tpoff: Tiempos de trabajo y parada del compresor sin consumo

en equipos de uso final, minutos.
Ton, Toff: Tiempos de trabajo y parada del compresor con equipos de

uso final funcionando a plena carga, minutos.
Para sistemas con otros sistemas de control las fugas pueden ser
estimadas a partir del volumen total del sistema y del tiempo en que
demora en caer la presión un intervalo dado sin trabajar el compresor y
sin consumo en los equipos de uso final. Para realizar esta prueba se
requiere primeramente realizar un estimado del volumen total del sistema,
incluyendo tuberías principales, secundarias, tanques recibidores, etc.
Luego se arranca el compresor con todos los equipos de uso final
parados, y se lleva el sistema a su presión normal de operación (P1), y a
continuación se detiene el compresor. Por último, se mide el tiempo t en
que el sistema demora en reducir su presión hasta un valor P2, cercano a
la mitad de la presión normal de trabajo. A partir de estas mediciones las
fugas se pueden calcular por la expresión:
Donde:
V: Volumen total del sistema, ft3

P1: – presión inicial, psig
P2: Presión final, psig
T: Tiempo que demoró la presión en descender del valor P1 al P2,
minutos.
Patm: Presión atmosférica estándar, lb/in2; Patm = 14.7 lb/in2
19
1.25: Factor que se incluye para corregir las fugas a la presión normal
de operación, tomando en consideración que estas disminuyen al
descender la presión.
MANTENIMIENTO ADECUADO DEL SISTEMA
Como todos los sistemas electromecánicos, los sistemas de aire comprimido

requieren de un mantenimiento periódico para operar con máxima eficiencia y
reducir las interrupciones. El mantenimiento debe realizarse de acuerdo a las
especificaciones de los fabricantes, aunque en muchos casos tiene sentido
acortar los intervalos dados por los fabricantes, los que están previstos para
proteger los equipos, para ganar en eficiencia y ahorrar energía.
A continuación se ofrece una lista de chequeo básica para el mantenimiento en

función de la eficiencia energética en sistemas de aire comprimido.
 Elementos en Filtros de Succión. Inspeccionarlos y limpiarlos o

cambiarlos según especificaciones del fabricante. La frecuencia puede
acortarse dependiendo de las condiciones de operación para mantener
baja la caída de presión y ahorrar energía.
 Trampas de Condensado. Limpiarlas y comprobar su operación
periódicamente.
 Nivel de Lubricante. Inspeccionarlo diariamente y cambiarlo según
especificaciones del fabricante. Cambiar elementos filtrantes según
especificaciones.
 Separador de Aceite. Cambiarlo según especificaciones del fabricante o
cuando la caída de presión exceda de 10 psi.
 Correas de Transmisión. Comprobar el desgaste y la tensión. Ajustarla
en caso necesario.
 Temperatura de Operación. Verificar que la temperatura coincida con la
establecida por el fabricante.
 Filtros en Líneas de Aire. Remplazar los elementos cuando la presión
exceda de 2 a 3 psi. Inspeccionar anualmente los elementos
independientemente de la caída de presión.
 Sistema de Enfriamiento. Para sistemas enfriados por agua, revisar la
calidad del agua (especialmente PH y sólidos totales disueltos), flujo y
20
temperatura. Limpiar o remplazar los elementos filtrantes según
especificaciones del fabricante.
 Fugas. Evaluarlas periódicamente. Inspeccionar las líneas, uniones,
accesorios, válvulas, mangueras, filtros, lubricadores, conexiones de
manómetros, y equipos de uso final para detectar fugas.
2.2 LEY DE LOS GASES PERFECTOS
Un gas ideal es aquél que cumple fielmente la ecuación de los gases

perfectos.
2.2.1 Ley de Boyle - Mariotte
Afirma que el volumen de un gas a temperatura constante es

inversamente proporcional a la presión que soportan:
Si el volumen se divide por dos, la presión se duplica.
Si un gas se mantiene a temperatura constante, su volumen es

inversamente proporcional a la presión. Si se comprime un gas
hasta la mitad de su volumen inicial, se duplica la presión.
En los cilindros de la figura 1 contienen moléculas de gas. Cuando

se ejerce una fuerza para aprisionarlo, el gas se ve forzado a
ocupar un espacio más pequeño, ejerciendo más fuerza sobre
cada centímetro cuadrado de superficie con la que está en
contacto; en definitiva aumenta la presión. Si el cilindro contiene un
metro cúbico de aire a una presión efectiva de 1 bar, la presión
absoluta será de 2 bar . Si se comprime el gas
hasta la mitad de su volumen inicial, manteniendo la temperatura
constante, la nueva presión absoluta del gas será de 4 bar.
21
Volumen metros cúbicos 1
½ Compresión
del Gas
1/3
1/4
1 2 3 4
Presión en Bar
Figura 1: Al incrementar las fuerzas de presión, el espacio
disminuye y las moléculas se juntan más.
2.2.2 Ley de Charles y Gay-Lussac
Expresa que, el volumen de gas, a presión constante, es

directamente proporcional a la temperatura absoluta.
Volumen metros cúbicos
1
3/4
½
Aumento
1/4 de la
temperatura
100 200 300 400

Temperatura en Kelvin
Figura 2: Si un gas se mantiene a temperatura constante, su
volumen es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
22
Si se calienta un gas hasta una temperatura dos veces mayor que
la inicial (en Kelvin), el volumen se duplica.
Así pues, las variables de un gas son: la presión, el volumen y la

temperatura. Cuando una de ellas varía, al menos otra de las
restantes también varía.
2.2.3 Ley de Amonton
Expresa que, la presión de un gas, a volumen constante, es

directamente proporcional a la temperatura absoluta:
; O también,
2.2.4 Ley de Dalton
Expresa que, la presión total de una mezcla de gases, es igual a la

suma de las presiones parciales de los gases que constituyen
dicha mezcla. La presión parcial es la que ejercería cada gas, si
estuviese, él solo, ocupando el volumen de la mezcla a la
temperatura real:
Ya que los gases que componen la mezcla, no reaccionan entre sí,

químicamente, puede decirse que ellos se comportan
individualmente, sin verse afectados por la presencia de los otros.
La Ley de Dalton es aplicable pues, a cualquier mezcla de gases. Y

así, cuando el aire húmedo se comprime, el compresor maneja aire
y vapor de agua. El aire, que es una mezcla de nitrógeno, oxígeno,
argón, etc. Tiene una presión total, igual a la suma de las presiones
23
parciales de cada componente. Sin embargo, y debido a las
variaciones tan insignificantes que presenta la composición del aire
seco, debe considerarse como un gas simple. Después de la
compresión, las presiones parciales se utilizan para determinar la
condensación de la humedad en refrigeradores intermedios y
posteriores. Cuando se alcanza la temperatura del punto de rocío,
de cualquier componente, el espacio ocupado por ese componente
se dice que está saturado.
La presión atmosférica es la suma de las presiones parciales del

aire seco y del vapor de agua. Supongamos que a +20ºC, una
cierta cantidad de aire atmosférico está saturado de vapor de
agua. En estas condiciones, el aire retiene toda la humedad que
puede retener a esa temperatura, de tal forma que cualquier
adición de vapor de agua se verá condensada. Si la presión
atmosférica total es de 1,013 bar, la presión ejercida por el aire
solo, será la diferencia entre 1,013 bar, y la presión de saturación
del vapor de agua a +20ºC. Tabla 27 anexo, indica que, la presión
de saturación del vapor de agua, es la de 23,37 milibar a +20ºC.
Luego la presión parcial absoluta del aire seco será: 1,013-0,023 =
0,990 bar. El aire, parcialmente saturado, contiene menos cantidad
de vapor de agua, que la máxima que podría retener. El contenido
de humedad se expresa con frecuencia, como humedad relativa
(presión relativa del vapor). Si a +20ºC, el aire atmosférico, tiene
una humedad relativa del 65%, esto quiere decir, que ese aire
solamente retendrá, el 0,65 del vapor de agua que pudiera retener.
La presión del vapor real será: 0,65 * 23,37 = 15 milibar. La presión

parcial absoluta del aire seco será entonces: 1,013 - 0,015 = 0.998
bar.
24
2.2.5 Ley de Amagat
Expresa que el volumen de una mezcla de gases, es igual, a la

suma de los volúmenes parciales que cada uno ocuparía, de estar
independientemente, a la misma presión que la de la mezcla.
2.2.6 Ley de Avogadro
Supuesto que un mol de cualquier substancia, contiene por

definición, el mismo número de moléculas, el volumen molar de
todos los gases debe ser el mismo. El número de moléculas que
contiene un mol, se llama número de Avogadro.
2.2.7. Ley de Poisson
Expresa que, en todo proceso en el que no exista intercambio de

calor con el medio externo, la relación entre presión y volumen,
viene dada por la ecuación:
La relación de calores específicos, cp/cv, es prácticamente

constante a bajas presiones:
Generalmente se designa por k.
k = cp/cv
k = 1,66, para gases monoatómicos
k´= 1,40, para gases diatómicos (aire)
k· = 1,30, para gases triatómicos
k, varía con la presión y la temperatura (2:1).
25
2.3. LEY GENERAL DE LOS GASES
Combinando las leyes de Boyle y Charles se obtiene:
El valor de la constante depende solamente del gas, así como del sistema
de unidades elegido.
La Ley de Avogadro establece que, en un volumen determinado de

cualquier gas, existe la misma cantidad de moléculas, a la misma presión
y temperatura. El que el volumen de un mol, a una temperatura
determinada, sea el mismo para cualquier gas, es algo a tener muy en
cuenta, a la hora de operar con la relación deducida de las leyes antes
citadas.
Si es el volumen de un mol de gas a la temperatura y presión de

referencia, ocurre que para un mol de cualquier gas:
Este valor especial de es independiente del gas, ya que , es el mismo

para todos los gases. La constante es la llamada constante universal de
los gases, y para cualquier gas que cumpla estas leyes, se verifica que:
Para operar, generalmente es deseable convertir el volumen molar

específico, a otras unidades de volumen por unidad de masa más
convenientes. Esto equivale a pasar de unidades de masa en moles a
kilogramos. Como ya se estableció al definir el mol, el número
convencional de unidades de masa de un mol es numéricamente igual a
la masa molar del gas, con independencia del sistema de unidades. Por
consiguiente, se cumple que:
26
o si introducimos el volumen específico:
siendo
y donde:
es la presión absoluta en Pa
es el volumen en metros cúbicos
es la masa del gas en .
es la constante universal de los gases en
es la temperatura absoluta en
es la constante del gas en
es la masa molar en
2.4 GASES REALES
2.4.1 Factor de compresibilidad
A presiones y temperaturas elevadas, así como también en

regiones próximas al punto crítico, donde el gas se condensa y
pasa al estado líquido, se producen algunas desviaciones respecto
a la relación de las variables o la ley general de los
gases. Existen numerosas ecuaciones de estado que compensan
tales desviaciones. Sin embargo, un método que viene a simplificar
la cuestión, es el de utilizar un factor de compresibilidad “ ”, con lo
que la referida ley queda modificada de la siguiente forma:
27
El factor de compresibilidad se determina experimentalmente, y
está representado en función de la presión, para líneas de
temperatura constante.
Ahora bien, en lugar de utilizar tales diagramas para cada gas, se

ha comprobado que, al sustituir los valores reales de presión y
temperatura, por relaciones de estos valores a la presión y
temperatura en el punto crítico, las curvas de compresibilidad, para
prácticamente todos los gases obedecen, con pequeñas
divergencias, al mismo comportamiento (Diagrama 1)
Diagrama 1: Entropía-temperatura para el aire “A” es el punto

crítico.
Estas relaciones reciben el nombre de valores reducidos.
en donde y son los valores críticos para el gas.
El diagrama 2 muestra el factor de compresibilidad generalizado.
28
El volumen de un gas real, después de una compresión politrópica
será:
El trabajo gastado en la compresión politrópica de un gas real será:
Diagrama 2: Factor de compresibilidad generalizado

Obsérvese que la escala de dicho factor está distorsionada al
objeto de ganar en claridad.
2.5 PROCESOS TERMODINÁMICOS
2.5.1 Proceso isobárico
Aquel que se realiza a presión constante. Para pasar del volumen

del estado 1 al estado 2, es preciso añadir calor. El cambio de
temperatura es proporcional a la relación de volumen.
29
La cantidad de calor a añadir será:
En donde:
es el calor específico a presión constante en .
es la masa en .
es la temperatura absoluta en
Diagrama 3: Proceso isobárico
2.5.2 Proceso isocórico
Aquel que se realiza a volumen constante. Para elevar la presión

desde el estado 1 al estado 2 es necesario añadir calor. El cambio
de temperatura es proporcional a la relación de presión.
La cantidad de calor a añadir será:
, en donde:
es el calor específico a volumen constante en
es la masa en .
es la temperatura absoluta en .
30
Diagrama 4: Proceso isocórico
2.5.3 Proceso isotérmico
Aquel que se verifica a temperatura constante. Para comprimir el

gas desde el estado 1 al estado 2, el calor ha de disiparse
manteniéndose así la temperatura constante. El cambio de presión
es inversamente proporcional a la relación de volumen.
La cantidad de calor a disipar es igual al trabajo de compresión.
, o también
, en donde
es la presión absoluta en bar
es el volumen en metros cúbicos
es masa en .
es la constante del gas en .
Diagrama 5: Proceso isotérmico
31
2.5.4 Proceso isentrópico
Aquel que tiene lugar sin que exista intercambio de calor con el
medio externo. Tal proceso sigue la ley de Poisson.
Diagrama 6: Proceso isentrópico
2.5.5 Proceso politrópico
El proceso isotérmico se basa en un intercambio de calor total con

el medio externo. En el isentrópico ocurre todo lo contrario. En
realidad, todos los procesos de compresión se verifican entre
ambos.
A este proceso generalizado se le da el nombre de politrópico y su

ecuación viene definida por la expresión:
Dando a “ ” determinados valores se obtienen los cuatro procesos

básicos ya mencionados
32
Para , proceso isobárico
Para , proceso isotérmico
Para , proceso isentrópico
Para , proceso isocórico
2.6 FLUJO POR TUBERÍAS
2.6.1 Número de Reynolds
El número de Reynolds, es una relación adicional entre las fuerzas

de fricción e inercia que se da en el flujo de fluidos.
; en donde:
es una longitud característica (= diámetro de la tubería) en .

