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INTRODUCCIÓN AL SOLDEO POR


ARCO PROTEGIDO CON GAS (III)

CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA


INTRODUCCIÓN AL SOLDEO POR ARCO PROTEGIDO CON
GAS (III)
Uno de los procesos de soldeo que más ha evolucionado y en un corto periodo de tiempo, ha sido
el soldeo semiautomático por arco metálico con protección gaseosa, denominado soldeo MIG y
soldeo MAG.

En esta unidad, se van a estudiar las propiedades de los gases de protección utilizados en estos
procesos de soldeo y sus variantes.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias relacionadas con las aplicaciones de los gases de protección en el
soldeo MIG/MAG.

CONOCIMIENTOS

• Generalidades del soldeo MIG/MAG.


• Gases de protección empleados en el soldeo MIG/MAG o GMAW.
• Aceros no aleados y con baja aleación de carbono.
• Soldadura con alambre tubular.

Introducción al Soldeo por Arco Protegido con Gas (III)


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GENERALIDADES DEL SOLDEO MIG/MAG

El soldeo MIG/MAG es un proceso de


soldadura donde el calor necesario para la
unión es producido por un arco eléctrico entre
un electrodo continuo consumible y la pieza a
soldar.

Este proceso se utiliza para soldar los


principales metales como el acero al carbono,
aluminio, cobre y acero inoxidable.

Normalmente se utiliza corriente continua


con el electrodo conectado al polo positivo, lo
que se denomina corriente continua de
polaridad invertida (CCPI).

El consumible se alimenta automáticamente


de modo continuo, es protegido por el gas de
protección cuando se funde con el arco
eléctrico.

Transferencia del Proceso

El modo de transferencia en el proceso de soldeo MIG, está determinado por muchos factores:

• Nivel de intensidad.
• Diámetro de alambre.
• Longitud de arco o voltaje.
• Características del equipo.
• Gas de protección.

Tipos de Transferencia del Proceso MIG


• Arco corto o cortocircuito.
• Globular.
• Arco largo o arco spray.
• Arco pulsado.
• Con elevada densidad de corriente - arco rotacional.

Introducción al Soldeo por Arco Protegido con Gas (III)


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Soldadura con Alambres Metal Cored

Se considera una variación del proceso MIG (GMAW).

Con un alambre “metal cored” se trabaja de modo similar a uno macizo, generalmente produce
menos humos, no deja escoria y tiene una eficiencia de deposición del 95% y superior.

Un alambre metal cored está formado por un tubo metálico lleno con elementos aleantes en
forma de polvo, estabilizadores del arco y elementos desoxidantes.

Con el mayor contenido de desoxidantes, se obtienen cordones de calidad con un excelente


control del baño. Este tipo de alambres combinan la elevada velocidad de deposición de los
alambres flux cored, con la eficiencia de deposición y nivel de humos de los alambres sólidos.
Las propiedades mecánicas son comparables a las de los alambres macizos del acero al carbono
y también como éstos, tienen un bajo contenido de escorias.

Están diseñados para poder soldar sobre superficies con alguna suciedad y óxido, utilizando
como gas de protección mezclas de argón. Se puede emplear donde las preparaciones no son las
más óptimas.

Los gases de protección más empleados con estos alambres son Ar/8-20% de CO2 para acero al
carbono y Ar/1-2% O2 o Ar/2-10% CO2 para los aceros inoxidables.

Ventajas
• Elevada velocidad de deposición.
• Elevada eficiencia de deposición (95 % o superior).
• Soldadura de calidad sobre ligera suciedad y óxido.
• Bajo nivel de salpicaduras.
• Poca escoria.
• Buena soldabilidad.
• Soldadura en todas las posiciones.
• Bajo nivel de humos.
• Facilita la soldadura en preparaciones que no son las más óptimas.

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GASES DE PROTECCIÓN PARA SOLDEO MIG/MAG O GMAW

La protección del arco eléctrico y del baño de fusión se obtiene mediante un gas o mezcla de
gases.

