Chapitre 2 Matériaux Et Hypothese PDF

Matériaux et hypothèses de calcul
Le but de ce chapitre est de définir les différents matériaux de construction qui rentre dans la
composition du béton armé et ainsi leurs caractéristiques et les hypothèses de calcul pour
adopter une bonne conception.
II.1 Matériaux :
II.1.1 Granulat :
 Définition :
Matériau inerte provenant de l’érosion des roches ou de leur concassage utilisé dans la
construction et entrant dans la composition du béton.
 Origine et minéralogie :
Les granulats les plus utilisés dans le béton proviennent des :
 Roches sédimentaires (siliceuse, calcaire...).

 Roches magmatiques (basaltes, granites, porphyres...).
 Roches Métamorphiques (quartz, quartzites...).
 Fabrication des granulats :
Dans le but d’avoir des granulats qui répond à des spécifications précises à leurs
caractéristiques géométriques et physiques on suit les étapes principales suivantes :
1- Le décapage : consiste à enlever les terres situées au-dessus de la zone exploitée.

2- L’extraction : elle dépend du type de gisement.
o Gisement de granulats alluvionnaires :exploité en terrain sec ou en site
immerge à l’aide des excavateurs.
o Gisement compact de roche massive : par l’abattage de la roche à
l’explosif (tire mine).
Au final, cette étape dépend du type de la roche et l’endroit.
3- Acheminement :c’est le transport des matériaux concassés entre le site d’extraction et
l’installation de traitement.
4- Le traitement : cette étape passe par trois faces de traitement :
o Concassage : cette opération a pour but la réduction des tailles des
roches.
o Criblage : on sélectionne le diamètre de granulats à ne pas laisser
passer par la maille.
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o Lavage :on débarrasse la poussière des granulats.

5- Stockage :les granulats sont acheminés vers les aciers de stockages.
 Classification :
Les granulats sont classés en 2 catégories :
- Granulats roulés : issue par l’érosion des roches meubles (matériaux

alluvionnaires) et exploités le long des fleuves et des rivières.
- Granulats concassés : obtenus par concassage et abattage des roches
massives ce qui leur donne des formes angulaire.
 Caractéristiques physiques des granulats :
Les granulats possèdent des diverses caractéristiques parmi elles on distingue :
 L’absorption d’eau : C’est la capacité d’un granulat à absorber et à retenir l’eau elle
dépend de la porosité de ces granulats.
 La porosité : Les pores sont les vides contenus dans les granulats leurs formes peuvent
être sphérique cylindrique ou quelconque,
 La dureté : C’est la capacité d’un matériau à résister à la pénétration d’un corps plus
dur que lui elle est mesuré à l’aide des minéraux de l’échelle de MOHS.
 La granulométrie :Les granulats sont désignés par leur classe granulaire (d/D) ou d
désigne la plus petite dimension de l’élément et D la plus grande dimension de
l’élément, dans la pratique les gravillons sont fabriqués en fraction 3/8, 8/15, 15/25)
ou (5/15, 15/25) les parties qui précèdent la fraction 3/8 et la fraction 5/15 sont
considérés comme sable.
Pour les bétons utilisés dans la construction des bâtiments les granulats les plus courant sont
(5/15, 5/25).
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II.1.1.1. Sable :
 Définition :
Grain minérale passant à travers un tamisât trous ronds de 0 à 5 mm ou à trous carrés de 6 mm

de côté.
 Les caractéristiques physiques du sable :

 La granularité :
C’est la distribution des différents grains en fonction de leur dimensions, l’analyse

granulométrique se fait par tamisage et se présente par une courbe granulométrique qui doit
être à l’intérieure d’un fuseau réglementaire,Il permet de classer le sable en 3 formes :
- Sable fin : 0.08mm à 0.315mm

- Sable moyen : 0.315mm à 1.25mm
- Sable gros : 1.25mm à 5 mm
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 Module de finesse :
La finesse d’un sable peut être caractérisée par son module de finesse Mf qui égale à :
Mf =1/100 de la Σ des refus cumulés exprimés en % sur les tamis de la sériesuivante :
0.16-0.315-0.63-1.25-2.5-5
Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse compris entre 2.2 et 2.8 (il est possible
de changer le module de finesse d’un sable grossier en adjonction d’un 2eme sable plus fin ).
 Essai sur le sable :

 L’équivalent du sable :
Cet essai utilisé pourévaluer les propriétés de sable employé dans la composition du béton.il
consiste à verser dans une éprouvette graduée un échantillon de sable et une petite quantité de
solution floculant, et agiter de façon à détacher les impuretés argileuses des particules de
sable, On complète alors le sable en utilisant le reste de la solution floculant afin de faire
remonter les particules fines à la partie supérieure de l’éprouvette, on laisse sédimenter 20
min et mesure h1 et h2.
h1 = sable propre + floculat
h2 = sable propre figure II.1 : essai sur le sable par l’éprouvette graduée
La valeur de l’équivalent du sable est donnée par la formule suivante :
ℎ1
ES = ℎ2x100
L’interprétation de la valeur de l’équivalent du sable trouvé est présenté dans le tableau :
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Tableau II.1: Les valeurs souhaitables de l’équivalent de sables
Es a vue Es piston Nature et qualité se sable

Es < 65 Es < 60 Sable argileux : risque de retrait ou gonflement à rejeter
pour des bétons de qualités.
65 ≤ Es ≤ 75 60 ≤ Es ≤ 70 Sable légèrement argileux de propreté : admissible pour
des bétons de qualités courantes.
75 ≤ Es ≤ 85 70 ≤ Es ≤ 80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileux :
convenant pour les bétons à haute qualité.
Es ≥ 85 Es ≥ 80 Sable très propre : l’absence presque totale de fins
argileuses risque un défaut de plasticité du béton qu’il
faudra rattraper par une augmentation du dosage en eau.
II.1.1.2. Gravillons :
 Définition :
Des grains minéraux, roulés obtenus à partir d’une rivière ou sablièreet concassé lorsqu’ils
sont obtenus d’une carrière.
 Les caractéristiques physiques des gravillons :
 Granularité :
C’est la distribution des différents grains en fonction de leurs dimensions, l’analyse

granulométrique se fait par tamisage et se présente par une courbe granulométrique.
Cette courbe doit être à l’intérieure d’un fuseau réglementaire.
Il permet de classer le sable en 3 formes :
- Gravillons petits : 5 mm à 8mm.

