Fabricación de Tableros

Material preparado por Luis Cerna

Profesor Asociado Carrera de Agroindustria

La
La Madera
Madera Contrachapada
Contrachapada CONTRACHAPADO El
(Plywood)
(Plywood) contrachapado, también
denominado plywood o
chapa, está compuesto
por varias capas de
madera unidas con cola o
resina sintética. Las capas
se colocan con la veta
orientada en direcciones
diferentes, en general
perpendiculares unas a
otras, para que el
conjunto sea igual de
resistente en todas las
direcciones. Así el
conjunto es tan resistente como la madera, y si se utilizan
pegamentos resistentes a la humedad, el contrachapado es tan
duradero como la madera de la que está hecho.
Descripción
Descripción de
de la
la
La madera laminada es
madera
madera
un producto similar, contrachapada
contrachapada
pero en ella se colocan
las capas de madera con •a)
•a) Madera
Madera laminada
laminada
las vetas en la misma •b)
•b) Madera
Madera de
de chapa
chapa
dirección. De esta forma, cruzada
cruzada
el producto es, como la
madera, muy fuerte en •c)
•c) Madera
Madera dede chapa
chapa
en
en diagonal
diagonal
•b)
•b) Madera
Madera de
de chapa
chapa
combinada
combinada
30
una dirección y débil en el resto.
Sólo las capas exteriores del contrachapado tienen que ser duras y
con buen aspecto; las interiores únicamente tienen que ser
resistentes. En algunos casos, sólo una de las caras es de calidad.
Estos contrachapados se utilizan en trabajos de ebanistería en los que
la parte interior no es visible. Las maderas finas y costosas, como la
caoba, suelen utilizarse en chapados, de forma que una capa fina de
madera cara cubre varias capas de otras maderas resistentes pero de
poco valor. De esta manera se reduce el precio de la madera sin
sacrificar la apariencia, además de aumentar la dureza y la
resistencia al alabeo. También se hacen contrachapados de las
maderas más baratas para fabricar sustitutos para metales.

Otros Productos Con Chapa

Otros Productos Con Chapa

31
 Proceso De Producción De Madera
Contrachapada

Las trozas de dimensiones y calidades adecuadas para la producción

de láminas desarrolladas se seleccionan en el patio de trozas a su
llegada, de acuerdo al tamaño y a las especies.
Luego se procede al
Acondicionamiento
Acondicionamiento dede las
las trozas
trozas
descortezado de las trozas
para facilitar la tarea del
tornero y eliminar la
suciedad y residuos que de lo
contrario pudieran dañar las
cuchillas del torno,
procediéndose luego a cortar
las trozas con arreglo a la
longitud que corresponda al
torno, que normalmente es
de 240-270 cm.
Antes del desarrollado, la
mayoría de las maderas
necesitan acondicionamiento para ablandarlas de forma que se facilite
la acción de las cuchillas y se obtenga una calidad aceptable de
chapa. Para ello es necesario exponer las trozas al calor y humedad
remojándolos en recipientes de agua caliente o exponiéndoles a
vapor en vivo o a rociaduras de agua caliente.

32
MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCION DE CHAPAS Y
TABLEROS CONTRACHAPADOS
Plywood y en particular la chapa foliada son muy exigentes en cuanto
a la calidad de la materia prima. Se necesita madera normalmente de
alta calidad, de grandes diámetros y forma cilíndrica (trozos), libres
de defectos.
La presencia de defectos como nudos, fibra torcida, pudrición, etc.,
tienen efectos nefastos sobre la chapa y sobre el producto.
Las especies más aptas para el debobinado son aquellas de densidad
próxima a 500 Kg/m3. Las maderas de baja densidad deben ser
debobinadas con un CH lo mas alto posible para evitar que el cuchillo
aplaste las células.

Actualmente y
casi siempre la Desarrollo
Desarrollo de
de la
la chapa
chapa
madera
contrachapada
es de corte
rotatorio en
cuanto se hace
rotar al bloque
de desarrollo
alrededor de un
eje en un torno,
mientras se va
cortando una
hoja de chapa
continua con Torno
Torno Debobinador
Debobinador Guillotina
Guillotina (Slicer)
(Slicer)
una cuchilla
montada en
sentido paralelo al
Torno eje del bloque.
Torno De
De Desarrollo
Desarrollo Trabajando
Trabajando
La presencia de
nudos ocasiona
problemas en
muchos aspectos:
deterioro del
cuchillo por la
mayor densidad,
fibra torcida
alrededor del nudo
que ocasiona
problemas de
secado.
A continuación, las
hojas de chapa se enrollan en bobinas o pasan a un sistema de

33
bandejas múltiples para su almacenamiento y para que haya
capacidad de reserva en caso de fluctuaciones en las chapas que
salen del torno; la velocidad de ambos sistemas de almacenamiento
se sincroniza por lo general con la del torno.
Seguidamente se corta la chapa verde a la medida, manualmente o
con cuchillas de gran velocidad; se clasifica y almacena en pilas listas
para el secado. Los defectos que se descubran como nudos o grietas
se quitan luego Cortándolos de la hoja.
El secado de la chapa
hasta que alcance
entre el 12 y 10 por Secado
Secado DeDe La La Chapa
Chapa
ciento de contenido
de humedad, sirve
para ayudar al
encolado durante la
fabricación del
tablero. Según la
ubicación y la
complejidad de la
fábrica de madera
contrachapada, las
chapas pueden
dejarse fuera para 1.
1. Aire
Aire fresco
fresco 3.
3. Aire
Aire circulando
circulando 5.
5. Estante
Estante de
de
secado
secado
que se sequen al aire 2.
2. Salida
Salida de
de aire
aire 4.
4. Radiador
Radiador
o pueden también
secarse en hornos. El secado en hornos supone el secado de las
chapas apiladas o el secado continuo de las chapas, que se transporta
mecánicamente en una cinta continua o en un sistema de rodillos a
todo lo largo de la secadora. Naturalmente, un ambiente de secado
regulado, con una manipulación reducida al mínimo, dará lugar a un
secado de las chapas más uniforme y con la cantidad menor posible
de desperfectos.
El secado de las chapas supone un 70 por ciento de la energía
térmica consumida en la producción de tableros contrachapados y
aproximadamente un 60 por ciento de la energía total que necesita la
fábrica. Por ese motivo se están desarrollando constantemente
sistemas de secado nuevos y perfeccionados, así como la forma de
caldeo.
El caldeo de la secadora puede consistir en el empleo indirecto de
vapor o aceite térmico, o el fuego directo regulándose la temperatura
con la entrada de aire f resco. Aunque las temperaturas de secado
entre los 90 y 160°C pueden considerarse normales, se están
empleando mayores temperaturas de unos 175°C para algunas
especies con el fin de reducir el tiempo global de secado.