es la velocidad del flujo en valor promedio en .
es la densidad del fluido en
ƞ es la viscosidad dinámica en
Si la viscosidad cinemática en metros cuadrados por

segundo, se sustituye en la fórmula anterior, quedará:
2.7 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
 Aire Libre: Las cantidades en lt/min o m³/min que se dan

generalmente en los catálogos para el consumo de aire por las
herramientas neumáticas o equipos, se refiere a AIRE LIBRE por
minuto (aire atmosférico a la presión y temperatura normales).
Debemos asegurarnos de que el dato sobre la capacidad del
compresor que da el fabricante tenga una correspondencia entre
consumo y capacidad.
33
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre,
y por lo tanto no hace falta ninguna conversión. Sin embargo
cuando se trata del consumo de aire por otros equipos, es posible
que no se dé en aire libre, entonces deberá recurrirse a la fórmula
para la conversión de litros de aire comprimido a una presión
determinada en litros de aire libre, y que es la siguiente:
Donde:
= Pies Cúbicos de aire libre/min.
= Pies Cúbicos de aire comprimido/min.
= Presión del aire comprimido en Lbs/pulg 2
 Punto de Rocío. Definiremos como punto de roció a la

temperatura a la cual, el aire se encuentra saturado de vapor de
agua. Si dicha temperatura disminuye, se produce la condensación.
La principal utilización del concepto del punto de rocío esta en el
campo del aire seco, en donde es el parámetro fundamental para
indicar la mayor o menor calidad del mismo.
 Presión Absoluta. Es la presión atmosférica más la presión que se
lee en el manómetro.
 Presión Manométrica. Es la presión de operación leída en el
manómetro. Existe una presión manométrica de estanqueidad y
una dinámica, la que se tomara en cuenta.
 Relación de Compresión. Es el cociente de dividir la presión
absoluta de descarga entre la presión atmosférica a una presión
mayor.
 Compresor. Es una máquina que sirve para elevar la presión del
aire de una presión atmosférica a una presión mayor.
 Depósitos de Aire (Calderines). Son elementos cilíndricos que se
instalan inmediatamente después del compresor. Tiene la función
de:
- Evitar las pulsaciones de aire en la línea de distribución.
34
- Subsanar los requerimientos de aire instantáneos.
- Separar el agua, aceite del aire.
 Red de Distribución. Son los elementos interconectados entre sí,
pero que no forman un sistema cerrado.
35
CAPÍTULO III
INFORMACIÓN GENERAL
3.1. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD
La U.E.A Orcopampa esta ubicada en la provincia de Castilla,

Departamento y Región de Arequipa, al noreste de la provincia, en la
Sierra Sur a una altura promedio de 3,800 sobre el nivel del mar. Se
encuentra ubicada a 1,350 Km. de la ciudad de Lima. Y desde la ciudad
de Arequipa a una distancia de 350 kilómetros por carretera, de las cuales
190 Km. corresponden a pista asfáltica por la ruta Orcopampa- Viraco-
Tipan – Valle de Majes.
El distrito minero de Orcopampa se encuentra situado entre las siguientes

coordenadas:
36
Longitud : 72º 20` 40” W
Latitud : 15º 15` 30” S
Altitud : 3800 m.s.n.m.
La extensión aproximada del distrito minero es 30 Km2.
La accesibilidad al distrito de Orcopampa se puede realizar por vías

terrestres como aérea.
Por carretera se tienen las siguientes vías de accesos:
 Por la carretera, Arequipa - Aplao - Viraco - Orcopampa, o por

Arequipa - Aplao - Chuquibamba – Orcopampa: 370 Km.
 Una segunda ruta, menos transitada es la que partiendo de
Arequipa pasa por Sibayo - Caylloma - desvío Mina Arcata –
Orcopampa: 320 Km.
 Utilizando el aeropuerto de Orcopampa, se tiene servicio de
avionetas tres veces al mes: Lima – Orcopampa – Arequipa –
Lima; (Lima – Orcopampa = 1.5 hrs.), (Orcopampa – Arequipa =
20’), (Arequipa – Lima = 1h. 50’).
37
38
3.2. GEOGRAFÍA
La zona presenta un amplio valle en el cual discurre el río Orcopampa

principal colector de las aguas de escorrentia, siendo su principal afluente
el río Chilcaymarca.
Como rasgos fisiográficos interesantes se tiene:

 Una serie de terrazas fluviales, que evidencian un probable
antecedente lagunar del valle.
 Una apreciable cantidad de pequeños conos volcánicos de 30 á
350 m. de altura dispuestos a lo largo del valle.
 En la parte donde se localiza el pueblo de Orcopampa la
topografía es planar a medida que se va superando en altitud la
superficie va presentado una topografía más agreste y
pronunciada con presencia de considerables depresiones.
3.3. CLIMA
La altura del pueblo de Orcopampa es de 3800 m.s.n.m., en las que se

puede observar las características climáticas generales de la sierra sur de
Perú, siendo el clima templado durante el día, ventisco y frígido durante la
noche. Durante los meses de Diciembre a Marzo se experimenta
precipitaciones pluviales nieve y granizo cuando desciende la
temperatura, en el resto del año hay escasez de lluvias.
3.4. FLORA Y FAUNA
La vegetación en las zonas aledañas al pueblo de Orcopampa es

abundante, presentándose una gran variedad de plantas silvestres
(Canola, Tola, Ichu, Pastizales, árboles como el Eucalipto y el Sauce
silvestre), así también como plantas cultivadas (Pastos mejorados,
cultivos agrícolas como papa, maíz, habas, quinua, etc.).
39
En cuanto a la fauna esta es muy variada desde la presencia de aves
como la Huashua y patos silvestres, hasta animales auquénidos como la
llama y la vicuña. En cuanto a la preservación de la fauna se ha creado
programas de cuidado y protección de muchas especies como por
ejemplo la creación de piscigranja para el cultivo y mejoramiento de la
trucha. Así mismo se ha capacitado a los pobladores para la crianza de
ganado vacuno, animales auquénidos apreciado por su lana. Actualmente
se viene dando capacitación a la población con respecto a la crianza de
Cuy, apreciado por su carne bajo en colesterol, así como otras variadas
especies.
3.5. RECURSOS HÍDRICOS
El recurso hídrico es muy abundante delimitado por las cuencas de los

ríos Huancarama que posteriormente cambia de nombre por río
Orcopampa, Chilcaymarca, Misapuqui y Umachulco que finalmente
contribuyen sus aguas a la cuenca del río Majes para después ser vertida
al Pacifico.
El potencial hídrico de la zona es aprovechada para generar energía

eléctrica en la central hidroeléctrica de Huancarama, para uso industrial
minero Metalúrgico, uso agrícola y domestica por parte de la población,
cabe mencionar que el río Orcopampa es el principal recurso hídrico del
valle.
3.6. RECURSOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Las Minas de Orcopampa, Shila y Paula, se encuentran actualmente

alimentadas eléctricamente desde la subestación Huancarama, mediante
una línea de transmisión en 66 kV, simple terna, 25 Km., conectada a la
barra en 66 kV de la subestación Ares 66/21,9 kV. Esta subestación a su
vez está integrada al Sistema Interconectado Nacional, mediante una
línea de transmisión en 138 kV Callalli – Ares, línea que esta siendo
operada por CONENHUA S.A. La celda de llegada y salida en 138 kV de
40
la subestación Callalli y la línea que alimentara a este sistema, son
operadas por la empresa Red de Energía del Perú (REP), la
transformación y distribución viene siendo operada por SEAL.
Asimismo en Huancarama se tiene interconectado en 22 kV la Central

Hidroeléctrica de Huancarama de 1,4 MW que es una unidad de
generación hidroeléctrica que refuerza el Sistema Eléctrico, cuyo
propietario es la Compañía de Minas Buenaventura S.A.A
3.7. GEOLOGÍA
El depósito mineral de Orcopampa es un yacimiento epitermal de metales

preciosos de oro y plata. La mineralización está en vetas de rumbo N45° -
60°E emplazadas en volcánicos terciarios de composición andesítica,
riolítica y dacítica, de edades entre 18.3 y 22 millones de años.
Estos volcánicos sobreyacen indistintamente a rocas sedimentarias

mesozoicas de calizas (Formación Arcurquina), lutitas abigarradas
(Formación Murco), y areniscas y cuarcitas (Grupo Yura). Chipmo es un
Yacimiento aurífero epitermal de oro nativo y telururos – calaverita,
krennerita, petzita, nagianita, silvanita, hessita – con mineralización
bastante compleja. Es el primero de esta clase en el Perú. Se descubrió
en junio de 1991.
3.8. GEOLOGÍA REGIONAL
Se reconocen 5 unidades bien diferenciadas, las cuales son:
1. Rocas Sedimentarias del Mesozoico, representadas por las

formaciones Yura, Murco y Arcurquina. (Jenks 1948).
2. Rocas Volcánicas del Terciario.
3. Rocas Intrusivas del Terciario.
4. Rocas Volcánicas del Cuaternario.
5. Depósitos Aluviales.
41
3.8.1. Rocas Sedimentarias del Mesozoico
Se observan bien expuestas al Sur de Andagua e inmediaciones de

Chapacoco, subyaciendo al volcánico terciario en marcada
discordancia angular; se han diferenciado las siguientes
formaciones:
3.8.1.1. Grupo Yura (JK-y)
Afloramientos de este grupo se observan al sur de la zona

Blanca – Aseruta y también expuestos en los alrededores
de Chapacoco, en la quebrada Allhuire, al Este del Volcán
Anchajollo, mina Santa Rosa, y en Chachas; está
representado por areniscas y cuarcitas intercaladas con
lutitas grises; no se conoce el contacto inferior. El contacto
superior es concordante con la formación Murco y/o
discordante angularmente con el volcánico terciario. Por
correlaciones estratigráficas se le asigna una edad Jurásico
Superior a Cretácico Inferior- (Caloviano - Neocomiano,
Benavides 1962). Las cuarcitas son correlacionadas con el
miembro Hualhuani.
3.8.1.2. Formación Murco (Ki-m)
Aflora al Sur de Andagua, al Suroeste de Chapacoco, en

Chilcaymarca y Panahua cerca de la Mina Santa Rosa.Está
compuesto por lutitas abigarradas, areniscas rojo violáceas
y lutitas púrpura. El contacto con el Grupo Yura y el
suprayacente Arcurquina es concordante. Por
correlaciones estratigráficas se le asigna una edad
Cretáceo Inferior (Neocomiano Superior Aptiano)
42
3.8.1.3. Formación Arcurquina (Kms-a)
Está bien expuesta en los alrededores de Andagua y

Panahua y al Sur-Oeste de Chapacoco consta de una
potente secuencia de calizas color gris claro en capas
delgadas y gruesas, con horizontes de chert. Se le asigna
una edad cretáceo medio a superior.
3.8.2. Rocas Volcánicas del Terciario
Están representadas por el grupo Tacaza y el Tufo Umachulco que

se encuentran en discordancia angular sobre las rocas mesozoicas .
3.8.2.1. Grupo Tacaza (T-t)
Está compuesto por diferentes tufos en posición más ó

menos horizontal intercalados con brechas volcánicas,
derrames lávicos, rocas sedimentarias - volcánicos
continentales lutáceos-tufáceos y conglomerados
piroclásticos; localmente en el área de trabajo se ha
diferenciado las siguientes unidades: tufo Pisaca, brecha
Santa Rosa, tufo Manto, y tufo La Lengua (Arenas 1969;
Noble 1972a; 1973a). El Grupo Tacaza tiene un espesor
que sobrepasa los 1,000 metros. Sobre los volcánicos
Tacaza y en el área Manto-Calera se encuentra localmente
la Dacita Manto lava que es incluida en el complejo
Sarpane.
3.8.2.2. Tufo Umachulco (Ts-u)
Aflora al Norte de Umachulco, y en la parte alta de

Huancarama está constituida por un tufo de composición
dacítica con abundantes fenocristales de andesina con
hornblenda y biotita; rellenan las depresiones del Grupo
43
Tacaza y son cubiertos por lavas del volcánico Andagua
pertenecen al Mioceno Superior.
3.8.3. Rocas Intrusivas del Terciario
El Complejo Sarpane (Ti-s) aflora al Este de mina Manto, está

compuesto de dacitas, latita cuarzosa, y andesitas, se encuentran
cortando al tufo Manto.
En Chipmo aflora un complejo de domos porfiriticos de naturaleza
ácida a intermedia, cubierta por el tufo riodacítico Chipmo.
Son excluidos de éste complejo, el intrusivo ubicado al piso de la

Veta Calera, los diques y lavas del área que cortan a la brecha Sta.
Rosa. En el área Manto, se incluye en esta unidad la dacita Manto
que es fallada y desplazada por la falla - veta Manto, por lo que se
deduce como premineral. Hacia el Este de mina Calera, ha podido
identificarse una serie de estructuras dómales pertenecientes al
complejo Sarpane.
El complejo Chachas es una serie de cuerpos intrusivos, que

afloran sureste de Chachas, conformados por dioritas variando a
tonalitas granodioritas.
Por una serie de consideraciones y datos disponibles para

Orcopampa, la edad de las rocas intrusivas (Dacita Sarpane) se le
asigna como Mioceno Temprano (18.8 Millones de años).
3.8.4. Roca Volcánica del Cuaternario
Consiste en un conjunto de lavas, cenizas y otros materiales

provenientes de la emisión de los volcanes de Andagua.
44
3.8.4.1. Volcánicos Andagua (Plioceno y Cuaternario)
Están constituidos por andesitas basálticas (lavas más

antiguas) y basálticos (recientes). Las lavas son de color
gris en fractura fresca y rojizo por intemperismo, con
disyunción columnar, a menudo con inclusiones de
fragmentos de cuarcita. Se les observa en los alrededores
de la mina Santa Rosa y Orcopampa.
Estas lavas están cubiertas por sucesivas capas de

material aluvial y por otra generación de coladas. Las lavas
basálticas son vesiculares y provinieron de los actuales
conos volcánicos, representan sucesivas emisiones de
lavas del tipo AA. Los volcanes son numerosos, llegan a
más de 85 y han sido descritos por Portocarrero (1960),
Hoempler (1962), Farfán (1965), Rose (1966). La actividad
ígnea de estos volcanes es muy reciente.
3.8.5. Depósitos Cuaternarios
Tanto en la zona del valle como en las quebradas se observan

rellenos de conglomerados, arenas, gravas y limos constituidos por
elementos provenientes de la denudación reciente de las rocas
existentes en el área, estos sedimentos cuaternarios se hallan
formando terrazas fluviales, depósitos de piedemonte, etc.
45
E780000 E787500 E795000
PLANO GEOLOGICO
DE ORCOPAMPA

Te-Tm
Te-Tm 
Layo
Layo

N8317500
Q-Va
Q-Va
N8317500
Umachulco
Umachulco
Tv-Tu
Tv-Tu
Q-Va
Q-Va
LITOLOGIA
Volcánico Andagua
Ti-S
Ti-S
Tufo Umachulco

 
N8310000
Chipmo
Chipmo Orcopampa
Orcopampa
N8310000
Tufo Chipmo
Ti-dm
Ti-dm
Dacita Manto Te-Tm
Te-Tm
Complejo Sarpane
Tufo Manto
Volcánico La Lengua
Te-Sr
Te-Sr
Volcánico Santa Rosa
Tufo Pisaca K-m
K-m
Formación Murco
Formación Arcurquina 