Argón
• Se emplea para la soldadura de los metales no férreos como las aleaciones de
aluminio, níquel, cobre, magnesio y de titanio y zirconio, ya que facilita sobre
estos metales, una excelente estabilidad del arco, penetración y buena forma del
cordón.
• Cuando se sueldan metales férreos, se utiliza el argón mezclado con otros gases
como CO2, O2, o He.
• Su baja energía de ionización y buena conductividad eléctrica, facilita la estabilidad
del arco.
• Produce una columna de arco estrecha que concentra una elevada densidad de
energía sobre una superficie pequeña. El resultado es una forma de penetración
característica.

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Dióxido de Carbono
• Al disociarse libera CO y O2 en el arco. El O2 se combina con los elementos
que se transfieren a través del arco para formar óxidos y escoria y también es el
causante de la formación de gran cantidad de humos. Aunque el CO2 es un gas
activo y produce la oxidación del material soldado, se obtienen soldaduras sanas
si se selecciona el consumible adecuado.
• Se utiliza a menudo, en la soldadura de aceros al carbono, debido a su bajo
costo. Hay que tener en cuenta que el costo unitario más bajo del gas, no se
corresponde con el costo más bajo por metro soldado. Los factores que pueden
afectar al costo son:
− Baja eficiencia de deposición debido a salpicaduras.
− Bajo tiempo de arco.
− Reducidas propiedades mecánicas.
• No permite la transferencia por arco largo. El metal se transfiere por arco corto y
globular. Una de las mayores desventajas del CO2 es la gran cantidad de
proyecciones que se obtienen en la transferencia globular.
• Empleando CO2 se obtiene una superficie menos limpia que empleando mezclas
de argón y también debe seleccionarse un consumible con un mayor contenido
de elementos desoxidantes para compensar la pérdida de elementos en la
transferencia a través del arco.
• Las soldaduras requieren normalmente una operación de limpieza antes de
pintar, que hay que tener en cuenta a la hora del cálculo del gas.
• Las principales ventajas son la buena penetración y anchura de la fusión.

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Helio
• Se emplea en las aplicaciones donde sea necesario un mayor input térmico.
• No facilita la estabilidad del arco como lo hace el argón pero puede mejorar la
fluidez, la penetración y la velocidad de soldadura. El helio tiene una mayor
conductividad térmica que el argón y produce una columna de arco más ancha.
• Al necesitar un mayor voltaje para un arco estable, genera un input térmico
mayor que con argón, produce un baño más grande, con una mayor fluidez y
mejor mojadura. Esto es una ventaja importante en la soldadura de aluminio,
magnesio y aleaciones de cobre.

Mezclas Ar/O 2
• La adición de pequeñas cantidades del oxígeno al argón crea una gran estabilidad del
arco, incrementa la velocidad de transferencia de gotas, baja la intensidad de
transición a arco largo y mejora el tipo de cordón.
• Las mezclas que más se emplean son:
− Mezcla de 99 % Ar- 1% O2: principalmente empleadas para la soldadura por
arco largo del acero inoxidable. El 1 % de oxígeno es suficiente para estabilizar el
arco, mejorar la velocidad de transferencia de las gotas y el aspecto del cordón.
− Mezclas de 98 % Ar- 2% O2: se emplean en la soldadura con arco largo de
aceros al carbono, de baja aleación y aceros inoxidables. Se logra una mayor
fluidez que con el 1 % de O2. Las propiedades mecánicas y la resistencia a la
corrosión de las soldaduras hechas con 1 % y 2 % son similares. Sin embargo, la
apariencia del cordón de acero inoxidable será más oscura y más oxidada para el
2 %.
− Mezclas de 95 % Ar- 5% O2: esta mezcla produce un baño de fusión más
fluido. Es la mezcla de Ar-O2 más empleada para la soldadura de aceros al
carbono. Con ella se pueden conseguir las mayores velocidades de soldadura.

