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Medida de temperaturas
Capítulo 6
Medida de temperaturas
6.1 Introducción
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se efectúan
en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos 8sicos están afectados por ella. La tempera-
tura se u:liza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del proceso.
Existen diversos fenómenos que son inAuidos por la temperatura y que son u:lizados para medirla:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales dis:ntos (termopares).
e) Intensidad de la radiación total emi:da por el cuerpo (pirómetros de radiación).
f) Otros fenómenos u:lizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de re-
sonancia de un cristal, etc.).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros bi-
metálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor, termómetros
de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros ultrasónicos y termómetros de
cristal de cuarzo.
235
Instrumentación Industrial
236
Capítulo 6. Medida de temperaturas
La relación entre el ángulo de torsión de la lámina bimetálica y la temperatura viene expresada por:
360 a % l
( % % # t2 ' t1 $
! s
con:
a = coe[ciente de expansión térmica
l = longitud de la lámina bimetálica
s = espesor de la lámina bimetálica
Un termómetro bimetálico apico con:ene pocas parte móviles, sólo la aguja indicadora sujeta al
extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el elemento están sos-
tenidos con cojinetes, y el conjunto está construido con precisión para evitar rozamientos. No hay
engranajes que exijan un mantenimiento.
El uso de termómetros bimetálicos es admisible para servicio con:nuo de 0 °C a 400 °C. Para indi-
cación local se usan, preferiblemente, los termómetros bimetálicos de esfera orientable. De este
modo, el operario puede leer la temperatura a distancia desde niveles dis:ntos, al de la instalación.
La exac:tud del instrumento es de ± 1% y su campo de medida es de -200 °C a +500 °C.
237
Instrumentación Industrial
Figura 6.5 Termómetros actuados por vapor (clase IIA, IIB, IIC y IID)
Dependiendo de la temperatura, los líquidos que se u:lizan son cloruro de me:lo, anhídrido sul-
furoso, butano, propano, hexano, éter mealico, cloruro de e:lo, éter ealico, alcohol ealico y cloro-
benceno.
La velocidad de respuesta es de 1 a 10 segundos. El campo de medición de temperaturas varía
entre -40 °C y 300 °C, dependiendo del :po de líquido que se emplee.
238
Capítulo 6. Medida de temperaturas
Si la temperatura del bulbo es mayor que la temperatura ambiente, el bulbo está lleno de vapor,
mientras que el capilar y el elemento de medición están llenos de líquido (clase IIA). Los cambios
en la temperatura ambiente afectan a la presión de vapor del líquido, siendo necesario corregir la
indicación en la diferencia de alturas entre el bulbo y el elemento de medición. Si la temperatura
del bulbo es más baja que la ambiente, el bulbo está lleno de líquido y el resto del sistema se llena
de vapor (clase IIB).
La clase IIC opera con la temperatura del bulbo superior e inferior a la temperatura ambiente, es
decir, como la clase IIA y la clase IIB. La clase IID trabaja con dos líquidos, uno volá:l situado en
el bulbo y otro no volá:l situado en parte del bulbo, el capilar y el tubo Bourdon, cuyo objeto es
transmi:r la presión de vapor a la interfase líquido volá:l/vapor.
Los termómetros actuados por gas (clase III) están completamente llenos de gas. Al subir la tem-
peratura, la presión de gas aumenta prác:camente de forma proporcional y, por lo tanto, estos
termómetros :enen escalas lineales. La presión en el sistema depende, principalmente, de la tem-
peratura del bulbo, pero también de la temperatura del tubo capilar y del elemento de medición,
siendo necesario compensar la temperatura del ambiente en el sistema de medición.
La constante de :empo de los termómetros de gas es de 1 a 4 segundos. Se u:liza como gas el
nitrógeno, que es inerte y barato. A bajas temperaturas se emplea el helio. El campo de medición
de temperaturas varía entre -80 °C y 600 °C.
Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los termómetros actuados por
líquido (clase l) y se caracterizan por su rápida respuesta, exac:tud y potencia de actuación. La
presión interna del mercurio varía de 28 bar a bajas temperaturas hasta 80 bar a altas temperatu-
ras, lo que elimina los errores de diferencia de altura entre el bulbo y el tubo Bourdon. El campo
de medición de temperaturas varía entre -40 °C y 650 °C. Pueden tener compensación en la caja y
compensación total ([gura 6.4).
Las escalas están normalizadas según la norma DIN 16.203.
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Figura 6.6 Relación entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la fórmula Rt = R0 (1 + jt).
Curva de color gris claro = temperatura < 0 °C
240
Capítulo 6. Medida de temperaturas
B = -5,802 × 10-7
C = -4,27350 × 10-12
El método Callendar - Van Dussen se u:liza cuando se desea una alta exac:tud para una sonda
par:cular, en medidas realizadas en metrología o en el laboratorio. Se basa en la medición de la
resistencia de la sonda a 4 temperatura conocidas:
R0 a la temperatura de 0 °C (punto de congelación del agua)
R100 a la temperatura de 100 °C (punto de ebullición del agua)
Rh a la temperatura alta th (punto de solidi[cación del zinc 419,53 °C)
Rl a la temperatura tl (punto de ebullición del oxígeno -182,96 °C)
El coe[ciente ! se determina por la fórmula:
R100 ' R0
(
100 ' R0
Y, si esta aproximación es su[ciente, se u:liza la expresión:
Rt ( R0 " R0 % t
Rt ' R0
t(
R0 %
Callendar introduce un término de 2º orden " basado en la disparidad entre la temperatura real th
y la temperatura calculada t. Y así, para t > 0 °C:
Rth ' R0
th '
R0 %
&(
) ht * ) t *
+ ' 1, % + h ,
- 100 . - 100 .
/ ) t * ) t *0
Rt ( R0 " R0 % 1t ' & + ' 1, % + ,2
3 - 100 . - 100 . 4
Para temperaturas nega:vas (t < 0 °C) se usa el coe[ciente # (curva en gris de la [gura 6.6).
