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es
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para identificar las propiedades físicas más características
del arco eléctrico para su uso correcto en el soldeo.
CONOCIMIENTOS
Todos los procesos de soldeo por arco utilizan como fuente de calor el arco eléctrico, siendo la
energía de mayor utilización para el soldeo a nivel mundial.
Como fenómeno físico que es, el arco eléctrico tiene una serie de propiedades entre las que se
pueden citar las siguientes:
Intensidad de Calor
Dependiendo del proceso de soldeo y de la zona del arco, la temperatura puede alcanzar desde
3.200 ºC hasta más de 20.000 ºC, llegando a los 30.000 ºC en el arco plasma para corte de
metales.
La densidad de energía puede ir desde 104 W/cm2 en el proceso de electrodo revestido, hasta 106
W/cm2 en el proceso de soldeo plasma.
En los procesos de electrodo revestido y soldeo TIG es común ajustar la potencia del arco
mediante la intensidad de corriente. En los procesos semiautomáticos se utilizan la intensidad y
la tensión para ajustar las propiedades del arco. Con ayuda de la electrónica también se ajustan
los parámetros de tiempo e intensidad para el arco pulsado.
El encendido sin contacto se puede facilitar mediante impulsos de alta tensión con alta
frecuencia, siendo éste también el recurso para mantener el arco estable al soldar aluminio con
corriente alterna en el proceso TIG. Otro modo de mantener la estabilidad del arco con electrodo
revestido es la utilización de impulsos de alta intensidad de corriente, lo que permite hacer
contacto directo de los electrodos revestidos sobre el metal base sin que el arco se apague. Se
utilizan fuentes de energía con estos dispositivos electrónicos para el soldeo de tuberías para
oleoductos y gasoductos con electrodos celulósicos.
Sólo se eliminan óxidos ligeros como la cascarilla de laminación y la capa de óxido natural del
aluminio. Erróneamente, se piensa que el arco es capaz de eliminar la herrumbre de un acero
oxidado.
Un caso particular de aplicación práctica para el soldeo de aluminio es el soldeo con polaridad
inversa, el arco eléctrico tiene la capacidad de romper la capa de óxido de aluminio (alúmina)
para poder facilitar la cohesión del metal fundido de la chapa con el metal de aportación.
En los procesos con protección por escoria, el gas que se forma es dióxido de carbono,
adicionalmente algunos vapores metálicos permiten elevar la conductividad eléctrica de la
columna de plasma.
En los procesos con protección gaseosa se utilizan tanto argón como dióxido de carbono para
concederle la conductividad eléctrica a la columna de plasma.
Ionización
Otro ejemplo de la conductividad del aire se presenta en un cortocircuito entre dos conductores o
puntos de conexión de conductores mal aislados, el arco eléctrico se observa como una chispa,
donde el calor producido llega a fundir dichos conductores.
Arco Estable
Para producir un arco estable se necesitan las siguientes condiciones:
• Tensión baja.
• Corriente suficientemente alta.
• Atmósfera conductora.
El grado de ionización de un gas se puede expresar en porcentaje (de 0 a 100 %), denominándose
ionización completa cuando todos los átomos están disociados en iones y electrones.
En la separación entre dos polos con una determinada tensión, no fluye ninguna corriente debido
a que el aire es un mal conductor eléctrico. Sin embargo, se puede establecer un flujo de cargas
eléctricas bajo ciertas condiciones:
• Distancia entre ambos polos muy corta y tensión alta: como es el caso del encendido sin
contacto.
• Contacto directo de ambos polos: como es el caso del encendido por contacto.
Cuando el arco está establecido, el flujo de cargas es constante, los electrones emanan del
cátodo para dirigirse hacia el ánodo, y los iones liberados del ánodo tratarán de dirigirse hacia el
cátodo.
Emisión de Electrones
Cada metal emite un flujo mínimo de electrones, que cuando no hay un campo eléctrico se
ubican en toda la superficie exterior del mismo. Esta emisión se ve favorecida con la existencia
de una arista o punta aguda.
