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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

CURSO: CONTROL DE PROCESOS

Tema:
“LAZOS DE CONTROL DE EQUIPOS INDUSTRIALESY FUNCIÒN DE
TRANSFERENCIA”

ALUMNOS:
LAYZA ESCOBAR, EYMI GIANELLA
LAYZA LABÁN, CANDY NATALIE
TACCA HUAMAN BRANDY

CICLO Y SECCIÓN:
IX – A

Trujillo – Perú
2019

1
Lazos de control
Cristalizador de tubo extractor desviador (DTB)

Descripción (Lipták, 2006)


El DTB produce largos cristales. Consiste en un

recipiente cerrado con un deflector interno que forma

un área de sedimentación dividida, dentro de la cual

un tubo cónico de tiro vertical rodea el agitador, que

ingresa desde la parte superior o inferior.

El agitador es del tipo de flujo axial y funciona a bajas

velocidades. El tubo extractor está centrado por

paletas de apoyo para evitar el movimiento del cuerpo

y minimizar la turbulencia en el magma circulante. La

sobresaturación se puede generar por evaporación,

enfriamiento o enfriamiento por vacío.

El deflector controla el tamaño del cristal permitiendo que la separación de cristales finos no

deseados.

Esquema

2
Lazo 03

Lazo 02
Lazo 01

Esquema Nº 1. Lazos de control de cristalizador para concentración de cristales por evaporación.


3
Lazos de control
Lazo de control 01
Conformado por un transmisor medidor de presión
diferencial dentro del equipo que se comunica con un
controlador de densidad que es el controlador de
cascada maestro del controlador de flujo de vapor, y
este varía el calor entrante para mantener la
concentración de los cristales constante mediante la
remoción de los cristales finos.

Objetivo: Mantener la concentración de los cristales


constante.

Variable controlada: Densidad

Variable manipulada: Flujo de vapor de calentamiento.

Tipo de control: Lazo de control en cascada

Acción de control: Para variar la remoción de cristales finos, accionar válvula de vapor para controlar
el monto de producción de cristales finos en suspensión.

Lazo de control 02
Consiste en un sensor de nivel asociado a un controlador indicador de nivel
que acciona una válvula para controlar el nivel de licor de alimentación
dentro del equipo.

Objetivo: Mantener el nivel de licor dentro del equipo.

Variable controlada: Nivel dentro del equipo.

Variable manipulada: Flujo de alimentación.

Tipo de control: Lazo

Lazo de control 03
Consiste en un sensor transmisor de presión asociado a un controlador
de presión y finalmente conectado al accionador de una válvula que
regula el flujo de aire.

Objetivo: Mantener una presión constante.


Variable controlada: Presión dentro del cristalizador.
Variable manipulada: Flujo de aire.
Tipo de control: Lazo de control cerrado.

4
MOLINO DE BOLAS
Descripción (Ospina Alarcon & Bustamante Rua, 2015)

La molienda es un proceso difícil de controlar, debido


al alto grado de interacción entre las variables del
proceso, además de ineficiente y costosa. La reducción
de tamaño, en general y la molienda, en particular es
una operación intensiva que genera un gasto enorme
de energía. Los productos finos generados por el
circuito de molienda afectan los procesos
subsecuentes. No es fácil controlar el desempeño de
un circuito de molienda debido a sus características
dinámicas complejas, la existencia de grandes
retardos, parámetros variables con el tiempo, no
linealidades y las severas interacciones entre los lazos
de control, los cuales pueden causar efectos indeseables en el desempeño del proceso.

Lazo 03

Lazo 02

Lazo 01

Esquema Nº 2. Lazos de control de un circuito de molienda

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Lazo de control 01
Objetivo: Reducción del mineral.

Variable controlada: Tamaño de partícula.

Variable manipulada: Agua, alimentación,


velocidad.