34
El ensamblaje de la Máquina
Máquina costuradora
costuradora de
de chapa
chapa
madera terciada antes
del prensado consiste en
la unión de las tiras
delgadas de chapa, que
luego se encolan por los
cantos para conseguir
hojas del tamaño
necesario.

1.
1. Chapa
Chapa
2.
2. Rueda
Rueda de
de
impregnación
impregnación
3.
3. Pegamento
Pegamento

Se da luego cola a las Diagrama

Diagrama
capas internas o De
De Máquina
Máquina
centrales, que a su vez se Encoladora
Encoladora
colocan entre las chapas De De 4 4 Rodos
Rodos
exteriores ya prontas para
su empalme. 1.
1. Rodos
Rodosdedeaplicación
aplicación
Esta operación se lleva a) Regulable
a) Regulable
buena parte de la mano b)
b) Fijo
Fijo
de obra empleada en el 2.2. Rodo Rodo de
dedosificación
dosificación
proceso de producción. (regulable)
(regulable)
Aunque los esparcidores 3.3. Pegamento
Pegamento
manuales de rodillos 4.4. Alimentación
Alimentación de
dela
lachapa
chapa
constituyen un método
muy empleado para la aplicación de la cola, los adelantos en cuanto a
sistemas alternativos ha llevado a la adopción de aplicadores de
cortina, extrusores, cabinas de aspersión, etc, cada una con sus
propios efectos.

Prensado
Prensado
Prensado Cuando las chapas ya se
De
De La
La han montado formando
Chapa
Chapa hojas de contrachapado,
se pasan a prensas
hidráulicas para que
entren en contacto
directo con el adhesivo,
endureciéndose la cola

35
con la aplicación de calor.
El paso de prensas en frío con abertura única a prensas en caliente
de aberturas múltiples (5 y 25) y que funcionan con temperaturas en
el plato del orden de 80-180°C, ha reducido considerablemente el
tiempo global del ciclo de prensado e incrementado la capacidad de
prensa. Ordinariamente los platos se calientan con agua caliente o
vapor, aunque también se emplea el aceite térmico cuando el
prensado se efectúa a temperaturas superiores.
El preprensado en frío, a presiones relativamente bajas, no se está
implantando en las líneas de producción más modernas. Ello se debe
en buena parte a que la chapa al mantenerse unida es más fácil de
manipular y de cargar en la prensa caliente, además de que el menor
espesor de la hoja permite unas aberturas menores en la prensa
caliente, lo que da lugar a una reducción general del tiempo de carga
y de prensado en caliente.
Máquina
Máquina Para
Para Recortar
Recortar Paneles
Paneles De
De Terminación
Madera
Madera Contrachapada
Contrachapada El acabado primario, que
comprende el recortado,
el lijado y mejoramiento
del tablero
contrachapado después
del prensado, se realiza
para mayor
comerciabilidad del
producto. Se lleva a
cabo en estaciones de
trabajo separadas, o en
la fábricas modernas
como operación combinada en una línea semiautomática continua.
Las recortadoras cortan los tableros contrachapados según el tamaño
que se desee, y luego se lijan en máquinas de cinta ancha o de
tambor para obtener la terminación deseada. Los daños o
imperfecciones de las chapas frontales se reparan luego
manualmente taponándolas y aplicando remiendos.
Los tableros contrachapados se fabrican en una amplia variedad de
tamaños y espesores, si bien los tamaños más comunes son paneles
de 1220 x 2440 mm, además de 1830 x 3050 mm y 915 x 915 mm.
Los espesores pueden ir de 3 a 25 mm, siendo el número de hojas de
tres para tableros de hasta 7,5 mm de espesor a cinco o más hojas

36
para variedades de más espesor.

Consumo De Energía En La Fabricación

De Tableros Contrachapados

Panel Del Carpintero

37
 Fabricación de tableros de viruta

Tecnología de
fabricación,
propiedades y
usos de los
tableros de
viruta

La madera aserrada y las chapas son sólo dos de los elementos básicos de
madera con que se cuenta en la actualidad para iniciar con la madera
actividades innovadoras de síntesis.
En la tecnología de la madera hay constantemente nuevos descubrimientos e
invenciones, estos dan una medida del gran progreso técnico y científico
logrado en el sector de la madera. No hay duda de que aparecerán nuevos
productos en el futuro.
Los tableros de viruta se desarrollaron en los años 1940s, al mismo tiempo que
aumentó la disponibilidad de resinas sintéticas adecuadas.
Es el material de madera más joven, primero cartón comprimido elaborado en
proceso húmedo como una extensión en la industria de papel y cartón; y
después plywood en 1927.
Las razones para el desarrollo acelerado de su producción son:
• Amplia posibilidades de uso a razón de su trabajabilidad y propiedades:
igual comportamiento en dirección longitudinal y transversal,
• Amplia existencia de materia prima relativamente barata: troncos del
raleo, ramas del aserrío, restos de plantas de crecimiento anual (lino,
bagazo), desperdicios de otras industrias;
• En la explotación de estas materias primas se consigue un buen
rendimiento,
• Producción mecanizada y en parte automatizada, llegando a buena
productividad en plantas de diferente envergadura,
• Amplia variedad de grosores de los tableros,
• Precio relativamente bajo,

38
 • Posibilidades de mezclar diferentes especies de madera en la
producción

Tablero de viruta de 3 Capas Es un material elaborado

bajo la acción de presión
y temperatura, a partir de
partículas de madera de
diferentes formas
(astillas, hojuelas, viruta,
aserrín) mezcladas con
material adhesivo.
Se produce normalmente
en grosores de 6-25 mm
(0.2-1 inch) y en tres
grados de densidad.
Los podemos clasificar en
tableros de viruta de una
sóla capa o de tres capas
Según el tipo de
aglomerante los podemos
diferenciar en tableros de
fenoplásticos o de
aminoplásticos, de
cemento o de yeso.