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Mezclas Ar/CO 2
• Se emplean en la soldadura de aceros al carbono, de baja aleación y de algunos
aceros inoxidables. A medida que se incrementa el contenido de CO2 en la mezcla y
se emplea para la soldadura a intensidades elevadas, se incrementa la cantidad de
salpicaduras.
• Con contenidos superiores al 20 % de CO2, la transferencia por arco largo es
inestable y solo sucede la transferencia por arco corto o globular. Las mezclas más
empleadas son:
− Mezclas de 95 % Ar- 2% CO2: se utiliza en la soldadura de aceros inoxidables
con todos los tipos de transferencia. La apariencia del cordón es más limpia que
en la soldadura con Ar-CO2.
− Mezclas de 95 % Ar- 5% CO2: empleada para la soldadura con arco pulsado de
diferentes espesores de aceros al carbono y de baja aleación y en todas las
posiciones. Produce una buena estabilidad del arco cuando se suelda sobre una
superficie con ligero óxido y un baño de fusión más controlable que las mezclas
de Ar/ O2
− Mezclas de 92 % Ar- 8% CO2: estas mezclas se comportan de modo similar a
95 % Ar- 5% CO2 pero incrementan el input térmico dando lugar a un baño de
fusión más grande y fluido en arco corto, arco largo y arco pulsado.
− Mezclas de 90 % Ar- 15% CO2: estas mezclas se utilizan en un gran número de
aplicaciones en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación. Se puede
conseguir la máxima productividad en espesores delgados en la transferencia con
arco corto. En comparación con el CO2, en la soldadura de espesores delgados, se
consigue disminuir la excesiva penetración del CO2 que puede llegar a perforar,
mientras se incrementan la velocidad de deposición y la velocidad de soldadura.
En comparación con mezclas con mayor contenido en CO2 como Ar-20 % CO2 se
puede incrementar la eficiencia de la deposición debido a la disminución de
salpicaduras. Se puede conseguir la transferencia con arco largo, aunque esté
cerca del límite máximo considerado del 20 % de CO2 para poder tener esta
transferencia.
− Mezclas de 80 % Ar- 20% CO2: esta mezcla se utiliza para soldadura de aceros
al carbono por arco corto y por el contenido de CO2 esta en el límite para poder
soldar con arco largo. De hecho con muchos equipos de soldadura no es posible
llegar a obtener un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux
cored de aceros al carbono y de aceros inoxidables (ver recomendaciones del
fabricante del alambre).
− Mezclas de 75 % Ar- 25% CO2: es la mezcla típica para soldar aceros al
carbono con arco corto con alambres de 1,0 y 1,2 mm de diámetro. No se puede
obtener con ella un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux
cored de aceros al carbono y de aceros inoxidables (ver recomendaciones del
fabricante del alambre).

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Mezclas Ar/He
• El helio se mezcla con el argón para obtener las ventajas de ambos gases. El argón
aporta una buena estabilidad y acción de limpieza y el helio aporta un mayor input
térmico, una mayor fluidez y más amplia anchura de fusión.
• Se utilizan principalmente para la soldadura de metales no férreos como aleaciones
de aluminio, cobre, niquel, magnesio, titanio y circonio.
• Generalmente se puede emplear la regla de mayores contenidos de helio para
mayores espesores. Contenidos del 15 al 20 % son suficientes para afectar al arco.
Cuando el contenido de helio se aumenta, se necesita un mayor voltaje y se produce
un incremento de las salpicaduras y de la relación anchura / profundidad de la
penetración y una disminución de la porosidad.
• El contenido de argón debe ser al menos del 20%-30% para poder obtener
transferencia por arco largo.
• Las mezclas más empleadas son:
− Mezclas de 70-75 % Ar- 25-30% He: se utiliza para la soldadura de metales no
férreos, donde se necesita un incremento del input térmico y cuando un buen
aspecto del cordón es importante. Es una de las mezclas más utilizadas en la
soldadura del aluminio.
− Mezclas de 50 % Ar- 50% He: para aplicaciones atomatizadas o con robot de
metales no férreos en espesores inferiores a 15 mm.
− Mezclas de 25-30% Ar- 70-75% He: para aplicaciones atomatizadas o con robot
de aluminio en espesores superiores a 15 mm en posición horizontal. Incrementa
el input térmico y reduce la porosidad de las soldaduras de aleaciones de cobre.