Blancas
Blancas
Formación Hualhuani
Q-Va
Q-Va Jk-y
Jk-y
N8302500
N8302500
Ti-tup
Ti-tup
Q-Va
Q-Va
Jk-y
Jk-y
CALDERA
CALDERA
ESTRUCTURAS HUAYTA
HUAYTA
Fallas
Vetas
Chucchane
Caldera de Chinchón
K-a
0 2.5 5
kilómetros
E780000 E787500 E795000
46
47
3.9. GEOLOGÍA LOCAL
El área aurífera de Chipmo se encuentra ubicada entre la quebrada

Ocoruro y el río Chilcaymarca, a unos 5 Km. al oeste de la histórica zona
argentífera de Orcopampa (vetas Calera, Manto, Santiago, etc.). La roca
hospedante de las principales vetas de oro (Nazareno, Prometida,
Natividad) consisten de flujos y domos de composición dacítica,
andesítica y cuarzo latita pertenecientes al complejo volcánico Sarpane.
Las fracturas radiales concéntricas y el marcado bandeamiento de flujo
son diagnósticos para identificar los domos. Dataciones (40Ar / 39Ar) de
fenocristales de plagioclasas pertenecientes a los domos dacíticos
Sarpane del área de Chipmo indican que estos se depositaron entre 19.0
a 19.6 M.A (D. Noble).
Asimismo, en la parte Norte se presentan los Tufos riolíticos Manto 20.0

M.A (K / Ar) (K.E. Swanson) donde se emplazan las vetas San José 1 y
San José 2.Cercanos a la veta Nazareno se han reconocido dos diques
hornbléndicos preminerales relativamente paralelos a la veta, él que se
encuentra más cerca, de composición andesítica fue datado en 18.36 +
0.30 M.A. (40Ar / 39Ar) su alteración principal es propilítica con una fase
secundaria de clorita, epídota y calcita. En el área de Chipmo el complejo
de los domos intrusivos Sarpane se encuentra parcialmente sobre puesto
por los tufos riolíticos Chipmo datados en 14.16 + 0.005 M.A. (40Ar /
39Ar).
En el área de Umachulco que se ubica a 10 Km. al norte de Orcopampa

se observa un estrato volcán constituido por intercalaciones de tufos
ignimbríticos de composición dacítica a riodacítica 6.3 + 0.15 M.A.
(Candiotti, Farrar y Noble) con andesitas del Mioceno superior,
sobreyaciendo a estas se emplazan coladas de lavas, brechas y
aglomerados.
Las vetas de cuarzo reconocidas se emplazan en el lado Este del estrato

volcán.
48
Huancarama
Huancarama
780000 E 782500 E 785000 E 787500 E
8315000 N
8315000 N
Hidroeléctrica
Hidroeléctrica

Humachulco
Humachulco
49
Ts-Tch
Ts-Tch
Ti-S
Ti-S
Q-Va
Q-Va Quinsapuquio
Quinsapuquio L E Y E N D A
Sarpane
Sarpane
Volcánico Andagua
Tufo Chipmo
Domo Dacítico
aa Ti-S
Ti-S
uuss Tufo Dacítico
SSaa
Domo Riodacítico
Domo Latítico
8312500 N
oorrccoo
8312500 N
Chipmo
Chipmo Domo Andesítico aannaa
FF.. YY
Tufo Manto
Volcánico Santa Rosa
Q-Va
Q-Va
Ti-S
Ti-S
mppppppaaa
aaa
Te-Tm
Te-Tm Huimpilca
Huimpilca
m
m
m
m
pppaaaaaam
jalla
huja lla
cccooooooppp
F. Ch
F. uchu
Chuc
Orrrrcrrcc
Ti-S
Ti-S
oooO OO
O
O
Prometida
Prometida
RR
R Rííííoííoo
RR
R
R
R
R
R
Río
ío
ío
ío
ío
ío
Te-Tm
Te-Tm
CC
Ch
hh
hh
hilililccc
ilililccca
aa
aa
ayyym
yyym
m
m
m
maaa
aaarrrrrrcccaaa
aaa
Ts-Tch
Ts-Tch
nnoo 11NN
rree VV..
3,8
zzaa
NNaa
00
ZONA DE
ZONA PLATA
DE PLATA
8310000 N
Manto
Manto
aarráá
8310000 N
Te-Sr
Te-Sr ZONA ORO
DE ORO
ZONA DE PPuucc
Orcopampa
Orcopampa
Orcopampa
Te-Tm
Te-Tm 22NN
VV..
Ti-dm
Ti-dm
ttoo iiaa
aann ttoorr
MM VViicc
FF..
dd PLANO LOCAL
GEOLOGICO LOCAL
PLANO GEOLOGICO Calera
Calera
ddaa
ttiivvii 0 0.75 1.5
NNaa eerraa
kilómetros Te-vl
Te-vl CCaall
Chilcaymarca
Chilcaymarca
780000 E 782500 E 785000 E 787500 E
Tintaymarca
Tintaymarca
3.10. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Las vetas de Chipmo están emplazados en un sistema de fallamiento NE-

SW con buzamientos mayormente al Sur (Mariana, Prometida, Nazareno,
y Pucará sur), y al Norte (San José 1, San José 2, Pucará-Andrea,
Natividad, Lucy y Alejandra).
Existe otro sistema de fallamiento NW-SE con buzamientos al Norte

(vetas Vanesa 1, Vanesa 2, falla mal paso, veta Ventanilla y veta
Huichupaqui).
Se puede definir otra zona de fracturamiento NW-SE en la parte Oeste del

yacimiento, en la cual están ubicadas las anomalías Ocoruro Norte,
Centro y Sur.
En el área de Sausa se observan cinco crestones con afloramientos

discontinuos de rumbo N60°E y 60°NW de buzamiento.
En el área de Umachulco el sistema de fallamiento predominante tiene un

rumbo N60°-80°E con un buzamiento de 60-75° al Norte (vetas
“Nazareno” y “Trinidad”), y buzamiento al Sur (vetas “Esperanza”,
“Ramal 1”).
Los patrones de fracturamiento resultante a nivel regional como local,

tanto en las áreas de Orcopampa, Chipmo, Sausa y Umachulco parecen
ser idénticos y probablemente fueron todos generados durante un mismo
evento tectónico.
50
51
3.11. GEOLOGÍA ECONÓMICA
La mineralización económica del área de Chipmo pertenece a un sistema

epitermal, del tipo de relleno de fracturas. La mineralización de las vetas
Nazareno, Prometida y Natividad de esta área consisten principalmente
de oro nativo asociado a teluros, así como a cobres grises y pirita en
estructuras de cuarzo lechoso, venas de dickita – alunita y bandas de
baritina.
En el área de Sausa, la veta Sausa presenta mineralización económica

cuando está asociado a cuarzo ligeramente lixiviado, reportando leyes
hasta de 0.500 oz. Au de forma lenticular, con ancho promedio de 0.40 m.
y ± 4 m. de longitud ubicado localmente en superficie. En general el
sistema Sausa se presenta como una estructura silicificada, con escaso
cuarzo y sin un buen desarrollo estructural.
En el área de Umachulco las vetas presentan cuarzo blanco lechoso con

diseminación de pirita y óxidos de manganeso, el muestreo sistemático
efectuado en cada una de las estructuras, indican leyes químicas de oro
entre medio gramo y diecisiete gramos ubicados localmente interior mina,
el promedio de leyes de oro varía entre medio gramo y tres gramos,
decreciendo en profundidad.
3.11.1. Alteración Hidrotermal
En el área Chipmo, la alteración Argílica Avanzada de superficie e

interior mina fue determinada en base al mapeo geológico y al uso
de un espectrómetro PIMA. Estas son las siguientes:
 Silicificación masiva
 Cuarzo - alunita
 Cuarzo - caolinita ó caolinita - cuarzo
 Cuarzo - dickita ó dickita- cuarzo
52
 Argílico
 Propilítico
Estas alteraciones están asociadas a las principales vetas cuyos

afloramientos están debajo de la cota 4000.
En el lado NW, las alteraciones predominantes en las áreas de

Ocoruro Sur, Ocoruro Centro y Ocoruro Norte son silicificación
masiva, alunita-caolinita-cuarzo, los que además afloran entre las
cotas 4000 y 4450 m. el sistema es alto, se esperaría
mineralización económica por debajo de la cota 4000 y cuya
alteración sería cuarzo-dickita.
53
54
3.11.2. Mineralogía
 Área Nazareno
MENA: Oro nativo asociado a Teluros (Calaverita, Petzita,
Hessita, Krennerita y teluro bismutinita), muy esporádica
presencia de cobre gris.
GANGA: Ensamble Cuarzo gris y blanco – Baritina – dickita -
Caolinita, Pirita
 Área Prometida
MENA: Oro nativo asociado a Teluros (Calaverita, Petzita,
Nagyagita), presencia restringida de Tetraédrica y tennantita
que agregan valores de Plata.
GANGA: Cuarzo varias generaciones (Cuarzo gris, blanco
granular, lechozo), dickita, Caolinita y Alunita minoritariamente.
3.11.3. Paragénesis
Esta es una interpretación preliminar de la probable secuencia

paragenética en la veta Nazareno y que podría ser válida para el
área de la Mina Chipmo.
Al menos tres estadios de mineralización/alteración han sido

reconocidos en la veta Nazareno:
 Estadío 1
Consistió de una actividad hidrotermal selectiva en las brechas

dacíticas, la misma que generó una silicificación pervasiva;
adicionalmente se produjo una diseminación de pirita fina, casiterita
y rutilo. Aunque el estadío 1 no está asociado a la formación de
mineralización económica de oro, ésta es muy importante debido a
que incrementó la permeabilidad de las dacitas creando una roca
huésped favorable para la mineralización de oro. Esta alteración se
55
encuentra bastante difundida en toda el área de Chipmo, pero no
siempre presenta mineralización de oro.
 Estadío 2
Este estadío está subdividido en dos fases: En la Fase A, el cuarzo

gris fue el primero en depositarse, rellenando espacios y
cementando la brecha tectónica preexistente, el oro aparece en
forma de oro nativo, como pequeñas diseminaciones en el cuarzo
gris. En la Fase B, el oro se encuentra en telururos, principalmente
como Calaverita (AuTe2) predominando los tamaños menores a 20
m, aproximadamente el 10% de la Calaverita se encuentra
asociada con sulfoseleniuros de bismuto “Paraguanajuatita” (Bi2
(Se, S)3) y seleniuros de bismuto “Guanajuatita” (Bi2Se3); Ali como
también a la Telurobismutinita (Te3Bi2). Este estadío es soportado
por una matriz de cuarzo lechozo-baritina, encontrándose la
baritina como inclusiones menores a 50m.
Baritina euhedral posterior se encuentra asociada a cobres grises

(1 %) los cuales contienen inclusiones de Petzita (Te2(Ag, Au)) y
otros telururos complejos, así como también Luzonita (S 4AsCu3)
son comunes pero constituyentes menores. Los cobres grises son
generalmente del tipo antimonial y muy raras veces presentan
valores de plata. El estadío 2 es considerado como la más
productiva en oro.
 Estadío 3
Este estadío está caracterizado por la presencia de cuarzo blanco,

el cual presenta concentraciones bajas de oro (>0.5 gr. Au/Tn).
Durante este estadío también se presenta cuarzo euhedral el que
por lo general se encuentra cubriendo cristales de baritina y
oquedades preexistentes. Micro venillas de pirita de grano medio y
56
dickita se depositaron al final, pues se encuentran cruzando y
cortando toda la secuencia anterior.
3.12. RESERVA Y RECURSOS DE LA MINA CHIPMO
Zona Plata
El yacimiento es epitermal de baja sulfuración de vetas con

mineralización de cuarzo, rodocrosita, rodonita y tetraédrica asociados a
sulfuros de plomo, cobre y zinc en forma subordinada. La veta más
importante fue la denominada Calera; las otras son las llamadas Manto,
Santiago y Santa Rosa.
Los anchos de veta llegan a 10m y las longitudes hasta 4 Km. Se

explotaron entre 1967 y 2001, habiéndose producido 6, 013,069 TCS con
13.0 oz. /TC Ag.
Actualmente está agotada. La edad de la mineralización es de 17.9 m.a
Zona de Oro
Es un yacimiento epitermal de alta sulfuración emplazado en domos

dacíticos, andesíticos y riodacíticos. Las vetas presentan mineralización
de ganga de cuarzo, baritina, pirita, dickita y pirofilita; la mineralización de
mena está constituida por oro nativo, electrum y telururos de oro,
asociados en pequeña cantidad a minerales de plomo, plata, bismuto,
cobre, etc. Los anchos de veta alcanzan 10m y sus longitudes hasta
ahora explorados llegan a 2 Km.
Las alteraciones de las cajas consisten de fuerte silicificación, argilización

y propilitización hacia fuera. La edad de la mineralización es de 18.1 a
18.4 m.a.
57
Actualmente en la zona de oro las estructuras hasta ahora reconocidas
que contienen mineral económicamente explotable y que también están
siendo exploradas son:
Veta Nazareno.- Es la más reconocida mediante labores en ocho niveles

y en base a sondajes, que muestran una longitud de 2km, anchos de 2.0
a 10.0m y un rango vertical de 400m. Presenta cimoides.
Veta Prometida.- Ha sido reconocida hasta el momento mediante

sondajes y labores en cinco niveles, que indican una estructura de casi
2Km de longitud, anchos de 2.0 a 4.0m y un rango vertical de 400m.
Presenta cimoides.
Veta Lucy Piso.- En la que se encuentran los tajos 380 y 365, en el Nv

540 y el 1260 en el Nv 490, contiene buenas leyes de cabeza actualmente
es la veta que da el mineral especial.
3.13. OPERACIONES MINERAS
La explotación del yacimiento de la Mina Chipmo por el método de corte y

relleno ascendente está destinado en aspectos generales al
abastecimiento de la planta de beneficio que tiene una capacidad de
tratamiento de 1300 TCS por día, este requerimiento diario debe de
cumplirse en su totalidad para evitar la paralización de la planta que da
como resultado pérdidas económicas.
Operaciones mina junto con el área de planeamiento son las más

importantes en la Mina Chipmo puesto que de ellas depende la
producción y así lograr la mejor rentabilidad en las diferentes actividades.
58
3.14. METODO DE EXPLOTACIÓN
En la Mina Chipmo se explota a través del metodo “Corte y Relleno

Ascendente Convencional y Mecanizado”, según se ha podido observar
el minado de corte y relleno es en forma de tajadas horizontales comienza
desde el fondo del tajo avanzando hacia arriba.
El mineral roto es cargado y extraído completamente del tajo, cuando toda

la tajada ha sido disparada, el volumen extraído es rellenado con material
estéril para el soporte de las cajas, proporcionando una plataforma
mientras la próxima rebanada sea minada.
En el método de corte y relleno ascendente, el mineral se arranca en

rebanadas sucesivas horizontales o inclinadas trabajando en sentido
ascendente desde la galería de base. Sin embargo el mineral se saca a
medida que se arranca y el hueco que se produce al sacar el mineral se
rellena con desmonte siguiendo el frente a una distancia mayor o menor
según los casos, o bien, solo se empieza el relleno cuando se completa el
arranque de una rebanada.
Entre el relleno y la corona virgen del mineral se deja un espacio

suficiente para que se pueda trabajar sobre el relleno en la perforación de
la rebanada siguiente sin dificultades. Este ciclo repetido de perforación,
voladura, extracción del mineral y relleno es lo característico del método.
3.15. CICLO DE MINADO
El ciclo de minado está comprendido por el desatado de rocas y

sostenimiento; acondicionamiento de servicios auxiliares de agua y aire
comprimido; luego la perforación horizontal y vertical; la voladura; la
ventilación y el regado con agua de la carga de mineral, la limpieza y
acarreo con scoops; el transporte y extracción de mineral con locomotora
y dumpers; el izaje del mineral es por el pique Nazareno por medio de
skips, finalmente el relleno para los tajos.
59
C
Desatado de rocas y Perforación Perforación Manual

sostenimiento Horizontal Perforación
Perforación Vertical Mecanizada
Cargado de Voladura Horizontal Explosivos y

explosivos y Voladura Vertical accesorios de
supervisión voladura
Scoops Limpieza y acarreo Scoops

de frentes y tajeo
Dumpers Dumpers
Locomotoras
Ventanas de
Transporte y acumulación
extracción
Izaje por piquen Nazareno
Canchas Superficie
Relleno aluvial Relleno procedente

Relleno de labores de
grueso o detrítico
desarrollo
Diagrama 7: Flujograma de operaciones mina
60
3.16. PERFORACIÓN
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura.