En un campo eléctrico, los electrones emitidos son atraídos por el ánodo dejando lugar para
nuevos electrones en la superficie del cátodo.
La energía de emisión es una propiedad específica de los materiales y por ello es diferente
para cada metal. Los óxidos metálicos tienen generalmente mas baja emisividad que los
metales puros, por eso es que se interrumpe el arco voltaico en las superficies metálicas
oxidadas. A continuación se muestra la energía de emisión para algunos metales.
Termoemisión
Otros metales tienen el problema de alcanzar el punto de evaporación a esta temperatura, pero
también se pueden formar óxidos superficiales cuyo punto de fusión sea muy alto, debido a que
algunos de óxidos de metales tienen una temperatura de fusión y de evaporación mayor que el
metal puro.
Con el impacto de otros electrones del flujo eléctrico, los átomos disociados son convertidos en
iones, puesto que han perdido electrones de las capas superiores. El ión generado es atraído por
el cátodo, y el electrón libre es una nueva carga negativa. Los nuevos electrones que se
incorporan al flujo eléctrico, continúan impactando contra otras partículas, generando
sucesivamente más cargas positivas y negativas.
El arco voltaico para los procesos de soldadura se puede encender de dos maneras:
La zona de mayor utilización en los procesos de soldeo está comprendida en la línea recta que
cumple con la Ley de Ohm. En este rango la intensidad es proporcional a la tensión, en función
de la altura del arco. Existen dos rectas definidas como arco corto y arco largo, la resistencia del
arco es una línea recta en la zona de la ley de Ohm, pero dada la variación de la longitud del arco
durante el soldeo, solo se puede establecer entre el rango de arco corto y arco largo, siendo la
representación del arco medio una idealización de la resistencia promedio entre los arcos largo y
corto. El arco eléctrico solamente existe entre los límites de arco largo y arco corto. Cuando los
parámetros no son los adecuados, por encima del arco largo no es posible mantener encendido el
arco, físicamente el electrodo está muy alejado del metal base. Por debajo de arco corto el
electrodo está demasiado cerca, pegándose al metal base, entonces el arco se extingue.
La zona de Airton no se usa para los procesos de soldeo comunes, solo se encuentra aplicación
en el proceso de soldeo microplasma, donde es posible mantener un arco muy estable con muy
baja corriente de soldeo siendo los valores de 1 a 10 A.
En realidad, la corriente al inicio del arco es dos a tres veces mayor que la corriente del arco a
establecer.
Elegimos esta curva característica de pendiente descendente que corresponde a una fuente de
energía de corriente constante, porque este tipo de fuentes de energía son las que se utilizan pare
el proceso de electrodo revestido, donde se puede apreciar claramente el comportamiento de las
curvas características del arco y de la fuente de energía, así como la variación de la intensidad y
la tensión al inicio del arco eléctrico mediante el encendido por contacto.
Tras el cortocircuito, el electrodo debe ser elevado para mantener el arco, pero es necesaria una
determinada tensión. Las cargas eléctricas en la columna del arco siguen produciendo ionización
por impacto. Otras cargas se producen también por la emisión térmica. El arco una vez
establecido se mantiene en el punto de intersección con la curva estática de la fuente de energía
“A”, oscilando entre el arco largo y el arco corto.
En cada zona entre el ánodo y el cátodo se produce una caída de tensión, que es del orden de 1 a
12 V si ambos son metálicos y mayor si son de grafito. Dichas caídas de tensión se producen a
distancias muy cortas de las superficies de los electrodos, de manera que los campos eléctricos
(gradientes de voltaje) en estas regiones son muy elevados.
El gradiente de voltaje es mucho mayor cerca de las superficies de los electrodos (109 V/m),
en comparación con la columna de plasma (103 V/m).