Factores De La Resistencia Del

tablero
’ La madera
– Clase de madera
– Densidad de la madera
’ La cola
– Tipo de cola
– Forma del encolado
’ La partículas L arg oViruta
GradoEsbeltez =
– Morfología EspesorViruta
– humedad
L arg oViruta
GradoEsbEspecif . =
EspesorViruta * DensidadMadera

Menor densidad madera - mayor resistencia tablero.

Lo mejor: especie de densidad baja en la capa externa y especie de mayor
densidad en la capa media. De las maderas pesadas se consigue un mayor
rendimiento en volumen. La resistencia del tablero depende, entre otros, de la
transmisión de la resistencia de la madera al tablero, y esto depende del tipo de
cola. La primera exigencia en la forma de las partículas es que sean planas

39
(bajo espesor), largas (20-30 mm) y cortadas en lo posible tangencialmente
(paralelo a la fibra)
Grado de esbeltez bueno = 60 – 120, lo ideal = 100. Entre mas delgadas las
partículas, mejor, limitante = el polvo consume mucha cola.

40
 1. Descortezadora
Flujo De Proceso De tableros De viruta
2. Astilladora (trituradora)
Capa Externa Capa Interna
3. Bunker de
almacenamiento de
astillas húmedas
Patio de
trozas 4. Molino
5. Secadora
6. Tamizadora
7. Bunker de
almacenamiento astillas
secas
8. Balanza de banda
9. Encoladora
Cola
10. Preparación de la cola
11. Estación formadora
12. Balanza de control
13. Estación de retorno
14. Preprensado
15. Humidificación
superficial
16. Prensa caliente
17. Canal de enfríamiento
18. Retorno bandejas
19. Sierra de formato
20. Acondicionamiento
21. Lijadoras
22. Medición grosor
23. Clasificación 41
Almacenamiento
Almacenamiento de
de la
la materia
materia
prima
prima bajo
bajo aspersión
aspersión

La
La producción
producción de
de las
las astillas
astillas (chips)
(chips)
La producción de las astillas
es solo un paso previo en la
producción de las partículas
definitivas. Esto se puede
1.
1. Rotor
Rotor hacer en la planta o en el
2.
2. Cuchillas
Cuchillas campo.
3.
3. Tamiz
Tamiz
4.
4. Contracuchilla
Contracuchilla
5.
5. Rodos
Rodos de
de
alimentación
alimentación

A patir de las virutas se producen las Molino

Molino para
para afinar
afinar las
las astillas
astillas (chips)
(chips)
partículas definitivas. Estas se afinan en un
molino de aspas especial.

1.
1. Alimentación
Alimentación de
de
astillas
astillas
2.
2. Aspas
Aspas de
de martillo
martillo
3.
3. Tamiz
Tamiz
4.
4. Separación
Separación de
de
cuerpos
cuerpos extraños
extraños

42
 Diferentes tipos de partículas (chips)

Partícula fina
Hojuelas de capa Partícula
Astillas Partículas de (waffle) superior media de capa
golpe interna
Partículas por corte

Aserrín Polvo de lija

Celulosa Celulosa fina

Distribución de los tamaños de

partículas de las capas media Y superior

43
 Almacenamiento de partículas
Bunker vertical
1. Alimentación con partículas
2. Rotor
3. Tornillo sin fin
4. Salida de partículas

Bunker horizontal
1. Alimentación con partículas
2. Banda inferior
3. Banda de nivelación
4. Rodos de salida
5. Salida de las partículas

Transporte interno de partículas

44
 Secado de las partículas
1. Secador 9. Cámara de gases
2. Hogar 10. Salida de gases
3. Separador 11. Ciclón axial
4. Conducción de gases 12. Embudo de recolección
5. Blower de polvo
6. Compuerta de descarga 13. Bypass
7. Ventilador de gases
8. Cámara de aire limpio

Las repercusiones de la humedad de las partículas se manifiestan principalmente en el

prensado. La humedad ideal es de 1 - 2 %.
El el proceso de secado las virutas húmedas caen en una corriente de aire caliente y
permanecen en ella hasta que toda la humedad haya sido extraída. Es importante
considerar el punto de saturación de la fibra (aprox. 30%), esto implica que a partir de
esto se necesita mas energía ya que el agua esta químicamente unida a las células de
la madera.
La clasificación de partículas es necesaria, por una parte, para eliminar las
excesivamente finas
Tamizado
Tamizado de de
incluido polvo, que originan
un gasto enorme de cola y partículas
partículas
disminución de resistencia. 1. Cámara con partículas
1. Cámara con partículas
También se hace necesaria flotando
flotando
una clasificación si 2.
2. Tamices
Tamices
queremos obtener una 3.
3. Paletas
Paletas mezcladoras
mezcladoras
superficie bien lisa y tupida, 4.
4. Entrada
Entrada de
de partículas
partículas
que como sabemos, es de 5.
5. Entrada
Entrada de
de aire
airede
de
gran importancia en la capa tamizado
tamizado
superficial, especialmente 6.
6. Salidad
Salidad de
de mateial
mateial
cuando se traja de tableros más
másgrueso
grueso
que después de acabados 7.
7. Salida
Salidade
dematerial
material
van a sufrir algún proceso adecuado
adecuado
de revestimiento.

45
Las partículas se clasifican en dos tipos:
- virutas finas, utilizadas en la tapa superficial.
- virutas gruesas, utilizadas en la capa media.

Encolado
Encolado de
de las
las partículas
partículas
En la fabricación de
tableros aglomerados, la
cola tiene una,
importancia
extraordinaria, dbido a su
elevado precio, la cola y
la madera influyen sobre
Circulación
Circulación
de
la economía de la
de agua
agua para
para
enfríamiento
enfríamiento industria.