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Mezclas Ar/O 2/CO 2
• Estas mezclas de tres componentes se utilizan para la soldadura de aceros al carbono
y de baja aleación. Ofrecen la versatilidad necesaria para poder soldar con todos los
tipos de transferencia, arco corto, arco largo, arco pulsado y alta densidad de
energía.
• La mezcla más adecuada dependerá del tipo de transferencia y la posición de
soldadura.
• En la soldadura de espesores delgados, el contenido en oxígeno ayudará a la
estabilidad del arco a bajas intensidades (30-60 A) con un arco corto de fácil control,
con bajo input para tener baja tendencia a traspasar y con pocas deformaciones.
• Las composiciones más usuales son:
− 80 % Ar-15% O2-5% CO2.
− 90 % Ar-8% O2-2% CO2.
− 90 % Ar-5% O2-5% CO2.

− 93 % Ar-5% O2-2% CO2.


− 96 % Ar-3% O2-1% CO2.
• A intensidades elevadas en transferencia por arco largo, se obtienen velocidades de
deposición y de soldadura más elevadas que con mezclas de Ar-CO2.

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Mezclas Ar/He/CO 2
• Las adiciones del helio y CO2 al argón incrementan el input térmico y la fluidez y
mojabilidad del baño.
• Pueden emplearse en la soldadura de aceros al carbono, baja aleación, aceros
inoxidables y aleaciones de níquel, pero debido al elevado costo del helio, tienen sus
principales aplicaciones en la soldadura de acero inoxidable y de aleaciones de
níquel.
• Las composiciones más usuales para la soldadura de acero al carbono y baja
aleación son:
− 72% Ar-20% He-8 %CO2.
− 66% Ar-26% He-8 %CO2.
• Se utilizan para la soldadura con arco largo y con arco pulsado. Pueden emplearse
para todos los espesores y en todas las posiciones. Aunque la limpieza es necesaria,
estas mezclas permiten la soldadura sobre superficies con contenidos superiores de
óxidos que las mezclas convencionales de dos componentes. Se puede controlar el
baño con facilidad y se obtienen buenas propiedades mecánicas.
• Las composiciones más usuales para la soldadura de aceros inoxidables son:
− 78% Ar-20% He-2 %CO2.
− 83% Ar-15% He-2 %CO2.
− 81% Ar-18% He-1 %CO2.
− 66% Ar-33% He-1 %CO2.
• Se utilizan para transferencia con arco corto, largo y pulsado. En comparación con
las mezclas de dos componentes se obtienen mayores velocidades de soldadura,
cordones más anchos y planos, con buen color, baja porosidad y buena resistencia a
la corrosión por la baja pérdida de elementos.

Mezclas Ar/CO 2/H2 y Ar/He/CO 2/H2


Estas mezclas con adiciones de hidrogeno del 1 %, se utilizan en la soldadura de acero
inoxidable austenítico donde la presencia de hidrogeno no presenta problemas de
fisuración y sí añade un efecto reductor que ayuda a obtener cordones con una
superficie con muy buen aspecto.

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Factores Influyentes Sobre el Gas de Protección

Como una de las principales funciones del gas de protección, es la de proteger el metal fundido,
el baño de fusión y el electrodo, del oxígeno y nitrógeno del aire. Si estos gases se mezclan con
el aire, pueden, entre otras cosas, producir porosidad en el material soldado.

