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es
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para una correcta elección del gas de protección en los
procesos de soldeo por arco que así lo requiera.
CONOCIMIENTOS
El concepto de gas de protección se aplica normalmente a los gases o mezclas empleados en los
siguientes procesos:
Durante cualquier proceso de soldadura con arco eléctrico, la función principal del gas
de protección es desplazar el aire de la zona de soldadura para proteger al metal
fundido, el baño de fusión y el electrodo, para evitar su contaminación.
En ocasiones, hay un factor que tiene una mayor importancia y por si sólo determina el gas
adecuado; en otras, es necesario hacer una evaluación de varios factores.
Factores Fundamentales
• Proceso de soldadura.
• Material a soldar.
• Espesor del material.
• Posición de soldadura.
• Material de aportación.
• Propiedades mecánicas requeridas.
• Penetración.
• Velocidad de soldadura.
• Calidad exigida.
• Humos.
• Aspecto final.
• Costos.
Las propiedades y características de los gases a tener en cuenta para su función como gases de
protección son:
• Energía de ionización.
• Conductividad térmica.
• Disociación.
• Reactividad.
• Influencia sobre la tensión superficial.
• Pureza.
• Densidad.
• Consistencia de las muestras.
Ar → Ar+ + e-
Pueden tomarse como ejemplos la estructura atómica del argón (Ar) y helio (He).
El gas argón, con número atómico 18 y con 8 electrones en su última capa, es mucho más pesado
que el helio, que solamente tiene 2 electrones. La energía necesaria para liberar un electrón de un
átomo de argón es 15,759 eV mientras que en el helio es de 24,586 eV.
Una vez ionizado el gas, se tendrán los electrones libres necesarios para soportar el flujo de
corriente entre el espacio que separa el electrodo y el metal base. Aunque pueden existir otros
factores, para sostener el arco será necesario mantener los niveles de energía
correspondientes al gas empleado.
Por lo tanto, considerando de nuevo como ejemplos al helio y el argón, para una misma longitud
del arco eléctrico, el voltaje necesario con helio es apreciablemente superior al necesario con
argón.
En la siguiente gráfica se observa la relación entre el voltaje e intensidad con argón y helio,
en un proceso de soldadura con corriente continua, para dos longitudes de arco distintas.
Como el calor generado (input térmico) por el arco eléctrico está fuertemente ligado al producto
del voltaje por la intensidad, el uso del helio como gas de protección origina un calor superior al
obtenido empleando argón.
Esta es la razón por la que se dice que el helio es un gas “mas caliente" que el argón.
Conclusiones
Un arco eléctrico protegido por gas tendrá un voltaje y una energía mayor, cuanto mayor
sea la energía de ionización del gas.
El inicio del arco y su estabilidad son dependientes de la energía de ionización del gas de
protección empleado.
Los gases como el argón, con una energía de ionización relativamente baja, liberan
electrones más fácilmente, ayudando a iniciar el arco y mantenerlo de modo estable. Esto
último es importante durante el reencendido que hay que efectuar con cada ciclo cuando se
suelda con corriente alterna.
La conductividad térmica de un gas mide la facilidad con la que conduce el calor. Esta
propiedad influye en la pérdida radial de calor desde el centro a la periferia de la columna
del arco eléctrico.
Forma de la Columna de
Plasma en Función del Gas
de Protección
(Soldeo MIG o MAG)
Forma de Cordón en
Función del Gas de
Protección
(Soldeo MIG o MAG)
La disociación es el proceso por el cual una molécula formada por varios átomos, se rompe
en los átomos que la forman.
Los gases como CO2, O2 y H2 pueden romper o disociar su molécula por las elevadas
temperaturas presentes en el arco eléctrico.
CO2 → C + 2O
Cuando el gas disociado llega a la superficie de metal base frío, los átomos se recombinan
generando un calor adicional.
H2 4,5
O2 5,1
CO2 4,3
N2 9,8
Esta propiedad, cuando se refiere a los gases de protección, mide la capacidad que tienen
éstos para reaccionar con los elementos químicos en el baño de fusión, a la temperatura del
arco.
En cualquier líquido, existen unas fuerzas de tensión superficial ejercidas por las moléculas
que están debajo de la superficie sobre las que están en la superficie.
