SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

SECRETARÍA DE EDUCACIÓN DEL ESTADO DE VERACRUZ

DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN
CLAVE: 30EIT0010B

CARRERA: Ingeniería Química.

RETÍCULA DE LA CARRERA: IQUI-2010-232.

MATERIA: Reactores Heterogéneos

CREDITOS DE LA MATERIA: 5.0.

DOCENTE: M.I.A. Juan Manuel Hernández Espíndola.

SEMESTRE EN CURSO: Noveno

GRUPO: 909-A

TURNO: Matutino.

SISTEMA: Escolarizado.

ALUMNA:
Rodolfo Ángel Hernández Antonio
Grecia de Santiago arrollo
Xóchitl reyes rosario
Luz Adriana Moreno Félix

UNIDAD I

INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE REACTORES PARA SISTEMAS HETEROGÉNEOS

LUGAR Y FECHA DE ENTREGA: Acayucan, Ver. 20/ junio / 2019.

 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2
1.1 TIPOS DE REACTORES ............................................................................................................ 3
REACTOR DE LECHO FIJO ........................................................................................................... 4
REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO ...................................................................................... 6
CLASIFICACIÓN DE LOS REACTORES ...................................................................................... 7
1.1.2 CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS ....................................................... 11
CINÉTICA QUÍMICA EN REACCIONES HETEROGÉNEAS................................................... 12
VELOCIDAD DE REACCION: ...................................................................................................... 14
LEY DE VELOCIDAD Y ORDENES DE REACCION: ................................................................ 15
ECUACIÓN INTEGRADA DE LA VELOCIDAD: ....................................................................... 15
ENERGÍA DE ACTIVACIÓN Y COMPLEJO ACTIVADO: ........................................................ 16
1.1.3 MODELOS DE CONTACTO ................................................................................................. 16
PREASIGNACIÓN DE ESTRATEGIAS: ...................................................................................... 17
CONTROL DE PRESIÓN: .............................................................................................................. 17
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................. 18
 INTRODUCCIÓN

Las reacciones en que interviene más de una fase se denominan heterogéneas y

constituyen un número importante de casos en la realidad. En estos sistemas deben
considerarse otros aspectos adicionales a los estudiados en sistemas homogéneos:
en primer lugar, la velocidad de reacción va a estar dada no sólo por lo que ocurre
en el sitio mismo de reacción sino también por la transferencia de las distintas
especies de una fase a otra; en segundo lugar al tener más de una fase podemos
tener distintos comportamientos fluido dinámicos en cada una de ellas lo cual da
lugar a distintos patrones de contacto. A su vez los sistemas heterogéneos pueden
ser catalíticos o no. En los primeros, existe un agente, el catalizador, que interviene
activamente en la reacción, en general facilitando la misma, pero que no es
consumido por ésta. Si bien existen ejemplos de reacciones catalíticas
homogéneas, en general en los fenómenos catalíticos intervienen varias fases. El
estudio particular de los sistemas catalíticos será desarrollado más adelante. Lo que
sigue está referido a sistemas heterogéneos no catalíticos, en donde los propios
reactivos están presentes en distintas fases. Posteriormente se introducirán los
aspectos específicos de la cinética catalítica. Para que pueda darse la reacción
química los reactivos deben ponerse en contacto. Esto implica en sistemas
heterogéneos que la reacción puede darse o bien en una fase o bien en otra o bien
en la interface; en cualquiera de estos casos existirá cierto movimiento de uno o
más reactivos para alcanzar el sitio de reacción. Estamos hablando entonces de
transferencia de materia que se acopla con la reacción química. En general se
distinguen en el proceso global distintos pasos: transferencia de materia, reacción
química, etc. Para obtener una expresión global de la velocidad de reacción
analizaremos cada uno de los pasos que intervienen en el proceso, cada uno de
ellos con su correspondiente expresión de velocidad, y los expresaremos referidos
a una base común: unidad de superficie, unidad de masa, unidad de volumen, etc.
1.1 TIPOS DE REACTORES

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con
el menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño
de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,
transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de
materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo
de reactor, así como el método de operación, además con base en los parámetros
de diseño se espera poder predecir con cierta certidumbre la conducta de un reactor
ante ciertas condiciones, por ejemplo, un salto en escalón en la composición de
entrada.

TRANSMISIÓN DE CALOR EN REACTORES DE LECHO FIJO

a) Recalentador, (b) Cambiador de calor interno, (c) espacios anulares de enfriamiento, (d) Relleno en tubos, (e)
Cuerpo relleno, (f) tubo y dedal, (g) Cambiador de calor externo, (h) Cuerpos múltiples con transmisión de calor
externa
REACTOR DE LECHO FIJO

Ilustración 1: reactores de lecho fijo.