Esto puede suceder si alrededor del lugar de soldadura hay puertas, ventanas abiertas o
ventiladores que originen corrientes de aire que puedan arrastrar el gas de protección o si el
caudal es muy bajo o muy alto.

Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de protección es insuficiente y con un
caudal de gas muy elevado, se pueden crear turbulencias y arrastrar aire dentro del flujo de
gas de protección.

Inclinación Adecuada en el Soplete

El ángulo del soplete no debe exceder de 10–20º de la vertical para evitar que se produzca un
arrastre de aire, que se mezcle con el gas de protección y produzca porosidad.

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Situación Correcta de la Punta de Contacto

El extremo de la punta de contacto debe estar metida 2 mm aproximadamente dentro de la


boquilla en la soldadura con arco largo y a nivel o fuera 2mm hacia fuera en la soldadura con
arco corto.

Cuando la longitud de alambre (distancia entre el extremo de la punta de contacto y el del


alambre) es muy elevada, puede que la protección del gas no sea la adecuada.

La punta de contacto debe estar situada concéntricamente con la boquilla del gas para evitar que
el arco eléctrico quede situado fuera de la protección del gas.

Deben quitarse regularmente las proyecciones de la boquilla y de la punta de contacto, para


evitar que creen un régimen turbulento en la salida del gas de protección que introduzca aire
dentro de la zona que debe estar protegida.

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ACEROS NO ALEADOS Y CON BAJA ALEACIÓN DE CARBONO

En los aceros al carbono, no se puede usar argón puro para soldadura MIG, esto se debe a que el
argón puro hace que el arco sea muy inestable, y se producirá una soldadura muy irregular con
porosidad. Otra de las razones por la que el argón puro no debe usarse, es la mala adherencia del
baño de fusión con el material base.

Para estabilizar el arco e incrementar la adherencia, el gas de protección debe tener propiedades
oxidantes, y esto se consigue mezclando oxígeno o CO2 con argón o usando CO2 puro, entonces
a la vez que conseguimos un arco estable, también obtendremos un gas con componentes
oxidantes.

Estos componentes oxidantes, reaccionarán con los componentes del metal base y del metal de
aportación en el baño de fusión formando óxidos de silicio, manganeso, carbono, aluminio y
otros, y obteniendo con ello una merma de estos en el baño de fusión.

Esta pérdida de elementos se compensa mediante la aleación del material de aportación con los
elementos que más se oxidan como el manganeso y el silicio.

Los gases de protección que podemos seleccionar son:

• Mezclas de argón con 5 - 25 % de CO2.


• Mezclas de argón con 5 - 15% de CO2 y 2 - 5% de O2.
• Mezclas de argón con 2 - 8 % de O2.
• CO2.

Penetración

La penetración con arco corto con CO2 como gas de protección, es mayor que con una mezcla de
argón - CO2, con la misma velocidad de alimentación del hilo. La razón de esto es que cuando se
usa una mezcla de argón, el baño de fusión es más frío debido a que la frecuencia de arco corto
es mayor que con CO2 puro.

La mezcla de argón- CO2 debido a la estabilidad del arco, tiene una tolerancia mucho mayor que
con el CO2 a variaciones de parámetros como la intensidad. Entonces, se puede aumentar la
velocidad de la alimentación del hilo (la intensidad) y compensar la diferencia de penetración. Al
mismo tiempo, se puede aumentar la velocidad de la soldadura.

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Cuando se utiliza una velocidad de
soldadura elevada con mezclas de argón -
CO2 se puede lograr un arco largo estable
y una penetración adecuada. Para utilizar
CO2 con la misma velocidad de soldadura
es necesario utilizar una longitud de arco
muy corta que origina una penetración
muy profunda, con mala relación
altura/anchura de la soldadura.