Su propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a
alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados taladros,
barrenos, hoyos o blast holes.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos

de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un
área equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada
por la longitud del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste
en lograr la máxima penetración al menor costo. En perforación tienen
gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca (que influye en
la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad, esta última influye
en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los taladros
cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).
En la actualidad, las operaciones unitarias en el proceso productivo

requieren una mejora continua en cada uno de sus parámetros. Dos de
los aspectos más importantes en el proceso de producción son la
perforación y voladura, debido a que son los parámetros determinantes en
el resultado final de este proceso. La calidad de perforación debe ser
buena para que el explosivo realice un trabajo optimo, si los taladros han
sufrido desviaciones o no se respetó el diseño de malla, el siguiente paso
que es el de la voladura, no se obtendrá el resultado esperado, teniendo
como consecuencia un incremento en los costos. Por esta razón es que
se debe de contar con un buen equipo de trabajo en perforación. La
perforación de roca es un arte, que necesita de mucha habilidad y
experiencia. En la Mina Chipmo se cuenta con este tipo de recursos en
donde el operador es un verdadero artesano en continuo entrenamiento.
Para obtener una buena voladura, se necesita un buen diseño de malla
de perforación con burden y espaciamientos adecuados al tipo de roca,
que se tenga un paralelismo de los taladros, que los taladros tengan un
61
profundidad uniforme, y otros parámetros a tomar en cuenta para una
eficiente voladura.
3.16.1. Tipos de perforación
Perforación en frentes
Se realiza de manera convencional y mecanizada. Se realiza con

taladros paralelos o taladros en ángulo, atacando directamente al
frontón o cara libre frontal con el principio de túnel (banco circular),
con un grupo de taladros de arranque que formarán una cavidad
inicial, seguida del resto de taladros de rotura distribuidos alrededor
del arranque, delimitándose la sección o área del frontón con los
taladros periféricos. La profundidad del avance (longitud de los
taladros) está limitada por el ancho de la sección. La denominación
de estos taladros es la siguiente:
Figura 3: Denominación de taladros
62
En chipmo la perforación de frentes se realiza en la zona de
Nazareno, como el Cx 342 en el Nv 3540, el by pass 862 E- W, la
galería 380 y galería 850 en el Nv 3440, y en la zona de prometida,
como la galería 880 en el Nv 3590, la galería 1000 y 900 en el Nv
3440, y en la labores de profundización, rampa 710-4 y rampa 15
en el Nv 3290.
Perforación de producción
 Perforación en realce
Este tipo se da en los tajos de producción son taladros verticales o

con una inclinación determinada (70-80°) y con una cara libre
vertical se puede disparar un gran número de taladros y así
aumentar la productividad, se realiza según la condición de la roca
la cual por recomendación de geomecánica debe de ser con un
RMR>45, solo así se realizara de perforación.
Figura 4: Perforación en realce.
63
 Perforación en breasting
Es una perforación horizontal se da en tajeos cuyo tipo de roca

según recomendaciones geomecánica tiene un RMR<45 el
espaciamiento entre taladros es de 0.8 - 0.9 m. con una cara libre
horizontal, este tipo de perforación permite un mayor control de
estabilidad de la corona ya que se da con un número reducido de
taladros (de 13 a 25), la desventaja es que cuando se dispara se
deja el mineral como piso y a veces es difícil recuperarlo.
Cuando un tajo de explotación presenta un tipo de roca mala la

solución es aplicar perforación en breasting, la ventaja de este tipo
de perforación es que al momento de salir a voladura no daña el
macizo, la cual permite una mejor estabilidad de la labor, haciendo
posible utilizar sostenimiento solo lo necesario, pero este tipo de
perforación solo permite una producción limitada debido a que solo
se perforan 8 pies a 10 pies de avance de acuerdo al tipo de
terreno.
Figura 5: Perforación en breasting
64
Perforación vertical
 Perforación en chimeneas
Se denomina chimenea a aquellas excavaciones con dimensiones

reducidas y una inclinación superior a 45 grados. Las longitudes de
estas labores que son típicas en minería, son variables y pueden
llegar a superar los 100 m. Sirven para unir galerías a distinto nivel
cerrando los circuitos de ventilación, para el paso de mineral o
estéril, etc.
La excavación de chimeneas en la Mina Chipmo ha constituido

hasta épocas recientes una de las labores que presentaban
mayores dificultades en el arranque con perforación y voladura. La
perforación de las chimeneas en Chipmo es de manera manual,
utilizando perforadoras Stoper para la perforación vertical,
actualmente se ha implementado el sistema Raise Climber para la
perforación de chimeneas de manera eficiente y segura y el menor
tiempo posible.
65
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. NECESIDAD DE AIRE COMPRIMIDO.
Para realizar una selección correcta del tipo y modelo del compresor, y así
facilitar la planificación de la red de aire comprimido, se debe conocer
primeramente las necesidades de dicho fluido, estimar esto puede
representar a veces ciertas dificultades, particularmente cuando las
instalaciones son de cierta consideración.
Primeramente se debe conocer con gran precisión cuantas máquinas

funcionarán con aire comprimido y también el consumo de las mismas,
que lo podemos encontrar en los catálogos de las diferentes máquinas
proporcionadas por el fabricante.
66
4.2. PROYECTO DEL AIRE COMPRIMIDO.
Al ir a proyectar o evaluar una red de aire comprimido, se tiene que tener

presente que la misma debe cumplir tres condiciones importantes:
 MÍNIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN

 MÍNIMA PÉRDIDA POR FUGAS
 MÍNIMA CANTIDAD DE AGUA EN LA RED
Tales condiciones inciden en tal forma en el rendimiento económico de

una instalación de aire comprimido, que se debe tomar todas las
precauciones del caso para asegurar un buen comportamiento.
La energía neumática, como cualquier otra energía, tiene un valor

perfectamente definido. Aunque el aire existe en todo nuestro alrededor,
industrialmente no puede utilizarse si no se le comprime a una presión
muchísimo más alta que la atmosférica.
Este proceso cuesta dinero para su compresión. En primer lugar hace

falta un capital a invertir en la adquisición del compresor, red de tuberías y
equipos neumáticos; en segundo lugar se debe considerar los gastos de
mantenimiento y conservación. Por lo tanto, es preciso obtener
rentabilidad a esta inversión y la forma de conseguir es diseñando
correctamente la instalación.
4.3. CONDICIONES DE INSTALACIÓN.
La instalación por tuberías y el transporte del aire comprimido se emplean

según un plano establecido de antemano teniendo en cuenta:
- El caudal necesario.
- El diámetro de los tubos.
- La longitud de la red.
- Los accesorios (codos, tees, válvulas, etc.)
67
- La presión del aire requerida.
- La pérdida de carga admisible.
4.4. DETALLES DEL ESTUDIO.
4.4.1. Determinación de la capacidad efectiva de los

compresores.
Existen muchos métodos para realizar esta operación. Sin embargo

para el presente estudio se optó por el método de “Bombero de
Tanque”, que no requiere de instalaciones adicionales para la
medición y es fácil de llevar a cabo.
Este método consiste en operar un comprensor a una velocidad y

presión de salida medida y observar el tiempo requerido para
aumentarle presión de un depósito de volumen conocido, desde la
presión atmosférica del lugar hasta una presión máxima fijada.
Estas mediciones es conveniente iniciarlas con el comprensor

conectado a un depósito vacío y dejar subir la presión al máximo
de la regulación del mismo.
Es importante que el depósito este completamente vacío y libre de

condensación y escapes.
Para estimar la capacidad efectiva de las cinco compresoras en

calera, se utilizo la siguiente expresión:
( )
Donde:
= Capacidad Efectiva del compresor (pcm)

= Volumen neto del depósito de aire (pies3)
68
= Tiempo requerido para elevar la presión (minutos)
= Presión inicial del depósito (generalmente
atmosférico Lb/pulg2)
= Presión final del depósito (Lb/pulg2).
= Presión atmosférica del lugar de trabajo (Lb/pulg2)
Luego, en el Tabla 6 se muestra la capacidad efectiva de cada uno

de las compresoras instaladas en el nivel 4015 (sala de
compresoras) de la mina.
COMPRESORES
Marca Ingersoll Ingersoll Ingersoll Ingersoll Ingersoll
Rand Rand Rand Rand Rand
Modelo XLE-
XLE-17x10x7 XLE-17x10x7 XLE-16x10x7 XLE-17x10x7
25x141/2x10
Serie JH-7 125 JH-6 500 JH-7 564 VI-CFT7 JH-5 200
Año 1998 1997 1995 1997 1985
Capacidad (p) 2300 1125 1125 840 1125
Presión 125 100 100 100 100
MOTOR
Marca Gral. Electric Gral. Electric Gral. Electric Gral. Electric Gral. Electric
Tipo Elec. Elec. Elec. Elec. Elec.
Sincrono Inducción Sincrono Inducción Inducción
Potencia (HP) 400 200 150 220 150
Velocidad (R) 514 705 720 750 705
Tabla 4: Características de las compresoras instaladas Mina
69
Figura 6: Volumen efectivo de los depósitos de aire (Fórmula)
70
VOLUMEN EFECTIVO DE LOS COMPRESORES DE AIRE
COMPRESORAS
5 4 3 2 1
H (m) 3.64 3.05 2.4 3.05 5.05
D (m) 1.37 1.22 1.21 0.93 1.09
h (m) 0.3 0.35 0.2 0.15 0.1
Vol. Del depósito principal V (I) (m³) 5.86 4.03 3 2.18 2.94
Vol. del purgador V (II)(m³)(*) 0.09 0.11 0.28 0.27 0.11
Vol. de tuberías y accesorios 2% (m³) 0.12 0.08 0.07 0.05 0.06
VOLUMEN TOTAL EFECTIVO
(m3) 6.05 4.22 3.35 2.5 3.11
3
(pies ) 213.6 149 118 88.3 109.8
(*) El cálculo se hace de la misma manera que para V(I).
Tabla 5: Volumen efectivo de los compresores de aire
4.4.1.1. Determinación de la presión atmosférica
= Presión atmosférica a una altitud

determinada (Kpa)
= Presión atmosférica a nivel del mar (100
Kpa)
= Altitud a nivel del Mar (mts)
= Temperatura a la altura determinada (Xk)
[( ( ) ⁄ ( ))]
=
R = Constante Universal del Aire (290 J/kg– ºK)

g = Aceleración de la gravedad (9.81 m/s2)
Para la altura de trabajo de las compresoras en la

Mina se tiene:
= ( )
= ( )12
71
Entonces:
=
ó
= ⁄ ( ⁄ )
CAPACIDAD EFECTIVA DE LAS COMPRESORAS – MINA

Pres. Capacidad
Pres. Final
Volumen Inicial Capacidad efectiva
Calderín Tiempo
Compresora total Calderín efectiva 4,015
Presión – (seg)
(pies³) Presión – (PCM) msnm
2 (lb/pulg²)
1 (lb/pulg²) (PCM)
14 105 56 2 314.0
Nro. 5 213.6 14 100 56 2 186.9 2 229
14 100 56 2 186.9
20 100 75 1 059.6
Nro. 4 149 20 100 80 993.3 1 004
22 108 89 959.9
0 100 75 1 051.6
Nro. 3 118.3 30 95 50 1 025.3 1 039
5 100 72 1 040.6
10 100 95 557.7
Nro. 2 88.3 0 100 110 535.2 572
10 100 85 623.3
14 100 75 839.4
Nro. 1 109.8 14 100 60 1 037.0 974
17 100 58 1 047.5
Capacidad total instalada (pcm) 5 818
Producción efectiva actual (Comp. Nros. 3 y 5) = 3 268 pcm
Tabla 6: Capacidad efectiva de las compresoras – Mina
4.4.1.2. Tratamiento del aire a la salida del compresor
(Presencia de Agua)
72
El más usual de los elementos existentes para depurar el
aire comprimido es el refrigerador posterior, que se coloca
inmediatamente después del compresor y con el cual se
consigue eliminar aproximadamente un 70/80 % del agua y
aceite contenidos en el aire.
Los refrigeradores posteriores o intercambiadores de calor,

reducen la temperatura del aire hasta 25 °C y utilizan,
como agente refrigeradores al agua.
Los refrigeradores por agua están básicamente formados

por un has de tubos por cuyo interior pasa el aire
comprimido. El agua de enfriamiento circula a
contracorriente del aire comprimido por el exterior del has
tubular. En su camino el aire se dirige hacia el separador,
que va incorporado en el refrigerador y que tiene por
objeto eliminar el agua y el aceite condesados durante la
refrigeración.
Para caudales bajos, el principio de refrigeración es

inverso.
El aire comprimido circula por el exterior del has de tubos y

el agua por su interior. La razón es solo económica, ya que,
por sus dimensiones más bien pequeñas la construcción de
los mismos se abaratan.
Los refrigeradores posteriores son generalmente

suficientes en todas las utilizaciones del aire comprimido a
condición de que, posteriormente, la instalación tenga un
diseño adecuado y está provista de purgadores
automáticos que permiten recoger y eliminar las
condensaciones producidas en las canalizaciones.
73
La Temperatura de salida del aire del refrigerador es,
apróxidamente 10ºC superior a la de entrada del agua
refrigerante. La temperatura que se admite para el agua de
refrigeración es de 10 a 15ºC, y la presión minina del agua
en circulación, es de 0.5 a 0.7 Kg/cm2.
Todos los refrigeradores deben estar provistos de un

purgador de condesados. Determinar la cantidad de agua
condesada por unidad de tiempo puede programar la
frecuencia con que deben efectuarse las purgas.
La eficacia de un refrigerador viene dada por:
En donde:
= Temperatura de salida del aire