/ R ' R0 ) t * ) t *0
tl ' 1 tl " & + l ' 1, % + ,2
3 0R - 100 . - 100 . 4
5( 3
) tl * ) tl *
+ ' 1 %
, + ,
- 100 . - 100 .
Y así, la fórmula general, considerando que para t > 0 °C, # = 0:
/ ) t *) t * ) t *) t * 0
3
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Instrumentación Industrial
Algunas compañías han desarrollado un sorware para calcular con exac:tud los valores de resis-
tencia de la sonda en función de la temperatura. Por ejemplo, Burns Engineering con su programa
Dincalc basado en el valor del coe[ciente de temperatura de la sonda de resistencia de Pt100 de
0,003850 i / (i / °C) en la Escala Prác:ca de Temperaturas Internacional (IPTS-68).
En Estados Unidos, la especi[cación de ASTM E1137 "Standards Speci"ca!on for Industrial Pla!-
num Resistance Thermometers - Especi[caciones estándar para los termómetros de resistencia de
pla:no” de[ne dos clases de sondas de resistencia de pla:no.
Clase A - Tolerancia = ±[0,13 + 0,0017 × |t| ºC]
Clase B - Tolerancia = ±[0,25 + 0,0042 × |t| ºC]
Los valores de aceptación de los valores de las sondas (tolerancias) en Europa, son según la norma
DIN IEC 751 (Interna!onal Electrotechnical Commission 1983):
Clase A - Tolerancia = ±[0,15 + 0,002 × |t| ºC]
Clase B - Tolerancia = ±[0,305 + 0,005 × |t| ºC]
Donde |t| es el valor absoluto de la temperatura en °C.
En la tabla 6.3 pueden verse algunos valores de aceptación de las sondas (tolerancias) de Pt100,
según IEC751.
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes caracterís:cas:
• Alto coe[ciente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento de me-
dida será muy sensible.
• Alta resis:vidad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto mayor
será la variación por grado (mayor sensibilidad).
242
Capítulo 6. Medida de temperaturas
En la [gura 6.7 pueden verse las curvas de resistencia rela:va de varios metales en función de la
temperatura, y en la tabla 6.4 se indican sus caracterís:cas (pla:no, cobre, níquel y níquel-hierro).
En general, la sonda de resistencia de pla:no u:lizada en la industria :ene una resistencia de 100
ohmios a 0 °C. Las formas de los elementos de pla:no son de bobina ([gura 6.8a) y de película
metálica de pla:no ([gura 6.8b). El sensor de película metálica es de pequeño tamaño y responde,
rápidamente, a las variaciones de temperatura. Sus caracterís:cas resistencia-temperatura son si-
milares a las de los sensores de bobina.
243
Instrumentación Industrial
Figura 6.8 Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película metálica)
En la tabla 6.5 pueden verse los valores de resistencia de las sondas de Pt100. A señalar que la
misma tabla es válida para termorresistencias Pt500 (500 ohmios a 0 °C) y Pt1000 (1.000 ohmios a
0 °C) mul:plicando los valores correspondientes por 5 y por 10, respec:vamente.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y situadas dentro de un
tubo de protección o vaina de material adecuado al Auido del proceso (acero, acero inox. 304, ace-
ro inox. 316, hastelloy, monel, etc.).
244
Capítulo 6. Medida de temperaturas
Tabla 6.5 Valores de resistencia según la temperatura en ºC para las sondas de resistencia Pt100,
con coeficiente de variación de resistencia 0,00385 según DIN 43.760 (IPTS-68)
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Instrumentación Industrial
Tabla 6.5 continuación Valores de resistencia según la temperatura en ºC para las sondas de resistencia
Pt100, con coeficiente de variación de resistencia 0,00385 según DIN 43.760 (IPTS-68)
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
En la [gura 6.9 pueden verse las partes de una sonda de resistencia y en la [gura 6.10 varios :pos
de sondas con algunas conexiones al proceso (racord [jo es la forma más usual).
La forma más simple de medir la temperatura del proceso, mediante una sonda de resistencia, es
hacer pasar una corriente por la sonda, lo que dará lugar a una caída de tensión. Se disipa calor en
la sonda y su calentamiento aumenta la resistencia. Además, las resistencias de conexión entre el
polímetro y la sonda alteran la medida de la resistencia de la sonda ([gura 6.11).
Figura 6.11 Método simple de medir la temperatura del proceso con una sonda de resistencia.
Por ejemplo, en el caso de que cada hilo de conexión a la sonda de resistencia :ene 1 i y la tem-
peratura de la sonda es de 20 °C (107,793 i).
Rt = R0 × (1 + !t)
107,793 + 2 = 100 × (1 + 0,00385 × t)
Luego:
1, 09793 ' 1
t( ( 25, 436º C
0, 00385
Y el error es de 25,43 - 20 = 5,43 °C.
Las sondas de resistencia se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros circuitos
digitales de medida de resistencia.
Un puente de Wheatstone consiste en un rectángulo formado por resistencias (o capacidades)
cuyos extremos opuestos están conectados, uno a una fuente de tensión constante y el otro a un
galvanómetro. Cuando por variación de una resistencia (la que está en contacto con el proceso), el
galvanómetro detecta corriente nula, se dice que el puente está equilibrado.
El puente de Wheatstone está dispuesto en montajes denominados de dos hilos, de tres hilos o de
cuatro hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al puente.
247
Instrumentación Industrial
En el montaje de dos hilos ([gura 6.12a), la sonda de resistencia (RTD) se conecta a uno de los
brazos del puente y se varía R2 hasta que se anula la desviación del galvanómetro. En este instante,
se cumple la ecuación:
R1 R2
(
R3 RTD " K % (a " b)
con:
RTD = valor resistencia desconocida
K = coe[ciente de resistencia por unidad de longitud
a, b = longitudes de los hilos de conexión de la sonda al puente.