Velocidad de Soldadura

La soldadura con mezclas de argón, normalmente permite una velocidad mayor que con el CO2
puro. Esto es debido a que el arco es más estable y el campo de parámetros utilizable es más
amplio, permitiendo una velocidad de alimentación de alambre mayor y, como consecuencia de
ésto la posibilidad de incrementar la velocidad de soldadura.

Tolerancias contra las variaciones en la separación de chapas

Con las mezclas de argón se obtiene un baño de fusión más frío que el CO2, y se tiene la ventaja
de que es más fácil puentear la distancia entre las chapas a soldar. Esta es una de las ventajas por
la que las mezclas de argón son más apropiadas que el CO2 en soldadura mecanizada o con
robot.

Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

El CO2 del gas de protección, bien sea puro o mezclado con argón, se disocia en el arco eléctrico
en monóxido de carbono (CO) y oxígeno.

Una parte del oxígeno liberado en el arco reacciona con el metal fundido para formar, entre otras
cosas, el óxido de hierro. Este óxido puede reducirse con el carbono del metal base y desprender
CO causando porosidad en la soldadura. Para evitar estos inconvenientes, se añaden elementos
reductores al hilo de aportación. Estos elementos reductores reaccionan más fácilmente con el
oxígeno que con el hierro y el carbono. Estos elementos son normalmente, silicio y manganeso, y
en este caso, obtendremos la formación de dióxido de silicio (SiO2) y óxido de manganeso
MnO2, que pueden observarse en la superficie del cordón de soldadura en la forma de una
escoria vítrea formada por silicato de manganeso.

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Se crea un equilibrio entre el gas, la disociación de sus productos y el contenido de carbono del
material base. Cuando se utiliza CO2 puro para soldar acero al carbono, estaría en equilibrio el
contenido en carbono si está entre 0.07 a 0,1 % de carbono. Si el contenido del carbono es
inferior, se produciría un incremento de carbono en el baño de fusión y si el contenido es
superior, se produciría una disminución. Esta es la razón por la que no se utiliza CO2 puro como
gas de protección en la soldadura MIG de los aceros inoxidables austeníticos donde el contenido
en carbono es normalmente menor que 0,003 %.

Los productos de disociación del CO2 producen una disminución por oxidación de los elementos
reductores en el metal depositado. Cuanto mayor sea el contenido de CO2 en el gas de
protección, mayor será esta merma y menor será la resistencia del metal depositado. Cuando se
utilice CO2, el material de aportación debe tener un contenido suficientemente alto de manganeso
y silicio para que a pesar de las mermas por oxidación que se produzcan, se obtengan las
propiedades mecánicas adecuadas.

Gas de Protección Alambre


ER AWS A5.18 ER70S-6 (EN440 G/W 3Si) con una
CO2 (EN 439C)
composición típica de C = 0.08 %, Mn = 1.1%, Si = 0.6 %.

Ar-15% CO2 (EN ER AWS A5.18 ER70S-3 (EN440 G/W 2Si) con una
439 M21) composición típica de C = 0.1%, Mn = 1.5 %, Si = 0.90 %.

Influencia del CO2 en la Oxidación de los Elementos

Cuanto mayor sea el contenido de CO2 y O2 en la mezcla, mayor será la oxidación de elementos
y la formación de escorias. Estas pueden ser un problema a considerar si su eliminación es difícil
y hay un trabajo de pintura posterior.

En la gráfica se puede observar la disminución del porcentaje de Mn y Si por oxidación debida al


CO2.

También hay que considerar que si el gas


de protección tiene un contenido elevado
de componentes oxidantes, se obtendrá
una cantidad mayor de oxígeno en el
metal soldado y una cantidad mayor de
inclusiones (microescorias).

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Contenido de O2 en Función del CO2 de la Mezcla

El contenido de oxígeno en el material


depositado, varía en función del contenido
de CO2 en el argón.

Resistencia Contra Impacto de Diferentes Gases Protectores

El contenido de componentes oxidantes en el gas de protección, también afecta a la resiliencia.