1.
1. Alimentación
Alimentación de
de las
las 4.
4. Atomizadores
Atomizadores dede la
la cola
cola
partículas
partículas 5.
5. Elementos de mezclado
Elementos de mezclado
2.
2. Rodo
Rodo hueco
hueco para
para 6.
6. Salida
Salida de
de partículas
partículas con
con
alimentación
alimentación de
de la
la cola
cola cola
cola
3.
3. Elementos
Elementos de
de avance
avance

Principios de trabajo del formateo

Las características de los tableros dependen en gran parte de la regularidad de su

formación. Cualquier irregularidad origina diferencias en el peso específico y como
consecuencia produce variaciones en las propiedades físicas del tablero.
En la máquina formadora movible se forma el colchón de virutas continuo de acuerdo al
sistema patentado "bison", por estratificado por aire. La característica de esta formación
es que el material fino se queda en las capas exteriores y el material grueso va a formar

46
la capa interior. El esparcimiento de tal colchón se efectúa en una estación formadora
movible.
La mezcla de virutas encoladas al ser esparcidas uniformemente durante su caída, es
sometida a una selección por aire que actúa en dos sentidos. De esta manera las virutas
extra finas son llevadas par la corriente de aire y caen a una mayor distancia del punto
de esparcimiento sobre el transportador del colchón, que las virutas más gruesas y más
largas.
Tamizado por aire
Coloque una pequeña cantidad de virutas y polvo sobre la palma de la mano y sople la
mezcla en dirección de la punta de los dedos. Hacia un fondo preferiblemente oscuro. El
cual esta aproximadamente 1 metro más abajo. Una vez que todas las partículas se
encuentran en el suelo las partes más toscas se van a encontrar a una distancia menor
de su posición. En cambio las partículas más finas se encontraran mas lejos. Mientras
entremedio se encontrará una graduación homogénea.

La
La estación
estación de
de formateo
formateo
Otro tipo de formadora es la estación Tornillo
1.1. Tornillosin
sinfin
fin
con cuatro cabezales. dosificador
dosificadorde delas
las
partículas
partículasencoladas
encoladas
2.2. Banda
Bandade de
nivelación
nivelación
3.3. Banda
Bandainferior
inferior
4.4. Rodos
Rodosde desalida
salida
5.5. Tolva
Tolva
6.6. Colchón
Colchón

El PRE-prensado tiene tres finalidades principales:

1,- dar a la manta o colchón una mayor consistencia.
2.- reducir el volumen del colchón.
3.- acortar el ciclo de prensado (ayuda un prefraguado). Ej. Infrarrojo.
La mayor consistencia es muy importante para el transporte de las mantas y la
reducción de volumen tiene importancia en lo que se refiere a prensas, ya que la
disminución del espesor del colchón permite reducir el recorrido de los émbolos de la
prensa caliente y esto permite un mejor tiempo de cierre.
Prensado
La manta formada y levemente comprimida mediante un PRE-prensado, se transporta a
la prensa caliente y se prensa hasta que se obtenga la densidad deseada, los
distanciadores determinan el grueso del tablero.

47
 Diagrama de
prensado Presión interna en el
tablero
Diagrama Presión-Tiempo
aproximado a presión interna

tB – Alimentación del colchón

tB – Cierre de la prensa
tpA – Subida de presión
D – Alcance de los separadores

tÖ – Abertura de la prensa
tE - Vaciado

El prensado de los tableros de viruta

48
En la formación del tablero se producen tres fenómenos principales:
1.- un proceso mecánico, la deformación de las partículas por flexión y
compresión, la disminución del volumen de los poros y el aumento de los
puntos de contacto entre las partículas.
2.- un proceso de calentamiento, que influye por una parte, sobre el proceso
mecánico, plastificando las partículas y aumentando su flexibilidad y
compresibilidad, así como mejora la conducción del calor suministrado por el
vapor, por otra parte acelera el proceso químico de policondensación de la
resina.
3.- un proceso químico, es decir el fraguado de la resina sintética por
policondensación
El proceso mecánico del prensado debe llevarse en forma tal que la
compresión se termine antes que comience la policondensación en el interior
del tablero. Cuando utilizamos resina UF, esto se produce sobre los 90 - 95°C
(depende del tipo de resina, rápida o lenta). Siempre es conveniente efectuar la
compresión del queque en el tiempo mas corto posible, para que la conducción
de calor a través del queque sea mejor. Par lo tanto esto aumenta la
conductividad del material.
En la práctica lo más importante es conseguir el cierre de la prensa en un
tiempo menor a 1 minuto. Se entiende por cierre de la prensa, el intervalo de
tiempo trascurrido desde que empieza a descender el plato hasta que toca los
distanciadores.
El cerrado rápido tiene un efecto directo sobre el perfil de densidades. El otro
factor importante en la formación del tablero es el fraguado o endurecimiento
de la resina (UF), la temperatura necesaria es de 100 °c. Se debe tratar de
alcanzar esta temperatura lo más rápido posible, utilizando como medio de
conducción el vapor de agua. Ambas capas externas alcanzan rápidamente
esta condición ya que están en contacto directo con los platos calientes de la
prensa (es por esto que hay que adicionarle retardante).
El agua se evapora y el vapor formado penetra en las capas contiguas hacia el
interior del tablero. Dado que las temperaturas de las distintas capas internas
están por debajo del punto de ebullición del agua, el vapor se condensa
cediendo el calor de evaporación al mismo tiempo que aumenta la humedad de
estas. Este fenómeno vuelve a repetirse hasta llegar a la temperatura
aproximada de 100°C, en la parte más interior del tablero. Al continuar
suministrando calor al tablero el vapor producido escapa del mismo en
dirección paralela a la superficie.
El agua superficial penetra rápidamente en forma de vapor hacia el centro,
aprovechando la diferencia de presión y de calor existente entre las diferentes
zonas.