Los reactores catalíticos de lecho fijo son columnas cilíndricas empacadas con
partículas de catalizador. Estas partículas están inmovilizadas, y por tanto en
contacto unas con otras.

Las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse unas de otras.

Esto hace que a la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fracción de
vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante.

Ilustración 2: paso tortuoso constante.

En esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.

Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño y forma:

 Granulares, cilíndricas, esféricas.

 Diámetro desde 2.5 a 5.0 mm
 Ilustración 3: Partículas catalíticas.

Disposición de las partículas catalíticas

 Un solo lecho

Ilustración 4: partículas en un solo lecho.

 En diversos lechos horizontal soportado sobre bandejas

Ilustración 5: Lecho con bandejas.

 En varios tubos de relleno paralelos dentro de un mismo cuerpo.

REACTOR DE LECHOS FIJOS HORIZONTALES

El catalizador se presenta como un lecho de partículas pequeñas orientadas al azar

y en una posición fija.

El fluido se mueve a través de los espacios entre las partículas (flujo convectivo).
Es posible un flujo difusivo. La estructura del lecho consta de una parrilla metálica
o cerámica sobre la que hay varias capas de partículas de diámetros cada vez más
pequeños, y sobre estas van situadas las partículas del catalizador.

Ilustración 6: Reactores de lecho fijo horizontal.

REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

FLUIDIZACIÓN:

Es el fenómeno por el cual un lecho de partículas sólidas se suspende en el seno

de un gas o un líquido adquiriendo un comportamiento semejante al de un fluido.
FENÓMENO DE FLUIDIZACIÓN:

Si un fluido en movimiento asciende a alta velocidad se alcanza un punto donde

todas las partículas se encuentran suspendidas por el flujo ascendente de gas o
líquido. En este punto la fuerza de fricción entre el fluido y las partículas se equilibra
con el peso de éstas. Este estado se denomina de lecho en comienzo de
fluidización.

CLASIFICACIÓN DE LOS REACTORES

 Modelo y modo de operación del reactor

 Contacto fluido-sólido

Reactores de lecho fluidizado convencionales (RLF)

Las partículas fluidizan y se encuentran permanentemente en el reactor.

Ilustración 9: Reactor fluidizado.

Pueden distinguirse cinco regímenes de flujo del gas-sólido:

1) Lecho fluidizado a la velocidad mínima de fluidización

2) Lecho fluidizado burbujeante

3) Lecho fluidizado turbulento

4) Lecho fluidizado con fluidización rápida

5) Lecho fluidizado con transporte neumático

Ilustración 10: De izquierda a derecha 1-5

Reactores de lecho fluidizado circulante (RFLC)

Las partículas se extraen del reactor para posteriormente, o bien estas mismas
u otras frescas, volver a ser recirculadas dentro del mismo.

Ilustración 11: Reactor RFLC.

Se fluidizan de forma más estable debido a la menor diferencia de densidades
entre sólido y líquido.

 Expansión del lecho bastante uniforme.

 La velocidad de las partículas es más o menos uniforme en toda la
columna.
No hay formación de burbujas.

Ilustración 12: componentes de un reactor de lecho fluidizado.

Varios: Existen otros tipos de reactores que son menos comunes que se utilizan
con finalidades muy específicas.

Reactor tipo Venturi: se usa para sistemas F-F, p.ej. eliminación de SO2 de
humos, y su ventaja reside en la baja pérdida de presión ya que se agota el gas en
el líquido.

Reactor de película: útil para reacciones muy exotérmicas y además el hecho de

tener un área interracial perfectamente definida permite controlar muy bien las
reacciones muy rápidas.

Lechos móviles: En los lechos móviles las partículas de catalizador fluyen por
gravedad y conservan su posición un respecto a otra. Es decir el lecho es móvil
respecto a las paredes del reactor. El lecho de sólidos puede moverse en
concurrente, contracorriente o en flujo cruzado respecto a la corriente de fluido
reactante. Siendo deseable que ambas fases tengan un comportamiento de flujo en
pistón.

Los lechos móviles catalíticos son útiles cuando el catalizador tiene una corta vida,
es decir, una rápida desactivación y puede ser regenerado de forma continua. Si en
el diseño se consigue que no existan zonas muertas el lecho móvil tiene las
características de un lecho fijo y las ventajas de un reactor con gradiente. Sirve para
obtener elevadas conversiones con una buena selectividad. El principal hándicap
de esta tecnología es el manejo de grandes cantidades de sólidos. La resistencia a
la atrición de los sólidos empleados es muy importante. Este tipo de reactores sirven
adecuadamente para trabajar en régimen adiabático sobre todo para reacciones
endotérmicas. El mismo catalizador puede servir como agente calefactor (con el
calor que retiene de la regeneración, o por calefacción directa o indirecta).