Es difícil hacer medidas directas de magnitudes como son los campos eléctricos y las densidades
de corriente en las proximidades de los electrodos. No obstante, se pueden estimar dichos valores
mediante técnicas más o menos sofisticadas. Por ejemplo, el espesor de la capa de caída de
tensión en un ánodo de carbono se ha estimado en 10-5 m, con una caída de tensión de 10 a 20
voltios de manera que los gradientes resultan ser, como se ha indicado, de unos 106 ó 107 V/m.
A continuación se muestran las curvas características de los arcos de dos tipos de electrodos de
wolframio, uno es puro y el otro tiene adición de torio. La mayor conductividad eléctrica del
electrodo de wolframio con torio hace que el arco se establezca con menor tensión.
La tensión mínima y la forma general de la curva característica del arco eléctrico, depende de:
Estas consideraciones son válidas tanto para soldadura TIG como MIG/MAG.
En el tiempo de un minuto, la energía total del arco será de: 3.380 W·60 seg = 2,02·105 J.
Pérdidas de Calor
Existen pérdidas de calor debidas a la conducción térmica del metal base, la
convección, la radiación y la difusión. Dependiendo del proceso, estas pérdidas
varían en función de los factores físicos que permitan aprovechar la mayor cantidad
posible de calor.
Por ejemplo, el proceso de arco sumergido es uno de los de mayor eficacia térmica
porque las radiaciones del arco son prácticamente nulas al estar cubierto de fundente.
En cambio, en los procesos con gas de protección, la radiación de energía es
inevitable, ya que el arco es totalmente visible, y por tanto la eficacia térmica del
proceso dependerá de la conductividad térmica del gas de protección y de las
reacciones exotérmicas que puedan producir los gases activos con el consumible.
Cuando un cátodo se calienta hasta una temperatura suficientemente elevada, emite electrones
con una densidad de corriente de la emisión termoiónica, que depende de la temperatura
superficial del cátodo.
Sólo cuando los átomos son de materiales refractarios como el wolframio o el carbono, que
tienen puntos de fusión en torno a los 4.000 K o superiores, se pueden justificar altas densidades
de corriente mediante emisión termoiónica.
Foco de Emisión
El foco de emisión termoiónica en el cátodo suele ocupar una
posición fija, y cuando es móvil, debido a ciertas condiciones
Emisión
de trabajo o contaminación superficial, se produce un
Termoiónica
enfriamiento de la superficie y puede darse una transición
hacia el modo no termoiónico.
• Ebullición del material del electrodo (cadmio, cinc, cobre, etc.): el chorro puede arrastrar
fragmentos de material fundido que han sido arrancados por la explosión de gas dentro del
electrodo.
• Vaporización de capas superficiales de metal, óxido u otras impurezas debido a la
interacción de las partículas cargadas con la superficie.
• Reacción química con generación de gas, particularmente la oxidación del carbono en
aceros para dar CO y CO2.
• Flujos de gas en la columna del plasma.
Estos chorros en el ánodo y en el cátodo dan lugar a una aparente “rigidez” del arco en la zona
próxima a los electrodos, a la vez que afianzan la estabilidad del mismo. Pero los chorros de
ambos electrodos pueden colisionar, afectando a la estabilidad del arco. Por todo ello, los chorros
de vapor y plasma además de las fuerzas electromagnéticas, tienen gran importancia tecnológica
debido al efecto que tienen sobre la estabilidad del arco y, por tanto, sobre el éxito del proceso de
soldadura.
En el caso de los electrodos revestidos y el arco sumergido, la escoria líquida emite iones
positivos de los elementos alcalinos y esto ayuda a mantener la continuidad de la soldadura con
corriente alterna. Además, la conductividad eléctrica de la escoria de rutilo es muy alta inclusive
a temperatura ambiente, facilitando el encendido del arco, mientras que la escoria básica tiene
baja conductividad eléctrica a temperatura ambiente, elevándose ésta propiedad con la
temperatura llegando a ser muy buena a temperaturas superiores a 900 ºC.
En el caso de metales que presentan óxidos refractarios, tales como el aluminio, la limpieza de la
superficie producida por los cátodos termoiónicos es beneficiosa para la soldadura.