Calibrado
Calibrado del
del grueso
grueso de
de los
los tableros
tableros de
de viruta
viruta
Después de cierto enfríamiento 1.1. Banda
Bandade delija
lija
Rodo
Rodode
después del prensado se calibra el 2.2.
contacto
de
contacto
grosor de los tableros y se elimina la 3.3. Zapata
Zapata
capa superior que tiene menor 4.4. Rodo
Rodode de
contrapresión
contrapresión
5.5. Rodos
Rodosde de
avance
avance
6.6. Rodos
Rodoscon
cepillos
con 42
cepillos
resistencia por haber sido cristalizada al contacto directo con los platos de la
prensa

Diagrama
causa-efecto
de la
resistencia
de los
tableros de
viruta

Consumo de energía en la
fabricación de tableros de viruta

43
 Fabricación de tableros de fibras

Tecnología,
propiedades y
usos de los
tableros de
fibras por el
proceso seco

Aquí se describe la tecnología típica, usada en Chile en la empresa Trupan,

para la producción del tablero de fibra de densidad media (M.D.F. por sus
siglas en inglés – Médium Density Fibreboard). Chile es el país de L.A. con
mayor producción de este tablero que se conoce comercialmente en
Latinoamérica como Fibrán, y está siendo usado ampliamente para diferentes
productos por sus excelentes propiedades y resistencia a la termita.

Características de la materia prima para tableros de fibra

Las trozas que llegan a la planta con humedades muy bajas dificultan la
transferencia de calor y la plastificación de la lignina dentro del digestor. Este
fenómeno se puede controlar extendiendo el tiempo de residencia de las
astillas dentro del precalentador, pero lo optimo es asegurarle al proceso una
homogeneidad en la calidad de éstas con adecuado proceso de astillado y
exigencias en el tiempo de corte de la madera a los proveedores. Por otra parte
un fenómeno similar ocurre cuando el tamaño y espesor de las astillas no es el
adecuado.

Trozas
Trozas de pino radiata de unos 8 a 10 años de edad. Las exigencias de calidad
de la madera son controladas antes de que éstas ingresen al patio y son las
siguientes:
• diámetros de 8 a 35 cm y largos de 2,44 m para el proceso (diámetros
de 36 a 50 cm y largos de 2,44 m se venden a aserraderos)
• madera fresca, sin mancha.
Se requiere unos 800 Kg. de pino para llegar a obtener 1 m3 de tablero de fibra
por el proceso seco.

Astillas
EI almacenaje de astillas, provenientes del astillador, se realiza al aire libre con
muro perimetral. También ingresa astilla seca. Ambas astillas son sometidas a
un control de calidad: deben estar sin biodeterioro, con un máxima de 3% de
mancha, sin corteza y poco producto muy pequeño (fino).

44
EI contenido de humedad es de aproximadamente 55%, cuenta con una
densidad básica promedio del orden de los 406 a 410 Kg./m3. EI tamaño
promedio de las astillas es de 50 mm.
Las trozas provenientes de la cancha de acopio son descortezadas por roce en
un equipo de tambor, que tiene forma de cilindro en posición horizontal. Luego,
las trozas, son transportadas al astillador o chipeador y la corteza a la bodega
de combustibles para posteriormente ser enviada a planta térmica.

La Astillado y almacenado
La Producción
Producción De
De Las
Las Astillas
Astillas (Chips)
(Chips)
Debe mencionarse que las
astillas provenientes de
madera mas fresca ingresan
1.
al proceso (lavado)
1. Rotor
Rotor
alternadas con las
2.
2. Cuchillas
Cuchillas
provenientes de madera
3.
3. Tamiz
Tamiz menos fresca, para
4.
4. Contracuchilla
Contracuchilla homogeneizar la humedad
5.
5. Rodos
Rodos de
de del sistema (estas ultimas
alimentación
alimentación en un menor porcentaje).
Una vez procesados los
trozos, las astillas son transportadas mediante una correa a la pila de
almacenamiento. Luego son llevadas a la siguiente etapa gracias a un tornillo
instalado bajo tierra (bajo la pila de astillas) que realiza movimientos de
rotación y traslación, aspirando las astillas por succión. Estas caen a una nueva
correa transportadora, donde es mezclada con las astillas secas (para disminuir
el consumo de chips y por otra parte ayudar al secado), en la que existe un
pesador para poder medir el flujo de astillas, el que varia según el tipo de
producto y la velocidad de producción.
EI proceso de obtención de fibras celulósicas, a partir de procesos
termomecánicos, comienza con el lavado de astillas y transporte hacia el
Tornillo Drenador de entrada a
la tolva de alimentación del
Digestor o Pre- heater. El
El lavado
lavado de
de las
las astillas
astillas (chips)
(chips)
Las astillas aceptadas son
Ilevadas a la estación de
lavado que consiste en un
estanque con agua, cuya
concentración es de
aproximadamente 1 Kg. de
chips por Cada 7 l de agua. El
lavado se produce en el
Estanque de Lavado mediante
aspas rotatorias. Las astillas
entran a la estación de lavado
con una humedad de 56 a 61 %
aproximadamente (base
húmeda) para luego ser
enviadas por vía hidráulica (la

45
mezcla de chips + agua) al tornillo drenador donde se Ie extrae el exceso de
agua quedando, una vez drenadas, con un 40 a 50 % de humedad para
posteriormente seguir su camino y depositarse en el Surge Bin o Tolva de
Chips entrando así a la etapa de desfibrado.
Se eliminan las impurezas en esta etapa para así no dañar el desfibrador.

Preparación de las fibras

Esta etapa es una de las más importantes dentro del proceso de elaboración
del M.D.F., ya que la homogeneidad del material fibrosa obtenido acá, define la
calidad del tablero final. Esta preparación se divide en dos partes:
Precalentamiento de las astillas en un digestor o Pre-heater y su posterior
desfibrado. La aplicación de vapor y presión permiten plastificar las uniones
entre fibras celulósicas (lignina) y facilitar el posterior desfibrado con una
disminución en los consumos de energía.
Las variables que afectan fuertemente el proceso de desfibrado son:
• La cantidad de vapor al digestor y la presión de este,
• tiempo en que la astilla es sometida a temperatura,
• separación o luz de los discos desfibradores,
• humedad y tamaño de la astilla,
• cantidad de vapor que ingresa al desfibrador y
• la diferencia de presión entre éste y el digestor.
La suma de estas variables arroja como resultado una determinada calidad de
fibra en sus características granulométricas.