- gravillons moyens : 8 mm à 12.5mm.
- gravillons gros : 5 mm à 8mm.
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 Coefficient de forme :
C’est le rapport du volume du grain sur le volume de la sphère de diamètre, Il désigne l’état
de la surface et la formes des grains,pour les gravillons doit être varie entre 0.15 et 0.2.
𝑉
F= Ф3 ᴨ
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 Les essais sur les gravillons :

Les essais élaborés pour déterminer les caractéristiques mécaniques sont :
 L’essai de los Angeles :
C’est un essai quipermet la détermination de la résistance à la fragmentation par choc et par

frottement des granulats pour tester la dureté des matériaux :
 Il consiste à faire subir un échantillon de M = 5 Kg une abrasion par rotation d’un

cylindre garni de boulets, après 500 tours l’échantillon est tamisé au tamis de 1.6 mm,
Le coefficient de Los Angeles est égal au rapport des éléments inférieur à 1.6 au poids
total de l’échantillon.
 Les coefficients de Los Angeles sont inférieur à 35, 40, 45.
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Figure II.2 :appareil utilisée pour effectuer l’essai« los Angeles» au laboratoire
 L’essai de micro DEVAL :
Il permet de déterminer la résistance à l’usure par frottement des granulats.
Principe de l’essai :
L’essai consiste à introduire un échantillon de M = 5 Kg de granulats avec une charge

abrasive 11 boules de 11 mm, l’appareil effectue des rotations pendant 2 h avec 100 tours, on
mesure la masse des éléments de diamètre inférieur à 1.6 mm et on la divise par la masse
d’échantillon initial pour obtenir le coefficient de micro DEVAL.
Figure II.3 : appareil utilisée pour effectuer l’essai « micro DEVEL »
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II.1.2 Le ciment :
 Définition :
le ciment est une poudre minérale très fine composé de calcaire (80%), argile (20%) et un très
faible pourcentage du gypse , qui forme avec l’eau une pate faisant prise et durci
progressivement ( liant hydraulique ).
 Fabrication du ciment :
1. Extraction de la matière première :
à la carrière on fait exploser les roches naturelles à l’explosif à fin d’obtenir le
calcaire et l’argile,ensuite acheminé vers le hall de concassage.
2. Préparation du cru :
 le concassage : les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille
maximum de 80mm.
 le broyage et le séchage : les matières premières sont ensuite séchées et
broyées très finement
 préchauffage et cuisson : on chauffe la poudre environ 800 °C dans un
préchauffeur.
3. transformation du cru en clinker :
Obtention du cru et cuisson à 1450 °C qui assure la prédominance du clinker,
Broyage du clinker et l’ajout du gypse et donc l’obtention du ciment.
4. Elaboration du ciment :
On stocke le ciment soit en sac ou en vrac.
Figure II.4 : étapes de fabrication du ciment
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La fabrication du ciment se fait par :
- voie humide : la plus ancienne et la plus simple qui nécessite beaucoup

d’énergie.
- voie sèche : les mélanges sont broyés et cuits à sec.
 Rôle du ciment :
- Assurer la cohésion des éléments de maçonnerie.
- Le liant participe au bouchage des vides.
- Un rôle d’imperméabilité dans les enduits et les chapes qu’on rend étanche à l’eau en
augmentant les dosages.
 Ajouts cimentaires :
On peut ajouter au ciment des ajouts pour améliorer ses caractéristiques, parmi ces ajouts on
peut citer : Le calcaire, Le laitier Fumé de silice, Pouzzolane naturelle, Pouzzolane calciné,
Cendre volante siliceuse, Cendre volante calcique.
 Classification :
1-Classification des ciments en fonction de leur composition :
Tableau II.2 : type de ciment
Ciment Type de ciment

CEM I Ciment Portland
CEM II / A ou B Ciment portland composé
CEM III /A, B ou C Ciment de haut fourneau
CEM IV/ A ou B Ciment pouzzolanique
CEM V Ciment composé (au laitier et aux cendres)
2- classification des ciments en fonction de leur résistance normale :
- Résistance au jeune âge.
- Résistance normale (a 28 jours).
- Temps de début de prise.
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Remarque :le développement de la résistance du ciment est déterminé par sa composition et

sa finesse.
 Usage du ciment :
 CEM I (ciments Portland) et CEM II (ciments Portland composés) :
ciments les plus couramment utilisés dans les ouvrages d’art, les bâtiments industriels et
commerciaux et dans la construction résidentielle, pour réaliser des ouvrages classiques en
béton armé. Certains de ces ciments, spécialement formulés, sont également utilisables dans
les travaux souterrains en milieux agressifs ou sous la mer.
 CEM III (ciments de haut fourneau) et CEM V (ciments au laitier):
ciments à faible dégagement de chaleur durant l’hydratation et à faible teneur en sulfates,

utilisés dans les travaux souterrains en milieux agressifs (les eaux qui contiennent du sulfates
on peut trouver ses eaux dans les hauts plateaux en Algérie) ou dans les travaux à la mer.
 CEM IV (ciments pouzzolanique) :

ciments usuels utilisant des produits minéraux d’origine volcanique ayant des
propriétés hydrauliques.
 Essai sur le ciment :
 Essai de prise :
Le but est de mesurer le temps du début et de fin de prise du ciment ,Cet essai permet d’avoir
un aperçu sur le comportement ultérieur du ciment dans des conditions particulaires
d’utilisation comme les bétonnages par temps chaud et par temps froid, à l’aide de l’appareil
de VICAT, par son aiguille qui s’enfonce dans le ciment .
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Figure II.5 : appareil de VICAT
Tableau II.3 :indication de temps de prise
Liant à prise Début de prise

Rapide ˂8min
Demi-lente 8 à 30min
Lente (liants courante) 30min à 6h
Très lente ˃ 6h
II.2. L’eau de gâchage :
Elle permet l’hydratation du ciment, ce qui libère ses capacités de liant, et facilite la mise en
œuvre. L’eau utilisée doit être propre.
II.3. Les Adjuvants :
Produits chimiques incorporés dans le béton au moment du malaxage et faiblement dosés

(5% de la masse du béton), ces produits offrent la possibilité d’améliorer certains
caractéristiques du béton.
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Le tableau au ci-dessous présente l’application des différents adjuvants :
Tableau II.4 : nature et effet des différents adjuvants
Nature Effets
Plastifiant :améliore la maniabilité du béton sans l’altérer.
Super plastifiant :
Fonction fluidifiant : améliore la maniabilité mais diminue la
résistance.
Ouvrabilité du béton Fonction réducteur : entraine une forte réduction en eau dans le
mélange tout en conservant une bonne maniabilité.
Plastifiant réducteur d’eau : réduit la teneur en eau dans le but
d’augmenter la résistance du mélange tout en ayant une bonne
maniabilité.
Accélérateur de prise : diminue le temps de prise du béton.

Accélérateur de durcissement : accéléré le temps de durcissement
Prise et durcissement du béton
Retardateur de prise : ralentit le temps de prise du béton sans
l’altérer
Entraineur d’air : la résistance au gel du béton à l’état solide

augmente ainsi que la maniabilité, car l’entraineur d’air permet de
Modification de formuler de petites bulles d’air qui répartie de manière homogène.
certaines propriétés Hydrofuge : améliore l’imperméabilité du béton en obturant les
pores.
Les pigments : offrent la possibilité de modifier la couleur du béton.
Produit appliqué : à la surface du béton frais, ils ont pour rôle de

Les produits de cure protéger le béton contre le risque de dessiccation.
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II.4. Le béton :
 Définition :
C’est un matériau de construction composé de granulats , sable, ciment et d’eau et

éventuellement d’adjuvants pour améliorer certains caractéristiques , il possède une très
bonne résistance à la compression et une mauvaise résistance à la traction .
 Formulation du béton :
1. Dosage en ciment : En générale on adopte :
- Pour les travaux courant : les planchers, les poteaux… 350kg/m3
- pour les ponts : de 350 kg/m3 à 450kg/m3
- pour les travaux à la mer : 450 kg/m3 à 550 kg/m3.
2. dosage en eau :
La quantité d’eau nécessaire dans la formulation du béton sert à l’hydratation et la prise du

ciment, à la plasticité et l’ouvrabilité du béton (une partie est peut être absorbés par les
granulats plus au moins poreux).
A partir dela courbe donnant les variations delà résistance de compression en fonction du
rapport E/C, on remarque que au-delà d’une valeur optimale du rapport E/C la valeur de la
résistance décroit.
- un écart de +10% de la quantité d’eau optimale cause une chute de 15% de la

résistance de compression.
- un écart de -10% de la quantité d’eau optimale cause une chute de 30% de la
résistance de compression.
Par conséquent une quantité d’eau en défaut est plus à craindre une quantité d’eau en excès.
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3. dosage des granulats :
La quantité optimale du mélange sable et gravillons est déterminée d’une façon à obtenir un
béton avec une compacité élevée (minimum de vides)
La méthode de DREUX GORISSE :
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer les quantités des matériaux introduits dans la
composition du béton, Nous citerons :
La méthode de BOLOMEY
La méthode d’ABRAMS.
La méthode VALLETTE.
La méthode de FAURY.
La méthode de DREUX GORISSE est une méthode simplifié et pratique, inspiré de la

méthode de FAURY, elle permet de déterminer les proportions des matériaux introduits dans
la composition du béton.
1. Conditions de la mise en œuvre :
La nature de l’ouvrage :
La résistance souhaitée :
La résistance minimale σ’ atteinte à 28j est fixée, étant donné qu’elle est liée à la résistance
moyenne σ’28 par la formule :
σ’28 = σ’n+15% σ’n=1.15 σ’n
La consistance désirée :
elle est déterminée en fonction des dimensions, densité de ferraillage et des moyens de
vibrations que l’on possède.
la dimension du gros grain :
elle dépend de l’épaisseur des éléments, de l’écartement entre les armatures dans le but
d’assurer un bon coulage de béton sans qu’il soit empêché par les gros granulats qui bloquent
le passage du béton et de l’enrobage qui dépend de l’agressivité du milieu ambiant dans lequel
sera implanté l’ouvrage.
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2. la détermination du dosage en ciment :
Le dosage en ciment est déterminé après avoir trouvé le rapport E/C qui est le rapport
entre la quantité de ciment et celle de l’eau, ce rapport se déduit à partir de la formule de
BOLOMEY :
σ’₂₈= σc’.G.(C/E-0.5)
σ’₂₈=1.15 σc’
σ’₂₈ :Résistance moyenne à 28 jours en bars.
σc’ : classe vraie du ciment à 28 jours en bars.
C: dosage en ciment (kg/m³)
E: dosage en eau total sur matériaux secs (l/m³)
D : diamètre du plus gros granulat.
G: coefficient granulaire est en fonction de la quantité des granulats et de dimension
maximale des grains D, ses valeurs sont données dans le tableau ci-dessous :
A partir de l’abaque En fonction du rapport E/C et de l’ouvrabilité désirée on trouve la valeur

du C :
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3. Détermination du dosage en eau :
On peut aisément déduire le dosage en eau en connaissant la valeur du C et du rapport E/C,

pour prendre en considération la quantité d’eau qui existe déjà dans les granulats il est
impératif de corriger la valeur de E avec un coefficient correcteur d’après la formule
suivante :E1=E0+M%E0.
Les valeurs du coefficient correcteur M sont classées dans le tableau ci-dessous :
4. Détermination de la courbe granulométrique de référence :
Elle est composée de deux semi droites qui se rencontrent au point désigné par le terme point
de brisure
Les coordonnés des points A et B sont :

Point B :
 Abscisse : XB=dimension D du plus gros granulat
 Ordonnée : YB=100%
Point A :
 Abscisse 𝑋𝐴=𝐷/2 𝑠𝑖𝐷 < 20𝑚𝑚 et ′𝐴=𝑋1−𝑋22𝑠𝑖𝐷 ≥20𝑚𝑚
 Ordonnée : YA=50-√𝐷 + K
Avec k terme correcteur qui dépend du dosage en ciment de l’efficacité de vibration et de
la forme du granulat sa valeur est tirée à partir du tableau ci-dessous :
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Des corrections supplémentaire sont exigées si :

- Le module de finesse du sable 𝑀𝑓 ≠2.5 Ks =6𝑀𝑓-15
- La qualité du béton est précisé pompable  Kp =K+(de 5 à 10)
Apres avoir déterminé les coordonnés des points A et B on trace la courbe granulométrique de
référence (OAB).
5. Dosage du sable et des graviers :

on dépose les courbes granulométriques des sables et des graviers à utilisées sur le même
graphique de la courbe de référence et On trace les lignes de partages entre chacun des
granulats en joignant le point à 95% de la courbe granulaire du premier, au point à 5% de la
courbe du granulat suivants, les points d’intersection de ces lignes de partage avec la courbe
de référence nous donne les proportions en volumes absolus de sable ( 1er point d’intersection)
ainsi de suite …
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 Coefficient de compacité:
Les quantités des granulats à prendre sont déterminées à partir des proportions volumiques
retenues graphiquement pour cela on détermine le coefficient de compacité de DREUX –
GORISSE, Ce coefficient est défini comme étant le rapport à 1 m3 du volume absolu des
matières solides (ciment + granulats) réellement contenues dans 1 m3 de béton frais en œuvre.
Avec : ɤ=Vciment+Vs+VG1+VG2…….+VGn
Vtotal
Et V total=1m³=1000L.
1000ϒ=V ciment+Vs+VG1+VG2……+VGn.
𝑐
V ciment=
ρciment
Les Valeurs du coefficient de compacité de DEUX-GORISS est données dans le tableau ci-
dessous en fonction des moyens de vibration, de la consistance et du diamètre maximale pour
1 m3 de béton frais.
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 Les essais sur le béton :
Sur le béton frais :
la propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui le rend apte à remplir à n’importe
quel volume.
 Essai d’affaissement au cône d’ABRAMS :
c’est l’essai le plus couramment utilisé il consiste à déterminer l’ouvrabilité du béton
Ils s’agit de mesurer l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids en
introduisant le béton dans le moule tronconique en 3 couches ,et on tasse chaque couche par
25 coups à l’aide de la tige de piquage , on arase la surface du béton par la truelle , on
soulève le moule verticalement avec précaution ,et on lit l’affaissement sur la règle du point le
plus haut du béton immédiatement après démoulage .
Figure II.6 : essai d’affaissement au cône d’ABRAMS
En fonction de l’affaissement mesuré, on détermine la classe d’affaissement de notre béton à

partir du tableau ci-dessous :
Tableau II.5 : Classe d’affaissement du béton
Classe Consistance du béton Affaissement

S1 Ferme 10-40
S2 Plastique 50-90
S3 Très plastique 100-150
S4 Fluide 160-210
S5 Béton auto nivelant ≥220
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Sur le Béton durci :
La résistance des bétons durcis à 28 jours peut être mesurée sur des éprouvettes cylindriques
ou cubiques.
1. Résistance en compression :
 Essai de compression :
La résistance à la compression est mesurée par compression axiale de cylindre droit et d’une
hauteur double de leur diamètre, le cylindre le plus couramment utilisé est le cylindre (16/32),
Le principe de l’essai est de soumettre l’éprouvette à une force croissante jusqu’à rupture de
celle-ci afin de déterminer sa résistance à la compression qui varie en fonction de l’âge du
béton.
Cet essai doit s’effectuer sur des éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été
préalablement rectifiées, la rectification consiste à rendre les surfaces planes et
perpendiculaires aux génératrices, l’éprouvette doit être centrée sur la presse d’essai avec une
erreur inférieur à 1% pour cela on utilise un gabarit de centrage.
Figure II.7 : essai de compression par compression axiale de cylindre droit
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2. Résistance en traction :
2.1.essai indirect :
 résistance en traction par flexion :
Cet essai est effectué en général sur des éprouvettes prismatiques reposant sur 2 appuis,
Il peut être réalisé :
 sous charge unique concentrée et appliqué au milieu de l’éprouvette (moment

𝑃
maximale au centre) avec ftj = 2.7* 𝛼2
 sous deux charges concentrés, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée

𝑃
(moment maximale constant entre les deux charges) avec ftj = 1.8* 𝛼2
 Résistance en traction par fendage (essai brésilien) :
L’essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre les
plateaux d’une presse, P est la charge de compression maximale produisant l’éclatement du
cylindre par mise en traction du diamètre vertical, La résistance en traction est donnée par :
𝑝
ftj = 0.637𝑙∗ Ф
Ф : diamètre du cylindre
L : la longueur du cylindre
2.2.Essai direct :
 Essai direct de traction :
Cet essai est assez délicat à réaliser car il nécessite après sciage des extrémités le collage de
têtes de traction parfaitement centrées, la mesure se fait par mise en traction de cylindres
identiques à celle de la résistance par fendage, l’opération devant avoir lieu sans aucun effort
4𝑃
de flexion parasite, avec ftj =
Фᴨ2
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Figure II.8 :Essai direct de traction par cylindres identiques
II.2 Les aciers :

 Définition :
Alliage métallique composé essentiellement de fer et un très faible taux de carbone, c’est la
teneur en carbone qui lui donne les propriétés du métal qu’on appelle acier, ilpossède une très
bonne résistance vis à vis de la traction.
 Fabrication des aciers :
la fabrication des aciers se fait en introduisant la minerai de fer, l’acier de récupération, de

fondant, et de charbon (coke) dans des hauts fourneaux pour former le font en fusion qu’on
verse dans un convertisseur en oxygène pour éliminer le carbone sous forme de co2, une fois
affiné des éléments chimiques peuvent être ajoutés pour former un acier conforme aux
exigences après solidification l’acier est à nouveau mets en température élevée pour le rendre
malléable et avoir la forme voulue.
 Les types des aciers :
Les aciers utilisés en béton armé sont classés selon leurs nuances et leurs états de surface, on
distingue :
 Les ronds lisses : ce sont les aciers doux leurs valeur caractéristique de la limite
élastique garantie est de 215 à 235 MPA
 Les barres à hautes adhérences : il existe deux types :
- Aciers à hautes adhérences type1 :c’est des aciers laminés à chaud leurs limite
élastique garantie est de 400 MPA
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- Aciers à hautes adhérences type2 :c’est des aciers laminés à chaud et écrouis
leurs limites élastiques garanties est de 500 MPA
 Les treillis soudés : c’est les aciers laminées à chaud par treillage fortement écrouis
leurs limite élastique garantie est de 500 MPA
Le tableau suivant résume les caractéristiques des aciers utilisés en béton armé :
 Les essais sur les aciers :

 Essai de traction :
L’essai consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction jusqu’à la rupture, on

obtient un diagramme effort déformation pour déterminer ses caractéristiques mécaniques
suivantes :
 Re limite d’élasticité, point A.

 Rm résistance ultime à la traction, point B
 E module d’élasticité longitudinale de l’acier (pente de OA)
 Ar% allongement à la rupture, correspondant à la déformation mesurée entre l’état
initial et l’état final de rupture
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Le tableau suivant présente les caractéristiques mécaniques des aciers :
Tableau II.6 : les caractéristiques mécaniques des aciers
Nuance Re min ( N / mm2 ) Rm min ( N/ mm2 ) A min %

Adx/ E215 215 300 22 à 25
Adx/ E240 235 410 22 à 25
HA/ E400 400 440 12 à 14
HA/ E500 500 550 12 à 14
 Essai de dureté :
C’est un essai non destructif qui consiste à mesure la pénétration d’un outil dans la pièce sous
une charge constante dont la mesure porte soit :
- Sur la profondeur de pénétration.

- Sur la taille de l’emprunt laissé.
 Essai de non fragilité : (Propriétés au pliage et pliage successifs)
Cet essai consiste d’abord à plier à froid l’éprouvette suivant un angle de 90° ; puis elle est
dépliée suivant un angle de 30°. Le diamètre du mandrin dans lequel est effectué le pliage
dépend de celui du produit et la nature de l’acier testé. Les barres à haute adhérence ne
doivent pas se rompre ; d’autre part, la zone de pliage ne doit présenter ni fissures, ni
déchirures transversales.
Technologie :
I. Maçonnerie :
I.1/ Les façades :
Elles interviennent dans l’ossature du bâtiment sous forme d’éléments verticaux réalisés par
assemblage à joints de mortier, Ce sont des murs comportant deux parois avec un intervalle
entre les 2 parois :
- Soit laisser vide(double parois avec l’âme d’air continue )

- Soit rempli totalement ou partiellement, de panneaux isolants destinés à satisfaire les
exigences d’isolation thermique.
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Types de briques :
 Brique creuse :
- De 10 trous (10x 20 x30)
- De 12trous (15x 20x30)
- De 5 trous (5 x 20x30)
 Brique pleine :
- De (5x 10x20)
 Brique pleine perforée :
- De (5x10x20)
Rôles des façades :
Une façade doit assurer :
une isolation thermique suffisante vis-à-vis de l’extérieure ce qui peut être obtenue par :
- Une Epaisseur suffisante du gros œuvre.

- Matériau isolant qui peut être placé du coté intérieure de la façade (doublage) à
l’intérieure du gros œuvre (sandwich) ou à l’extérieure du gros œuvre (bardage, peaux
rapportées …)
une isolation phonique suffisante vis-à-vis du l’extérieure ce qui peut être obtenue par :
- Une masse suffisante et par des dispositions à chicanes pour les vides ou les
ouvertures de ventilation.
- Un clavetage en béton ou bourrage en mortier entre les façades et le plancher ou les
murs concernés
Une isolation suffisante vis à vis de problème de transmission de feu ce qui oblige encore à
des clavetage en béton ou des bourrages en mortier au niveau des planchers et à des respects
de distance entre ouverture superposées.
Cloisonner la structure vis-à-vis de l’environnement extérieure.
I.2/ Les cloisons :
Constituée de briques creuses et légères, elle sera couverte d’un enduit ,puis peinte. Cette
cloison a l’avantage d’offrir de bonnes capacités isolantes et une vraie solidarité
33
Rôles des cloisons :
Elle sert à
- Compartimenter l’espace intérieure d’une construction.

- Séparer des pièces occupées par les mêmes usagers.
- Séparer les différentes fonctions d’un logement (chambre, cuisine… ;)
I.3/ L’enduit :
En construction un enduit est une couche de mortier appliquée sur un mur. On distingue :
- Enduit de chaux
- Enduit de ciment
Rôles des enduits
Enduit extérieur Enduit intérieur

S’opposer à la pénétration de l’eau Embellir
Rectifier les irrégularités Faciliter l’entretien.
Décorer les façades…etc Permettre l’application de peinture.
I.4/ Revêtement :
Les revêtements sont une ou des couches superficielles ont pour but d’améliorer les
propriétés d’une surface d’un objet.
II. Les planchers :
Définition :
Le plancher un élément plan, rigide, séparant deux niveaux d’un bâtiment .capable de
supporter les charges et de les transmettre aux éléments porteurs horizontaux et/ou verticaux
de l’ossature.
Les fonctions d’un plancher :
Un plancher courant doit assurer les fonctions suivantes :
34
- La portance : il doit résister aux charges fixes ou mobiles, reprendre les efforts
horizontaux et doit être suffisamment rigide pour que la flèche soit minimale et pour
ne pas entrainer de désordres dans les cloisons et les revêtements.
- L’isolation phonique aux bruits aériens et aux bruits d’impact.
- La protection contre l’effraction.
- La protection contre le feu.
- La protection contre l’humidité : réalisée par le revêtement du sol (et des sous couches
appropriées).
La composition d’un plancher :
il est composé de sa partie supérieure à sa partie inférieure de la manière suivante :
- Le revêtement du sol : aspect décoratif qui assure la protection contre l’usure et

participe à l’isolation phonique aux bruits d’impact.
- L’élément porteur
- Un plafond : élément décoratif qui peut participer à la protection acoustique.
Les types de plancher : Il existe 2 types de plancher :
1. Planchers coulés sur place :

- plancher - Dalle pleine :
Plaque épaisse en béton armé (minimum 15cm) comportant des poutres noyés ou à
faibles retombées.
- plancher champignon :
Constitué par des poteaux de forte section régulièrement disposés et recevant une dalle
épaisse (de 20 à 25cm).
2. Planchers préfabriqués :
- Plancher en corps creux :
Constitué par des poutrelles préfabriquées en béton sur lesquelles reposant des corps
creux (en béton, terre cuite ou polystyrène), l’ensemble est recouvert par une dalle de
compression.
- Plancher à prédalle :
La prédalle est une plaque mince en béton armé de 4cm préfabriqué en usine et
fortement sa sous face est lisse et constitue le plafond, le dessus est brut et reçoit une
couche de béton avec les armatures de renfort à fin d’avoir une dalle pleine épaisse.
35
II.2. Hypothèse et données de calcul :
II.2.1 Hypothèses :
1. Hypothèse sur les matériaux :
- L’Homogénéité : les matériaux sont les mêmes dans toutes les directions
- L’isotropie : les matériaux (béton, acier) gardent les mêmes propriétés mécaniques
dans toutes les directions de l’espace.
- L’Elasticité linéaire : les contraintes sont proportionnelles aux déformations.
2. Les états limites :
Définition d’un état limite :
C’est un état particulier dans lequel une condition requise d’une construction ou l’un de ses
éléments est strictement satisfaite, et cesserait de l’être en cas de modification défavorable
d’une action.
Les différents états-limites :
 Etat limite ultime (ELU) :
Il Correspond à l’atteinte du maximum de la capacité portante de l’ouvrage ou l’un de ses

éléments, il s’agit du dépassement par :
- Perte de l’équilibre statique.

- Rupture des sections par déformation excessive.
- Instabilité de forme (flambement)
 Hypothèses de calcul à l’ELU:
- Hypothèse de la RDM.
- Les sections droites restent planes et conservent leurs dimensions après
déformation.
- Il n’y a pas de glissement entre les armatures et le béton.
- La résistance du béton tendu est négligeable.
- Règle des trois pivots :
36
Domaine 1 (pivot A) :
- Allongement de toutes les fibres de la section.

- L’armature la plus tendue s’allongeant au maximum de 10×10-3
- Les Pièces soumises à la traction ou à la flexion simple ou à la flexion composée.
Domaine 2 (pivot B) :
- Raccourcissement de la fibre de béton la plus comprimé de3.5×10-3

- Pièces soumise à la flexion simple ou composée.
Domaine 3 (pivot c) :
- Raccourcissement de la fibre du béton à la distance 3h/7 de la fibre la plus comprimée

de 2×10-3.
- Pièces soumises à la flexion composée ou à la compression simple.
Figure II.9 : diagramme de déformation (règle des 3 pivots)
37
 Etat limite de service (ELS) :
Ils sont liés aux conditions normales d’exploitation et de durabilité, ils correspondent aux
phénomènes suivants :
- Etat limite de compression du béton.

- Etat limite d’ouverture des fissures.
- Etat limite de déformation.
 Hypothèses de calcul à l’ELS :
- Hypothèse de la RDM.
- Les sections droites restent planes et conservent leurs dimensions après
déformation.
- Il n’y a pas de glissement entre les armatures et le béton.
- La résistance du béton tendu est négligeable.
- Les contraintes sont proportionnelles aux déformations relatives :
Ϭb = Eb×ɛb
Ϭs = Es×ɛs avec :ɛb et ɛs : déformations du béton et de l’acier respectivement.
Eb etEs : module de déformation longitudinale du béton et l’acier.
Es
- Dans les calculs le rapport Eb = n, appelé coefficient d’équivalence et pris égal à 15
par convention.
3. Le béton
 La Résistance du béton à la compression :
La résistance caractéristique en compression du béton au 28jours est la mesure la plus

commune pour juger de sa qualité. Cette valeur est déterminée par un essai normalisé sur des
éprouvettes dont la hauteur h et le double de diamètre.
Des calculs probabilistes sur les résultats obtenus permettent de déterminer la valeur
caractéristique de la résistance à la compression du béton testé.
pour évaluer la résistance caractéristique des bétons non traité thermiquement, on peut utiliser
les formules suivantes :
38
Pour : j < 28 :
𝑗
fcj = 4.76+0.83 𝑗 𝑓𝑐𝑗 pour 𝑓𝑐𝑗 ≤ 40 𝑀𝑃𝑎
𝑗
fcj = 1.40+0.95 𝑗 𝑓𝑐𝑗 pour 𝑓𝑐𝑗 > 40 𝑀𝑃𝑎
Pour : j > 28 :
𝑓𝑐𝑗= 𝑓𝑐28
 Résistance du béton à la traction :
Il est difficile d’établir la valeur de la résistance en traction par les essais parce qu’ils donnent
des résultats dispersés. Cependant nous pouvons la déduire de la résistance à la compression
par la formule suivante :
ftj =0.6+0.06fcj si fc28≤60 MPa
 Déformation longitudinale du béton :

- Module de déformation longitudinale instantané :
Pour un chargement d’une durée d’application < 24h à défaut de mesure, le module de
déformation longitudinale instantanée peut être déduit de la formule suivante pour un béton
3
âgé de j jours : Eij =11000√𝑓𝑐28 MPA
- Module de déformation longitudinale différé :
Sous des contraintes de longue durée d’application, le module de déformation

Longitudinale différé qui permet de calculer la déformation finale du béton est donnée par la
3
formule : Evj =3700√𝑓𝑐28 MPA
39
 Module de déformation transversal :

La valeur du module de déformation transversal est donnée par :
𝐸
G=
1+𝜈
E : module de déformation longitudinale instantanée du béton

ν : coefficient de Poisson.
 Coefficient de poisson :
Sous un chargement une éprouvette se déforme transversalement et longitudinalement.
∆𝑡/𝑡
ν=
∆𝑙/𝑙
∆t/t : déformation limite transversale.

∆l/l : déformation limite longitudinale.
le coefficient de poisson est pris :

- Egal à 0.2 en ELS
 La contrainte limite du béton à l’ELU :
- 𝜎𝑏𝑐 : Contrainte de compression dans le béton

- 𝜀𝑏𝑐 : Déformation du béton
𝟎.𝟖𝟓 𝐟𝐜𝟐𝟖
- 𝑓𝑏𝑢 : la contraint limite ultime est donnée par : 𝐟𝐛𝐮 = 𝚹𝛄𝐛
40
Avec :𝑏 =1.5 pour les combinaisons fondamentales (SDT).

𝑏 =1.15pour les combinaisons accidentelles (SA).
 = Coefficient d’application (voir le tableau)
 Durée d'application
1 >24 h
0.9 1h ≤ durée≥24h
0.85 <1h
 Contrainte limite du béton à l’ELS :
A l’ELS le béton à un comportement linéaire élastique, En tout point il faut veiller à ce que :
𝜎𝑏𝑐 ≤ 𝜎̅𝑏𝑐 avec : 𝜎̅𝑏𝑐 = 0.6fc28
 Vérification des Contraintes limites du béton au cisaillement :
 Flexion composée avec compression :

Lorsque toutes les sections sont entièrement comprimées :
𝑓𝑐𝑗
Si 𝜏𝑢 ≤ min 0.06 pas de vérification et armatures transversales
𝛾𝑏
1.5 MPa
41
 Armature d’âme droite :
Il s’agit des armatures contenues dans des plans perpendiculaires à la fibre moyenne des
poutres.
Fissuration 𝛕𝐮𝟎 ≤ 𝛕𝐥𝐢𝐦

Peu préjudiciable 𝑓𝑐𝑗
Min (0.2 𝛾𝑏
; 5 MPa)
Préjudiciable ou très préjudiciable 𝑓𝑐

Min (0.15 𝛾 𝑗 ; 4 MPa)
𝑏
 Armature d’âme inclinée à 45 ° :

Il s’agit de cadres ou d’étriers contenus dans des plans faisant un angle de 45°avec la fibre
moyenne de la poutre.
𝑓𝑐𝑗
𝜏𝑢0 ≤ 𝜏𝑙𝑖𝑚 = min (0.27 ; 7MPa)
𝛾𝑏
 Armature d’âme inclinée à 45° <𝜶<90° : (cas rare)

𝛼étant exprimé en degré .par interpolation linéaire entre correspondant à α = 45° et à α = 90°
Fissuration 𝛕𝐮𝟎 ≤ 𝛕𝐥𝐢𝐦

Peu préjudiciable 𝛼 𝑓𝑐𝑗
Min (0.34 – 0.07× )
45 𝛾𝑏
𝛼
(9 – 2 × 45 ) MPa
Préjudiciable ou très préjudiciable 𝛼 𝑓𝑐

Min (0.39 – 0.12× 45 ) 𝛾 𝑗
𝑏
𝛼
(10 – 3× 45
) MPa
42
4. L’acier :
On adopte le diagramme contrainte-déformation suivant :
Figure II.10 : diagramme contrainte-déformation pour l’acier
Le module d’élasticité longitudinal de l’acier est égal à : Es = 200000 MPa.
 La contrainte limite de l’acier à l’ELU:
Elle est donnée par :

σs= 𝑓𝑒/𝛾𝑠
Avec :
𝛄𝐬 : Coefficient de sécurité égal à:
 1.15 en situations durables ou transitoires (SDT)
 1 en situations accidentelles (SA)
 Contrainte limite de l’acier à l’ELS :
La contrainte limite varie selon le type de fissuration :
- Fissuration peu préjudiciable, la contrainte de l'acier n'est pas limitée.

𝟐
- Fissuration préjudiciable, la formule est : 𝝈𝒔 ≤ 𝐦𝐢𝐧(𝟑 𝒇𝒆 , 𝟏𝟏𝟎√𝒇𝒕𝒋 )
𝟏
- Fissuration très préjudiciable, la formule est :𝝈𝒔 ≤ 𝐦𝐢𝐧( 𝒇𝒆 , 𝟗𝟎√𝒇𝒕𝒋 )
𝟐
43
Avec :
η : coefficient de fissuration (η= 1 pour rondes lisses Adx et η= 1.6 pour acier HA).
Ft28: étant la résistance caractéristique à la traction du béton (MPa).
II.2.2 Données de calcul :

 La résistance du béton à la compression :
fc28est choisie à priori permettant de vérifier qu’elle est atteinte.
fc28 = 25 MPa
 La résistance du béton à la traction :
Elle est notée ftj est conventionnellement définie par la relation :
𝑓𝑡𝑗 = 0.6 +0.06 fc28 = 2.1 MPa pour : fc28 = 25 MPa < 60MPa
 Calcul des déformations :
Module de déformation longitudinale instantané : Eij=11000 3√𝑓𝑐28 = 96492.59 MPa
Module de déformation longitudinale instantané : Evj =3700 3√𝑓𝑐28 = 32456.60 MPa
Calcul des contraintes limites du béton :
1. à l’ELU :
- situation durable ou transitoire :
0.85 fc28
fbu = = 14.17 MPa ϴ =1
ϴγb
𝛾𝑏 = 1.5
- situation accidentelle :
0.85 fc28
fbu = = 18.48 MPa ϴ =1
ϴγb
𝛾𝑏 = 1.15
44
2. à l’ELS :
𝜎̅𝑏𝑐 = 0.6 fc28 = 15MPa
Contrainte limite du cisaillement :
 flexion composée avec compression :

𝑓𝑐𝑗
0.06 = 1 MPa (SDT)
𝛾𝑏
𝑓𝑐𝑗
𝜏𝑢 ≤min 0.06 = 1.30 MPa (SA)
𝛾𝑏
1.5 MPa
𝑑𝑜𝑛𝑐 ∶ 𝜏𝑢 ≤ 1 MPa
 Armature d’âme droite :

Fissuration peu préjudiciable :
𝑓𝑐𝑗
0.2 = 3.33 MPa (SDT)
𝛾𝑏
𝑓𝑐𝑗
𝜏𝑢0 ≤ min 0.2 = 4.35 MPa (SA)
𝛾𝑏
5 MPa
donc ∶ 𝜏𝑢0 ≤ 3.33 MPa
Fissuration préjudiciable ou très préjudiciable :

𝑓𝑐𝑗
0.15 = 2.5 MPa (SDT)
𝛾𝑏
𝑓𝑐𝑗
𝜏𝑢0 ≤ 𝑚𝑖𝑛 0.15 = 3.26 MPa (SA)
𝛾𝑏
4 MPa
donc ∶ 𝜏𝑢0 ≤ 3.26 MPa.
45
 Armature d’âme inclinée à 45° :

𝑓𝑐
0.27 𝛾 𝑗 = 4.5 MPa (SDT)
𝑏
𝑓𝑐
𝜏𝑢0 ≤ min 0.27 𝛾 𝑗 = 5.87 MPa (SA)
𝑏
7 MPa
donc ∶ 𝜏𝑢0 ≤ 4.5 MPa
 La contrainte limite de l’acier :

1. à l’ELU :
- Situation durable ou transitoires :
400
σs= 𝑓𝑒/𝛾𝑠 = = 347.83 MPa
1.15
- situation accidentelle :
400
σs= 𝑓𝑒/𝛾𝑠= = 400 MPa
1
2. à l’ELS :
Fissuration préjudiciable :
2
𝜎𝑠 ≤ min ( 𝑓𝑒 , 110√𝑓𝑡𝑗 )
3
𝜎𝑠 ≤ min (266.67 ; 201.63) MPa
𝜎𝑠 ≤ 201.63 MPa
Fissuration très préjudiciable :
1
𝜎𝑠 ≤ min ( 𝑓𝑒 , 90√𝑓𝑡𝑗 )
2
𝜎𝑠 ≤ min (200 ; 164.97)
𝜎𝑠 ≤ 164.97 MPa
46
47

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Matériaux et hypothèses de calcul

Les granulats les plus utilisés dans le béton proviennent des :

 Roches sédimentaires (siliceuse, calcaire...).

1- Le décapage : consiste à enlever les terres situées au-dessus de la zone exploitée.

o Lavage :on débarrasse la poussière des granulats.

Les granulats sont classés en 2 catégories :

- Granulats roulés : issue par l’érosion des roches meubles (matériaux

Les granulats possèdent des diverses caractéristiques parmi elles on distingue :

Grain minérale passant à travers un tamisât trous ronds de 0 à 5 mm ou à trous carrés de 6 mm

 Les caractéristiques physiques du sable :

C’est la distribution des différents grains en fonction de leur dimensions, l’analyse

- Sable fin : 0.08mm à 0.315mm

 Essai sur le sable :

h1 = sable propre + floculat

La valeur de l’équivalent du sable est donnée par la formule suivante :

L’interprétation de la valeur de l’équivalent du sable trouvé est présenté dans le tableau :

Tableau II.1: Les valeurs souhaitables de l’équivalent de sables

Es a vue Es piston Nature et qualité se sable

 Les caractéristiques physiques des gravillons :

C’est la distribution des différents grains en fonction de leurs dimensions, l’analyse

Cette courbe doit être à l’intérieure d’un fuseau réglementaire.

Il permet de classer le sable en 3 formes :

- Gravillons petits : 5 mm à 8mm.

 Les essais sur les gravillons :

C’est un essai quipermet la détermination de la résistance à la fragmentation par choc et par

 Il consiste à faire subir un échantillon de M = 5 Kg une abrasion par rotation d’un

 L’essai de micro DEVAL :

Il permet de déterminer la résistance à l’usure par frottement des granulats.

L’essai consiste à introduire un échantillon de M = 5 Kg de granulats avec une charge

Figure II.3 : appareil utilisée pour effectuer l’essai « micro DEVEL »

Figure II.4 : étapes de fabrication du ciment

La fabrication du ciment se fait par :

- voie humide : la plus ancienne et la plus simple qui nécessite beaucoup

Tableau II.2 : type de ciment

Ciment Type de ciment

CEM IV/ A ou B Ciment pouzzolanique

CEM V Ciment composé (au laitier et aux cendres)

2- classification des ciments en fonction de leur résistance normale :

- Résistance au jeune âge.

- Résistance normale (a 28 jours).

- Temps de début de prise.

Remarque :le développement de la résistance du ciment est déterminé par sa composition et

 CEM III (ciments de haut fourneau) et CEM V (ciments au laitier):

ciments à faible dégagement de chaleur durant l’hydratation et à faible teneur en sulfates,

 CEM IV (ciments pouzzolanique) :

Figure II.5 : appareil de VICAT

Tableau II.3 :indication de temps de prise

Liant à prise Début de prise

II.2. L’eau de gâchage :

II.3. Les Adjuvants :

Produits chimiques incorporés dans le béton au moment du malaxage et faiblement dosés

Le tableau au ci-dessous présente l’application des différents adjuvants :

Tableau II.4 : nature et effet des différents adjuvants

Accélérateur de prise : diminue le temps de prise du béton.

Entraineur d’air : la résistance au gel du béton à l’état solide

Produit appliqué : à la surface du béton frais, ils ont pour rôle de

C’est un matériau de construction composé de granulats , sable, ciment et d’eau et

La quantité d’eau nécessaire dans la formulation du béton sert à l’hydratation et la prise du

- un écart de +10% de la quantité d’eau optimale cause une chute de 15% de la

3. dosage des granulats :

La méthode de DREUX GORISSE :

La méthode de DREUX GORISSE est une méthode simplifié et pratique, inspiré de la

1. Conditions de la mise en œuvre :