Estas fuerzas tienden a contraer el líquido y evitar que fluya. La magnitud de estas fuerzas
variará con la naturaleza química del líquido.
En soldadura, las fuerzas de tensión superficial, afectan al metal fundido teniendo una
pronunciada influencia sobre el tipo de cordón:
Fuerzas de Tensión
Efecto sobre el Cordón
Superficial
Valor elevado Cordón convexo e irregular.
Cuando se emplea argón puro, como gas de protección en la soldadura GMAW (MIG) de aceros
al carbono, se formarán cordones excesivamente coronados y con bordes irregulares.
Esto es parcialmente atribuido a que las fuerzas de tensión superficial del acero fundido serán
elevadas en una atmósfera inerte. Por esta razón, no se recomienda el empleo MIG con
atmósfera inerte en la soldadura de aceros al carbono.
Los óxidos de hierro, tienen una tensión superficial inferior dando lugar a una mejor adherencia
al metal base. Por lo tanto, la adición al argón de pequeñas cantidades de CO2 o O2 en la
soldadura GMAW (MIG) de los aceros al carbono, proporcionará un baño de fusión con
una mayor fluidez.
Algunos metales como el acero al carbono, tienen relativamente una elevada tolerancia a la
posible contaminación del gas de protección. Otros metales como el aluminio y magnesio, son
bastante sensibles a las impurezas. Finalmente, existen otros que tienen una tolerancia
extremadamente baja a las impurezas en el gas.
En función, del metal soldado y del proceso de soldadura empleado, incluso pequeñas
cantidades de impurezas en el gas, pueden tener un fuerte impacto perjudicial, sobre:
• Velocidad de soldadura.
• Apariencia del cordón.
• Niveles de porosidad.
Cuando se utiliza la pureza del gas adecuada y existen defectos que pueden ser debidos al gas de
protección, una vez comprobadas que las demás variables, como el caudal y el ángulo del
soplete, son correctos para la aplicación, debe tenerse en cuenta que el gas puede
contaminarse entre la salida del gas en el punto de suministro y la salida por la boquilla.
• Regulador y su junta.
• Elementos de la canalización.
• Puesto de trabajo, manguera y conexiones con electroválvula.
La densidad, definida como el peso del gas por unidad de volumen, es uno de los factores
más influyentes en la efectividad del gas de protección.
Los gases más pesados que el aire, como el CO2 y argón, necesitarán un caudal inferior que los
gases más ligeros.
Peso Molecular
39.95 44.01 4.00 2.016 28.01 32.00
(g/mol)
Peso Específico
1.38 1.53 0.1368 0.0695 0.967 1.105
(Aire=1)
Densidad
(Kg/m3) 1.678 1.849 0.176 0.085 1.188 1,342
(0 ºC, 1 atm.)
Energía de Ionización
15.7 14.4 24.5 13.5 14.5 13.2
(eV)
Conductividad 9.69 8.62 85.78 97.22 13.93 14.05
Térmica
(10-3 · Btu/hr · ft · F) (32 F) (32 F) (32 F) (32 F) (32 F) (32 F)
Cuando el gas de protección es una mezcla de gases comprimidos, puede que no tenga una
composición homogénea durante su utilización.
Si la composición de la mezcla varía a medida que se vacía el envase, se puede obtener una
variación de los parámetros de soldadura.
Este defecto se puede originar cuando los diferentes gases que componen las mezclas, tengan
grandes diferencias en sus densidades.
Las mezclas donde se pueden producir mas fácilmente esta estratificación son las que
contengan He, H2 y CO2.
Cuando se aprecie que se esta produciendo este defecto, hay que ponerse en
contacto con el fabricante de la mezcla.
Los gases que se emplean como protección, para la soldadura al arco son:
• Argón (Ar).
• Helio (He).
• Dióxido de Carbono (CO2).
• Nitrógeno (N2).
• Oxígeno (O2).
• Hidrógeno (H2).
Las tablas que se muestran a continuación son un resumen de la norma UNE EN 439, que facilita
la clasificación de los gases y mezclas y algunas de sus propiedades que son utilizadas en
soldadura y corte. En caso de duda, debe consultarse la norma completa.
(1) >0 a 33
(2) >33 a 66
(3) > 66 a 95
R 99,95 -50 40
I 99,99 -50 40
M1 99,70 -50 40
M2 99,70 -44 80
F 99,50 -50 40
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