Precalentamiento
EI material es sometido a un proceso termomecánico en un digestor o Pre-
heater, en el cual las astillas son tratadas a altas temperaturas (entre 140 y 160
°C, máxima 185 °C). Al sistema se le inyecta vapor (8 a 9 Kg./cm2) para lograr
un diferencial de presión dentro del digestor. EI fin de dicho tratamiento es
plastificar la lignina presente en la madera, ablandando las astillas, para facilitar
su desfibrado en los discos y, a la vez, homogeneizar la humedad de ellas. EI
sistema consta de una tolva de Chips o Surge Bin con un tornillo en la parte
inferior que regula el flujo que alimenta al precalentador o Pre-heater, además
de una válvula que entrega el vapor.
Este tipo de precalentador permite también extraer las resinas naturales en la
madera de pino, lo que presenta una importante ventaja. Las astillas
permanecen alrededor de 90 a 95 segundos dentro del Pre-heater, esto varia
según las condiciones de trabajo (temperatura, separación de los discos, flujo y
presión de vapor).

46
Producción de la fibra

1. Entrada astillas
2. Tolva
3. Vibrador
4. Tornillo sin fin
5. Conducto
6. Entrada de vapor
7. Precalentador
8. Manómetro
9. Válvula de seguridad
10. Indicador de nivel

Alimentación Precalentamiento Defibrado Salida

14. Controlador de la
11. Tornillo sin fin 18. Tornillo sin fin
separación de los discos 16. Ciclón
12. Housing del molino 19. Salida de la fibra
15. Aparato de control de 17. Entrada de agua
13. Discos del molino salida reciclada
47
Aquí nos encontramos con tres variables que afectan la calidad de la fibra:
• Tiempo de Cocción: EI tiempo de cocción se define como el tiempo que
la astilla recorre el digestor sometida a temperatura y presión en el cual
la lignina se plastificara permitiendo un adecuado proceso de desfibrado,
este tiempo depende de la velocidad de descarga y del nivel del
digestor. Tiempos de cocción demasiado cortos darán como resultado
una astilla difícil de desfibrar con un alto consumo de energía y
presencia de haces de fibra. Tiempos de cocción demasiado
prolongados producen una fibra fácil de romper, exceso de material fino
y un color no adecuado para el producto. De acuerdo a la experiencia se
puede señalar que el tiempo de cocción adecuado fluctúa entre los 1,50
Y 2,30 minutos.
• Temperatura y presión del Digestor: Estas dos variables dependen de la
cantidad de vapor que se le inyecte al sistema para alcanzar las
temperaturas adecuadas al proceso de cocción. Altas temperaturas
pueden provocar un cocimiento de la astilla e hidrólisis de la resina
natural de las coníferas produciendo manchas en el producto final, bajas
temperaturas provocan un efecto contrario al mencionado haciendo
necesaria la extensión de los tiempos de residencia del chip en el
digestor. Es necesario mantener esta variable lo mas estable posible ya
que de lo contrario es necesario jugar con los tiempos de cocción para
lograr un producto adecuado, las temperaturas ideales fluctúan entre los
150 °C Y los 160 °C a una presión de 8 Bar.
Un tornillo alimentador que se encuentra en la parte inferior del Pre- heater,
entrega las astillas ya ablandadas al equipo desfibrador, este tornillo trabaja en
condiciones normales entre 25 a 47 r.p.m..
Inmediatamente antes de que entren las fibras al desfibrador, ellas son
mezcladas con una cera (parafina sólida fundida) al 0.8 % que Ileva una
temperatura entre los 110 y los 120 °C (max. 130 °C), por media de un sistema
de atomización a presión.

Desfibrado
EI desfibrador esta constituido por dos discos ubicados paralelamente en
posición vertical y separados por una distancia regulable que define la calidad
de la fibra a obtener. Uno de ellos es fijo y el otro gira a una velocidad de 1500
r.p.m. EI flujo de astillas es introducido por el centro del disco para luego
difundirse hacia la periferia. EI rendimiento de astillas a fibra es de un 95%.
Aquí nos encontramos con una variable que afecta la calidad de la fibra:
• Separación de los Discos: Esta variable se define como la distancia o
separación entre el plato fijo y el móvil del desfibrador, separaciones
muy grandes producen una gran cantidad de Shives (haces de fibra), por
el contrario discos muy cerrados producen gran cantidad de finos.
• Existen otras variables del proceso que sin tener participación directa en
la calidad del proceso de desfibrado, ayudan en la operación del
sistema, tales como: presión de la válvula de Gong, vapor al Housing o
Desfibrador (no mayor a 9,5 Bar), apertura de la válvula de soplado, etc.

48
Debe destacarse que se efectúa solo una etapa de desfibrado y no dos como
ocurre normalmente en tableros de fibra duros por el proceso húmedo
(mazzonite) y en papelería. La mayoría de las plantas que producen M.D.F.
utilizan este desfibrado presurizado para obtener fibras mas finas, que poseen
un mayor volumen especifico y por lo tanto una superficie de contacto mayor, lo
que genera mayor eficiencia en la acción de la resina y que finalmente se
traduce en mejores propiedades de resistencia.
EI calor generado por la alta velocidad de giro del disco móvil y por el roce de
él con las astillas, aumenta aun mas la plasticidad de la madera, especialmente
en presencia de humedad. Los constituyentes mas afectados de la madera son
la hemicelulosa y la lignina, pues son ablandados antes que el esqueleto de
celulosa de las paredes de las fibras. Debido al efecto ligante estructural de la
lignina, al ablandarla se facilita la separación y obtención de las fibras de la
madera, ahorrando energía. Es interesante señalar que en este tipo de
desfibrado, el contenido de humedad del material ingresado manifiesta
variaciones poco significativas.
Después del
desfibrado, las fibras Encolado
Encolado de de lala fibra
fibra
son transportadas por
ductos hacia la etapa
de secado.
Previamente es
mezclada - en línea -
con la resina (urea-
formaldehído) en
cantidades variables Circulación
Circulación
de
deagua
aguapara
según el producto final. enfríamiento
para
enfríamiento
La resina es
previamente diluida en
un tanque a una 1.1. Alimentación
Alimentación de
de la
la fibra
fibra 4.4. Atomizadores
Atomizadores de de la
la cola
cola
concentración 2.2. Rodo
Rodo hueco
hueco para
para 5.
5. Elementos de mezclado
Elementos de mezclado
aproximada del 54 % y alimentación
alimentación de
de lala cola
cola 6.6. Salida
Salida de
de la
la fibra
fibra con
con cola
cola
Elementos de avance
entra con una 3.3. Elementos de avance
temperatura del orden
de los 20 °C. Existen válvulas que controlan la dilución de ella y otras que
regulan la alimentación de resina al sistema, en un proceso continuo.
La adición de resina se realiza antes del secado porque así ésta se adhiere
mejor a la fibra. Luego de realizada la mezcla, la fibra con resina siguen en
proceso hacia la fase de secado. Gran parte del costo del tablero se lo lleva el
adhesivo, por lo que es importante reducir su consumo. Además se utiliza la
lignina como ligante ya que ésta no se pierde o degrada durante el proceso.

