PROBLEMAS TÍPICOS EN UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO CON

AMINAS EN UNA PLANTA DE GAS

ENDULZAMIENTO DE AMINA:
 Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la
regeneradora.
 Corrosión en tuberías y vasijas.
 Pérdidas de solvente.

FORMACION DE ESPUMA: La espuma es clasificada como un coloide. La

formación de espuma en la solución ocurre cuando hay arrastre mecánico donde
existe una fase continua en forma líquida y una fase dispersa en forma de gas
(burbujas).
La tendencia a formar burbujas se incrementa con la disminución de la tensión
superficial de la solución, debido a la interferencia de sustancias extrañas en la
superficie de la solución que está sobre el plato. El diámetro de las burbujas es
mayor que el espesor de la película que las rodea.
La espuma se produce por los siguientes factores:
- Hidrocarburos líquidos como aceites de lubricantes e hidrocarburos
condensados en el absorbedor.
- Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición e
inhibidores de la corrosión.
- Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro: Los sólidos
suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan.

Para evitar la formación de espuma, a veces es efectivo adicionar a la solución

un agente antiespumante; sin embargo, esto no corrige el origen del problema,
además si se adiciona mucho antiespumante a la solución se puede inclusive
agravar el problema.
CORROSION: Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy
difícil. Por experiencia se han detectado áreas donde hay más tendencia a la
corrosión tales como: la parte superior de la despojadora, los tubos del
rehervidor, los intercambiadores de calor y alguna tubería de conexión. En estos
sitios la temperatura es alta.
El ampollamiento por hidrógeno se detecta después de muchos años de servicio
en el casco de la absorbedora o de la regeneradora.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es
alta tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de
los vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que
tumban presión.
En una planta de gas el proceso de corrosión se promueve por dos factores
principales: la corrosión húmeda por gases ácidos y por soluciones de
alcanolamina.
Para evitar la corrosión se adiciona un inhibidor de corrosión y se usa acero
inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
PERDIDAS DE SOLVENTES: En todos los sistemas de solventes regenerativos,
es necesario hacer una reposición periódica de solvente puro a la solución,
debido a las pérdidas de solvente durante la operación. Las pérdidas de solvente
en los sistemas de tratamiento de gas, pueden ocurrir por las siguientes causas:
- Vaporización.
- Arrastre.
- Degradación y remoción de productos de degradación.
- Pérdidas mecánicas.

Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro líquido tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se
separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente más voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora.
Para reducir las pérdidas de solvente por esta fuente se emplea una sección de
lavado con agua.
Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeñas dado
que el gas que sale por esta vasija es muy pequeño comparado con las demás
corrientes de la planta. Cuando la solución se regenera en la despojadora algo
de solvente sale por la cima con él la corriente de gas ácido y el vapor de agua.
Luego de la condensación la mayor parte del agua y la amina retornan como
líquido a la cima de la despojadora con lo cual se recupera la mayoría del
solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas
ácido. Bajando la temperatura del reflujo se reducen las pérdidas de solvente en
este punto. En los sistemas de aminas alguna degradación de solvente ocurre.
Las aminas primarias son las más susceptibles a este problema, por lo cual en
tales sistemas se requiere un equipo especial de separación llamado reclaimer,
para remover periódicamente los productos de la degradación.
Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o
acciones mecánicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o
uniones y limpieza y drenaje de vasijas.
El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción apreciable
de los costos de operación.
Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando “reclaimers” y filtros,
instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo
colchón de gas.
DESHIDRATACION CON GLICOL
Debido a la cantidad de agua que contiene el gas es necesario someterlo a un
proceso de deshidratación, el cual se define como el proceso de remover el
vapor de agua que está asociado al gas. El vapor de agua es probablemente la
impureza más común en un flujo de gas. Este proceso cobra mayor importancia
en campos donde se manejan altas presiones. Las principales razones para
remover el vapor de agua del gas natural son las siguientes:
• El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponan los
equipos y tuberías.
• El agua líquida del gas natural es corrosiva principalmente si contiene CO2
y H2S.
• El vapor de agua del gas natural puede condensarse en las líneas llegando
a causar taponamiento
• Para optimizar el funcionamiento de los compresores
• Para cumplir con la calidad exigida para su transporte en tuberías y
comercialización.
METODOS DE DESHIDRATACIÓN:
- Absorción
- Adsorción
- Delicuescencia
- Expansión-Refrigeración
- Permeación del gas
- Tecnología Twister

LIMITACIONES: La mayoría de las limitaciones en plantas de glicol se asocian a

un conjunto de métodos operacionales:
 EQUILIBRIO: Temperatura del rehervidor (concentración), temperatura del
absorbedor
 CAPACIDAD: Bomba de glicol, volumen actual de gas, condición física del
absorbedor
 TAPONAMIENTO: Presencia de contaminantes.
PROBLEMAS OPERACIONALES:
- Espuma
- Degradación del glicol
- Temperatura del glicol a absorción
- Taponamiento con sales de la columna regeneradora
- Diseño de la columna absorbedora
- Perdida del glicol por picaduras en HX o serpentín del regenerador
- Perdida de glicol por sellos
- Aromáticos

ESPUMA
GENERADA POR:
 Absorción de aromáticos o compuestos de azufre
 Arrastre de líquidos
 Productos de corrosión

CONSIDERAR:
 Distancia entre platos
 Inyección de antiespumante → ojo con sobredosificación y producto
adecuado.

DEGRADACION DEL GLICOL:

GENERADA POR:
 Exposición del glicol al oxigeno
 Alta temperatura regeneración > 400 °F
 PH ↓ hidrólisis de sales
 Compuestos de azufre absorbidos en glicol

CONSIDERAR:
 Filtración 100 %
 Inertización con gas en tanques
 Inyección de Trietanolamina
TEMPERATURA DEL GLICOL (ABSORCION):
A temperatura alta: perdida de glicol
A temperatura baja: absorción de pesados.
CONSIDERAR:
 ΔT glicol-gas = 15 0000
 Alejar gas de punto de rocío
 Adicionar area de intercambio de calor

TAPONAMIENTO POR SALES

GENERA: Arrastre de fluidos de producción con sales (NaCl).
PRESENTA EFECTOS DE:
 Taponamiento de platos y empaques, depósitos en tubos del
rehervidor
 PH.

CONSIDERAR: Mejorar separación aguas arriba.