= Temperatura de entrada del agua
Consecuentemente,
t = 5 a 7 ºC….…………………. Alto rendimiento

t = 7 a 10 ºC……………………Buen rendimiento
t = 10 a 12 ºC……………….….Escaso rendimiento
t = 12 a 15 °C…...…..…………. Mal rendimiento
t > 15 °C…...………………...…. Inadmisible
Por lo tanto se ha de cuidar que la temperatura del agua a

utilizar para la refrigeración sea lo más fría posible si
queremos que el aire comprimido salga del refrigerador a
una temperatura lo más cercana posible a la temperatura
ambiente. Ello querrá decir que hemos obtenido un aire
exento de la mayor parte de humedad que contenía.
74
4.4.2. Cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por
escapes.
El objetivo es determinar que compresor o compresores se

requieren para mantener la presión de salida en la línea a la
presión de trabajo normal (80-90 Lb/pulg2), cuando todas la
válvulas en la labores estén cerrados; es decir, no hay consumo de
aire en los equipos neumáticos instalados. Consecuentemente el
volumen de aire que suministran estas compresoras será igual al
que se pierde por escapes.
Teóricamente al parar las compresoras, teniendo las válvulas

cerradas en las labores y sin escapes en la línea, la presión debe
permanecer constante para cualquier periodo de tiempo.
Como esto no ocurre, normalmente es necesario determinar estas

pérdidas mediante algún procedimiento. El método utilizado para
este objeto fue el de “ESTABILIZACION DE PRESIONES” el cual
se realizó según los siguientes pasos:
1. Se paralizaron todos los trabajos que demandan aire comprimido

por un lapso de aproximadamente dos horas.
Esto se realizo a partir de las 11.30 am. Con la finalidad de no

afectar la producción de mineral, en coordinación con el jefe
general de Mina y Asistentes.
2. Se cerraron las válvulas de aire en los terminales de la línea

para toda la mina (frontones, chimeneas, tajeos, etc.) y se
mantuvieron abiertas las válvulas principales y las de distribución
por niveles igual que en periodo de trabajo.
3. En la sala de compresoras, se dejo en funcionamiento solo el

compresor cuya capacidad estaba entre el 18% y 38% de la
75
producción efectiva, que es de aproximadamente 3300 pcm.
Proporcionado por los compresores Nro. 3 y Nro.5. Entonces
para esta prueba se tomaron los comprensores Nro. 1, Nro.2,
Nro.4.
4. Se observa luego la variación de la presión en un manómetro

que está conectado a cada depósito, anotado cada minuto la
lectura de presión, hasta que esta logre estabilizarse.
Con los datos obtenidos en el último paso, se procede a la

cuantificación de constituye la curva de “Variación de presión” que
tiene como abscisa el tiempo y en la ordenada la presión, tal como
se muestra en el Diagrama 8.
En este gráfico se puede observar la presión de estabilización para

la compresora en prueba. El procedimiento se repite en igual forma
para cada compresora de donde se obtiene lo siguiente:
COMPRESORA CAPACIDAD PRESIÓN DE

EFECTIVA ESTABILIZACIÓN
Nro. 4 1004 pcm. 88 Lb/pulg²
Con estos valores se construye otra curva que tiene por abscisa la
presión de estabilización y en la ordenada la capacidad efectiva, tal
como se muestra en el Diagrama 9.
La relación entre presión y consumo es lineal cuando se tiene un

consumo uniforme, y viene a ser justamente la recta hallada en el
diagrama 9, que proporciona las pérdidas de aire comprimido por
escapes a una presión establecida de trabajo.
76
En minería la presión promedio requerida de trabajo es de 80
lb/pulg2, para asegurar un funcionamiento eficiente y económico de
los equipos neumáticos.
Sin embargo en mina se ha medido una presión promedio de

trabajo de 70 lb/pulg2; el cual según el diagrama 9 arroja una
pérdida de aproximadamente 880 pcm.
Si se logra elevar la presión de trabajo a 80 lb/pulg2 se tendría una

pérdida de 980 pcm.
Diagrama 8: Variaciones de presión
77
Diagrama 9: Pérdida de aire comprimido por escapes. Consumo de aire
a diferentes presiones.
4.4.3. Medición de presiones en los puntos de trabajo.
Para este efecto se utilizó un manómetro de aguja, las mediciones

se realizaron en las horas de máximo consumo de aire, a fin de
obtener datos que demuestren las presiones reales de trabajo de
los diferentes equipos neumáticos.
En cada punto de trabajo se hicieron 3 o más mediciones, debido,

por otro lado; como puede comprenderse no fue necesario tomar
mediciones en todos los puntos de trabajo, sino en aquellos que
están más alejados, ya que las pérdidas de presión son
proporcionales a la longitud de la línea.
La tabla 7 muestra las mediciones realizadas en mina. Se debe

tener presente que tales mediciones se hacen cuando el equipo
está en funcionamiento normal y no cuando está paralizado.
78
MEDICIONES DE PRESIONES DE TRABAJO MINA
LECTURA PRESIÓN
PUNTO DE
OBSERVADA PROMEDIO OBSERVACIONES
TRABAJO
(lb/pulg2) (lb/pulg2)
65 Perforadoras Jackleg
71 (2)
NIVEL 4015 72 73
80 Palas LM-36 (2)
83
68
70 Jumbo Tamrock de dos
67 brazos (1)
NIVEL (Tajo) 3950 75 70
65 (2)
72
67 (7)
NIVEL 3880 70 69
68 Wagon Drill (1)
70
74 Jumbo Tamrock (1)
Grandes pérdidas de aire por escapes

Tabla 7: Mediciones de presiones de trabajo Mina
4.4.4. Evaluación del sistema de aire comprimido.
En base a los aspectos descritos anteriormente, se realiza a

continuación la evaluación del sistema de aire comprimido, cuyo
punto de partida es el requerimiento total de aire para mantener las
actuales operaciones en la Mina.
Sin embargo, antes cabe señalar algunas consideraciones

generales respecto al funcionamiento de las compresoras.
a) El rendimiento volumétrico de las compresoras a 4015 msnm.

Esta dentro del rango normal de operación, tal como se
79
observa en la tabla 8, a excepción de la compresora Nro. 2,
cuyo rendimiento (69%) puede explicarse en gran parte, por el
tiempo de servicio (15 años).
La capacidad nominal fue calculada en base a la siguiente

premisa dada por INGERSOLL RAND; “Por cada 5200 pies de
aumento en altura sobre el nivel del mar, reducir en 1% la
capacidad de placa en PCM, usando 5000 pies como base”.
b) Asimismo, como puede observarse en la tabla 9, la potencia

real instalada de los motores están relativamente cercanos a lo
recomendado por el fabricante. Sin embargo, la Compresora
Nro. 2 difiere en más de 70 HP, lo que hace pensar en un
consumo excesivo de energía eléctrica.
Como este cuadro muestra valores aproximados y referenciales

debe considerarse entonces margen de error que puede ser
ajustado por los especialistas en el caso.
Para estas compresoras, el cálculo de la potencia a 4015 msnm. ,

se hace en base a la siguiente premisa también proporcionada por
los fabricantes “reducir el HP en 1% por cada 450 pies de aumento
de altura sobre el nivel del mar, usando 5000 pies como base”.
De la tabla 11, podemos observar en lo que respecta a la

producción efectiva y la fuga por escapes, esta representa el 30%
de la producción efectiva de las compresoras Nro. 3 y 5; que en
caso de incrementarse todas las comprensoras, el porcentaje de
fuga de aire por escapes también se incrementará
proporcionalmente.
La pérdida máxima permisible debe estar en el orden del 10% de la

producción efectiva. Si se logra establecer este patrón, el déficit
seria menor tal como se muestra en la tabla 12.
80
RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DE LAS COMPRESORAS – MINA
Capacidad Capacidad Capacidad

Presión
Compresora Marca Modelo 2 de placa Nominal 4 015 Efectiva 4 015 Rendimiento
(lb/pulg )
(PCM) msnm. (PCM) msnm. (PCM)
Ingersoll XLE-
Nro. 5 125 2 304 2 268 2 229 98
Rand 25x41/2x10
Ingersoll
Nro. 4 XLE-17x10x7 100 1 123 1 105 1 004 91
Rand
Ingersoll
Nro. 3 XLE-17x10x7 100 1 123 1 105 1 039 94
Rand
Ingersoll
Nro. 2 XLE-16x10x7 100 839 826 572 69
Rand
Ingersoll
Nro. 1 XLE-17x10x7 100 1 123 1 105 974 88
Rand
Proporcionada por el fabricante según catálogo.
Tabla 8: Rendimiento volumétrico de las compresoras – Mina
POTENCIA CONSUMIDA POR LOS MOTORES DE LAS COMPRESORAS –

MINA
Compresora Potencial Potencia a Factor de Potencia Potencia

Nominal 4 015 Servicio Disponible Real
(HP) msnm. (%) (HP) Instalada
(HP) (HP)
Nro. 5 440 360 15 414 400
Nro. 4 195 160 15 184 200
Nro. 3 195 160 15 184 150
Nro. 2 157 128 15 184 220
Nro. 1 195 160 15 184 150
Proporcionada por el fabricante según catálogo.
Tabla 9: Potencia consumida por los motores de las compresoras – Mina
81
REQUERIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO – MINA
Presión de trabajo: 80.00 psig.
Nivel Equipo UD Requerimiento unit. (pcm) Requerimiento Factor Factor Requerimiento
total simultaneidad utilización efectivo (pcm)
Nivel mar Mina
4015 Perforadora Jackleg BBC-16W 2 130 199 399 0.90 0.60 215
Pala cargadora 2 210 322 644 0.90 0.30 174
Sub-total Nv. 4015 4 1 043 389
Jumbo Tamrock (dos brazos) 2 610 936 1 872 0.90 0.60 1 011
Sub-total Nv. 3950 4 2 271 1 226
3880 Perforadora Jackleg BBC-16W 7 130 199 1 396 0.77 0.60 645
Pala cargadora LM-36 2 210 322 644 0.90 0.30 174
Jumbo Tamrock (dos brazos) 2 610 936 1 872 0.90 0.60 1 011
Wagon Dril Joy (dos brazos) 2 315 483 967 0.90 0.70 609
Sub-total Nv. 3880 13 4 879 2 439
Wagon Drill Joy (dos brazos) 4 315 483 1 933 0.85 0.70 1 150
Sub-total Nv. 3800 9 2 930 1 641
TOTAL 30 11 123 5 695
Casa de compresoras – Mina Calera Capacidad de placa (Fabricante) 6 512 PCM

Capacidad nominal (4,015 msnm) 6 409 PCM
Capacidad efectiva (4,014 msnm) 5 818 PCM
Requerimiento efectivo total .- Mina + 20 % Ampliación 6 834 PCM
Pérdidas por fugas de aire (+/-) -10% Capacidad efectiva 582 PCM
Capacidad efectiva total compresoras – Mina 5 236 PCM
Déficit de aire comprimido 1 598 PCM
Tabla 10: Requerimiento de aire comprimido – Mina
82
4.4.4.1. Déficit de aire comprimido
DEFICIT DE AIRE COMPRIMIDO MINA
Considerando pérdida de aire por fugas más el 10% de pérdida de aire

permisible.
Pérdida neta de aire comprimido por escapes (80lb/pulg2) 980 pcm.

Producción efectiva de las compresoras Nros. 3 y 5 3 268 pcm.
Pérdida máxima permisible (10% de producción efectiva) 327 pcm.
Aire recuperable 653 pcm.
PRODUCCIÓN NETA PARA TODO EL SISTEMA DE AIRE 2 941 pcm.
COMPRIMIDO
Requerimiento de aire comprimido para accionar los equipos a 7 814 pcm.
(80 lb/pulg2)
DÉFICIT DE AIRE COMPRIMIDO 4 873 pcm.
Producción efectiva total de las compresoras Nros. 4, 2, 1 2 550 pcm.
10% de pérdida de aire permisible por escapes compresoras 2 295 pcm.
4, 2, 1
DÉFICIT DE AIRE COMPRIMIDO PARA EL SISTEMA 2 578 pcm.
Tabla 11: Déficit de aire comprimido Mina
83
DÉFICIT DE AIRE COMPRIMIDO MINA
Considerando 10% de pérdida de aire por escapes permisible.
Producción efectiva de las compresoras Nros. 3 y 5 3 268 pcm.

Pérdida máxima permisible (10% de la producción efectiva) 327 pcm.
PRODUCCIÓN NETA PARA EL SISTEMA DE AIRE 2 941pcm.
COMPRIMIDO
Requerimiento neto de aire comprimido para accionar equipos a 6 834 pcm.
(80 lb/pulg2)
DÉFICIT DE AIRE COMPRIMIDO 3 893 pcm.
PRODUCCIÓN EFECTIVA TOTAL DE LAS COMPRESORAS 2 550 pcm.
NROS. 4, 2, 1
10% de pérdida de aire permisible por escapes compresoras 2 295 pcm
Nros. 4, 2, 1
DÉFICIT NETO DE AIRE COMPRIMIDO PARA TODO EL 1 598 pcm.
SISTEMA
Tabla 12: Déficit de aire comprimido Mina
4.4.5. Cálculo del consumo de aire de las maquinas Mina.
El consumo de aire libre de las diversas maquinas neumáticas es

proporcional al diámetro del pistón, a la temperatura, a la presión
de aire comprimido, y a la altura del nivel del mar.
Los consumos que dan los fabricantes, son a una determinada

altitud o a nivel del mar, lo que por lo general no es ni a la altura de
la mina, ni a la presión de trabajo que se requerirá realmente.
Para este efecto utilizamos el siguiente factor:
84
4.4.5.1. Factor de corrección por altura.
Se tiene un compresor a nivel del mar, produce aire a una

determinada presión deseada y da un volumen
determinado de aire. El mismo compresor se lleva a 1000
pies de altura, en aire libre la cantidad es igual, el
compresor aspira la misma cantidad de aire, lo comprime, y
da un volumen determinado a una presión que se escapa.
En altura aspira la misma cantidad de aire, pero el aire

comprimido es menor.
= Volumen de aire libre a ser comprimido al nivel del

mar o a cualquier altura.
= Presión atmosférica a la altura deseada.
= Presión manométrica del aire comprimido en el

recibidor.
= Presión atmosférica al nivel del mar o a cualquier

altura.
= Volumen del aire después de ser comprimido a la

presión P al nivel del mar.
= Volumen del aire luego de ser comprimido a la

presión o altura deseada.
85
Si tenemos 100 pies cúbicos de aire que se va a comprimir
a nivel del mar a 100 lb/ pulg2. Y el mismo volumen va a ser
comprimido a 13,173 pies de altura Mina (4015 mt. sala de
compresoras), deseamos saber cuál es el volumen de aire
comprimido en el 1er y 2do caso.
Porcentaje
del aire que se tiene al nivel del mar.
Factor de corrección (F)
= Volumen de aire después de ser comprimido a la

presión (P) al nivel del mar.
= Volumen de aire luego de ser comprimido a la

presión (P) a la altura deseada.
( )
( )
86
Para determinar el consumo de aire de las máquinas
hemos utilizado la relación siguiente:
= Presión manométrica del aire comprimido en el

recibidor. (Requerida por equipo lb/pul2).
= Presión atmosférica a la altura deseada (nivel de
trabajo lb/pulg2).
= Presión atmosférica a nivel del mar lb/pulg2 donde:
REQUERIMIENTO REAL ( )
REQUERIMIENTO CATALOGO ( )
REQUERIMIENTO REAL ( )
( )
REQUERIMIENTO CATALOGO ( )
( )
FACTOR POR ALTURA
4.4.5.2. Consumo real para las máquinas mina.
PERF. JACKLEG. .
PALA CARGADORA LM-36 .
JUMBO DE DOS BRAZOS TAMROCK .
WAGON DRILL DOS BRAZOS .
87
PERFORADORA JACKLEG BBC-16W
Caudal al nivel del mar (Catálogo) 130.00 pcm.