Es el montaje más sencillo, pero presenta el inconveniente de que la resistencia de los hilos a y b
de conexión de la sonda al puente varía cuando cambia la temperatura, y esta variación falsea, por
lo tanto, la indicación; aunque estos hilos sean de baja resistencia (gran diámetro) y ésta sea cono-
cida, las longitudes que puede haber en campo entre la sonda y el panel donde esté el instrumento
receptor añaden una cierta resistencia al brazo de la sonda.
Por ejemplo, conectando la sonda al puente de Wheatstone con 30 m de hilo de cobre de 12 AWG
de 0,0525 ohm/m, se :ene un error aproximado de:
2 % 30 % 0, 0525 7
( 8, 2 º C
0,385 7 /º C
Para reducir el error pueden u:lizarse hilos más gruesos o bien sondas de resistencia de mayor
sensibilidad (1.000 i en lugar de 100 i).
El montaje de dos hilos se emplea, pues, con resistencias moderadas del hilo de conexión y cuando
la lectura no necesita ser demasiado exacta.
248
Capítulo 6. Medida de temperaturas
En el montaje de tres hilos ([gura 6.12b) la sonda está conectada mediante tres hilos al puente.
De este modo, la medida no es afectada por la longitud de los conductores ni por la temperatura,
ya que ésta inAuye a la vez en dos brazos adyacentes del puente, siendo la única condición que la
resistencia de los hilos a y b sea exactamente la misma.
En efecto, en la [gura puede verse que la ecuación correspondiente es:
R1 R2
(
R3 " Kb RTD " Ka
y, como Ka = Kb, haciendo R2/R1 = 1, resulta RTD = R3.
El voltaje en el galvanómetro es:
) R3 * 1
V0 ( Vs % + , ' Vs %
- R 3 " RTD . 2
Si Rg = R3, V0 = 0 el puente está equilibrado, y:
) V ' 2V0 *
RTD ( R3 % + s ,
- Vs " 2V0 .
Si la sonda de resistencia está situada a una cierta distancia del puente, la resistencia de la línea es
la suma de R3 y RTD. Luego:
) V ' 2V0 * ) 4V0 *
RTD ( R3 % + s , ' RL % + ,
- Vs " 2V0 . - Vs " 2V .
Suponiendo que la resistencia del sensor es RTD = 200 ohmios (267 °C), que el puente está pro-
yectado para 100 ohmios, (R3 = 100 ohmios), que el voltaje de la fuente es Vs = 6 V, que la tensión
en el punto B es 3 V y que la tensión en el punto E es 2,0066 V, resulta:
) V ' 2V0 * ) 6 ' 2 % # 3 ' 2, 0066 $ *
RTD ( R3 % + s , ( 100 % + , ( 199, 01 ohmios
- Vs " 2V0 . - 6 " 2 % (3 ' 2, 0066) .
Y el error es de 200 - 199,01 = 0,99 ohmios, que corresponde a 2,5 °C (tablas de resistencia - tem-
peratura en la zona de 200 °C). Luego, la resistencia de los cables introduce un error en la medida
de la temperatura.
En el montaje de cuatro hilos ([gura 6.12c) el puente se alimenta con una fuente de corriente
constante, de modo que, independientemente de la resistencia de los hilos de conexión, la misma
corriente circula por el detector. Las resistencias del puente son elevadas, con lo cual la corriente
que circula por los brazos del puente es despreciable y se ob:ene la máxima exac:tud. El volame-
tro indica la resistencia de la sonda y, por lo tanto, la temperatura del proceso.
En la tabla 6.6 puede verse una guía de materiales de aislamiento según las temperaturas del pro-
ceso.
La medición automá:ca clásica de la resistencia y, por lo tanto, de la temperatura se lleva a cabo
mediante instrumentos autoequilibrados que u:lizan un circuito de puente de Wheatstone o bien
un puente de capacidades ([gura 6.13).
249
Instrumentación Industrial
En ambos casos, un motor de equilibrio es excitado siempre que el puente esté desequilibrado, de
tal modo que el instrumento está marcando con:nuamente la temperatura del proceso.
250
Capítulo 6. Medida de temperaturas
La exac:tud de las sondas de resistencia con transmisor inteligente es de 0,5 °C, o 0,1% del span, y su
deriva de 0,1 °C/año. La estabilidad es de 0,2 °C después de 10.000 horas de máxima temperatura.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el pla:no y el níquel.
Para temperaturas criogénicas, la sonda de resistencia de germanio puede trabajar entre 0,05 y 100
°K (grados Kelvin = -272,95 °C y -173 °C) con una resistencia de 10.000 ohms para 1 °K (-272 °C), una
sensibilidad de 35.000 ohmios/°K a 4,2 °K y un coe[ciente de resistencia nega:vo (a más temperatura
menos resistencia). Sin embargo, su relación resistencia-temperatura es compleja y requiere calibra-
ción en muchos puntos.
6.6 Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coe[ciente de temperatura de resisten-
cia nega:vo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas, y extremadamente
grandes, para los cambios, rela:vamente pequeños, en la temperatura. Los termistores se fabrican
con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, :tanio y otros metales, y están
encapsulados en sondas y en discos.
Los termistores también se denominan NTC (Nega!ve Temperature Coe"cient - coe[ciente de tem-
peratura nega:vo) exis:endo casos especiales de coe[ciente posi:vo cuando su resistencia au-
menta con la temperatura (PTC - Posi!ve Temperature Coe"cient).
La relación entre la resistencia del termistor y la temperatura viene dada por la expresión.
)1 1*
5+ ' ,
Rt ( R0 e - Tt T0 .
251
Instrumentación Industrial
en la que:
Rt = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta Tt
R0 = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta de referencia T0
# = constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas
Una expresión más representa:va es la ecuación de Steinhard y Hart que expresa la relación empírica
entre la temperatura absoluta T (grados Kelvin = °C + 273,15) y la resistencia R del elemento sensor.
1
( A " B % ln R " C % # ln R $
3
(1)
T
siendo:
A, B y C coe[cientes caracterís:cos del material de la resistencia NTC.