Tipo de control: Lazo de control abierto

Acción de control: El agua, la alimentación y


la velocidad del molino determinaran la
reducción del mineral para ello se utilizará
sensores de tamaño de partícula, sensor de carga de molino, así como una válvula que regulara el
caudal de agua que requiere el molino para su funcionamiento.

Lazo de control 02
Objetivo: Controlar la pulpa para la siguiente etapa de
clasificador.

Variable controlada: Nivel de pulpa

Variable manipulada: Flujo de la pulpa, Densidad.

Tipo de control: Lazo de control abierto

Acción de control: El nivel de pulpa en el sump de descarga del


molino SAG es medido por el sensor de nivel. La señal es
transmitida por el transmisor indicador de nivel al controlador de
nivel (LIC), donde se compara con un punto de ajuste (set point)
ingresado por el operador.

Si hay una diferencia entre estos dos valores, la señal de salida del
controlador modula la velocidad de la bomba de descarga del
molino SAG en operación para aumentar o disminuir el flujo de pulpa al distribuidor del molino SAG,
que a su vez aumenta o baja el nivel en el sump.
Si el nivel de sump de descarga está sobre el punto de ajuste, la salida del controlador envía una
señal para aumentar la velocidad de la bomba de descarga en operación que, a su vez, baja el nivel
en el sump. Si el nivel del sump de descarga está por debajo del punto de ajuste, la salida del
controlador envía una señal para disminuir la velocidad de la bomba de descarga en operación que,
a su vez, permite que el nivel del sump suba.

6
Lazo de control 03
Objetivo: Controlar el tamaño de partículas que
ingresaran al molino y la densidad de la pulpa .

Variable controlada: Densidad de la pulpa.

Variable manipulada: Agua, alimentación, carga


circulante.

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control: La densidad de la pulpa que se está bombeando a los ciclones es medida por
el densímetro nuclear (DX/DE). La señal es transmitida por el transmisor indicador de densidad (DIT)
al controlador indicador de densidad (DIC), donde se compara al set point ingresado por el operador.
Si hay una diferencia entre estos dos valores, el controlador de densidad envía una señal de salida
al controlador indicador de flujo (FIC) como un set point remoto. El controlador de flujo compara el
flujo de agua de dilución real con el set point remoto. Si hay una diferencia, el controlador de flujo
modula la válvula de control de flujo (FCV) para aumentar o disminuir el flujo de agua de dilución
en el sumidero de alimentación de ciclones primarios, lo que, a su vez, aumenta o baja la densidad
de la pulpa que se está bombeando a los ciclones.

Columna de destilación
Descripción( (Esqueda, 2008)

La operación de destilación consiste en separar una mezcla por diferencia de


composición entre un líquido y su vapor. Esta operación se realiza de
forma continua en las denominadas columnas o torres de destilación, donde,
por un lado, asciende el vapor del líquido hasta salir por la cabeza de la
columna y, por el otro, va descendiendo el líquido hasta llegar a la base. En
estos pasos tiene lugar una mezcla entre las dos fases, de tal modo que
pueden efectuarse extracciones a distintos niveles de la columna para
obtener productos más o menos pesados. Los problemas de la destilación son
muy diversos, por lo cual, los tipos de columnas también lo son.Las variables
importantes que regulan el funcionamiento de la columna son la presión en
la cabeza de la columna, el caudal, la composición y la temperatura de la
alimentación, el calor añadido y las calorías extraídas, los caudales de
destilado y de producto extraídos en la base.

7
Lazo 03

Lazo 04

Lazo 02

Lazo 1

Esquema Nº 3. Lazos de control en una columna de destilación

Lazo de control 01
Objetivo: Controlan el nivel y regulan la extracción del concreto final que
es más pesado y queda en la parte baja de la columna(extracción).

Variable controlada: Caudal del producto extraído.

Variable manipulada: Flujo de caudal

Tipo de control: Lazo de control abierto

Acción de control: El caudal de producto extraído en la base está relacionado con el calor añadido
en la columna ytal como se ha indicado, está regulado indirectamente por el controlador de nivel
de la base de la columna.