Los lechos móviles catalíticos tienen pocas aplicaciones, pero extremadamente

importantes. Entre ellas se incluyen el cracking catalítico del gasoil y el reformado
catalítico de las gasolinas. Otras aplicaciones corresponden a reactores con sólidos
reactivos y son: la tostación de menas y óxidos.
 1.1.2 CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

A pesar de los problemas de ingeniería que conllevan los sistemas multifásicos, a

menudo es inconveniente o imposible operar solo con gas o líquido-sólido subiendo
o bajando, respectivamente, la temperatura. La utilización de bajas temperaturas y
fase líquida se prefiere por las siguientes razones:

a) ahorro de energía
b) prevenir la descomposición de las sustancias termo sensitivas
c) prevenir la descomposición de los catalizadores d) obtener mejor
selectividad, por evitar reacciones secundarias o por actuar como disolvente
de los productos
d) aumentar la efectividad del catalizador y su vida útil ya que la fase líquida
favorece la disolución de los depósitos f) mejorar el control de temperatura
debido a su mayor conductividad térmica y capacidad calorífica g) aumentan
las opciones de diseño
Estas ventajas están acompañadas por las siguientes desventajas:

a) un aumento de la resistencia de la transferencia de materia

b) descenso de la velocidad cinética debido a la menor T.

 El catalizador se puede desactivar o envenenar con el tiempo

 Es difícil controlar la temperatura y por lo tanto se pueden formar zonas

calientes que pueden perjudicar al catalizador e incluso desactivarlo.

 No se puede emplear catalizadores de un tamaño muy pequeño ya que se

formarían tapones y habría grandes pérdidas de presión.

 Existe dificultades en la limpieza del equipo

 1.1.2 Ecuaciones cinéticas para reacciones heterogéneas.

Se encarga de la rapidez de las reacciones químicas y tienen, además, como

objetivo el estudio de los factores que influyen en la rapidez de un proceso químico,
como lo son la temperatura, los cambios de concentración de reactantes, la adición
de catalizadores, modificación de PH (potencial de hidrógeno), constante
dieléctrica, etc. La finalidad de la cinética está en:

 En la síntesis química o microbiológica de productos empleados en la industria.

 En la investigación de mecanismos de reacción.
 En la estabilidad e incompatibilidad.
 El proceso de absorción, distribución, y eliminación de fármacos.
 En la conservación de estratos, materias primas, productos químicos, alimentos,
etc.

CINÉTICA QUÍMICA EN REACCIONES HETEROGÉNEAS

Se produce en más de una fase, el tipo de reacción más común tiene una rapidez
que depende del área de la superficie expuesta en la mezcla de reacción. Esta
 superficie puede ser la pared interna del recipiente de reacción o de un catalizador
sólido, si la reacción es homogénea no se ve afectada por el área de la superficie
expuesta a la mezcla de reacción.

Cualquier reacción que tome lugar en una superficie comprende 5 pasos

consecutivos:

1. Difusión de reactivos a la superficie

2. Adsorción de reactivos
3. Reacción en superficie
4. Desorción de los productos
5. Difusión de productos hacia la fase fluida

Usualmente los pasos 1 y 5 son rápidos por lo tanto cualquiera de los pasos 2, 3 ó
4 puede ser el paso limitante (el más lento) en cualquiera reacción heterogénea.

La determinación de parámetros cinéticos en una reacción catalizada es importante

desde muchos puntos de vista. Por ejemplo, la determinación de los órdenes de
reacción respecto a reactivos y productos es esencial para el establecimiento del
mecanismo de la reacción cuyo conocimiento es indispensable para optimizar
el catalizador. Así mismo, las informaciones concernientes a los órdenes de
reacción se utilizan para el diseño de reactores, tamaño y forma del lecho catalítico.
Otro parámetro cinético de gran importancia, la energía de activación, nos da
información de cómo la temperatura afectará la velocidad de reacción.

