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CEMENTOS ADICIONADOS Y COMPUESTOS

1. DEFINICION:
Se denomina cemento a la combinación de arcilla calcinada y caliza, siendo así un
conglomerante.
El cemento resulta de la trituración de rocas denominado Clinker, a la vez se le incorpora
una pequeña cantidad de yeso evitando así la contracción de la combinación de este
material, al realizar el fraguado se le agrega agua y posteriormente cuando este se empieza
a endurecer, conservando su resistencia, además de adquirir una estabilidad bajo el agua.

2. DOSIFICACIÓN Y MEZCLA:
El hormigón o mortero es el producto de la dosificación y mezcla adecuada de agua y áridos,
conservando su trabajabilidad y proporcionando formas en un tiempo adecuado,
permitiendo alcanzar niveles de resistencias que se encuentran preestablecidos.

3. ENDURECIMIENTO HIDRAULICO:
Es generado principalmente por la hidratación de silicatos de calcio, a veces su participación
es considerada en el proceso de endurecimiento.
Generalmente la suma de las cantidades de óxido de calcio reactivo y de dióxido de silicio
reactivo, deben considerar tener un 50% en masa de acuerdo a las proporciones indicadas
en la norma.

4. COMPONENTES DEL CEMENTO :


CLINKER:
Se adquiere mediante la sinterización de mezcla especificada con una adecuada exactitud
de materias primas como en este caso la harina o pasta, crudo.

CALIZA:
 Carbonato de calcio mayor o igual al 75% en masa.
 La cantidad de arcilla debe ser ≤ a 1,20g/100g.
 La cantidad de carbono orgánico ≤ 0.20% en masa.

CENOZAS VOLANTES CALCAREAS:


Se caracteriza por ser un polvo fino y tener propiedades hidráulicas.
Está compuesta por: óxido de calcio, óxido de silicio, óxido de hierro, óxido de aluminio,
entre otros.

ESCORIA GRANULADA DE HORNO ALTO


Es adquirido por un enfriamiento rápido, debido a la composición adecuada de escorias
fundidas.
5. CEMENTOS ADICIONADOS O COMPUESTOS:

Si repasamos en la historia de los cementos, nos encontraremos con una antigua definición
patentada por Joseph Aspdin, quien lo inventó en 1824, año en que lo denominó como
Cemento Portland. Por muchos años se tenia entendido que tal cemento debería estar
compuesto por el material que sale molido de los hornos, separando previamente los
incocidos y sin que cuente con ningún tipo de adición. E. CANDLOT, en el año 1981 (6)
emplea el término “fraude” al señalar que no debería llevar entre sus componentes, restos
de materias extrañas tales como las escorias que se producen en los altos hornos, al
cemento portland.

También es incluido el primer Pliego de Condiciones francés, que manifiesta que el cemento
portland es el producto de las rocas escorificadas molidas que se obtienen por la cocción,
así como el ablandamiento de una sutil mezcla de arcilla y carbonato de cal, debidamente
proporcionada tanto física como químicamente homogénea en toda su composición. Ni
siquiera consideraba que sea adicionado yeso, hasta el extremo de considerar que debía
rechazarse todo cemento que contenga mas del 1% de ácidos sulfúricos en su composición.

La agregación de yeso se produjo tiempo después, Blount (3) sostiene que, a causa de
incorporar hornos rotacionales, así como la aparición de fallas en el fraguado. La manera
mas natural fue agregar anhidrido sulfúrico de alguna manera al cemento posteriormente
a la moltura. Esta forma se volvió importante por su empleabilidad y fue incorporada en el
texto de los diversos “Pliegos de Condiciones”.

Fue evidente que, por mucho tiempo, el cemento portland era el producto del clinker
molido, con un poco añadidura de yeso, que fue considerado indispensable para regular el
fraguado. Es así que otro tipo de adición que se pretendía añadir iba a ser causar una
alteración del material principal.

D. Ignacio Vizcaino, ingeniero español, durante la expansión de la industrialización del


cemento, consideraba como “producto falsificado”. El yeso, añadido en menores
cantidades al 2%, tenia como finalidad que el proceso de fraguado se retarde, mejorando
de esta manera el aumento de su resistencia; sin embrago, si se desea agregar proporciones
mayores, se causará entumecimientos que pueden causar peligro y deben ser considerados
como falsificación. Se llega también añadir al cemento las escorias producidas en los altos
hornos, cenizas, calizas, arenas, pizarras, cementos “laitier”; y todos estos componentes
llegan a disminuir la resistencia significativamente, y no existe ningún tipo de fabricación
formal que adopte el estropeamiento de su producto y aminorando su capacidad técnica
con tal de obtener buenos rendimientos.

Meade, 1911 (22) indicaba que las maneras de adulterar frecuentemente el cemento en
América, era la adición de material crudo, las adiciones de cemento natural, escorias y
caliza, significando también que estas adiciones lleguen a determinar el peso específico,
residuo insoluble y perdida al fuego; parámetros que a pesar del trascurrir del tiempo no
han perdido su vigencia.
También se menciona que: “ En ocasiones puede denominarse cemento portland a los
cementos que además de sus principales componentes, clinker y yeso, lleven en su
composición adiciones no nocivas en pequeñas proporciones inferiores al 10%, con la
finalidad de mejorar algunas propiedades de los morteros, concretos o de los
conglomerantes fabricados con ellos, siempre y cuando los cementos lleguen a cumplir con
las respectivas condiciones mecánicas y químicas que se especifican para el cemento
portland.

El pliego del año 1975 llega a definir dos materiales diferentes: el cemento portland y el
cemento portland con adiciones activas. Se puede llegar a omitir para los cementos todo
tipo de referencia en cuanto a los porcentajes de estas adiciones, aunque también llegan a
establecerse límites estrictos en lo que concierne a la pérdida al fuego y en lo que respecta
al residuo soluble, que de paso llegan a excluir hipótesis de adiciones determinadas.

Sin embargo, se muestran facilidades para los cementos como, por ejemplo: el aumento
del límite de la pérdida al fuego, los residuos que no se disuelvan comprenderán un 4%,
pero con una elevación de 8% si se comprueba adición de puzolanas que no tengan limites
a la hora de utilizar cenizas volantes. El peso especifico que tuvo una reducción de 3.05 a 3
g/cm3, lleva a desaparecer de la tabla de valores. Quizás por parecer una facilidad dada a
las calidades de cemento portland, pero que a decir verdad llega a beneficiar a los que
presenten adiciones activas.

Este tipo de cemento viene siendo investigado hace mucho tiempo atrás, exactamente
después de haber sido descubierto el cemento portland, y con mayor detenimiento en todo
lo que concierne a la agregación de escoria de los altos hornos, así como la puzolana. Aun
así, en ese lapso de tiempo la demanda total que se abastece no brinda su uso de algún
modo.

Sin embargo, una vez terminada la Primera y Segunda Guerra Mundial, llega a surgir la
necesidad de producir en grandes cantidades el cemento, con motivo de la reconstrucción
de muchos países de Europa debido a su devastamiento, y acentuada años después con la
crisis del petróleo en la década del 70, en donde comienza la preocupación por el ahorro
de energía; surgiendo así el cemento adicionado como una de las mas indispensables
alternativas en el rubro del sector construcción. Producto de que esta adición no era
calcinada y significaba un gran ahorro de combustible.

Es así que se empieza a dar mayor importancia a la protección del medio ambiente
considerando que mientras menos se usaba el combustible, menores eran los daños por
contaminación, es por ello que gracias a los cementos adicionados se llega alcanzar
disminuir mayores huellas de carbono causadas por la fabricación del cemento, y
disminuyendo también el uso de pasivos de las industrias que también son causantes de
contaminación.

Una ventaja adicional que podemos considerar y no restarle importancia, es que los
concretos elaborados con cementos adicionados han presentado significativas ventajas en
cuanto a tecnología reemplazando los procesos tradicionales y en la obtención de mayores
resistencias a lo largo del tiempo, garantizando mayor durabilidad debido a su
impermeabilización y a las adiciones.

Es así que el mundo en la actualidad viene utilizando los cementos adicionados en modo
masivo, por encima del 85%. En nuestro país es cada vez mas común la fabricación de este
tipo de cementos y son super producidos en grandes volúmenes en todas las plantas de
fabricación de cemento.

Los cementos adicionados que tienen mayor producción y son los mas empleados en la
construcción a nivel mundial son los siguientes:

- Cementos con adiciones de escoria producida en los altos hornos.


- Cementos con adiciones de puzolana.
- Cementos con adiciones de filler.

Ahora bien, a su vez estos tipos de cementos comprenden otros cementos, aunque solo se
utilicen los especificados en las normas técnicas de nuestro país que derivan principalmente
de las normas ASTM, de modo que así rige para toda una norma que contemple a todos los
tipos de cementos adicionados.

Existe también el cemento adicionado binario, que conociste en una mezcla uniforme
procesada en molino y mezclándolo con el Clinker de escoria, cemento portland y
puzolanas.

Los cementos portland compuestos han llegado a convertirse en una de las grandes
novedades del mercado debido a que hablamos de un cemento que se compone
principalmente por el clinker portland y combinaciones de minerales adicionados tales
como la escoria producida en los altos hornos, el filler calcáreo y las puzolanas. Existen
además requerimientos acerca de la composición del cemento, así como su
comportamiento, indicando que su fabricación debe ser con una cantidad mínima de clinker
de 65% con la agregación de yeso en masa y además las combinaciones de minerales
adicionados mencionados anteriormente.

También se puede explicar acerca de las características que poseen las adiciones de
minerales y que tanto influyen en el comportamiento cuando tienen presencia en los
diferentes tipos de cemento. Es así que explicaremos las características de los cementos
que son resultado de la combinación de las adiciones ya mencionadas que lo convierten en
un producto con “personalidad” aunque estas adiciones le hagan tener propiedades
diferentes diferentes a cada uno de ellos mismos. Entre las principales propiedades
podemos hacer mención de:

- Producto que presenta buena reacción en su estado fresco.


- Producto que desarrolla gran resistencia con el transcurso del tiempo.
INFLUENCIA DEL CONCRETO PORTLAND COMPUESTO SOBRE EL ESTADO FRESCO DEL
CONCRETO:

El clinker portland que se emplea posee sus propias características, sin embargo existen
también propiedades reológicas que poseen las pastas, así como el concreto y el mortero
de acuerdo a las cantidades y la calidad de todas las adiciones de minerales que tienen
participación en su composición, así como su fineza y sus partículas homogéneamente
distribuidas, sin dejar de lado la adición e influencia del sulfato de calcio en la molienda del
clinker como moderador de las reacciones del aluminato tricálcico.

A continuación, mencionaremos como influye el cemento portland compuesto en algunas


propiedades que tiene el estado fresco:

 Demanda de agua:
El cemento compuesto requiere de una demanda de agua moderadamente baja para
concretos que tienen contenido unitario de cemento, así como su relación de agregados.
También se puede encontrar que este bloque de cementos se encuentra en un rango y el
CPP en otro rango y tienen mayores demandas. Esta característica es altamente
beneficiosa debido a que el agua en baja demanda, implica obtener una relación baja
entre el agua y el cemento en masa, logrando una resistencia mayor.
Podemos considerar también a la contracción del cemento por secado. Conociendo su
dependencia de las características de los diversos productos de hidratación, la cantidad
empleada, la cantidad de agua que posee la mezcla, las características que presentan los
agregados, logran que resalte la presencia de una menor contracción y asentamiento que
se obtiene con el uso de otros cementos. A pesar de ello, los especialistas dedicados a la
construcción de pisos y pavimentos tendrán que poner atención a la manera de proteger
la parte superficial de los concretos durante los primeros instantes u horas a causa de la
existencia de una corta cantidad de agua producida por efectos de la exudación, causando
ello que la superficie que se encuentre sin protección tienda a secarse de manera rápida
causando el aumento del peligro de la fisuración del concreto.