Arco Eléctrico (I)
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En la soldadura con electrodos consumibles, la varilla o alambre actúa como fuente calorífica y
metal de aportación. Es necesario estudiar, por tanto, la manera en que se produce dicha
transferencia de masa. La mayor parte del trabajo que se ha realizado, está referido a electrodos
revestidos y las fuerzas que intervienen en el proceso son:
• Electromagnéticas.
• Tensión superficial.
• Gravitatorias.
• Presiones en el foco catódico.
• Fuerzas debidas a la corriente gaseosa procedente del revestimiento.
• Fuerzas debidas a la formación de burbujas de gas dentro de la gota líquida.
Si se aumenta la densidad de corriente la forma de transferencia para el soldeo MAG varía según
se muestra en la figura:
En algunos aspectos, la región anódica del arco es similar a la región catódica, por ejemplo, hay
una región de contracción entre la columna y cada electrodo, y en ambos casos hay una caída de
tensión restringida a una distancia muy pequeña de la superficie del electrodo. Aunque el ánodo
juega un papel fundamental para la continuidad de la corriente al recibir el flujo constante de
electrones, ejerce menos influencia que el cátodo sobre la estabilidad y rigidez del arco.
Además de la energía aportada por el choque de los electrones sobre la superficie del ánodo,
pueden existir ciertas aportaciones por causa de la colisión de átomos neutros o excitados sobre
la superficie y también por la recombinación de moléculas de gas disociadas.
Como fuentes adicionales de energía, comunes al ánodo y al cátodo, pueden citarse el transporte
de calor desde el gas caliente de la columna, el calor procedente de reacciones químicas y el
calentamiento por efecto Joule.
En general, los chorros de plasma anódicos son similares en comportamiento a los del
cátodo y se originan por las mismas causas.
En cuanto al baño de fusión hay que señalar que su comportamiento tiene una gran importancia
práctica en el soldeo por fusión, y ciertos efectos pueden limitar la variabilidad de parámetros
dentro de los cuales es operativo un determinado proceso. Por ejemplo, el incremento de la
intensidad provoca una mayor fuerza del arco y puede llegarse a valores donde las turbulencias
en el baño dan lugar a mordeduras y otros defectos en la unión.
Un modo de resolver este problema es aplicar un campo magnético longitudinal externo con el
que se puede controlar la rotación del baño e incluso invertir el sentido de giro.
La composición del gas de protección tiene influencia sobre la geometría del baño, al modificar
la tensión superficial del líquido. Esa es la razón de usar mezclas de gases para el soldeo de
aceros.
Cuando se habla de soldar aceros con el proceso semiautomático nos estamos refiriendo al
proceso MAG y no al MIG, puesto que se deben emplear gases activos. Cuando se intenta soldar
acero inoxidable con argón puro, no se obtiene la suficiente fluidez del baño de fusión, con lo
que el cordón quedará rugoso y con mal aspecto.
Una pequeña cantidad de oxígeno o de dióxido de carbono permite provocar una reacción
exotérmica lo suficientemente necesaria para elevar la temperatura y la fluidez del baño.
La polaridad del arco eléctrico tiene diferentes características según se establezca en corriente
continua o en corriente alterna.
Existen dos tipos de polaridad según se conecten el electrodo y las piezas a soldar: inversa y
directa.
• Polaridad inversa (CCEP): el electrodo se conecta al polo positivo (ánodo) y las piezas a
soldar al negativo (cátodo).
La zona que más se calienta es la zona anódica, es decir, la positiva. Los iones positivos al
chocar con el cátodo producen la rotura de la capa de óxido facilitando su eliminación, por lo que
en el caso del soldeo con polaridad inversa la pieza será decapada.
En el caso de aleaciones de aluminio o de magnesio que están recubiertas por unas capas de
óxidos refractarios, se utiliza la polaridad inversa, ya que se facilita la eliminación de las capas
refractarias y se hace posible su soldeo.