Presión atmosférica al nivel del mar 14.69 psi.
Presión manométrica requerida por el equipo 80.00 psig.
Presión absoluta a la salida del equipo 94.69 psi.
Relación de compresión al nivel del mar 6.45
Presión atmosférica al nivel de trabajo 9.00 psi.

Presión absoluta en el frente de trabajo 89.00 psi
Relación de compresión al nivel de trabajo 9.89
Factor por altura 1.53
CAUDAL REQUERIDO AL NIVEL DE TRABAJO 199 PCM.
Tabla 13: Perforadora Jackleg BBC-16W
PALA CARGADORA LM-36


Tabla 14: Pala cargadora LM-36
88
JUMBO NEUMÁTICO TAMROCK (dos brazos)


Tabla 15: Jumbo neumático Tamrock (dos brazos)
WAGON DRILL JOY (dos brazos)


Presión absoluta en el frente de trabajo 89.00 psi.
Tabla 16: Pala cargadora LM-36
89
4.4.6. Redes de distribución de aire comprimido.
Toda red de distribución de aire, es muy importante desde un punto

de vista económico, y debe planificarse cuidadosamente.
Debe comenzarse por confeccionar un plano isométrico de la Mina.

Sobre este se anotaran las necesidades en términos de volumen,
presión (de aire) lo mismo que el diámetro y accesorios de tubería.
Después se definirá la situación de los puntos de consumo.
Estos se conectan a la sala del compresor para ver que

dimensiones tendrán las líneas. Desde donde podrían ser
horizontales, ascendentes o descendentes, de allí se derivan las
líneas secundarias que a su vez se subdividen en líneas de servicio
que alimentan a los equipos neumáticos.
Los requisitos que deben cumplir después de una buena

planificación son:
1. Pequeñas caídas de presión entre el compresor y los puntos de
consumo de aire.
2. Menor separación de fugas posible.
3. La mayor separación posible del condensado de todo el
sistema de aire comprimido si no hay instalados secadores de
aire.
4.4.6.1. Parámetros que deciden en una instalación de aire

comprimido.
Presión.
La presión a la cual deseamos trabajar tanto para el caudal

de aire suministrado por el compresor como para el de
utilización en la red.
90
Mientras no se indique lo contrario, al hablar de presiones
serán siempre presiones efectivas, que se cuentan a partir
de la presión atmosférica.
Los manómetros industriales miden la presión efectiva.
Por presión absoluta se entiende la suma de la presión

efectiva más la presión atmosférica. (En la práctica se toma
1 kg/cm2).
La formula es:
Caudal
El caudal de aire comprimido que debe suministrar el

compresor así como el que debe circular por la zona de
trabajo o ramal de distribución, se calculará por el método
analizado en el presente trabajo.
El caudal de aire comprimido viene expresado en m3/min. o

lt/min., pies3/min., etc.
Pérdida de presión
La pérdida de presión, pérdida de carga o caída de presión,

se refiere a la pérdida de energía que se va originando en
el aire comprimido ante los diferentes obstáculos que
encuentra en su desplazamiento hacia los puntos de
utilización; calderín, refrigerador, válvulas, codos, tees,
tuberías etc.
91
Velocidad de circulación.
También existe límite para la velocidad del aire, ya que

cuando mayor es la velocidad de circulación, tanto mayor
es la pérdida de presión en el recorrido hasta el punto de
aplicación.
4.4.7. TUBERÍAS
Para el transporte del aire comprimido desde el depósito (sala de

compresoras) hasta los lugares de utilización, se emplea una red
de conducciones conocidas con el nombre de tuberías.
Se considera tres tipos de tubería:
4.4.7.1. Tubería principal.
Se denomina tubería principal, a la que sale del depósito y

conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener la
mayor sección posible y proveer un margen de seguridad
en cuanto a futuras ampliaciones de la mina y por
consiguiente, a un aumento en la sala de compresoras.
4.4.7.2. Tuberías Secundarias.
Son las que toman el aire de la tubería principal,

ramificándose por las áreas de trabajo, y de las cuales
salen las tuberías de servicio.
El caudal de aire que transportan será el correspondiente a

la suma de los caudales parciales que de ella deriven.
También es conveniente proveer futuras aplicaciones.
92
4.4.7.3. Tuberías de Servicio.
Las tuberías de servicio son las que alimentan a los

equipos neumáticos. Llevan enchufes rápidos filtro
regulador engrasador.
Se deben dimensionar, conforme al número de salidas o

tomas procurando que no se coloquen más de dos o tres
enchufes rápidos en cada una de ellas.
Se debe procurar no instalar las tuberías de servicio

inferiores a ½ pulgada. Ya que si el aire está sucio puede
taparlas.
4.4.7.4. Cálculo de tuberías.
Cuando se transporta un fluido a través de una tubería, se

produce inevitablemente una pérdida de presión que se
traduce en un consumo de energía y, por lo tanto, en un
aumento de los costos de explotación.
La disminución de presión se produce por el razonamiento

de los tubos rectos y por las resistencias debidas a las
variaciones de dirección en los conductos, así como la
resistencia individual de las mismas.
Son las razones por la que las tuberías de aire comprimido

deben estar ampliamente dimensionadas.
Desde un punto de vista de la explotación, no existe ningún

riesgo en que una tubería sea sobredimensionada; la caída
de presión será menor y la tubería funcionaria como
depósito de aire.
93
Los costos adicionales como consecuencia de cierto
aumento de la dimensión son insignificantes comparado
con los gastos que pueden originarse si la red de tuberías
ha de renovarse al cabo de algún tiempo.
4.4.7.5. Pérdidas de presión en accesorios.
Una instalación de tuberías, presenta, normalmente, codos,

curvas, variaciones de diámetro, válvulas, etc.
Obstáculos que también producen una pérdida de presión

suplementaria. Si hay muy pocos de estos elementos en
una instalación, puede prescindirse de calcular la perdida
de presión que produce, pero si en el sistema existe un
número considerable se tiene que tener en cuenta.
Para efectos de cálculo añadimos a la longitud propia de la

tubería que estamos proyectando, un suplemento de
longitud de tubería que compense la perdida de presión
ocasionada por dichos elementos.
94
LONGITUDES DE TUBERÍAS EQUIVALENTES PARA VÁLVULAS Y
COMPONENTES DE LA RED
VÁLVULAS/ETC. LONGITUD DE LA TUBERÍA EQUIVALENTE EN METROS
DIÁMETRO INTERIOR DE LA TUBERÍA

1” 11/2” 2” 3” 4” 5” 6”
Válvula de asiento 3-6 5-10 7-15 10- 15- 20- 25-
25 30 50 60
Válvula de diafragma 1.2 2.0 3.0 4.5 6.0 8.0 10
Válvula de compuerta 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5 2.0 2.5
Codo 1.5 2.5 3.5 5.0 7.0 10 15
Curva R=d 0.3 0.5 0.6 1.0 1.5 2.0 2.5
Curva R=2d 0.15 0.25 0.3 0.5 0.8 1.0 1.5
Conexión de manguera 2 3 4 7 10 15 20
“T”
Reducción 0.5 0.7 1.0 2.0 2.5 3.5 4.0
Tabla 17: Longitudes de tuberías equivalentes para válvulas y componentes de
la red
4.4.7.6. Cálculo de caída de presión
Para iniciar y mantener el flujo de aire por una tubería se

requiere una cierta diferencia de presión capaz de vencer
la resistencia por rozamiento del fluido contra las paredes
de la tubería y acoplamiento.
La cantidad de caída de presión depende de:
 El diámetro de tubería.
 Longitud y forma de la tubería.
 Rugosidad superficial.
 Numero de REYNOLDS
95
La perdida de presión es una disminución de energía y por
lo tanto un costo en operaciones.
El diseño de la tubería debe equilibrar este costo con el de

la propia tubería.
Como estimación y para efectos del presente trabajo se ha

utilizado la ecuación siguiente.
FORMULA
CALCULO DE LA CAIDA DE PRESIÓN
= Perdida de presión (bar)

= Consumo de aire comprimido (m3/seg)
= Diámetro interior de tubería (mm.)
= Presión inicial (bar)
= Longitud (metros)
96
4.4.8. Pérdida de presión = pérdida de potencia
En condiciones normales de funcionamiento, la mayor parte de las

herramientas y equipos neumáticos están construidos para obtener
su máximo rendimiento a una presión de trabajo comprendida entre
80 y 100 lb/pulg la misma herramienta o en el mismo equipo.
No debemos olvidar que una cosa es presión de aire en el

compresor y otra es presión de aire en la herramienta.
Normalmente, la presión de descarga final de los compresores es
de 85 a 100 lb/pulg la misma herramienta o en el mismo equipo.
No debemos olvidar que una cosa es presión de aire en el

compresor y otra es presión de aire en la herramienta
normalmente, la presión de descarga final de los compresores es
de 85 a 100 lb/pulg2 pero debemos tener presente que entre el
grupo compresor (sala de máquinas) y el lugar de trabajo de la
herramienta donde la fuerza neumática ha de prestar servicios se
encuentra un deposito de aire y una red de tuberías que distribuyen
el aire comprimido en toda la mina.
Además, existen las correspondientes mangueras, llaves,

conexiones etc. Cuyo en sistema en conjunto, opone una
resistencia al paso del aire comprimido, y en consecuencia este va
perdiendo en su recorrido gran parte de esa presión de descarga
final que sale del compresor.
En la práctica no es posible conseguir que toda la energía (presión)

se transmite íntegramente a la maquina que debe utilizarla; lo que
sí es posible es conseguir que las pérdidas de presión se limiten a
valores relativamente pequeños y sean admisibles.
En Mina se admite una caída de presión de 7 lb/pulg2 (0.5 kg/cm2).
104
Por consiguiente, si por un deficiente proyecto de instalación, la
presión de trabajo que pide la herramienta o el equipo neumático
no puede mantenerse, LA POTENCIA DE LAS MÁQUINAS Y
ÚTILES NEUMÁTICOS DECRECE EN MAYOR PROPORCIÓN
QUE LO HACE LA PRESIÓN, disminuyendo por consiguiente el
rendimiento.
Si entre el compresor y el calderín existen elementos de

depuración, esta norma no puede mantenerse, ya que cada uno de
ellos de por si tiene una pérdida de presión que supone un
incremento considerable.
En el diagrama de CURVA DE RENDIMIENTO EN FUNCIÓN DE

LA PRESIÓN, podemos observar como el más alto rendimiento y,
por la tanto la máxima potencia de una herramienta se alcanza a
obtener con la presión recomendada de 6 a 7 kg/cm 2.ó su
equivalente 85 a 100 lb/pulg2.
Se aprecia además, que hay una zona de funcionamiento óptimo,

pues en la práctica, no todas las instalaciones de aire comprimido
cumplen los más elementales requisitos de mantenimiento y
calculo, por lo que forzosamente hay que admitir una variación de
presión normal de utilización ente los 71 y 92.5 lb/pulg2 (5 y 6.5
kg/cm2) por debajo de esto el rendimiento (potencia) de la
herramienta baja rápidamente, y por encima de 92.5 – 100 lb/pulg2
(6.5 – 7 kg/cm2), los órganos de la herramienta están sometidos a
vibraciones excesivas que hacen fatigosa la tarea del operador, y
pueden provocar averías.
105
CURVA DE RENDIMIENTO EN FUNCIÓN DE LA PRESIÓN
PRESIÓN
Diagrama 10: Curva de rendimiento en función de la presión
106
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y ANÁLISIS
5.1 COSTOS DE PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Se tiene un potencia instalada de 1120 HP que convertido en kilo watts

nos da una potencia de 824 kw.
El tiempo de operación es de 2 guardias/día, 8 horas/guardia; durante 365

días/año x 0,25 US$/kw-h
Dando un costo de producción anual de:
⁄ ⁄ ⁄
107
Este costo es distribuido entre las 305 000 TM/año, dando un costo de
aire comprimido por TM de:
Este costo, pone evidencia que un incremento en el tonelaje producido,

gracias a una eficiente distribución del aire comprimido, así como a un
incremento en el caudal de alimentación, disminuirá el costo unitario del
aire por TM.
Además de disminuir el costo unitario del aire/TM., se apreciará

incrementos en la producción, este hecho, será necesario tomarlo en
cuenta.
5.2 COSTOS DE PÉRDIDA DE AIRE POR ESCAPES.
El costo de la pérdida de aire por escape puede ser evaluado por la ayuda
del diagrama 11, Que muestra el consumo de potencia para cada
volumen de pérdida por escape.
Para fines prácticos, la recta se aproxima por una recta cuya pendiente se
obtiene así: se ha tomado la potencia consumida por los motores de las
compresoras Nros. 3 y 5 que son las que funcionan normalmente y cuyo
rendimiento se encuentran dentro de un rango óptimo de operación.
108
Como se tiene una pérdida de 980 pcm el consumo de potencia para su
comprensión será de 121.5 kw. Luego, el costo de esta pérdida de aire
por escape se calcula de la siguiente manera:
Consumo inútil de energía…………………………………………… 121,5 kw