49
Secado de la fibra
La fase de secado consta de varios equipos, instalados en línea: un Ciclón de
Partida, un ducto de Secado, un Ciclón de Secado y un ventilador. Dichos
equipos
corresponden a un Secado
Secado de de lala fibra
fibra
secado en dos 1.1. Secador
Secador 9.9. Cámara
Cámara dede gases
gases
etapas. La primera 2.2. Hogar
Hogar 10.
10. Salida
Salida de
de gases
gases
etapa ocurre en el 3.3. Separador
Separador 11.
11. Ciclón
Ciclón axial
axial
ducto o cilindro de 4.4. Conducción de gases
Conducción de gases 12.
12. Embudo
Embudo de de recolección
recolección
secado y la 5.
5. Blower
Blower de
de polvo
polvo
Bypass
segunda en el 6.6. Compuerta
Compuerta dede descarga
descarga 13.
13. Bypass
ciclón de secado 7.7. Ventilador de gases
Ventilador de gases
Cámara
Cámara dede aire
aire limpio
donde se separa la 8.8. limpio
fibra seca del vapor
de agua.
EI ducto o cilindro
de secado es de 25
m de largo
aproximadamente y
esta ubicado
horizontalmente. En él circulan los gases calientes provenientes de la planta
térmica, que alcanzan temperaturas entre 100 Y 190 °C (en la parte superior
del Ciclón de Secado), siendo 150 a 160 °C las temperaturas en condiciones
normales. Las fibras demoran un tiempo promedio de 30 seg. en recorrer el
ducto, ingresando a él con una humedad de 46 % y llegando al extremo final
con una humedad promedio de 12 % (en un rango de 10 a 14 %). En la parte
superior del ciclón de secado se mide la temperatura del sistema de fibras,
registrándose valores del orden de los 65 °C.
La mayor parte del secado de las fibras ocurre en esta primera etapa, mas aun,
cuando la superficie húmeda de las fibras entra en contacto con los gases
calientes de secado. Esto crea, inicialmente, una alta tasa de evaporación y las
temperaturas del secador se reducen rápidamente.
Este tipo de secado, en dos etapas, presenta muchas ventajas frente a uno de
una etapa, pues, si bien el secado propiamente tal ocurre en el cilindro de
secado en ambos sistemas, en el segundo caso las fibras tienden a ser
sobresecadas, lo que incide negativamente en la calidad de las fibras y puede
generar un prefraguado de la resina. Este efecto no ocurre en el secado en dos
etapas debido a que al llegar al final del cilindro, la humedad de las fibras es
relativamente alta. Después de recorrer el tubo, la fibra entra junto con los
gases de transporte al Ciclón de Secado, segunda etapa de esta fase.

50
Ciclón de Secado
EI Ciclón de Secado consiste en un silo vertical donde las fibras son
introducidas por la parte superior de el y son separadas de los gases calientes
gracias a la fuerza centrífuga provocada en la entrada del ciclón.
La temperatura de la fibra desciende a unos 50 °C y su contenido de humedad
es de 11 % según producto a fabricar.
La mezcla cae a una correa transportadora en la que se determina el flujo de
material en una balanza, generalmente 10 a 12 ton/hora, previa a continuar el
proceso.
1. Entrada de la fibra
Formación del “mat” 2. Formador pendular
3. Banda tamiz
4. Aspirado para reciclar
5. Rodillo peinador con
aspiración para
reciclaje

FORMACION DEL MAT

Después del secado, las fibras y aditivos en proceso son transportados al
Ciclón de Fibra y de allí al Silo de Fibra, el cual alimenta a su vez a dos de los
tres ciclones de formación, al Ciclón del Cabezal # 1 Y al Ciclón del Cabezal #
3, ubicados en los extremos. EI Ciclón del Cabezal # 2 (en el centro) recibe el
material proveniente de Shave Off # 1 (peinador del cabezal # 1) Y
eventualmente podría recibir fibra de recorte, que es reclasificada.
Cada silo entrega fibras a su respectivo cabezal formador que consta de
censores que proporcionan información sobre la dosificación del material, para
regular y uniformar la densidad del colchón en formación (mat). Además, Cada
cabezal posee paletas en constante movimiento pendular, llamadas Wig Wag,
cuyo fin es distribuir y homogeneizar el material que va cayendo a la malla de
formación; a estos se les puede regular tanto su velocidad como su recorrido.
Después de cada cabezal, existen rodillos emparejadores o peinadores

51
Llamados Shave Off a los cuales se les puede regular su altura en forma
individual por lo que regulan la altura del Mat y, por lo tanto, su peso y
densidad.
Esta maquina formadora del Mat tiene una velocidad que no sobrepasa los 23
m/min, velocidad que está relacionada con el espesor del tablero que se esté
fabricando, por ejemplo para fabricar un tablero de 18 mm de espesor se tiene
una velocidad de 12,7 m/min. Dicha maquina posee además órganos de
succión y de vacío para extraer excesos de humedad y mantener el Mat
firmemente sujeto a la malla. EI ancho de la malla es de 1,9 m.
EI proceso de elaboración de M.D.F. es en seco, por lo que disminuyen las
perdidas de agua, fibra y compuestos por efluente.