 Trabajabilidad:
Anteriormente se mencionó que los concretos que se preparan con cemento portland
compuesto necesitan de una baja demanda de agua, sin embargo, al ser visto desde otra
percepción, si se iguala la cantidad del agua en el concreto, usando cemento compuesto
se logrará un asentamiento mayor, lo cual lo convierte en más trabajable.

Otro punto a tomar en cuenta es el tiempo que dura el asentamiento, Esto a causa de que
el concreto elaborado con cemento compuesto llega a mantener un gran tiempo de
trabajabilidad inicial comprendida entre los primeros 20 a 30 minutos, donde quizás otros
concretos de manera rápida pierdan su fluidez. Para los productores de concreto, resulta
interesante esta característica debido al tiempo en que es transportado el material hasta
lograr ubicarlo en obra reduciendo la agregación de agua o el uso de aditivos
plastificantes. Esto convierte a su producción en “confiable” brindando mejores
resultados económicos y en resistencia, convirtiendo en efectivo el servicio y la
producción en obra.

 Tiempo de Fraguado:
Interpretando el tiempo de fraguado de la misma manera que el tiempo en dónde el
concreto llega a mantener su estado fresco. Cuando se elaboran los concretos con
cementos compuestos llegan a presentar tiempo de fraguado muy parecidos al CPN en
temperaturas dadas en laboratorios, llegando a extenderse ese tiempo al momento que
la temperatura del concreto disminuye. Es aquí que el tiempo de fraguado del concreto
hecho con CPN llega a ser mayor, llegando a presentarse deficiencias que se ven
incrementadas al descender la temperatura.

 Bombeabilidad:
Se pudo encontrar que los concretos hechos con cemento compuesto han resultado ser
bombeables con facilidad llegándose a incrementar los ahorros en cuanto a presión de
bombeo, así como gastos por mantenimiento de equipos a causa de que existe un menor
desgaste en comparación con los estándares que se obtienen con el uso del CPN. Sin
embargo, se pudo apreciar ahorro de cemento al momento de realizar mezclas pobres
donde no existió la necesidad de agregar cantidades significativas de cemento para lograr
un mejor bombeo de la mezcla.

INFLUENCIA DEL CEMENTO COMPUESTO EN EL ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO:


Es sin lugar a dudas uno de los parámetros para controlar mas sencillos que puede existir y
uno de los que más valor tienen en el mercado, se trata de la resistencia a la compresión
que tiene el concreto; aun así, se llego a incrementar en los últimos años la preocupación
por el tema de durabilidad, presentándose estas últimas como de las mas importantes en
las obras relacionadas a la ingeniería. Seguidamente vamos a indicar que influencia tiene el
cemento compuesto en las propiedades que posee el concreto en estado de
endurecimiento:

 Resistencia Mecánica:
En trabajos realizados anteriormente se llegó a determinar los diversos mecanismos para
hidratar la adición de materiales y comprobar así, como influye en la resistencia. Cabe
también indicar que quien fabrica el cemento tiene la tecnología apropiada para lograr la
obtención de resistencias que se alineen a las exigencias del mercado. Considerando este
aspecto, podemos determinar que los concretos hechos con cemento compuesto pueden
alcanzar resistencias en condiciones normales de curado que pueden ser muy parecidas a
la que se obtuvo anteriormente con algunos CPN. Por otro lado, es necesario señalar que
al disminuir la temperatura de curado, la forma como evoluciona la resistencia gracias al
cemento compuesto puede resultar por debajo de la obtenida por el CPN al momento de
someterse a condiciones parecidas, por lo cual se recomendó ampliar los tiempos de plazo
de desencofrado en los tiempos de otoño e invierno.

 Desarrollo de la temperatura:
Aspecto importante que se alcanza al momento de construir elemento s de concreto
masivos. El cemento compuesto llega a combinar la acción que producen la adicción de
minerales activos e inactivos, así como una alta superficie específica. Si se llegara a
comparar con un CPN, elaborado generalmente entre un 90% a 100% de Clinker, así como
yeso , equivalente a 10% de escoria en grano de alto horno con una muy inferior superficie
específica, resultando prácticamente que el compuesto hecho con Clinker del cemento
compuesto llegara a hidratarse con mas rapidez a la par con la fase del CPN, lo cual llega a
generar un calor de hidratación bastante mayor que llega a compensar en parte con el calor
menor que se produjo en la fase que contenía adiciones. Esto llega a causar que el cemento
compuesto llegue a presentar un calor de hidratación igual o superior al CPN. Es por ello
que tanto como en el caso del CPN, no es recomendable el uso del cemento compuesto en
concretos masivos, a no ser que exista un estudio que racionalice el comportamiento
térmico donde ya considerado el concreto y su estructura, se pueda indicar la aprobación
de su uso.

 Durabilidad:

Anteriormente se mencionó que en prácticamente todos los casos de obras de ingeniería


la propiedad mas buscada del concreto es la durabilidad. Pero aun así no es propiedad que
se pueda evaluar de forma sencilla, motivo por el cual se debe evaluar de manera minuciosa
el área donde permanecerá la estructura con la finalidad de dar a conocer los requisitos
que necesariamente deberá cumplir el concreto. Las normas nos hablan de ciertos
requisitos que mínimamente se debe cumplir el concreto que se situará en el elemento en
función al riesgo que represente el medio. Existen a la vez otras propiedades que también
aportan a la durabilidad, como son la permeabilidad, resistencia a los suelos y ambiente
marino, corrosión, susceptibles a la fisuración, corrosión, etc.

a) Permeabilidad.
Propiedad que principalmente depende de los agregados, así como la calidad que
representa la pasta de cemento, sobresaliendo la influencia de la relación
agua/cemento. También se puede mencionar la forma como influye el cemento
empleado, considerándose diferente para cada cemento compuesto y de manera
particular de acuerdo al contenido y cantidad y la mezcla de las adiciones minerales
empleadas.
b) Carbonatación.
El concreto es un material altamente alcalino que da protección a las armaduras frente
agentes que ocasionen corrosión. Pero con el transcurrir del tiempo el contacto de
Ca(OH)2 con el CO2 del aire, llegan a producir CaCO3 de alcalinidad menor. Sin embargo,
esta alcalinidad del concreto puede penetrar en el concreto a una rapidez que va a
depender esencialmente de la concentración de CO2 del ambiente, así como la
porosidad, la tortuosidad y permeabilidad.

c) Corrosión de Armaduras.
Una de las causas apreciadas muy a menudo que causa la corrosión es la despasivación
de las armaduras causadas por la carbonatación que antes fue explicada. Sin embargo,
otra causa posible es la penetración de los cloruros. Es aquí que numerosos trabajos
han mostrado como se difusionan iones de cloruro en el concreto, por dependencia de
su porosidad y a causa de la influencia del cemento que puede ser no tan clara. Al igual
que por efecto de la velocidad por carbonatación, es recomendable el empleo de un
concreto de baja relación agua/cemento.

d) Resistencia al ambiente marino.


Que se trata de la resistencia que tiene el concreto frente a la directa exposición que
tiene con el ambiente marino y/o el agua de mar y que va a depender necesariamente
de la calidad que tiene el hormigón, así como de su contenido de AC3 del Clinker y de
la composición que tenga un AC3.

e) Resistencia a los sulfatos.