Cuando se establece un arco en corriente alterna, el electrodo actúa de ánodo durante medio
ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo, produciendo alternativamente un ciclo en el que
el electrodo actúa de positivo y de negativo. En Europa, este cambio se produce 100 veces por
segundo y por tanto es imperceptible a simple vista.
Debido a este cambio continuo, el soldeo en corriente alterna aúna, aunque de forma reducida,
los efectos de las dos polaridades en la corriente continua.
No siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente alterna, ya que la tensión que
suministra la fuente de energía está variando continuamente. Para poder mantener el arco
eléctrico encendido es necesario que la tensión sea mayor que un cierto valor mínimo (Uz),
siempre que la tensión no alcance ese valor el arco se extinguirá, pudiéndose volver a encender si
al superar la tensión Uz, el cátodo no se ha enfriado demasiado.
Algunos electrodos revestidos como los básicos, solamente se pueden soldar con corriente
continua y preferentemente con polaridad inversa, ya que con la corriente alterna hay un punto
de tensión e intensidad cero donde el arco eléctrico se apaga y se vuelve a encender, lo que crea
problemas a los electrodos de difícil reencendido.
Polaridad y Penetración
Con polaridad inversa, los iones chocan sobre el metal base penetrando debido al impacto sobre
el baño de fusión. Además, en el arco cuya forma es cónica, los electrones fluyen del cátodo
hacia el ánodo. Esto hace que la zona del cátodo se mantenga estable en una pequeña superficie
de donde emana el flujo de electrones, mientras que el ánodo se distribuye sobre una superficie
mayor debido al desplazamiento inestable de los electrones que atraviesan la columna de plasma.
Por el contrario, con polaridad directa, los electrones no producen transferencia de masa,
son cargas eléctricas que se desplazan a gran velocidad y que, a su paso impactan con las
moléculas y átomos de los gases, así como sobre la superficie de la chapa.
Esto se ha demostrado con varios procesos de soldeo por arco con electrodo consumible, tanto
con electrodos revestidos, como con alambres macizos y tubulares, inclusive con flejes macizos
y con fundente interior.
• Electrodos celulósicos.
• Proceso TIG.
• Recargues.
Electrodos Celulósicos
La Norma API 1104 no menciona nada con respecto a la polaridad en los electrodos
celulósicos, pero la práctica común es soldar la pasada de raíz con polaridad
directa, para facilitar el manejo del baño de fusión al soldar en vertical descendente,
y luego soldar todas las demás pasadas con polaridad inversa.
Se observa una reacción especial del revestimiento de los electrodos celulósicos que
permiten realizar buenas pasadas de raíz en polaridad directa, siendo la principal
causa la gran aportación de calor por el arco eléctrico suministrada por la combustión
de la celulosa del revestimiento que al producir CO2 genera gran cantidad de calor por
ser una reacción exotérmica, lo cual unido a la mayor temperatura de la pieza (parte
anódica), permite una penetración total, asegurando así una estanqueidad local y
perfecta de la unión.
Con polaridad directa es posible mantener el electrodo con la punta afilada, ya que la
temperatura no pasa de 3.600 ºC en el polo negativo, pudiéndose soldar con mayor
intensidad de corriente.
Por ejemplo, con un electrodo de wolframio de Ø 2.5mm se puede soldar hasta con
200 A y con uno de Ø 3 mm se puede llegar hasta 350 A o más, con polaridad directa.
Sin embargo, conectado al polo positivo, un electrodo de wolframio de Ø 6 mm no
puede emplearse con más de 120 A ya que se fundiría.
Cuando se trata de recargues con alambres tubulares, arco sumergido con alambre
macizo, con fleje macizo, o con fleje relleno de fundente, se prefiere emplear la
polaridad directa que produce menor penetración. Es una recomendación de los
fabricantes de materiales de aportación, que llegaron a esta conclusión tras varias
pruebas de aplicación práctica verificadas mediante macrografías y ensayos de
resistencia al desgaste.
Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA