Evi-09-Informe de Analisis de Vida Util de Equipos (Termina

MEJORAS O ADAPTACIONES POR REEMPLAZO DE
REPUESTOS
Informe del análisis de la vida útil de los equipos del sistema
GESTECMAN LTDA. productivo y la propuesta de innovación de los sistemas de control
Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.1 de 10

2009
Bogotá D.C., Octubre 26 de 2009
Señor(es):
Ing. LEONEL VILLAMIL
Instructor SENA.
INFORME DE ANALISIS DE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA

PRODUCTIVO Y LA PROPUESTA DE INNOVACION DE LOS SISTEMA DE CONTROL.
Respetado Ingeniero:
A continuación nos permitimos presentar el siguiente informe para su respectiva

evaluación y aprobación, correspondiente al Análisis de la vida útil de los
equipos de producción y las propuestas de innovación del sistema de
control. Enfocado en la actividad 3 Realizar mejoras o adaptaciones por
reemplazo de repuestos.
Atentamente
JOSE DANIEL VILLAMARIN P.

JOHN SOCRATES PEÑA M.
Tecnología en Gestión de Mantenimiento
Centro de Gestión Industrial
SENA Regional Bogotá 2009.
Elaboró: Revisó: Aprobó:
Jose Daniel Villamarin Poloche Leonel Villamil M. Leonel Villamil M.
Tecnología en Gestión de mantenimiento Instructor Sena Gestión industrial. Instructor Sena Gestión Industrial.
Firma: Firma: Firma:
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1. Objetivo
El objetivo de este informe es presentar la metodología para la presentación de

posibles mejoras o adaptaciones en equipos industriales utilizada en una
aplicación de la mejora continua en una empresa productora de bebidas. Con el
propósito de estudiar por medio de sistemas renovables de control, los tiempos de
paradas y de producción de los equipos. A través del uso de herramientas de
producción.
2. Alcance
Con el propósito de mejorar niveles de calidad, reducir costos, incrementar la

productividad, reducir tiempos de paradas en las líneas de producción y tomando
como base el principio de “mejora Continua”, la empresa se planteó la necesidad
de trabajar buscando las oportunidades de mejora de sus procesos principalmente
en sus líneas de envasado.
3. Responsabilidad
Esta actividad estará en responsabilidad de:
 Coordinador de mantenimiento.
 Técnico de mantenimiento de línea de producción.
 Supervisor de producción.

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4. Desarrollo
4.1 Análisis de la vida útil de los equipos:
Actualmente se puede constatar la existencia de tres tendencias principales en la

gestión de la vida útil de los equipos:
• Prolongación de la vida operativa de los equipos.
• Tolerancia para que los equipos puedan funcionar más cerca de sus límites.
• Estrategias de tipo costo-eficiencia y de tipo adaptativo para la sustitución y el

mantenimiento de los equipos.
Dichas tendencias son, al menos en parte, contradictorias entre si. El empleo de

poco personal y la subestimación de los esfuerzos de mantenimiento, la reducción
de los trabajos de reparación y el retraso a la hora de decidir la sustitución pueden
dar lugar a que los equipos fallen y se produzcan paradas, imprevistas y costosas,
de los sistemas.
Por lo tanto, es necesario adoptar una nueva estrategia de sustitución, renovación

y reconversión de los equipos. Esta nueva estrategia deberá permitir identificar los
equipos más vulnerables, y por tanto más críticos, a los cuales se prestará
atención prioritaria.
La gestión de la vida útil debe afrontar tres tareas importantes. La primera de ellas
es la detección de fallos incipientes evitando las averías imprevistas de los
equipos; la segunda es la identificación del mal funcionamiento de los equipos o
estados defectuosos; y la tercera es la planificación estratégica de los activos
relacionados con la energía eléctrica.
Se han desarrollado tres técnicas básicas para realizar estas tareas:
• Supervisión de equipos.
• Diagnóstico de equipos.
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• Evaluación basada en el estado y evaluación de la vida útil.
Los dos principales grupos de métodos de evaluación de equipos, estadística e

individual han tenido su evolución propia. Para aplicar métodos estadísticos, se ha
de disponer de datos estadísticamente relevantes, que han de ser fiables y
encontrarse en cantidades suficientemente grandes. Además, los equipos han de
tener un diseño semejante y el tipo de fallo ha de ser simple y de fácil
comprensión.
Para alcanzar los objetivos estratégicos y operativos es esencial poder identificar

las unidades más vulnerables y seleccionar, para cada una de ellas, el
procedimiento óptimo de funcionamiento, mantenimiento y sustitución. Esto exige
tratar cada caso de forma individualizada.
Dos ejemplos de enfoque individual son los métodos de evaluación basados en la

ponderación y los llamados métodos avanzados de evaluación:
 Los métodos de ponderación: son adecuados para la primera fase de la

evaluación de los equipos de energía eléctrica. Aunque se trata de métodos
sencillos y rápidos tienen un carácter subjetivo, tanto por la evaluación
misma como por los datos de entrada y por los factores de ponderación
utilizados. Por eso los resultados ofrecen una visión limitada, física o
funcional de un equipo dado y pueden mezclar esfuerzos y riesgos de
distintas naturalezas.
 Los métodos avanzados de evaluación: pueden proporcionar una
información más objetiva para tomar decisiones sobre una unidad concreta
pero dependen de la disponibilidad de datos más detallados de toda la vida
útil. Estos datos, y los conocimientos necesarios, han de combinarse para
constituir una estrategia general de ‘razonamiento’.
Cuando se utiliza un sistema de evaluación deben tenerse en cuenta tres

cuestiones importantes:
1) ¿Qué es lo que se va a evaluar?
2) ¿Qué procedimiento o método se va a seguir?

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3) ¿Cuáles son las herramientas necesarias para las diferentes tipos de variables?
Los problemas propios de la evaluación de la vida útil de los equipos se relacionan

con cuestiones fundamentales como:
1) ¿Qué medidas se habrán de tomar y en qué orden?
2) ¿Es posible seguir utilizando con seguridad un equipo dado?
3) ¿Es necesario reformarlo o sustituirlo?
Para realizar la evaluación de un equipo a partir del estado y de los riesgos es

necesario conocer el diseño y funcionamiento del equipo, así como la degradación
y fallos que se hayan podido producir en él. Es necesario estudiar la unidad y sus
subsistemas, las características de los materiales, los factores operativos y los
modos de fallo. Es necesario, por ejemplo, definir los riesgos importantes y
establecer los esfuerzos que podrían afectar a la funcionalidad o idoneidad
funcional del equipo. Es preciso determinar los criterios de evaluación más
importantes y desarrollar los procedimientos para aplicar cada uno de ellos.
También será necesario disponer de información de carácter técnico y no técnico.
4.2 RESULTADO DEL ANALISIS Y DISCUSIÓN:
Considerando lo anterior, y partiendo de la base de la necesidad de desarrollar

con efectividad la reconversión de las industrias ante la asimilación e
incorporación de nuevas producciones como es el caso de la producción de
biocombustibles, se propone una metodología para la reconversión y/o inversión
en la industria de procesos, que permitirá lograr un aprovechamiento de las
capacidades instaladas en la industria de sus derivados y las posibilidades de
emplear las instalaciones existentes en las nuevas producciones. Como lo
observamos a continuación en los siguientes diagramas:
Inicio
Elaboró: SelecciónRevisó:
del nuevo proceso productivo Aprobó:
Es necesario realizar
modificaciones
Evaluación del comportamiento delennuevo
las proceso productivo
instalaciones y la
Maximizar
Analizar tecnología
la fiabilidad
las diferentes y optimizar
corrientes la
a utilizar
Fijar
Análisis Capacidades
de factibilidad
disponibilidad del en el proceso
técnico-económico
sistema integrado 1
para la integración de los procesos
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NO SI
Formulación de propuestas para optimizar el proceso productivo
NO
Determinar balances de masa y energía ¿Es
factibl
e??
Inversión
SI Total de la
Fin
tecnología
Definir que nuevas modificaciones son necesarias en las instalaciones y la tecnología.

Firma: Análisis deFirma:
Reconversión de la tecnología Firma:
1ra etapa. Aptitud del proceso y análisis de los índices de
exactitud y estabilidad del sistema.
Resultado
Diseño 2da
o adquisición de losSe Ef.
etapa.
2 Análisis de riesgos
procede en slasreutilización
a la instalaciones.Selección
Análisis del
deestado
la actualización
moral
nuevos3ra Analizar
Análisis
equipos aVida equipos
Análisis
deeconómica
la vida
instalar que
técnico se reutilizan
yreal
útil de y/o desechan
del equipamiento
remanente en el proceso
instalado.
de los equipos Real:
instalados
etapa. la instalación.
del equipamiento
favorable instalado y vigencia
del equipamiento
del
Ef. equipamiento.
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NO SI
En los siguientes gráficos, observamos la Metodología para la reconversión

industrial a partir de la incorporación de nuevas producciones.
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Partiendo de seleccionar un nuevo proceso productivo a incorporar al sistema de

producción existente, se evalúa el comportamiento del nuevo proceso que se
quiere incorporar, considerando el diagrama de flujo de los diferentes procesos,
tanto del nuevo, como de los instalados, así como la valoración de las
posibilidades de utilización del equipamiento en el nuevo proceso productivo.
Se plantea que, cuando se analiza la necesidad o no de realizar modificaciones en
las instalaciones, se parte de la posibilidad de definir que equipos se reutilizan o
desechan en el proceso, y de analizar la vida útil y remanente de los equipos
instalados. Para ello se valoran dos posibilidades fundamentales, una primera, el
estado técnico real del equipamiento y una segunda, el estado moral del
equipamiento.
En el estado técnico real del equipamiento, se incluye el análisis de riesgos y la

vida económica de la instalación, así como nuevas consideraciones, como son: la
aptitud del proceso y la inspección de los índices de exactitud y estabilidad del
sistema los cuales son indicadores para medir el comportamiento fenomenológico
del estado actual de los equipos e indican cuando este no puede garantizar los
parámetros de calidad requeridos.
En el estado moral del equipamiento, se analiza la obsolescencia del
equipamiento para las actuales y las nuevas producciones que se proyecten, a
partir de la selección de la actualización y vigencia del equipamiento. Como
complemento de estos criterios, se llega a la decisión de desechar o reutilizar el
equipamiento existente, o diseñar y/o adquirir los nuevos equipos a instalar,
llegando a una inversión parcial en el proyecto.
A partir de estos resultados, se obtienen los balances de masa y energía, y se
analizan las diferentes corrientes a utilizar para la integración de los procesos. Se
construye el diagrama de fiabilidad del complejo fabril integrado y se maximiza la
fiabilidad y disponibilidad del sistema integrado y se realiza el análisis de
factibilidad técnico-económica del proceso productivo integrado. Se determinan los
indicadores dinámicos con vista analizar la factibilidad del proyecto y la influencia
que tienen estos factores en el mismo. En caso de no ser factible el proyecto de
reconversión, se pasa a la necesidad de realizar una inversión total para poder
lograr la incorporación del nuevo proceso productivo.
4.3 POR QUE REEMPLAZAR EQUIPO INDUSTRIAL:

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En la medida en que los equipos son operados estos envejecen, fallan por
diversas causas y generan paros de tal forma que estos deben ser sometidos a
ciertas actividades de mantenimiento, de modo que a los costos usuales de
operación se suman los costos de mantenimiento disminuyendo los beneficios y,
aunque la misión del mantenimiento es la de conservar los equipos en la mejor
forma posible, muchas fuerzas se oponen a este empeño, de tal modo que tarde o
temprano el equipo pierde por completo las condiciones técnicas que lo habilitan
para prestar determinado servicio.
Desde luego y en primer lugar se debe reconocer que el equipo tiene una vida útil
específica; entendiendo como vida útil el período de tiempo durante el cual un
determinado equipo presta el servicio para el cual fue diseñado, manteniendo su
integridad estructural; en el curso del cual y prestando servicio, el equipo envejece
y va paulatinamente perdiendo su valor inicial hasta llegar al fin de la vida útil, a
tener sólo un valor residual muy menguado y casi de desecho. Este espacio
temporal (vida útil) depende de factores múltiples y complejos, tales como fallas de
fabricación, condiciones de trabajo, mantenimiento, pericia y cuidado de los
operadores, etc.
Normalmente, los fabricantes sugieren valores de la vida útil de los equipos, los
cuales son el resultado de estudios estadísticos desarrollados para condiciones
ideales con estándares norteamericanos o europeos, sin embargo, las condiciones
locales, que podrán tener carácter circunstancial o más o menos permanente, son
las que en realidad determinan la vida útil del equipo. Estas características se
relacionan con su empleo, el que implica un ritmo mayor o menor de desgaste.
En general, los equipos industriales durante los periodos de utilización, sufren

desgaste en sus diversas partes y mecanismos, por lo cual es necesario
repararlos o sustituirlos para que el equipo pueda seguir trabajando. Sin embargo,
con el transcurso del tiempo es tal el deterioro de una máquina, que en vez de
constituir para el propietario un bien de producción, se convierte en un gravamen.
Por otra parte, las cada vez más frecuentes averías aumentan los tiempos
muertos o improductivos, y llegan incluso a afectar la productividad de otros
equipos que trabajan conjuntamente con ellos.
Además, con el tiempo el equipo se va volviendo obsoleto, por lo cual su
propietario queda en desventaja frente a otros competidores que poseen equipos
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más modernos y eficientes. Es preciso destacar que llega siempre un momento en

que es técnica y tecnológicamente necesario, o económicamente preferible, no
prolongar más el funcionamiento de un equipo sino desecharlo definitivamente,
para no caer en un costo que puede ser exagerado si se mantiene excesivamente,
tratando de lograr el funcionamiento indefinido de un equipo.
los equipos industriales se deben retirar del servicio por causas que pueden
agruparse en dos grandes grupos, a saber:
4.4 Razones Técnicas:

 Destrucción Física.
 Imposibilidad de seguir prestando un nivel de servicio adecuado.
4.5 Razones Económicas: Éstas comprometen la competitividad del equipo.

Con el tiempo se produce una degradación del rendimiento económico por
necesidad de más mantenimiento, aumento de consumo de energía,
incremento en productos defectuosos, llamándose a esto envejecimiento.
 Envejecimiento: Se evidencia cuando es preciso gastar cada vez más,

obteniendo una disponibilidad y calidad cada vez menores.
 Obsolescencia: Se evidencia por la evolución del contexto socioeconómico

y especialmente el progreso tecnológico en el cual se desarrollan las
actividades de la empresa. Un equipo industrial se debe retirar del servicio
por obsolescencia cuando se agotan las materias primas que procesa o
aparecen otras a partir de las cuales se pueden obtener mejores
condiciones; cuando los productos que manufactura caen en desuso o
cuando aparecen mejores equipos.
Lo anterior evidencia la necesidad de determinar en cada caso particular el tiempo

en que operar determinado equipo es técnicamente eficiente y económicamente
factible permitiendo maximizar los beneficios para el propietario.
4.6 CÓMO DETERMINAR EL MEJOR MOMENTO PARA EFECTUAR EL

REEMPLAZO:
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El análisis científico de los problemas de renovación además de contribuir a un

mejor conocimiento y previsión de los costos y las necesidades de capital, busca
proveer información referente al momento oportuno para llevar a cabo el
reemplazo, momento en el cual el equipo deja de prestar un trabajo eficiente y
económico.
Por tanto es necesario que cada sistema productivo tome decisiones adecuadas
en cuanto a la sustitución de sus equipos; algunas de las primeras conclusiones al
respecto son las citadas por Selivanov, afirmaciones sencillas sin sustento teórico,
realizadas por A. S. Konson, Yu. N. Artemiev, N. S. Raibman y otros; los cuales
concuerdan en que el plazo óptimo de servicio de las máquinas es aquel en el que
el costo de la reparación ordinaria se aproxima al costo de una máquina nueva.
Esta deducción tiene una demostración lógica que consiste en que es más
ventajoso gastar los recursos no en la reparación de una máquina vieja, sino en la
adquisición de una nueva; sin embargo esta deducción no se puede considerar
puramente científica ya que no se analiza la eficacia de la utilización de los
recursos para la adquisición y el mantenimiento de la capacidad de trabajo de la
máquina vieja.
4.7 INNOVACION TECNOLOGICA:
La concepción de un Sistema de Ciencia e Innovación Tecnológica, es uno de los

cambios más transcendentales en la organización de la actividad científico –
técnica, Este cambio se corresponde tanto con la experiencia internacional como
con las necesidades de nuestro desarrollo económico y social.
La Innovación Tecnológica es parte esencial del esfuerzo que tiene que hacer el
país por elevar su eficiencia económica y lograr que las empresas sean eficientes
y solventes. Las condiciones de competencia en la actualidad incorporan con
mayor atención el papel de la innovación, ya que ha contribuido en el
mejoramiento de la calidad, el acceso más rápido y seguro de los productos y
servicios de las empresas y en su caso, en el crecimiento económico y social.
La complejidad en el mundo empresarial se debate en la necesidad de lograr una
empresa que sea funcional, flexible y competente para su misión; sin dudas es un
proceso complejo y que debe obedecer a una estrategia sistemática de
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indicadores que deben ser cumplidos con coherencia y organización; junto a la

estructura organizacional. Un elemento determinado en el trabajo fue valorara el
desempeño en la gestión del mantenimiento por ejemplo a través de las
siguientes opciones:
 Innovaciones en la gestión de la empresa

 Innovaciones en la organización del trabajo.
 Innovaciones en la relación Inter.-Empresas y Universidad-Empresa:
Como resultados del trabajo se analizó y propuso la carpeta de proyectos de

innovación más significativos a partir de la clasificación de las innovaciones en la
Empresa. Es esencial que el Sistema de Gestión del Mantenimiento sea un
eslabón determinante en garantizar que la transferencia de tecnologías, junto a la
existente sea atendida adecuadamente. Para el análisis de la relación sistemática
entre Gestión de Mantenimiento y la Gestión de la Innovación se mueven entre los
fundamentos teóricos-prácticos de los componentes que inciden en una
innovación exitosa que se refleja como sistema en la figura 1

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El proceso de innovación que se desarrolla en la empresa se ha caracterizado por

ser más activo y dinámico, donde la relación objeto-sujeto del conocimiento se
vinculen; por eso se considera por los especialistas en la materia, que es un
proceso de un alto valor estratégico tanto para la empresa como para otras. En
ocasiones se comete el error en pensar que sólo los centros de investigación y
universidades son generadoras de conocimientos, sin recordar que en las
empresas hay un número importante de profesionales y capacidades instaladas
que transmiten experiencias y conocimientos a otros sectores, incluso a las
propias universidades en este caso el ejemplo es alentador.

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4.8 Propuestas de mejora para el área técnica de la empresa:
A partir del diagnóstico realizado en la empresa con el concurso de expertos y

directivos se proponen las principales mejoras que son necesarias realizar a las
Divisiones gerenciales, con vista a convertir a la empresa; como empresa
innovadora en su primera etapa. Ejemplo para la División del Mantenimiento
Industrial.
La relación estado actual - estado deseado, facilita tener la visión de la

organización hacia la mejora continua y a la vez poder planificar en sus planes
económicos, las inversiones y recursos necesarios.
Los requisitos necesarios para que la empresa pueda concebir la estrategia
relacionada entre la gestión del mantenimiento y la innovación, como subsistema
del proceso de Perfeccionamiento Empresarial son los siguientes:

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• Contar con tecnologías acreditadas tanto a nivel de empresa como por el

organismo empresarial.
• Realizar estudios de factibilidad para nuevas inversiones.
• Contar con un efectivo y documentado sistema para el mantenimiento y
aprovechamiento de la tecnología y los medios de medición adecuados.
• Documentación de los procesos de producción y servicios según el caso.
• Certificaciones de las competencias del personal (desempeño y liderazgo).
• Utilizar la vigilancia y la prospectiva tecnológica para la toma de decisiones
gerenciales
• Lograr resultados innovativos al menos en el orden organizacional.
• Disponer de soporte electrónico básico para el análisis y proceso de la
información lo más rápida y confiable posible.
• Contar con estudios de propiedad industrial e intelectual.
4.9 ESTRATEGIAS PROPUESTAS DEL SISTEMA MANTENIMIENTO-

INNOVACIÓN:
 Desarrollar con las Divisiones y demás empresas que pueden ser

subordinadas, el proceso de conciliación de los objetivos de trabajo de
manera que de forma efectiva estas organizaciones declaren dentro de sus
prioridades aquellas aprobadas para la innovación en el país y se
incorporen a este proceso las que tributan al desarrollo local con sus
particularidades y aseguramiento.
 Estrechar las relaciones de trabajo con los organismos del territorio
logrando activar sistemáticamente los consejos de cooperación tecnológica.
 Gestionar con la Dirección de Ciencia y Técnica del SIME la incorporación
en sus planes de generalización de aquellas acciones que relacionan la
actividad del mantenimiento y la innovación como fortalezas y
oportunidades a contar.
 Lograr diversificar las fuentes de financiamiento para aplicar
consecuentemente nuevos sistemas de mantenimiento industrial.
 Presentación y aprobación a partir del pronunciamiento nacional y su
derivación del sistema de indicadores de la Ciencia y de la Innovación
Tecnológica los más adecuados para la empresa.
 Promover una mayor participación de las Divisiones en las convocatorias de
los Programas Científico-Técnicos ramales así como de los de base, en
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especial priorizar los proyectos de innovación para el área de

Mantenimiento y la Calidad.
 Desarrollar un adecuado trabajo de divulgación y supervisión de la
aplicación del marco legal de la elaboración, presentación y aplicación de
proyectos que junto al sistema de la Propiedad Industrial y el registro de
patentes conllevan un salto cualitativo de la gestión empresarial.
CONCLUSIONES:
1. La reconversión en una instalación industrial se proyecta ante la necesidad

de incrementar la capacidad de la planta, con una calidad estable del
producto, una disminución de los consumos y de incrementar la
disponibilidad de la instalación, toda vez que se deseen incorporar nuevas
producciones económicamente factibles y ambientalmente compatibles,
como la producción de biocombustibles.
2. La metodología propuesta metodología para la reconversión y/o inversión

en la industria de procesos, permitirá lograr un aprovechamiento de las
capacidades instaladas en la industria de sus derivados y las posibilidades
de emplear las instalaciones existentes en las nuevas producciones.
3. Los modelos de reemplazo consultados toman la decisión sobre una base

netamente económica sin incluir de forma explícita variables de tipo técnico
y tecnológico que describan el comportamiento real del equipo, ya sea
porque no se reconoce la importancia de la inclusión de otro tipo de
variables, por la imposibilidad de establecer escalas comparativas entre
ellas, o porque se terminan expresando en términos económicos que
aumentan la incertidumbre del modelo; negando la posibilidad de tener una
visión holística de las condiciones en las que opera el mismo.
4. Existen técnicas de investigación de operaciones que pueden ser aplicadas

en la solución del problema de reemplazo de equipos y que hasta el

REPUESTOS

2009
momento no han sido utilizadas, éstas son la programación no lineal, el

análisis de decisiones y las técnicas multicriterio.
5. Las técnicas multicriterio son la herramienta de la investigación de

operaciones que permite solucionar el problema de incompatibilidad entre
variables de decisión que manejan diferentes unidades de medida,
facilitando el uso de diferentes criterios, los cuales pueden ser ponderados
según las preferencias del decisor.
6. Lograr una mayor organización de la Gestión del Mantenimiento y la

Innovación Tecnológica es el reto que presenta hoy la empresa de forma tal
que exista una mayor visión y cultura tecnológica ,además de realizar
inversión de recursos de forma planificada para las actividades de
mantenimiento y reparación, la calificación del personal, salud y seguridad
en el trabajo es adecuada ; por tal motivo merece como se propone, contar
con una planeación estratégica 2008 – 2010, coherente y objetiva que
logre realmente convertirse en un instrumento de trabajo sistemático para la
División de Mantenimiento.


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MEJORAS O ADAPTACIONES POR REEMPLAZO DE

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.1 de 10

Bogotá D.C., Octubre 26 de 2009

INFORME DE ANALISIS DE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA

A continuación nos permitimos presentar el siguiente informe para su respectiva

JOSE DANIEL VILLAMARIN P.

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.2 de 10

El objetivo de este informe es presentar la metodología para la presentación de

Con el propósito de mejorar niveles de calidad, reducir costos, incrementar la

Esta actividad estará en responsabilidad de:

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Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.3 de 10

Actualmente se puede constatar la existencia de tres tendencias principales en la

• Prolongación de la vida operativa de los equipos.

• Estrategias de tipo costo-eficiencia y de tipo adaptativo para la sustitución y el

Dichas tendencias son, al menos en parte, contradictorias entre si. El empleo de

Por lo tanto, es necesario adoptar una nueva estrategia de sustitución, renovación

Se han desarrollado tres técnicas básicas para realizar estas tareas:

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.4 de 10

• Evaluación basada en el estado y evaluación de la vida útil.

Los dos principales grupos de métodos de evaluación de equipos, estadística e

Para alcanzar los objetivos estratégicos y operativos es esencial poder identificar

Dos ejemplos de enfoque individual son los métodos de evaluación basados en la

 Los métodos de ponderación: son adecuados para la primera fase de la

Cuando se utiliza un sistema de evaluación deben tenerse en cuenta tres

1) ¿Qué es lo que se va a evaluar?

2) ¿Qué procedimiento o método se va a seguir?

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.5 de 10

Los problemas propios de la evaluación de la vida útil de los equipos se relacionan

1) ¿Qué medidas se habrán de tomar y en qué orden?

2) ¿Es posible seguir utilizando con seguridad un equipo dado?

3) ¿Es necesario reformarlo o sustituirlo?

Para realizar la evaluación de un equipo a partir del estado y de los riesgos es

4.2 RESULTADO DEL ANALISIS Y DISCUSIÓN:

Considerando lo anterior, y partiendo de la base de la necesidad de desarrollar

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.6 de 10

Formulación de propuestas para optimizar el proceso productivo

Definir que nuevas modificaciones son necesarias en las instalaciones y la tecnología.

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.7 de 10

En los siguientes gráficos, observamos la Metodología para la reconversión

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.8 de 10

Partiendo de seleccionar un nuevo proceso productivo a incorporar al sistema de

En el estado técnico real del equipamiento, se incluye el análisis de riesgos y la

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Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.9 de 10

En general, los equipos industriales durante los periodos de utilización, sufren

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.10 de 10

más modernos y eficientes. Es preciso destacar que llega siempre un momento en

4.4 Razones Técnicas:

4.5 Razones Económicas: Éstas comprometen la competitividad del equipo.

 Envejecimiento: Se evidencia cuando es preciso gastar cada vez más,

 Obsolescencia: Se evidencia por la evolución del contexto socioeconómico

Lo anterior evidencia la necesidad de determinar en cada caso particular el tiempo

4.6 CÓMO DETERMINAR EL MEJOR MOMENTO PARA EFECTUAR EL

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El análisis científico de los problemas de renovación además de contribuir a un

4.7 INNOVACION TECNOLOGICA:

La concepción de un Sistema de Ciencia e Innovación Tecnológica, es uno de los

Código: P01-13 Versión: 2 Fecha: Octubre 26 de Pág.12 de 10

indicadores que deben ser cumplidos con coherencia y organización; junto a la

 Innovaciones en la gestión de la empresa

Como resultados del trabajo se analizó y propuso la carpeta de proyectos de

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