8
Lazo de control 02
Objetivo: son los componentes que controlan y regulan la alimentación
de vapor de la columna de destilación en donde este pasara por un
intercambiador de calor para obtener una temperatura adecuada
(alimentación de vapor).

Variable controlada: Vapor y temperatura.

Variable manipulada: Flujo de aire, temperatura del sistema.

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control: La temperatura de la alimentación es también importante. Al objeto de


controlarla se emplea un intercambiador de calor con vapor. La temperatura se regula en cascada
con el caudal del vapor. El calor añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador de
calor instalado en la base o en un plato intermedio de la columna. Un controlador de caudal de
vapor ajusta estas calorías aportadas.

Lazo de control 03

Objetivo: Son los componentes que controlan y regulan la


presión del domo o parte superior de la columna en el cual se
realiza la expulsión delos gases que serán
retroalimentados(expulsión).

Variable controlada: Presión.

Variable manipulada: Flujo de aire.

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control: Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que salen de
la cabeza de la columna.

Lazo de control 04
Objetivo: son los componentes que controlan y regulan la
alimentación del agua de refrigeración, la cual pasará por un
intercambiador de calor en donde retroalimenta los gases al
proceso de destilación (alimentación del agua).

Variable controlada: Caudal de agua.

Variable manipulada: Flujo de agua.

Tipo de control: Lazo de control abierto

Acción de control: El caudal de destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del


condensador, encascada con un controlador de caudal en la extracción.

9
Celdas de flotación
Descripción (Simpson, Cifuentes, Morales, & Briones, 2010)

Las características de flotación mineral están


cambiando debido a las perturbaciones que
ocurren como resultado de procesos naturales
además de los efectos de flotación influenciados
por el procesamiento del mineral a través de la
molienda. Se pueden medir muchas
perturbaciones en el circuito de flotación, pero
generalmente estas variables no se pueden
manipular directamente para compensar sus
efectos en el rendimiento de la flotación. Las
perturbaciones medidas típicas son

 tasa de alimentación de mineral


 densidad de pulpa de la pulpa de
alimentación
 ensayo de alimentación
 Distribución del tamaño de partícula de la
suspensión de alimentación

Cuando un sistema de control integrado para la


operación del concentrador puede explicar estas variables, ya no se consideran
perturbaciones, sino que pueden asumir el papel de variables controladas.

Las perturbaciones no medibles de las características de flotación también entran en


consideración en diversas condiciones de preparación del mineral, calidades de los
reactivos y preacondicionamiento. Los ejemplos son:

 Tasas de flotación influenciadas por la composición mineralógica.


 Condición mecánica de las células en términos de la eficiencia de la aireación
de los mecanismos, los desbordamientos de espuma y los efectos de
distribución de la pulpa.
 características de los minerales en términos de tamaño de grano,
adelgazamiento u otros factores de bloqueo mecánico, y condiciones de la
superficie que pueden resultar de la oxidación y el envenenamiento químico
 El grado de liberación de minerales durante la molienda.

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Lazo 03
Lazo 01

Lazo 04

Lazo 02

Esquema Nº 3. Lazos de control en una celda de flotación (columna)

Lazo de control 01
Objetivo: Obtener el máximo concentrado del mineral que se floto

Variable controlada: Alimentación.

Variable manipulada: Flujo de alimentación.

Tipo de control: Lazo de control abierto

Acción de control: Se hará uso de un sensor de flujo de


alimentación, así como de una válvula de flujo alimentación de
columna todo esto permitirá determinar la ley de alimentación.

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Lazo de control 02
Objetivo: Controlan el sistema de inyección de aire para buscar
mejorar la producción de burbujas con el objetivo de flotar el mineral

Variable controlada: Presión.