VELOCIDAD DE REACCION:
LEY DE VELOCIDAD Y ORDENES DE REACCION:

ECUACIÓN INTEGRADA DE LA VELOCIDAD:

ENERGÍA DE ACTIVACIÓN Y COMPLEJO ACTIVADO:

1.1.3 MODELOS DE CONTACTO

el reactor constituye el corazón de una planta química y su comportamiento puede

condicionar tanto la selectividad como el rendimiento y por tanto la calidad y
economía de los productos obtenidos. resulta pues de especial importancia el
diseñar un sistema de control que asegure un funcionamiento estable del mismo, si
bien, como se verá mas adelante, la estabilidad puede depender mas del propio
diseño del reactor que de los sistemas de control. esta metodología se desarrolla
esencialmente aplicada a reactores continuos en tanque agitado pero sus criterios
son extensibles tanto a reactores continuos tubulares como a reactores por cargas
discontinuos, descritos ambos aquí más adelante aunque más someramente.
control de reactores continuos en tanque agitado en el desarrollo posterior de este
apartado se toma como ejemplo una reacción con dos reactivos a y b que se
alimentan a un reactor de tanque agitado para producir en continuo un reactivo c. el
análisis de las estrategias posibles se basará en la metodología general expuesta
en el capítulo anterior.
PREASIGNACIÓN DE ESTRATEGIAS:

El paso 3 de la metodología descrita incorpora el establecimiento a priori de aquellos

lazos cuyas relaciones resulten incuestionables por razones de experiencia u
obviedad. En el presente ejemplo de los reactores agitados se restringirá esta
preasignación al control de presión, nivel y carga, sobre los que cabe hacer los
siguientes comentarios:

CONTROL DE PRESIÓN:

La presión del reactor no siempre será una variable independiente ya que habrá que
considerar su vinculación con la temperatura a través de las relaciones de equilibrio
L/V, en otras palabras habrá que considerar que para cada sistema líquido en
equilibrio existe una relación biunívoca entre la temperatura y la presión de vapor.
Si esta presión de vapor es el único contribuyente a la presión del reactor, la
temperatura y la presión no podrán fijarse independientemente ya que fijado uno
cualquiera de ellos el otro se establecerá automáticamente. En este caso lo más
habitual será controlar la temperatura y dejar que se establezca la presión de
equilibrio.

En presencia de incondensables ajenos a la reacción, por ejemplo aire o en general

inertes, o en reacciones en las que intervenga un gas como reactivo, por ejemplo
oxidaciones o hidrogenaciones, sí será posible el establecimiento independiente de
sendos valores de presión y temperatura. En estos casos la presión puede afectar
al rendimiento y selectividad de la reacción por lo que deberán establecerse las
estrategias adecuadas para mantener la presión en su punto de consigna.
 CONCLUSIÓN

En la cotidianidad nos damos cuenta del sinfín de compuestos químicos utilizados. Todas
las personas del ámbito de la química, bien sea ingeniería o la ciencia pura, deberían
peguntarse-no estoy delimitando, cualquiera se lo podría preguntar-dónde se producen los
reactivos que se utilizan a escala de laboratorio y a nivel industrial, con los cuales la vida
se hace un poco más sencilla, o preguntarse, y esta vez refiriéndome a mis colegas del
mundo de la química, de dónde salen los compuestos que generalmente desarrollamos en
nuestras reacciones químicas.

Los reactores continuos utilizados con mayor frecuencia son los de tanque agitado o de
mezcla completa y los reactores de flujo en pistón. Los reactores continuos de tanque
agitado (CSTR), o también denominados de flujo de mezcla completa (RFMC), son
unidades de reacción que operan en estado estacionario. Consiste en un tanque en donde
la alimentación posee la misma concentración de la corriente de salida en cualquier punto
del interior del mismo, y teóricamente se alcanza la máxima conversión de los reactivos en
el instante en que éstos entran a la unidad. Cuentan con un sistema de agitación que
garantiza el mezclado de los reactivos para generar un mayor rendimiento de los productos
de salida. Cada reacción en particular necesita ciertas revoluciones de mezclado pero en
el diseño se considera una holgura en las revoluciones por minuto del motor de agitación
para garantizar un mayor mezclado que en teoría se considera un mezclado perfecto, pero
a nivel físico puede no cumplirse ese criterio por consideraciones que abarcan desde el
sistema mecánico del reactor que proporciona el mezclado, hasta la compatibilidad de los
reactivos a la hora de reaccionar, sin embargo, ajustándose a condiciones ideales puede
darse un mezclado de alta eficiencia, garantizando la máxima conversión de los reactivos
en la unidad.

A nivel industrial es uno de los reactores más comunes debido a su rentabilidad económica.
Su diseño, al igual que los demás reactores, depende de la cinética química y naturaleza
de la reacción, y de la cantidad de producto deseado se quiera generar para determinar su
volumen.