Preprensado
Previo al preprensado del Mat, inmediatamente después de pasar el Shave Off
# 3, se encuentran dos precompresores laterales regulables en forma de
rodillos ubicados verticalmente, los que tienen la función de aumentar la
densidad de los extremos.
En el Preprensado del Mat no existe aplicación de temperaturas ni altas
presiones al colchón. Tan solo se comprime para eliminar el aire reduciendo el
espesor del Mat según la relación 3: 1 (por Cada 3 cm de espesor del Mat que
ingresa, éste se reduce a 1 cm). Esto facilita el transporte del Mat en la línea de
formación (cambios de velocidad) y disminuye la altura de este para permitir la
entrada a la prensa.
EI Mat es dimensionado en el ancho por dos sierras longitudinales de la línea
de formación (regulables según formato).
Los Mat son cortados en largos de aproximadamente 7,5 m, por una sierra
flotante, para luego pasar por un detector de metales que lo acepta o rechaza.
Si es rechazado debido a la presencia de algún metal que pueda dañar la
prensa o a una densidad incorrecta, se acciona un sistema que lo envía a la
Tina de Rechazo donde existen unas aspas que desmenuzan el colchón
separando la fibra para enviarla posteriormente al Silo de Rechazo. También
existe un medidor de humedad, uno de densidad (del tipo "scanner" que
entrega valores punta a punta en el ancho) y uno de peso lineal. Si es aceptado
el Mat continua su camino hacia la prensa, donde ingresa con dimensiones de
7.42 x 1.27 m si es de 4 pies 0 7.42 x 1.58 m si es de 5 pies, ambas medidas
para tablero estándar.

52
El Prensado Del tablero

53
Prensado
La prensa utilizada en la planta es de multiplatos (10 aperturas), presenta un
mecanismo de cierre simultáneo. Cada Mat es distribuido en el cargador de la
prensa por transportadores de correa hasta Llenar la totalidad de las bandejas
(10), una para Cada plato. Una vez cargada la prensa, se acciona el Ciclo de
Prensado.
Todas las variables en esta etapa deben ser estrictamente controladas, ya
sean tiempos de cierre, presión y tiempos de prensado, que dependerán del
espesor y tipo de producto que se esté fabricando; es por esto que Cada
espesor tiene su propio y particular ciclo de prensado.
En general el rango de temperaturas (de los Platos) fluctúa entre 178 y 191 °C ;
y las presiones entre 450 y 700 PSI (32 Y 50 Kg/cm2). Los ciclos de prensado
varían entre 3,5 a 15 minutos según espesor y tipo de producto.
La prensa utilizada en la planta chilena (Trupan) es calentada con aceite
térmico, proveniente de Planta Térmica.
Se han establecido 9 etapas en el ciclo de prensado, a partir del cierre inicial de
la prensa (ver figura). Estas son: Cierre Inicial donde la presión alcanza los 10
PSI (1 seg.); Cierre #1 que es un cierre rápido. (8 seg.); Cierre #2 también' es
un cierre rápido pero controlado (10 seg.) que finaliza al alcanzar la presión
máxima; Density # 1 es un cierre controlado donde baja lentamente la presión
(90 a 240 seg. según espesor); Densitv #2 aumenta la presión y se Ileva a la
posición final (8 seg. ); Posición donde se mantiene posición final y se
disminuye la presión (60 seg.), aquí se define el espesor del tablero;
Descompresión es una abertura lenta y controlada, se disminuye la presión
para liberar gases; Abertura Rápida y finalmente una Abertura Lenta. Para
Cada etapa deben preestablecerse las posiciones y tiempos involucrados en el
proceso dependiendo del tipo de producto. Se lleva un control computarizado
de posición/tiempo y presión/tiempo en forma de curvas de comportamiento. EI
computador debe chequear constantemente estas variables para registrar
cualquier punta que caiga fuera de la curva establecida.
EI tablero sale de la prensa con una humedad de 6 a 8 %, y se retiran de la
prensa a través del descargador.

Operaciones finales

Enfriado
EI tablero ya prensado continua en proceso, siendo transportado a un enfriador
de aspas giratorio (Cooler) para bajar su alta temperatura.

Preformateado
Luego de ser enfriado, el tablero continúa su avance sobre una correa
transportadora para pasar por dos sierras circulares, una a cada lado, que le
dan su dimensión en ancho. Mas adelante es dimensionado en largo.
Posteriormente los tableros son apilados en paquetes para ser trasladados a la
bodega de estabilizado.

54
Estabilizado
Los tableros permanecen almacenados en paquetes un tiempo variable en la
bodega de productos en proceso para lograr su estabilidad. Esta viene dada
por la temperatura en el centro del paquete, que debe bordear los 35 °C (+ -),
pues con este valor se asegura un fraguado total de la resina. EI tiempo de
almacenado dependerá de la temperatura ambiental y fluctúa entre 24 y 72
horas. Una vez lograda la estabilidad, el tablero es aceptado y trasladado al
formateado final. Entre cada paquete de 10 tableros se colocan separadores
para facilitar la aireación.

Lijado
EI equipo de lijado es una lijadora de banda ancha de tres pares de Cabezales,
cuyas lijas son, en orden correlativo: 50, 100 Y 180.

Clasificado
Después del lijado, un experto clasifica visualmente cada tablero por ambas
caras (clasificación de superficie), ayudado por un espejo, determinándole
fallas tales como manchas, aureolas, precurado, bordes dañados, estrías,
tableros cortos, daños de prensa, marcas del separador, etc. Luego lo envía a
uno de los tres "bins" establecidos según las exigencias de calidad.
La clasificación es la siguiente:
Bin 1: Tipo A 1, calidad exportación. Características:
- Sin defectos superficiales.
- Densidad > 675 Kg/m3.
- Bin 2: Tipo A2, calidad exportación inferior.
- Características:
- Algunos defectos superficiales, de tipo visual.
- Densidad > 625 Kg./m3.
Bin 3 : Tipo B, calidad nacional. Fibroplaca. Características:
- Se aceptan fallas superficiales.
- Densidad entre 635 - 675 Kg./m3.
- 15.2. Formateado final
Se dimensiona en el ancho primero con sierras circulares laterales y luego en
el largo con sierras circulares en los extremos. Las dimensiones son variables
según el pedido que se este fabricando.

Embalaje
Se elabora el paquete, realizando una última clasificación visual, en un proceso
bastante manual, forrándolo en plástico, para luego ponerle cinta adhesiva,
tapas de M.D.F. rechazados, estampado y huincha metálica. Finalmente es
Ilevado a bodega.

55
Operaciones finales de los tableros de fibra

56
12