Para determinar los coe[cientes A, B y C se mide la resistencia del termistor a 3 temperaturas
diferentes espaciadas un mínimo de 10 °C y se ob:enen 3 ecuaciones de las que se ob:enen los
valores de A, B y C.
La expresión (1) permite calcular la temperatura del proceso.
1
( A " B % ln R1 " C % # ln R1 $
3
T1
1
( A " B % ln R2 " C % # ln R2 $
3
T2
1
( A " B % ln R3 " C % # ln R3 $
3
T3
De la expresión (1), el valor de la resistencia R en función de la temperatura absoluta T es:
8: 9:
;3 5 ' ' 3 5 " <
=: 2 2 >:
R(e
en la que:
1
A'
( T
C
3 2
) B *
5( + , "
- 3C . 4
En la [gura 6.15 pueden verse las curvas caracterís:cas resistencia-temperatura de termistores y la
dimensión aproximada de la sonda.
Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a circuitos que convierten
su resistencia a una tensión de salida proporcional.
252
Capítulo 6. Medida de temperaturas
Figura 6.15 Curva resistencia-temperatura NTC y PTC del termistor y dimensión aproximada
253
Instrumentación Industrial
Figura 6.16 Sensor de temperatura de dos hilos y transmisor de 4-20 mA c.c. Fuente: Nacional Semiconductors
6.8 Termopares
6.8.1 Leyes, curvas y tablas características, tubos de
protección y su selección
El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de una corrien-
te en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones (unión de medida o
caliente y unión de referencia o fría) se man:enen a dis:nta temperatura ([gura 6.17).
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el efecto Pel:er
(año 1834) que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de los metales dis:ntos cuando
254
Capítulo 6. Medida de temperaturas
una corriente circula a través de la unión y el efecto Thomson (año 1854), que consiste en la liberación
o absorción de calor cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que existe
un gradiente temperaturas.
El efecto Pel:er puede ponerse de mani[esto en el montaje de la [gura 6.18a. En una cruz térmica
formada por la unión en su centro de dos metales dis:ntos se hace pasar una corriente en uno u
otro sen:do, con el interruptor K2 abierto. Después de cada paso de corriente se abre K1 (desco-
nectándose la pila) y se cierra K2 leyendo en el galvanómetro la f.e.m. creada, que es proporcional
a la temperatura alcanzada por la cruz térmica en cada caso.
Se observará que restando el calentamiento óhmico, que es proporcional al cuadrado de la co-
rriente, queda un remanente de temperatura que en un sen:do de circulación de la corriente es
posi:vo y nega:vo en el sen:do contrario. El efecto depende de los metales que forman la unión.
El efecto Thomson puede detectarse en el circuito de la [gura 6.18b formado por una barra me-
tálica MN, con un termopar diferencial AB aislado y una bobina H para calentamiento eléctrico
centrada con relación a AB. En régimen, calentando con la bobina H uno de los puntos, el B por
ejemplo, se presentará una diferencia de temperaturas con el A, lo que se acusará en el galvanó-
metro; si ahora se hace pasar una corriente por la barra MN, se notará un aumento o disminución
de la temperatura diferencial con el efecto contrario si se invierte la corriente.
255
Instrumentación Industrial
La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tengan una resistencia ade-
cuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen una f.e.m.
rela:vamente alta, que sean estables, de bajo coste y de baja resistencia eléctrica, y que la relación
entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el aumento de ésta sea (aproximadamente) paralelo al
aumento de la temperatura.
256
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
i (0
Los coe[cientes ai se encuentran en la tabla 6.9. La función polinómica inversa determina la tem-
peratura T (°C) a par:r de la f.e.m. (mV) desarrollada por el termopar:
n
T (º C ) ( ? di % # mV $
i
i (0
Es recomendable que el termopar disponga de un muelle de empuje para asegurar el contacto del
elemento con el fondo de la vaina de protección y, de este modo, obtener una respuesta lo más
rápida posible.
Los termopares de super"cie (Skin Points) se u:lizan para tomar la temperatura de una super[cie (tu-
bería, depósito, horno, etc.). Están embebidos en una lámina que puede curvarse y que se suelda a la
tubería. En la mayoría de ocasiones no es deseable exponer los termopares (o los sensores de tempe-
ratura en general) directamente a las condiciones de un proceso. Por ello, se u:lizan fundas o vainas
de protección para evitar los daños causados por erosión, corrosión, abrasión, y por los procesos de
alta presión, en forma parecida a la sonda de resistencia. Las vainas suelen ser de acero inox. 316.
El sensor debe ajustarse al máximo en la vaina, al objeto de lograr una mínima resistencia a la transfe-
rencia de calor y, por lo tanto, una máxima velocidad de transmisión de la temperatura. Incluso en los
procesos de captación de temperatura de gases se opta, siempre que sea posible, por tener el sensor
en contacto directo con los gases, sirviendo la vaina, exclusivamente, como elemento de protección
mecánica.
287
Instrumentación Industrial
Tabla 6.9 Coeficientes polinómicos para los termopares (Fuente: NIST, ASTN, IEC)
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
Tabla 6.9 continuación Coeficientes polinómicos para los termopares (Fuente: NIST, ASTN, IEC)
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Instrumentación Industrial
Tabla 6.9 continuación Coeficientes polinómicos para los termopares (Fuente: NIST, ASTN, IEC)
Los errores debidos a la conducción del calor del Auido de la vaina se minimizan mediante la u:li-
zación de termopares de pequeño diámetro y mayor longitud (profundidad de inmersión de diez
diámetros de vaina), materiales para la vaina que tengan baja conduc:vidad térmica o consiguien-
do altos coe[cientes de convección de transmisión de calor entre el Auido y el termopar. Cuando
los termopares directos convencionales no proporcionan una adecuada medida de la temperatura
del Auido se pueden diseñar termopares angulados o curvos para mejorar aún más las medidas.