Potencia consumida en 24 horas…………………………………… 2 916 kw
Costo de energía eléctrica…….……………………………… US$ 0,25 kw-h
(Fuente: Departamento de Ingeniería)
Costos de pérdida por escapes……...………………………… US$ 729 días
COSTO DE PÉRDIDA ANUAL………………………………… US$ 222 345
Sin embargo, esta cifra puede disminuirse si se establece una pérdida

máxima permisible del 10% de la capacidad efectiva, realizando un
procedimiento de cálculo anteriormente realizado, se tiene:
Consumo inútil de energía 10% de capacidad efectiva (327 pcm)…40W

Potencia consumida en 24 horas.………………………………….. 960 Kw
Costo de energía eléctrica……………………………………. US$ 0,25 Kw-h
(Fuente: Departamento de Ingeniería)
Costos de pérdidas por escape……………………………..……US$ 240 día
COSTO DE PÉRDIDA ANUAL……………...………………… US$ 73 200
Como se puede comprender, una inversión en el mantenimiento y

reparación de la línea para bajar el porcentaje de pérdidas por escapes al
límite permisible se justifica plenamente por un ahorro de US$ 149 145
por año en consumo de energía.
Las causas principales de las pérdidas de aire observadas, que se

encuentran mayormente sobre las tuberías de diámetro 4”, 3”, 2” son:
109
a) Uniones y coplas mal instalaciones, mayormente en empalmes de
tubería
b) Coplas que no sellan herméticamente.
c) Utilización de válvulas desgastadas y/o malogradas.
d) Agujeros en tuberías por oxidación o a causa de disparos.
Dentro de las recomendaciones generales se da mayores alternativas

para la instalación del número de compresoras, de tal forma que su
inversión resulte más rentable.
En cuanto a los costos de minado se realiza a continuación un breve

análisis económico del aire recuperable.
Se asume que todo el aire será utilizado en avance de galerías con

perforadoras “Jackleg”.
5.3 RENDIMIENTO DE EQUIPOS
Aire comprimido a recuperarse.
Déficit de aire comprimido.(ver tabla 11) …………..……………......653

pcm.
Consumo de aire Comp. por Perf. Jackleg (80 lb/pulg2)…………199 pcm.
Nro. de frentes y perforadoras adicionales que pueden trabajar por
guardia…………………………………………………………………..…3 Perf.
Avance promedio por disparo….………………………………..……..1.0 mts.
Tonelaje de mineral roto por disparo….……………………………10,5 TCS.
Total de mineral roto en dos guardias (3 perf.)
(10.5 TCS X 3 perf x 2 gdias)………...…………………………….….63 TCS.
PRODUCCION ADICIONAL MENSUAL…………………………1 638 TCS.
PRODUCCION ADICIONAL ANUAL………………………..... 499 590 TCS.
AVANCE A OBTENERSE POR MES
(3 perf x 1 mt./perf x 2 gdia x 26 días/mes) ….………………. 156 mts./mes
110
Como se observa, la producción adicional anual se calculo en base al
mineral roto en los frentes.
Calculamos también en base al avance a obtenerse por mes, en este

caso habrá un ahorro por pago a contratistas por metro de avance; la otra
posibilidad sería calcular en base al mineral roto y la utilidad adicional que
se obtiene anualmente.
Es indudable que en ambos casos, la recuperación del aire comprimido

por escapes, justifica cualquier inversión en el mantenimiento y reparación
de la línea de distribución.
CONSUMO DE POTENCIA PARA CADA VOLUMEN DE PÉRDIDA POR

ESCAPES
Diagrama 11: Consumo de potencia para cada volumen de pérdida por

escapes
111
5.4. PÉRDIDA DE PRESIÓN EN MANGUERAS
En la práctica, como todas las tuberías, las mangueras oponen una

resistencia al paso del fluido, que depende de la longitud del recorrido y
de la velocidad del aire.
En el primero (diagrama 12), se ilustra el efecto que tiene el uso de

mangueras inadecuadas en la reducción de la presión de aire en la
herramienta y, por tanto, en la potencia.
Diagrama 12: Potencia en función de la velocidad.
Si tomamos diferentes diámetros y longitudes de manguera y suponemos

que una herramienta necesita consumir un caudal de aire libre de 1 670
litros/minuto a una presión de trabajo de 6 kg/cm 2 para que actúe a plena
potencia, fijando el diámetro interior de la manguera en ¾” (19 mm) como
el más conveniente para que dicho caudal fluya por la misma sin
estrangulamiento y con la mínima pérdida de presión admisible (en
tuberías la máxima caída de presión admisible entre el compresor y la
herramienta no debe rebasar el 2% de la presión efectiva del compresor),
112
obtendremos, examinando el gráfico del diagrama 12, que la curva
respectiva de la manguera ideal, para una longitud de 4 metros, es la A.
Si ahora, admitiendo la misma longitud de manguera y las mismas

condiciones de presión y caudal, variamos el diámetro y tomamos el de
½” (13 mm), veremos (curva C) que existe una pérdida de potencia, por
caída de presión, debido a tomar un diámetro impropio.
La curva D indica que es posible efectuar una combinación de diámetros y

longitudes de mangueras siempre que la suma total de la caída de
presión de ese conjunto no sobrepase sensiblemente la caída de presión
de la manguera tipo. Del mismo modo, la curva E muestra que no es
aconsejable – aun con el pretexto de un suministro uniforme o de una
normalización de tipos – emplear mangueras largas, de ½” o de ¾” , si
la herramienta no lo requiere, pues la pérdida de potencia en ésta (25% y
más) no justifica el pequeño ahorro que en el coste inicial puede
obtenerse al comprar una manguera de menor tamaño que el necesario.
Diagrama 13: Caída de presión en función de la velocidad.
113
En el segundo gráfico (diagrama 13), ilustra, no la caída de presión
considerada, sino también la influencia que una gran corriente de aire
tiene sobre la caída de presión. Al estudiar la velocidad del aire a lo largo
de las tuberías se ha puesto de manifiesto que, frecuentemente, es mayor
la velocidad del flujo de aire en los tubos más estrechos, admitiéndose, en
mangueras, una velocidad hasta 20 m/seg. Cuando se rebasa dicha
velocidad hay un aumento de pérdida de presión por rozamiento muy
estimable, la cual, sumada a la caída de presión lógicamente aceptada,
nos da una pérdida de presión total sumamente peligrosa para efectividad
de la herramienta.
En las mangueras de aire comprimido, por tener diámetros relativamente

pequeños en comparación con las tuberías principales y secundarias del
sistema, un cambio brusco de sección, o la utilización de un diámetro
inadecuado, así como el uso de longitudes o tramos particularmente
largos, influyen más violentamente sobre la caída de presión si se
produce un aumento de velocidad del flujo de aire.
Si observamos el segundo gráfico (diagrama 13) y suponemos que una

herramienta consume 1 670 N litros/min. de aire libre a una presión de
trabajo de 6 kg/cm2, necesitando un diámetro de manguera de ¾” (19
mm), tendremos que la curva A es casi uniforme en su recorrido, lo cual
indica que se mantiene la caída de presión prefijada de antemano. Por lo
contrario, la curva C indica que, por reducir la sección de paso de la
manguera de ¾” (19 mm) a ½” (13 mm) para igual longitud, se ha
aumentado la velocidad del aire y, consecuentemente, el rozamiento; por
tanto, la caída de presión crece, habiendo una pérdida de potencia
alrededor de un 10%, en comparación con la manguera de ¾” (19 mm),
para la misma longitud.
Las curvas B, D y E consignan la caída de presión que puede tener lugar

cuando se combinan diferentes diámetros de mangueras y diferentes
longitudes que no corresponden exactamente a la caída de presión
114
tolerable en la manguera tipo. Ello explica y acentúa lo ya dicho, o sea,
que mangueras con grandes longitudes y diámetros pequeños tienen una
caída de presión muy superior a la establecida previamente para el caso
estudiado.
La tabla 26 da la pérdida de presión en las mangueras, según sus

diámetros interior y longitud. La tabla 27 expone la garantía, en
atmósferas, para los diámetros de manguera más usuales.
Según puede apreciarse las mangueras para aire comprimido a que se

refiere la tabla 27, están construidas como sigue:
Forro interior. Liso, negro, resistente a la niebla de aceite.

Capa intermedia. Caucho sintético, adherente.
Forro exterior. Liso, negro, flexible, resistente a la abrasión.
Largos. 30 metros máximos.
Tolerancia en largos.  2%.
115
5.5. MEDIDA DE PRESIÓN DE AIRE EN MANGUERAS
Para comprobar la presión del aire que circula por una tubería principal,
basta colocar, en el punto más alejado de la instalación, un manómetro
indicador. Su lectura nos dará la presión del aire que circula por la tubería
y, según ella, la caída de presión.
Sin embargo, como hemos mencionado debe tenerse la presión de 6

kg/cm2 en la misma herramienta, pues no puede olvidarse que el último
conducto por el que tiene que pasar el aire comprimido en su recorrido
hacia la herramienta es la manguera o tubería flexible, y ya hemos visto
que la caída de presión en ellas es relativamente fácil, por el poco
cuidado que se pone en su elección.
En la figura 7 se muestra un indicador de presión de aire que, como

puede apreciarse, consta de manómetro y aguja hipodérmica.
Para comprobar la presión se procede del siguiente modo: se coge la

manguera de aire y se dobla completamente; entonces se inserta la aguja
hipodérmica en la parte exterior de la curva del doblamiento (figura 8), en
cuyo momento se suelta la manguera, dejando de existir el dobles,
realizándose de este modo la lectura de la presión mientras la
herramienta funciona.
117
Si la inserción de la aguja se realizase de otro modo, quedaría latente en
la manguera el orificio de la aguja al retirar ésta y, por tanto, se tendría un
foco de pérdida de aire, lo que no ocurre al realizar la operación en la
forma descrita, pues se cierra el agujero por sí mismo al retirar la aguja de
la manguera.
Hemos de señalar que la medida de la presión se ha de hacer lo más

cerca posible de la herramienta, pues, de otro modo, se falseará el
resultado.
Cuando el indicador de presión no se use, conviene resguardar la aguja

en un estuche para evitar daños y la entrada de polvo y suciedad
5.6. ARBOL DE FALLAS EN EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Luego de haber planteado el problema que se tiene en el sistema de aire

comprimido, y con ayuda de la recopilación de datos y el diagnóstico
energético, se realizó un árbol de fallas para el caso específico de este
sistema en el que se muestran las probables causas del problema como
se presenta a continuación.
119
ARBOL DE FALLAS PARA EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Problemas en
suministro de aire
comprimido
Baja capacidad en el
suministro
Equipo de Sistema de
generación distribución
Mal funcionamiento Caída de presión Aumento en

de los equipos excesiva consumo de aire
comprimido
Electricidad Diseño inicial Fugas de aire Equipo nuevo

comprimido instalado
Mecánica Diseño de las

ampliaciones
Fugas en Fugas en Fugas en
equipos accesorios tuberías
Desgaste
Lubricación Deterioro Accidente Mala

instalación
Diagrama 14: Árbol de fallas para el sistema de aire comprimido
120
5.7 ANÁLISIS DE FALLAS EN MANGUERAS
Resulta evidente que cuando una manguera falla, ello se debe a alguna
causa, que ha de ser analizada incluso si el fallo es normal y aceptable.
En este caso, que abarca la mayoría de los fallos de mangueras, se
sustituye y cambia por otra manguera nueva.
Sin embargo, si la frecuencia de las fallas es anormal, debe hacerse un

estudio profundo para determinar las causas y corregirlas.
Las fallas de las mangueras pueden dividirse en cinco categorías

principales:
1. Aplicación indebida, al usar una manguera que no corresponde al

trabajo.
2. Montaje e instalación inapropiados.
3. Daños originados por causas externas.
4. Equipo defectuoso.
5. Manguera defectuosa.
 interior  exterior Garantía atmósferas

 0,8 mm
6 16  0,8 20
7 17  0,8 20
8 18  0,8 20
10 20  0,8 18
12 23  0,8 18
15 26  1,2 18
19 18
30  1,2
25 10
36  1,6
30 10
35 41  1,6 10
38 46  1,6 10
40 49  1,6 10
51  1,6
Tabla Nº 27: Garantía en atmósferas en mangueras para aire

comprimido
121
5.7.1. Análisis físico de las fallas en mangueras
El examen físico de la manguera que ha fallado suele proporcionar

los datos precisos para determinar sus causas.
En el cuadro adjunto se han resumido aquellos síntomas más

frecuentes y el origen que ha podido producir la falla.
SÍNTOMA CAUSA
El forro interior de la manguera Calor. El aceite aireado causa la oxidación del tubo interior. Esta
está muy duro y se ha agrietado reacción del oxígeno sobre un producto de goma hace que éste
se endurezca. Cualquier combinación de oxígeno y calor
acelerará considerablemente el endurecimiento del forro interior.
La manguera está agrietada Manguera que ha estado flexionada en un ambiente con frio
tanto por dentro como por fuera, intenso. La mayoría de las mangueras están calculadas para
pero los materiales 40ºC bajo cero.
elastoméricos están blandos y
flexibles a la temperatura
ambiente
La manguera ha reventado. La presión de trabajo ha sobrepasado la presión mínima de
Puede haber reventado por rotura recomendada por el fabricante. O se necesita una
diversos sitios. manguera más fuerte, o el circuito neumático funciona
defectuosamente, produciendo sobrepresiones
Hay ampollas en la cubierta Manguera defectuosa.
exterior de la manguera. O aire a presión que está emanando a través de los poros del
forro interior, acumulándose bajo la cubierta exterior y formando
una ampolla en la parte más débil.
El accesorio de acoplamiento se Manguera fuera de medida. El accesorio no es el apropiado a la
separó de la manguera. manguera. Manguera montada demasiado tirante y no puede
compensar el posible acortamiento de 4% que puede tener
lugar cuando presuriza la manguera.
El forro interior de la manguera El forro interior no es compatible con el agente que transporta.
está muy deteriorado con Aunque lo sea normalmente, la adición de calor puede ser el
muestras de extrema catalizador que cause el deterioro del forro interior. Asegurarse
hinchazón. de que las temperaturas de funcionamiento, tanto internas como
externas, no excedan de las recomendadas.
La manguera ha reventado. La Vejez de la manguera. El aspecto agrietado es el efecto de la
cubierta de la manguera está acción atmosférica y del ozono durante un período de tiempo.
muy deteriorada y la superficie
de la goma está agrietada.
Tabla 28: Resumen de síntomas más frecuentes y el origen que han podido
producir la falla.
122
El análisis de cada uno de estos apartados, nos lleva a efectuar los
comentarios siguientes:
1. Para deducir si la manguera que estamos usando es la debida,

nos basta con comparar las especificaciones de la manguera
con las exigencias de la aplicación.
Para ello debemos considerar:

a) La presión máxima de trabajo de la manguera.
b) La gama de temperaturas recomendada para la manguera.
c) La compatibilidad de fluidos de la manguera.
2. El montaje de la manguera debe ser cuidadoso. No hacerlo en