En cuanto a este aspecto, las pruebas realizadas no presentaron tantas diferencias de
comportamiento en comparación al CPN, es así que no se puede recomendar el uso de
cemento compuesto en elementos que se vayan a encontrar en simultáneo
sometimiento a los fuertes ataques de los sulfatos, así como a las bajas temperaturas
que son permanentes a causa del riego de formación de compuestos expansivos que
se denominan “taumasita”. En el caso exista presencia de sulfatos concentrados en
gran cantidad es recomendable emplear cementos de los tipos CPN o CPE, CAH O CPP.

f) Tendencia a la fisuración:
Va a depender necesariamente de la dosificación que se emplee, las medidas que tenga
el elemento estructural, la exposición atmosférica a la que se encuentren, así como su
grado de curado y protección o aislamiento. Son diversas las causas que ocasionan
fisuras incluidas las que se presentan en los diversos estados y edades del concreto. Las
fisuras mas comunes son las de retracción plástica y las producidas en la etapa de
endurecimiento como el alabeo térmico y también la contracción por secado en
pavimentos y losas, así como por el efecto causado por los concretos en volúmenes
masivos.
6. PUZOLANAS Y ADICIONES:

 PUZOLANAS:
En la actualidad también se presentan materiales inorgánicos de origen natural o
artificial; encontrando entre ellas subproductos de escaso uso en otros casos, sin
embargo, son apropiados como adición al cemento, logrando la reacción del hidróxido
de calcio, el cual se libera posteriormente en la hidratación de silicatos de calcio.

 PUZOLANAS NATURALES
Las rocas volcánicas, en lo cual el contenido amorfo es un vidrio que resulta
como producto del enfriamiento de la lava.

Por ejemplo:
Tenemos las tobas, la obsidiana y por último las cenizas volcánicas.

Las rocas o suelos contienen silíceo el cual presenta ópalo, debido a la


precipitación del sílice de una solución o también los residuos de organismos,
siendo así un claro ejemplo de las tierras diatomeas o de arcillas calcinas de
forma natural que se obtienen por el calor o por el flujo de lava.

 PUZOLANAS ARTIFICIALES
En este grupo se comprenden algunos subproductos; considerando que dos de
ellos sobresalen por su performance y su trabajabilidad. Las cenizas volantes
son originarias de los humos de carbón, siendo provenientes de las centrales
termoeléctricas, son utilizadas con gran amplitud a nivel mundial, sin embargo,
existe de diferentes tipos que pueden tener una mayor o menor eficiencia

 ADICIONES:
Comúnmente son materiales inorgánicos que se integran al Clinker una vez
pulverizados se agregan al cemento; los materiales antes mencionados presentan sílice
y alúmina reaccionando así con el hidróxido de calcio liberado a lo largo de la
hidratación del cemento, de esta manera forman nuevos compuestos resistentes
logrando que las mezclas sigan manteniendo y adquiriendo su resistencia e
impermeabilidad.

En la norma mencionada anteriormente, se tienen en cuentan los siguientes cementos


empleados de forma general:

- Cemento Portland Tipo IS:


Contiene escoria de alto horno, el cual se debe considerar hasta un 70%.

- Cemento Portland Tipo IP:


Contiene cemento portland puzolánico, considerando hasta un 40% de puzolana.
Por ejemplo:
Tenemos el cemento yura de alta durabilidad, se caracteriza por tener una mayor
impermeabilidad y una mejor resistencia al sulfato.

- Cemento Portland Tipo I (PM):


Contiene cemento portland puzolánico modificado, considerando hasta un 15% de
puzolana.

Por ejemplo:
Tenemos el cemento andino, se caracteriza por ser de uso general y de mayor
impermeabilidad.

- Cemento Portland Tipo IL:


Contiene cemento portland calizo, se debe considerar de 5% a 15% de filler calizo.

- Cemento Portland Tipo ICO:


Contiene cemento portland compuesto, considerando un 30% de filler calizo u
considerando otro material.

Por ejemplo:
Tenemos el cemento Pacasmayo que es extra forte, el cual se caracteriza por ser de
uso general y de mejor trabajabilidad.

- Cemento Portland Ternario IT:


Contiene cemento portland ternario.