En aplicaciones especiales se emplean tubos de protección construidos con materiales metálicos
o cerámicos tales como porcelana, gra[to, óxido de aluminio, carburo de silicio, etc. Los tubos de
290
Capítulo 6. Medida de temperaturas
protección cerámicos se emplean cuando el termopar está expuesto a la acción directa de una lla-
ma, están presentes gases contaminantes, o bien cuando las temperaturas son superiores a las que
pueden tolerar los tubos metálicos (baños de tratamientos térmicos).
Los termopares de pla:no, normalmente, precisan de un tubo cerámico que los proteja contra la
contaminación de los gases de los hornos y otros gases reductores.
En la [gura 6.20 pueden verse varios :pos de termopares con tubo de protección. El material del
tubo de protección o vaina debe ser el adecuado para el proceso donde se aplica y suele ser de
hierro, acero sin soldadura, acero inoxidable, inconel, cerámico, carburo de silicio, etc.
En la tabla 6.10 puede verse una guía para la selección de tubos o vainas de protección.
Cuando el termopar está instalado a una distancia larga del instrumento, no se conecta directa-
mente al mismo, sino por medio de un cable de extensión o compensación ([gura 6.21). Los cables
de extensión son conductores con propiedades eléctricas similares a las del termopar a las tempe-
raturas límites que pueden encontrarse en el proceso (0-200 °C) y son más económicos. El uso del
cable de extensión es claro en el caso de termopares :po R o S, debido al elevado precio del pla:no
que encarecería el coste del hilo desde el campo hasta el panel.
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Instrumentación Industrial
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
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Instrumentación Industrial
Las conexiones entre el cable de compensación, el termopar y el instrumento deben ser perfectas,
sin empalmes en el cable de compensación, u:lizando el hilo correcto y los conectores adecuados.
El conjunto de la instalación debe evitar el paso próximo por fuentes de calor (aparece el efecto
Thomson). El empalme de hilos dis:ntos en el recorrido del cable del termopar va a formar una
nueva unión cuya f.e.m. se va a oponer a la generada por la unión de medida (caso apico de la ro-
tura del hilo del termopar en campo y su sus:tución por hilo de cobre).
Si estas recomendaciones no se cumplen, aparecen tensiones térmicas de corriente con:nua que
darán lugar a un desplazamiento en la lectura del instrumento de medida de la temperatura.
Figura 6.23 Módulo de compensación de la unión fría del termopar. Fuente: Omega
V1 es la f.e.m. (mV) generada por el termopar como diferencia entre la temperatura desconocida Tx
y la temperatura del conector Tc. Esta úl:ma se determina mediante un sensor tal como un diodo,
una sonda de resistencia, etc., y se inyecta como tensión V2 en el módulo de salida, de tal modo que
representa electrónicamente la f.e.m. (mV) del mismo :po de termopar cuya unión caliente estuviera
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
a la temperatura del conector Tc y la unión fría a 0 °C. De este modo, si la ganancia G del módulo de
salida se hace la unidad, la tensión de salida del módulo de acondicionamiento será la suma de las dos
f.e.m. (mV) V1 y V2, y representará la temperatura real del proceso.
Un microprocesador que disponga, por hardware o mediante un sorware, de las funciones polinó-
micas para los termopares de la tabla 6.8 dará, directamente, como señal de salida la temperatura
real del proceso.
En la compensación por hardware se inserta, en el circuito, una fuente de tensión variable que
genera un voltaje de compensación según la temperatura ambiente y que se suma al generado
por el termopar con su unión fría a la temperatura ambiente. En la compensación por sorware,
el programa suma el valor de tensión adecuado de compensación de acuerdo con las tablas de
funciones polinómicas.
El termopar es suscep:ble al ruido eléctrico industrial debido a que durante su funcionamiento
puede generar tensiones de 2 a 50 mV y se encuentra en un entorno donde las grandes máquinas
eléctricas (motores, etc.) pueden crear cientos de milivol:os en el cable de conexión y las interfe-
rencias electromagné:cas de los teléfonos móviles pueden causar señales errá:cas, incluso aun-
que el termopar se ponga a :erra o se aísle. De aquí, que se requiera que los cables de conexión
estén torcidos y dentro de una funda metálica que se pone a :erra; que la unión de medida esté
puesta a :erra. Si esto no es su[ciente, es preferible instalar transmisores en campo que conviertan
la señal de mV a 4-20 mA c.c., lo que reduce los problemas de ruido. Si el transmisor es inteligente,
proporciona, además, una protección ante RFI y EMI y un aislamiento frente a sobretensiones o
errores del lazo de control.
En la medición de las temperaturas elevadas que se encuentran en la fabricación de acero en fusión
se emplean cartuchos con termopares R o S que se enchufan en una lanza. El operario sumerge ésta
en acero y, aunque el cartucho se funde en unos segundos, da :empo a que un circuito especial
[je la máxima temperatura
Desde el punto de vista de control, y cuando se requiere más exac:tud, se usan transmisores de
temperatura de :po inteligente, con salida directa analógica de 4-20 mA c.c. o digital con protocolo
HART.
Los termopares están conectados a un circuito galvanométrico o uno potenciométrico clásicos, o
bien a un circuito equivalente digital.
295
Instrumentación Industrial
El circuito potenciométrico está representado en la [gura 6.24 y consta de una fuente de tensión
constante V que alimenta los dos brazos del circuito, con corrientes I1 e I2. El termopar T está conec-
tado al brazo inferior E y, a través de un miliamperímetro, al reóstato R. La posición R del cursor del
reóstato R indica la temperatura del proceso cuando no pasa corriente por el miliamperímetro, es
decir, cuando el punto C del cursor de reóstato R y el punto E están a la misma tensión.
Al circuito se le incorpora un disposi:vo de autoequilibrio que sus:tuye al miliamperímetro por un
ampli[cador. Mientras exista una diferencia de potencial, entre la f.e.m. desarrollada por el termo-
par y la tensión dada por el cursor del reóstato R, el circuito ampli[cador excitará el motor de equi-
librio hasta que la posición del cursor sea la correcta para la temperatura del proceso captada por
el termopar. Así, pues, la posición del cursor representa mecánicamente la f.e.m. generada por el
termopar y, por lo tanto, su temperatura. La resistencia Rni compensa las variaciones de tempera-
tura en la unión de referencia del termopar. Absorbe una tensión equivalente a la f.e.m. que tendría
el termopar con la unión caliente a la temperatura de la caja del instrumento y la unión fría a 0 °C.