forma trenzada, aunque tenga mucha longitud. Hay que dejar
que se oriente por su propio peso y no encaminarla por un
recorrido sinuoso que la fuerce.
3. Las causas externas pueden ser tan diversas como la abrasión

y corrosión o el aplastamiento. Aproximadamente entre el 60 y
el 70 % de las mangueras fallan en la práctica debido a que, al
ser aplastadas por cualquier clase de vehículos u otras causas,
sufren roturas imposibles de reparar.
Puede repararse una manguera con facilidad, cortando la parte

dañada y volviéndola a empalmar mediante un casquillo interior
y dos abrazaderas.
En el caso de corrosión, la solución puede estar en cambiar la

manguera por otra que tenga una cubierta más resistente a la
corrosión.
4. También es frecuente que el fallo prematuro de una manguera

se deba a la utilización defectuosa de los equipos neumáticos.
123
Al mover la herramienta para realizar el trabajo, por una mayor
comodidad del operario, ésta no sigue la línea de la manguera,
sino que la manguera es obligada a seguir las evoluciones de
la herramienta, produciéndose torsiones de la manguera en la
empuñadura de la herramienta y originándose así roturas y
desgaste precipitados.
El uso de abrazaderas de alambre produce erosiones en el

forro exterior de la manguera, llegando a la rotura.
Si los enchufes o acoplamientos rápidos presentan aristas

interiores con filo, al producirse tirones en la manguera
motivados por el propio trabajo, desgastan el forro interior de la
manguera y acortan su vida.
5. Ocasionalmente, el problema de la falla puede residir en la

propia manguera, principalmente debido a su vejez. En tal
caso, comprobaremos la fecha de fabricación por si se ha
sobrepasado el tiempo fijado como garantía. Con los controles
de fabricación que hoy existen, la probabilidad de que haya
sido puesta a la venta una partida defectuosa de mangueras es
un poco dudoso. Por tanto, no llegaremos a esta conclusión
hasta que no se hayan agotado las otras posibilidades.
5.8. HIPÓTESIS NULA
Premisa, reclamo, o conjetura que se pronuncia sobre la naturaleza de

una o varias poblaciones.
Para el caso la hipótesis nula seria estadísticamente μ>=1; el valor de
significancia en optimización es mayor que 1.
Sin el mejoramiento del sistema de aire comprimido se podrá satisfacer la
necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y presión de
124
aire en interior mina incidiendo directamente en la productividad en U.E.A.
Orcopampa Mina Chipmo.
5.9. PRUEBA DE HIPÓTESIS CON CHI CUADRADO EMPLEANDO EXCEL
La finalidad de una prueba de k muestras es evaluar la aseveración que

establece que todas las k muestras independientes provienen de
poblaciones que presentan la misma proporción de algún elemento. De
acuerdo con esto, las hipótesis nula y alternativa son:
Con el mejoramiento del sistema de aire comprimido se podrá
satisfacer la necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en
caudal y presión de aire en interior mina incidiendo directamente en
la productividad en U.E.A. Orcopampa Mina Chipmo.
Con el mejoramiento del sistema de aire comprimido no se

podrá satisfacer la necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto
en caudal y presión de aire en interior mina incidiendo directamente
en la productividad en U.E.A. Orcopampa Mina Chipmo.
La estimación combinada de la proporción muestral “p” se calcula de la

siguiente manera:
En una muestra se puede dar un conjunto de sucesos, los cuales

ocurren con frecuencias observadas “o” (las que se observa
directamente) y frecuencias esperadas o teóricas “e” (las que se
calculan de acuerdo a las leyes de probabilidad).
La frecuencia esperada “e” se calcula así:
Proporción muestral.
Frecuencia total observada.
El estadístico de prueba es:
125
Donde:
Es la letra griega ji.
Se lee ji cuadrado.
Por lo tanto el valor estadístico de prueba para este caso es la prueba ji

cuadrado o conocida también como chi cuadrado.
La prueba ji cuadrado requiere la comparación del con el .

Si el valor estadístico de prueba es menor que el valor tabular, la
hipótesis nula es aceptada, caso contrario, Ho es rechazado.
Nota: Un valor estadístico de menor que el valor crítico o

igual a él se considera como prueba de la variación casual en donde Ho
es aceptada.
Procedemos a contrastar la hipótesis de que el dado es bueno, con un

nivel de significación de 0,001.
COMPRESORAS 1 2 3 4 5
POTENCIA NOMIINAL (HP) 150 220 150 200 400
POTENCIA REAL INSTALADA (HP) 165 242 165 220 440
126
NIVEL DE SIGNIFICACION 0.001
r 2
k 5
GRADO DE LIBERTAD 4
Con lectura en la tabla con 4 grados de libertad y 0,001 de área se

obtiene = 18,4668
Calculando se obtiene:
X² (prueba) 10,1818
Decisión: Ho es aceptada, ya que (10,1818) es menor que (10,1818),

por lo tanto, se concluye que con el mejoramiento del sistema de aire
comprimido se podrá satisfacer la necesidad, disponibilidad y
requerimientos tanto en caudal y presión de aire en interior mina
incidiendo directamente en la productividad en U.E.A. Orcopampa Mina
Chipmo, es decir, la hipótesis es cierta.
127
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
CONCLUSIONES:
1. El mejoramiento del sistema de aire comprimido se comprueba con el

análisis de costos anuales que se deducen en beneficios, se establece una
pérdida máxima permisible del 10% de la capacidad efectiva de donde se
baja los costos de perdidas anual de US$ 222,345 a US$ 73,200. Entonces
podemos concluir que una inversión en el mantenimiento y reparación de la
línea para bajar el porcentaje de pérdidas por escapes al límite permisible
se justifica plenamente por un ahorro de US$ 149 145 por año en consumo
de energía.
2. El presente estudio ha evaluado el sistema de aire comprimido, en base a

la producción de aire comprimido existente, cerca de 3,300 pcm. de las
compresoras Nros. 3 y 5 que significan más de la mitad de la capacidad
128
total instalada (5818 pcm.) logrando satisfacer las necesidades de aire
comprimido en la mina.
3. Las presiones de aire comprimido en las labores fluctúan entre los 69 y 73

lb/pulg2, las que resultan inferiores a las necesidades para un trabajo
eficiente de los equipos neumáticos.
 La razón de penetración de las perforadoras disminuye con la presión de

trabajo.
 Si bien los equipos neumáticos funcionan aparentemente a bajas

presiones, esto no quiere decir que ellos trabajen eficientemente. Por el
contrario se desgastan innecesariamente piezas importantes y
consecuentemente la vida y servicio del equipo disminuye.
 Para efectos prácticos si aumentamos la presión de aire a 85 lb/pulg 2

desde un valor de aproximadamente 70 lb/pulg2, el aumento de potencia
disponible en la herramienta viene a ser de un 7%. Esto significa que
corrigiendo la red de tuberías de distribución de aire para obtener
presión de trabajo deseada, se aumenta la producción lo cual se ha
realizado en los diferentes niveles de acuerdo al estudio.
4. En función a la extensión y diámetro de las tuberías, las caídas de presión

no deberán sobrepasar las 10 lb/pulg2, cuando la presión de descarga de
las comprensoras sea de 100 lb/pulg2.
Sin embargo se ha observado que durante el periodo de consumo pico, la

presión de descarga disminuye hasta 69 lb/pulg2., lo cual justifica las bajas
presiones medidas en las labores.
Como se observa esto ocurre porque la demanda real de aire comprimido

es superior a la producción efectiva de las compresoras.
129
 En general, la planificación de la red troncal (diámetro 8” y 6”) es
bastante buena, ya que permite una caída mínima de presión la red de
diámetro 8” permite una caída máxima de 5 lb/pulg2 hasta el nivel 3800
cuando la descarga de las compresoras es de 100 lb/pulg2.
 Sin embargo en el frente de la galería éste del mismo nivel se ha medido

69 – 70 lb/pulg2., esto tiene explicación:
a) La descarga de los compresores en periodos de consumo pico es

inferior a 100 lb/pulg2.
b) El diámetro de la línea de 2” - 3”- 2” ocasiona grandes caídas de

presión por distancia (500 metros).
Así mismo debe considerarse una caída de presión de 5 lb/pulg2
por mangueras y accesorios en los frentes de trabajo.
130
RECOMENDACIONES
1. Minimizar los escapes de aire comprimido tanto como fuera posible.
Para lograr este objetivo, habrá que realizar un riguroso programa de

mantenimiento y reparación en los puntos de falla de la línea de
distribución.
Con la finalidad de eliminar los escapes se recomienda lo siguiente:
a) Eliminar las líneas de aire comprimido que se encuentran fuera de

servicio.
b) Calafatear las uniones y coplas que muestran vestigios de escapes.
c) En las líneas principales que no sufrirán modificaciones, se

recomienda soldar las coplas y/o uniones.
d) Reemplazar o reparar las válvulas con fuertes escapes. De igual

manera, las mangueras y accesorios en los frentes de trabajo.
2. Calcular el diámetro de tuberías secundarias de acuerdo al caudal, longitud

y caída de presión deseada;
a) Instalar tuberías de diámetro 1” solo cuando se proyecta trabajar con

una perforadora manual y con una extensión máxima de 50 metros.
b) Instalar tuberías de diámetro 2” solo cuando se proyecta trabajar

con:
2 perforadoras hasta 300 mt.
131
Adicional a la tubería instalada previamente de diámetro 3” y diámetro 4”.
3. El montaje de la red de aire comprimido en mina siempre debe ser aéreo y

a una altura que le de seguridad, ¾ de la altura de la labor pues solo así se
consigue una mejor inspección y un buen mantenimiento.
4. Las tuberías principales sobre todo la tubería que recibe el aire de las
comprensoras deberán estar ligeramente inclinadas de (1/200 a 1/400) en el
sentido del flujo de aire, a fin de que el agua que se condense drene en la
misma dirección que tiene el aire comprimido, colocando en el extremo de
la tubería un ramal de bajada provisto de una purga manual o automática.
5. Tomar en cuenta los procedimientos indicados por la presente tesis en la

toma de datos en campo y si respectiva utilización para poder incidir
directamente en la optimización de la producción y por ende en los costos
de utilización de aire comprimido en operaciones unitarias a mediano y
largo plazo.
132
BIBLIOGRAFIA
1. CARNICER ROYO 1989 Aire comprimido – Teoría y Cálculo

de las instalaciones. Ed. Gustavo
Gili – Barcelona España.
2. ATLAS COPCO AIRPOWER 1988 Conocimientos básicos del Aire

Comprimido – MA7311-01
3. MG. ANIBAL MALLQUI TAPIA 2009 Servicios auxiliares mineros, de la

Universidad Nacional Del Centro
Del Perú, Facultad de Ingeniería
de Minas.
4. ATLAS COPCO, AIRPOWER Fundamentos del aire comprimido

MARKETING, TRAINING
DEPARTAMENT – 1988
5. MAERCKS – OSTERMANN - 1977 Mecánica aplicada al laboreo de

minas Ed. Omega S.A. Barcelona
España.
6. ATLAS COPCO – 1988 Tipos de compresores Básicos

Cuaderno de entrenamiento MA76.
7. INFORMES DEL DEPARTAMENTO E.U.A. Orcopampa Mina Chipmo

DE GEOLOGÍA
8. MICROSOFT ENCARTA 2009
9. WWW.MONOGRAFIAS.COM
133

Mejoramiento Del Sistema de Aire Comprimido

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Mejoramiento Del Sistema de Aire Comprimido

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

PRESENTADO POR BACHILLER:

LÓPEZ SEIKO, José Antonio.

PARA OPTAR EL TITULO DE PROFESIONAL DE:

A Guido, Elsa, Adriana, Luis, Cecilia, Luis

Alonso, Patricia, mi familia, que con su

ejemplo y constante ayuda ilumina un

camino mejor en mi superación.

A Juvencia, ejemplo de mujer, abuela y

madre que inspira mi vida.

Al Ing. Jose Hilario Berrios : Por su apoyo, sugerencia y ejemplo.

Al Ing. Midwar de Ybarra : Por sus conocimientos compartidos.

A CIA. Minera Buenaventura : Por las facilidades para la implementación de

A mi familia : Por el apoyo moral, confianza y amor que

A mis amigos : Por su colaboración de una u otra forma en

Primera edad: Durante los primeros años después de haber salido de la

(Adaptado de la Industria internacional – Vol. 11. Nro 3 – Pag 17)

Un importante requerimiento en la minería es definitivamente el suministro

La presente tesis evalúa técnica y económicamente el sistema de aire

Esta investigación permite subrayar la importancia que tiene el sistema de aire

El trabajo de tesis presenta el siguiente desarrollo:

Primero: Determinación de la capacidad efectiva de los compresores,

Segundo: Evaluación del sistema de aire comprimido, déficit de aire

Tercero: Cálculo de tuberías de distribución de aire comprimido en mina,

Cuarto: Costos de producción de aire comprimido, costos de pérdida de presión

En la etapa de estudio se ha definido la caída de presión óptima del sistema de

Un sistema sobredimensionado tendrá eventualmente la capacidad suficiente

Dentro del ámbito de la Industria en general, los componentes que utilizan

El empleo de la energía neumática se generaliza en las Maquinas,

Sin embargo el tema AIRE COMPRIMIDO, para su estudio podemos delimitarlo

a) Centrales de producción con el correspondiente tratamiento para su

El aire comprimido no es en sí mismo una forma de Energía, pero si es un

Otros medios son la Electricidad y la Hidráulica (la presión hidráulica es la

Comparando el Aire Comprimido (como el conjunto Compresor, Red de Aire, y

La respuesta es que se puede sacrificar algo de energía, con el objeto de ganar

Puede hacer el trabajo más económico porque establece la relación ALTA

El presente trabajo de tesis esta divido por los siguientes capítulos:

Capítulo I: Planteamiento del problema, donde se refleja el análisis de

Capítulo III: Información general, donde se reconoce la accesibilidad,

Capítulo IV: Metodología de la investigación, estudio de compresores,

Capítulo V: Resultados y análisis, costos de producción y perdidas por

1.1. Fundamentación del problema 01

2.1. Antecedentes del estudio 12

3.1. Ubicación y accesibilidad 36

4.1. Necesidad de aire comprimido 66

5.1. Costos de producción de aire comprimido 107

1.1. FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

A medida que se avanza en las operaciones mineras existe la necesidad de

1.2.1. Problema principal:

¿Cómo se podrá mejorar el sistema de aire comprimido para

1.2.2. Problemas específicos:

1. ¿El circuito de aire comprimido satisface los requerimientos de

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo principal:

Mejorar el sistema de aire comprimido para satisfacer la

1.3.2. Objetivos específicos:

1. Proponer un circuito de aire comprimido que satisfaga los

1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

La evolución tecnológica en el campo de la ingeniería de minas permite

La evaluación y optimización del sistema de aire comprimido surge del

Esta investigación desea subrayar la importancia que tiene el aire