Utilizando mezclas de argón, se obtienen valores más elevados que los que se obtienen con CO2.
En la figura se puede observar un ejemplo de los valores de resiliencia con mezclas Ar-20% CO2
y CO2 puro.

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SOLDADURA CON ALAMBRE TUBULAR

El proceso de soldeo con alambre tubular (Flux Cored Arc Welding-FCAW), se define como
proceso de soldadura que utiliza un arco eléctrico entre un electrodo continuo y el baño de
fusión.

El gas de protección puede originarse únicamente a partir de los elementos contenidos en el


alambre tubular o también puede haber un adicional gas de protección de un suministro externo.
Cuando el proceso se utiliza con un suministro de gas externo, el equipo de soldadura es
prácticamente idéntico al de un MIG (GMAW).

El proceso de soldadura con alambre tubular se utiliza principalmente en la soldadura de aceros


al carbono, de baja aleación y de aceros inoxidables. El proceso se utiliza principalmente con
CCPI (electrodo al polo +) pero también puede utilizarse con CCPD (electrodo al -) dependiendo
de la composición de los elementos del alambre tubular.

Gases de Protección Empleados


• Se utiliza con la mayoría de los alambres tubulares en
diámetros elevados 1,6 mm. y superiores, que generalmente
se emplean en espesores gruesos y sobre superficies con
CO2 suciedad y óxidos.
• También se utiliza con alambres tubulares para la soldadura
de aceros inoxidables, que han sido diseñados para la
utilización con este gas.

• Se utiliza con la mayoría de los alambres tubulares de acero


al carbono y de aceros inoxidable. Con estas mezclas se
mejora la soldabilidad y se puede controlar mejor el baño de
Mezclas Ar-CO2 fusión.
• Los contenidos de CO2 varían desde 5 al 25% dependiendo
de la formulación del fabricante del alambre.

Estas mezclas son menos utilizadas para la soldadura con


Mezclas Ar-O2 alambres tubulares, que las mezclas de argón/ CO2 y se emplean
sobre superficies limpia.

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Composición del Flux

La composición del flux influye en las características del arco y su soldabilidad. Pueden
incrementar la penetración, ayudar a limpiar los contaminantes superficiales del metal, influir en
la velocidad de soldadura y afectar en las propiedades mecánicas de la unión.

El flux contiene desoxidantes, formadores de escoria, estabilizadores del arco y elementos


aleantes cuando son necesarios.

Este proceso genera, utilizando los mismos gases de protección, más humos y en general más
salpicaduras que los alambres macizos aunque los últimos desarrollos de estos alambres huecos
están buscando la reducción de los niveles de humos.

Durante la soldadura, cuando el alambre se consume, el flux se calienta por el arco eléctrico. Las
reacciones químicas que se producen en el flux crean gases que ayudan a proteger el arco y la
zona de soldadura.

Aunque hay que tener en cuenta la información del fabricante del alambre, normalmente se
utiliza CO2 para diámetros de alambre superiores a 1,6 mm y mezclas de Ar-CO2 para los
diámetros inferiores que tienen como mayores aplicaciones, la soldadura en todas las posiciones
y el incremento de la productividad.

Transferencia de Metal

Existen los mismos tipos de transferencia que en la soldadura con alambre macizo (GMAW), sin
embargo, en la soldadura con alambre tubular FCAW, la transferencia normalmente empleada
produce salpicaduras.

Los diámetros pequeños (inferiores a 1,6 mm) con mezclas de argón como gas de protección,
pueden soldarse con los tres tipos de transferencia; arco corto, globular y largo (realmente no se
produce el afilado del extremo del alambre como con alambre macizo) y la mayoría de ellos se
pueden utilizar en todas las posiciones.

Los diámetros superiores sueldan con transferencia con arco globular o cercano al arco largo
cuando se utilizan con mezclas de argón y solo con arco globular cuando se utilizan con CO2.

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19
Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:


INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA

SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL


CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

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 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
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