El circuito también :ene una resistencia Rd de protección contra rotura del termopar o del cable de
compensación. Esta resistencia es de valor elevado, y la intensidad que circula a su través origina una
caída de tensión que se suma a la generada por el termopar, produciendo un corrimiento de cero.
Esta caída de tensión es despreciable y no inAuye en condiciones normales de trabajo. Sin embargo,
ante la rotura del termopar, la resistencia Rd cierra el circuito del ampli[cador lo su[ciente para que
el cursor del reóstato se desplace hasta el tope de la escala y pueda accionar una alarma.
A señalar que la adición de un microprocesador permite obtener, por hardware o sorware, circui-
tos potenciométricos de diferentes caracterís:cas ([gura 6.25), así como transmisores "inteligen-
tes" preparados para la medida automá:ca de la temperatura con diferentes :pos de termopares o
señales en milivol:os, con compensación de temperatura de la unión fría, con ru:nas de autodiag-
nós:co, con linealización de la señal de salida de 4-20 mA c.c., y con aislamiento galvánico entre la
entrada y la salida (lo que permite la conexión a :erra del sensor con una protección elevada contra
ruidos). El microprocesador del circuito potenciométrico :ene en memoria las tablas de f.e.m./
temperatura o bien las funciones polinómicas correspondientes.
En la medida de temperaturas con termopares pueden presentarse dos casos: la comprobación del
instrumento (galvanométrico, potenciométrico o digital) y la veri[cación de la f.e.m. del termopar.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
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Instrumentación Industrial
Los termopares están expuestos a condiciones del proceso que pueden provocar una degradación
de los materiales metálicos que los forman, por lo que el termopar puede dejar de cumplir con las
tablas de f.e.m. que le correspondan y precisar su sus:tución.
La veri[cación de la f.e.m. de un termopar se efectúa de la siguiente forma. En este caso, el poten-
ciómetro generador de milivol:os está conectado a los bornes del termopar y se dispone de un ins-
trumento patrón (conectado a un termopar patrón) que mide la temperatura real (t) del proceso.
Un termómetro de mercurio, colocado al lado del potenciómetro, dará la temperatura ambiente
(ta). U:lizando las tablas de conversión se sumarán la f.e.m. Vp leída en el potenciómetro y la Va
correspondiente a la temperatura ta, ya que dentro del potenciómetro se encuentra la junta fría
y la f.e.m. leída es menor en un valor Va (correspondiente a ta) a la V que se obtendría si la unión
fría estuviera a 0 °C.
Un ejemplo aclarará la explicación.
Sea un termopar :po J de hierro-constantán a veri[car. Conectado el potenciómetro se lee una
f.e.m. de 38,111 mV. El termómetro de mercurio situado sobre la caja da una temperatura am-
biente de 20 °C. Consultadas las tablas de conversión se encuentra una f.e.m. de 1,019 mV para el
termopar :po J a 20 °C.
La f.e.m. que generaría el termopar con la unión fría a 0 °C sería:
38,111 + 1,019 = 39,130 mV
que en la tabla de conversión corresponde a 700 °C.
Esta es, pues, la temperatura que otro termopar patrón conectado a otro instrumento patrón de-
bería señalar. De no ser así, el termopar sería defectuoso o estaría envejecido.
Hay que señalar que los razonamientos expuestos en los dos casos están basados en la ley de las
temperaturas sucesivas, expuesta al inicio del estudio de los termopares.
Si el potenciómetro fuera digital con compensación de temperatura, directamente leería 700 °C,
con lo que la veri[cación es mucho más cómoda.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
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Instrumentación Industrial
micras, el pirómetro de infrarrojos de 0,7 a 20 micras, el detector fotoeléctrico que mide la radiación
térmica, el pirómetro de dos colores o de relación entre radiaciones correspondientes a dos bandas
estrechas y el pirómetro de radiación total, que mide toda la radiación emi:da por el cuerpo.
Los pirómetros óp:cos automá:cos son parecidos a los de la radiación infrarroja. Comparan la
radiación emi:da por el cuerpo con la emi:da por una fuente de referencia controlada. Consisten,
esencialmente, en un disco rota:vo que expone el detector a la radiación del objeto y a la de refe-
rencia, alterna:vamente. La exac:tud de los pirómetros óp:cos es del ± 1% al ± 2%.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
Análogamente al pirómetro óp:co, debe considerarse el coe[ciente de emisión del cuerpo. El apa-
rato dispone de un compensador de emisividad que permite corregir la temperatura leída, no solo
para la pérdida de radiación en cuerpos con emisividad menor que uno, sino también cuando hay
vapores, gases, humos o materiales transparentes que se interponen en el camino de la radiación.
A señalar que la emisividad del cuerpo es dinámica y puede tener valores diferentes a dis:ntas
longitudes de onda. Este inconveniente lo solucionan los termómetros de infrarrojos de banda de
onda estrecha, ya que el valor de la emisividad no varía sustancialmente dentro de la banda. Algu-
nas aplicaciones, en ambientes extremadamente calurosos, pueden requerir una camisa enfriada
por agua en el detector. Su respuesta es más rápida que la de los termopares, alcanzando el 95%
del valor [nal en 1 milisegundo, por lo que se prestan a la medición de temperaturas de objetos
móviles o de objetos que se calienten rápidamente. La exac:tud es del ± 0,3%.
Existen cámaras infrarrojas termográ[cas que permiten almacenar imágenes termográ[cas con su
distribución de temperaturas y procesarlas en un ordenador, lo que es de interés, en la industria,
en mantenimiento preven:vo y predic:vo. El campo de medida es de 0 °C hasta 350 °C, alcanzando
los 1200 °C con una exac:tud del ± 2%.
303
Instrumentación Industrial
Figura 6.30 Energía relativa según la longitud de onda de cuatro detectores fotoeléctricos
La señal de salida depende de la temperatura instantánea del volumen del detector, por lo que
evita los retardos, inherentes al aumento de la temperatura de la masa del detector, que existen en
los otros modelos de pirómetros térmicos. La tensión eléctrica generada por el detector es:
V = K × T3
siendo:
V = fuerza electromotriz
K = constante
T = temperatura absoluta del cuerpo
Una es:mación no su[cientemente aproximada de la emisividad del cuerpo puede conducir a erro-
res, que pueden hacerse mínimos si se selecciona un instrumento de corta longitud de onda y de
pequeño ancho de banda. Por ejemplo, un error en la emisividad del 10% representa un error en
la indicación del instrumento de ± 25 °C a 1750 °C y de ± 75 °C a 3000 °C, mientras que un 25% de
error en la emisividad conduce a un error de ± 75 °C a 1750 °C y de ± 190 °C a 3000 °C.
Uno de los métodos clásicos para ampli[car la señal es interrumpir la misma mediante un disco
ranurado a varios cientos de Hertz, con lo que se ob:ene una señal de corriente alterna que puede
ser ampli[cada ([gura 6.31).
En aplicaciones de la industria del vidrio, tales como la medición de la temperatura de las gotas de
vidrio en su caída, el instrumento trabaja con longitudes de onda de 4,8 a 5,6 micras, que dan una
mínima interferencia con el vapor de agua, dióxido de carbono y la luz solar, en el intervalo de 35 °C a
540 °C con una constante de :empo de 0,2 a 0,5 segundos.
El instrumento con detector fotoeléctrico de uso general :ene un campo de trabajo de 15 °C a 3000 °C,
pudiendo enfocar desde 1 m hasta el in[nito, posee una constante de :empo de 2,20 o 200 ms y
puede llegar a :empos de respuesta de nanosegundos, lo que es indudablemente una ventaja en la
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
medida de cambios rápidos de temperatura, o de movimientos rápidos del proceso, cuando el ruido
eléctrico, que acompaña a la medida, está dentro de límites aceptables.
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Instrumentación Industrial
Figura 6.32 Fundición de un metal con temperaturas controladas con un pirómetro óptico y
un pirómetro de dos colores. Fuente: SpectroPyrometer de la asociación FAR
El pirómetro es suscep:ble al ruido eléctrico, ya que las diferencias en intensidad en las dos bandas
son rela:vamente pequeñas y, además, como las emisividades rela:vas son menos conocidas que
el valor absoluto de la emisividad, los errores pueden ser muy grandes si un color es más afectado
que el otro por el entorno o por cambios en el material (entorno ambiental, estado de la super[cie,
formación de óxido, etc.). La técnica del láser aplicada en pirometría resuelve estos problemas,
de tal modo que, en una super[cie con emisividad desconocida, un rayo láser que se reAeje en la
super[cie proporciona un valor de la emisividad próximo a la unidad.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
La compensación descrita se u:liza para temperaturas ambientes máximas de 120 °C. A mayores
temperaturas, se emplean disposi:vos de refrigeración por aire o por agua, que disminuyen la tem-
peratura de la caja en unos 10 °C a 40 °C por debajo de la temperatura ambiente.
El pirómetro puede disponer de los siguientes accesorios:
• Lente posterior para enfocar correctamente la radiación en la termopila.
• Disposi:vo automá:co de seguridad para aislar la lente del proceso y proteger el pirómetro en
el caso de que una llama lo alcance directamente.
• Disposi:vo de refrigeración por aire que protege la lente contra un calentamiento excesivo y,
al mismo :empo, la man:ene limpia de los gases o vapores que pueden estar en contacto con
el tubo de mira.
307
Instrumentación Industrial
• Tubos de mira con extremo cerrado que se emplean en hornos con atmósfera a presión o con
gases par:cularmente agresivos, y en las medidas de temperatura de metales fundidos en los
que el tubo de mira debe estar sumergido (por la existencia de escorias en la super[cie del
metal, que darían lugar a una temperatura leída errónea). El fondo del tubo es la fuente de
radiación y las paredes laterales :enen poca inAuencia. Al ser el tubo cerrado, las condiciones
de trabajo se aproximan a las de cuerpo negro.
Los tubos de protección de los pirómetros de radiación pueden ser metálicos o cerámicos. Los
primeros son de acero inoxidable o aleaciones metálicas resistentes al calor y a la corrosión, y se
emplean a temperaturas que no superan generalmente los 1100 °C. Permiten una respuesta más
rápida a los cambios de temperatura que los tubos cerámicos.
Los tubos cerámicos más u:lizados están formados esencialmente de los materiales:
• Carburo de silicio, que se u:liza principalmente en los hornos por ofrecer buenas caracterís-
:cas térmicas, respuesta rápida a las variaciones de temperatura y resistencia a los cambios
bruscos de temperatura.
• Sillramic, material refractario vitri[cado que a temperaturas elevadas presenta gran resistencia
al choque térmico y a la penetración de los gases presentes en el horno, pero posee baja resis-
tencia mecánica. Por sus mo:vos, este tubo debe ser usado con gran precaución. En los trata-
mientos térmicos en baños de sales conviene, en la puesta en marcha, calentar lentamente y su-
mergir a poca velocidad (se recomienda unos 25 mm por minuto), para evitar un brusco choque
térmico que daría lugar a su rotura. Al cabo de unas pocas inmersiones es necesario sus:tuirlo,
si bien, el coste es menor que si se empleara para la medida un termopar de Pt-Pt/Rh.
La relación entre la fuerza electromotriz generada y la temperatura del cuerpo es independiente
de la distancia entre el cuerpo y la lente (excluyendo la presencia de gases o vapores que absorban
energía) siempre que la imagen de la super[cie del cuerpo emisor de la radiación cubra totalmente
la unión caliente de la termopila.