7. ESTRUCTURA DE LA PASTA DE CEMENTO:

Esta pasta de cemento cuya estructura rígida es endurecida, se encuentra formada por
elementos solidos que se originan a través de reacciones del agua y el cemento anhidro.
Podemos hacer mención que el termino estructura, viene a ser en este caso mucho mas
importante que el compuesto químicamente debido a que una misma sustancia química
puede dar origen a otras estructuras.
Los productos de esta reacción se pueden presentar como masas densas con una
determinada característica de porosidad, que viene a tomar el nombre de “gel de cemento”,
por su parecido a las sustancias coloidales. Esta fracción de pasta se llega a denominar
“espacio capilar”.
En la estructura interna del “gel de cemento” vamos a encontrar los llamados “poros de gel”
que tienen un tamaño menor al de los poros capilares.
8. MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:

El cemento hidratado presenta agua, optando tres formas diferentes. Una de ellas se
encuentra químicamente mezclada (el agua de hidratación de los compuestos). Como se
mencionó anteriormente, otra de las formas es el agua contenida en los poros y capilares;
por último, el agua que se encuentra absorbida o el agua de gel.

Asimismo, se denomina gel a la combinación del agua que incrementa el área superficial;
demostrando así el incremento a la resistencia. El máximo valor que puede tener el agua
combinada es del orden 28, considerando que el peso del cemento puede ser del 1%. Por
ello, cuando se realiza esta combinación se produce un valor del 25% el cual fue
disminuyendo, así también el agua de gel contiene un 15%.

Cuando se mezcla el cemento con el agua se produce una reacción exotérmica, generando
calor durante el proceso de hidratación del cemento. Una de las ventajas adquiridas en sus
propiedades a lo largo del frio, es conservar la temperatura adecuada de curado a través del
aislamiento que proporciona el curado. Sin embrago, en otros casos como las cortinas de
presas y otros tipos de estructuras de hormigón masivo, se deben tener en cuenta medidas
que puedan aminorar o eliminar el calor por medio del diseño y métodos de construcción,
comprendiendo la circulación de agua fría u otros tipos de enfriamiento.

Otro de los métodos que ayudan a controlar el desprendimiento del calor, es aminorar el
porcentaje de compuestos que provocan el elevado calor de hidratación como en este caso
el C3A y el C3S, y la empleabilidad del cemento con menos finura.

Se tiene en cuenta que la cantidad de calor que es provocada durante los 7 días del proceso
de hidratación para el cemento del tipo I, es de 100% es decir:

 Tipo II, el moderado calor de hidratación que se encuentra entre un 75 a 85%.


 Tipo II, una elevada resistencia del 150%.
 Tipo IV, bajas temperaturas de calor en el proceso de hidratación (40 a 60%).
 Tipo V, una mejor resistencia al sulfato de 60 a 90%.

9. FRAGUADO Y CURADO:

 El fraguado

Consiste en el proceso de endurecimiento y en la pérdida de plasticidad del hormigón, lo


cual se produce por la desecación y la recristalización de hidróxidos metálicos, provienen de
reacciones químicas del amasado de agua en conjunto con los hidróxidos metálicos que se
encuentran presentes en el Clinker el cual forma parte del cemento. Para realizar este
proceso se debe tener en cuenta un horno o fragua al momento de calentar el material y
para su adecuado moldeado o cambio de forma. Otros de los procesos que son considerados
como fraguas, son el endurecimiento de la pasta de yeso o también conocido como mortero
de cal.
 El curado

Se encuentra presente el proceso de fraguado del hormigón asegurando su adecuada


humedad, optando por medidas idóneas mediante el plazo establecido en las
especificaciones técnicas, de acuerdo al tipo, clase y categoría del cemento. Normalmente
a los 4 días el hormigón adquiere una resistencia idónea para eliminar la formaleta,
asimismo se consideran 10 días al periodo de curado evitando problemas en relación a la
resistencia del hormigón.

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