El fabricante normaliza la relación entre las dimensiones del objeto y su distancia a la lente para
garan:zar unas buenas condiciones de lectura. De este modo, existen pirómetros de radiación de
ángulo estrecho (factor de distancia 20:1) y de ángulo ancho (factor de distancia 7:1) ([gura 6.35).
Un problema de gran importancia es la selección del material de la lente que debe transmi:r la
máxima energía compa:ble con la gama de radiación emi:da.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
Las lentes de pírex se u:lizan en el campo de temperaturas de 850 °C a 1.750 °C, la lente de sílice fun-
dida en el intervalo de 450 °C a 1.250 °C y la lente de Auoruro de calcio para temperaturas inferiores.
En la [gura 6.36 pueden verse algunas aplicaciones industriales de los pirómetros de radiación.
Las di[cultades expuestas, y los problemas que se presentan para determinar la temperatura ver-
dadera de un cuerpo mediante pirómetros de radiación total, pueden hacer creer al lector que
la regulación de temperaturas con estos instrumentos es muy di8cil. Sin embargo, hay que seña-
lar, afortunadamente, que en muchos procesos las condiciones de trabajo son repe::vas; de este
modo, aunque se desconozcan la emisividad o se presenten radiaciones parásitas o el cuerpo sea
transparente, se controlará el proceso en condiciones idén:cas, es decir, a iguales indicaciones del
instrumento, ya que en estos casos es más importante este punto que la detección de la tempera-
tura real del proceso.
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Instrumentación Industrial
este impulso reAejado dependen, únicamente, del volumen del sensor, es decir, de su temperatura.
La amplitud de la medida es del orden de 0 °C a 200 °C y la precisión de ± 2 °C.
El sensor de temperaturas de [bra óp:ca consiste en una [bra óp:ca que conduce la radiación cap-
tada del objeto mediante un cristal de óxido de aluminio que actúa como un cuerpo negro. La [bra
óp:ca :ene una lente en su extremo que enfoca la radiación sobre un detector (diodo fotoeléc-
trico de silicio) que, mediante un ampli[cador, genera una corriente proporcional a la intensidad
de la radiación. Tiene una gran variedad de aplicaciones: calentamiento por inducción, fundición,
forjado y estampación de metales, paletas de turbinas de gas y en transformadores de potencia. La
precisión es del orden de 5 K dentro del intervalo de 1000 K a 1600 K.
El termómetro ultrasónico se basa en que la velocidad del sonido es proporcional a la temperatu-
ra del aire y experimenta un cambio drás:co en las proximidades de un cuerpo caliente. De este
modo, el :empo empleado por un impulso ultrasónico disminuye cuando el impulso llega al objeto
y regresa a la fuente de ultrasonidos. El sistema puede medir temperaturas del aire dentro del in-
tervalo de 0 °C a 80 °C con una exac:tud de ± 0,4 °C.
El termómetro de cristal de cuarzo mide la frecuencia de un oscilador de cuarzo, en contacto con el
cuerpo cuya temperatura desea medirse, mediante un contador que u:liza como reloj de referen-
cia la señal de un oscilador a temperatura controlada. Su margen de trabajo es de -80 °C a +250 °C
y su exac:tud es muy elevada, de ± 0,075 °C.
Algunas sales paramagné:cas, tales como el sulfato amónico férrico, :enen la propiedad de cam-
biar de estado de energía bajo la acción de un fuerte campo magné:co. Manteniendo como única
variable la suscep:bilidad magné:ca de la sal es posible medir temperaturas muy bajas, inferiores
a 1 K (procesos criogénicos).
Otros métodos de medición de temperaturas muy bajas incluyen la resonancia cuadripolar nuclear
del 35CI (hasta 11 K), las uniones de efecto túnel (entre 0,3 K y 3 K), etc.
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
primario pasa de un recinto de 70 °C a otro de 270 °C puede alcanzar el 63,2% de la diferencia, 270 -
70 = 200 °C, en 0,1 segundo; este :empo será la constante de :empo de la medida con el instrumento
([gura 6.38).
Los termistores son de pequeño tamaño y su :empo de respuesta varía de fracciones de segundo a
minutos, de acuerdo con su capacidad térmica, dada por el tamaño y forma del elemento sensible.
En el termopar, dos hilos soldados en un extremo cons:tuyen la masa a calentar, que depende de la
galga o diámetro de los hilos y de la forma de la soldadura, hilo torcido o soldado a tope ([gura 6.40).
El pirómetro de radiación ([gura 6.41) responde rápidamente a los cambios en la temperatura por
dos razones principales: la captación de energía radiante es prác:camente instantánea y la masa
de la termopila es muy pequeña.
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Instrumentación Industrial
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Capítulo 6. Medida de temperaturas
Siempre que sea posible, se recomienda prescindir de las vainas o tubos de protección para elimi-
nar el retardo considerable que presentan a la transmisión de la temperatura.
Otros factores que inAuyen en la respuesta son la clase de Auido que rodea al elemento y la veloci-
dad de circulación; cuanto mayor sea esta úl:ma tanto mayor será el suministro de calor del Auido
al elemento de temperatura. En el aire, por ejemplo, el elemento :ene una constante de :empo
mayor que en un líquido, por lo cual se recomienda que la velocidad del aire sea como mínimo de
2 m/s para reducir así el coe[ciente de retardo.
El error dinámico ([gura 6.43a) es inherente a toda medida, ya que siempre se trans[ere energía
entre el Auido y el elemento y esta transferencia requiere, necesariamente, un cierto :empo para
efectuarse. Por ejemplo, un elemento con un cabezal no aislado de la atmósfera ambiente, conjun-
tamente con una escasa profundidad de inmersión ([gura 6.43b), está sujeto a errores ya que el
calor del Auido se pierde, en parte, a través de las paredes del recipiente o tubería sin transferirse
totalmente al elemento. Si el intercambio de calor no es su[ciente, la respuesta no es su[ciente-
mente rápida y existe el riesgo de un error dinámico importante.
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