Variable manipulada: Flujo de caudal aire

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control:El control de aire en la celda se hace midiendo el


tiempo de éste en el interior de la misma, lo que en inglés se llama
holdup, que se define como la fracción de aire presente en la pulpa de
cualquier celda de flotación expresada en porcentaje y se determina fácilmente implementando dos
visores: uno en la parte inferior y otro en la parte superior de la columna , deduciendo que la
diferencia de niveles a través de dichos visores debe ser proporcional al aire contenido dentro de la
celda.

Lazo de control 03
Objetivo: Los niveles de la espuma serán importantes para
lograr la eficiencia del proceso.

Variable controlada: Nivel de agua, nivel de pulpa y nivel de


espuma.

Variable manipulada: Flujo de agua de lavado

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control: Habrá un transmisor indicador de flujo agua de lavado ,al cual se le unirá
una válvula de flujo agua lavado con la intención de regular para que el caudal sea el
adecuado .

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Lazo de control 04
Objetivo: Es que el concentrado que sale por las colas sea el adecuado para
tener la máxima recuperación del mineral

Variable controlada: Ley de colas

Variable manipulada: Flujo de las colas

Tipo de control: Lazo de control cerrado

Acción de control: Para que el flujo delas colas sea el adecuado habrá un
controlador de análisis de colas los cuales nos darán la ley de las colas .

Evaporador de doble efecto


Descripción:

El proceso, tal como se muestra en la figura 1, está formado por un evaporador de doble
efecto. El primer efecto se alimenta con una solución de trietilen-glicol y agua con un caudal
másico F, una concentración de soluto Cf y temperatura Tf. La solución se concentra en el
primer efecto por acción de un caudal de vapor O1 y un caudal de fondos de soluto
concentrado B1. La corriente de fondo B1 es alimentada al intercambiador del segundo
efecto por el lado carcasa. La corriente de salida B2, que es el producto deseado, abandona
el segundo efecto con una concentración de soluto C2(% en peso). El caudal producido en
el segundo efecto O2 es una presión P2 y a una temperatura constante T2 por la acción del
condensador barométrico. La cantidad másica de líquido retenido en el primer efecto y
separador de fases son W1 Y W2 respectivamente, mientras que P1, T1 y P2, T2 son las precios
y temperaturas en cada uno de los efectos.

13
Esquema Nº 4. Lazos de control en un evaporador de doble efecto

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Figure 1: VÁLVULA DE FLUJO CON DOBLE TRANSMISOR.

Descripción:

Primera parte (Unidad) podemos leer dos dígitos “20”, que en nuestro ejemplo, representa
la unidad a la que pertenece el equipo.

Es muy común en los grandes proyectos de Oil&Gas, dividir el proyecto en distintas


unidades. Sin embargo, esta división, es menos común en las plantas de la energía.

Segunda parte (Tipo de instrumento) el código nos muestra dos letras “FT”, estas letras
indican el tipo de instrumento, en nuestro caso es un transmisor de caudal (Flow-meter).

Tercera parte (Número del lazo) “1982” cada lazo de control se le da un número
consecutivo. Un lazo de control es un conjunto de equipos, cuya lógica de control está
directamente relacionada.

Cuarta parte (Sufijo) se puede poner una última letra en el código, para indicar que el
equipo es redundante, como el “FT”, “A” y “B” del dibujo anterior. Se ponen equipos
redundantes en lazos críticos, para que, en caso de fallo de un equipo, actúe el otro.

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Diagrama de bloques y función de transferencia
Primer orden

EJEMPLO N º 1: Considere el sistema de control de nivel de líquido de la figura 1. (Se supone que el
controlador es proporcional; es decir, la salida del controlador es proporcional a la entrada del
mismo.) Suponemos que todas las variables, r, qi, h y q. se miden a partir de sus valores en estado
estable respectivos R,Q, H y Q. También suponemos que las magnitudes de las variables r, qi, h y q.
son suficientemente pequeñas para que el sistema se aproxime mediante un modelo matemático
lineal. Remitiéndonos a la sección 3-8, obtenemos la función de transferencia del sistema de nivel
de líquido como:
𝐻(𝑠) 𝑅
=
𝑄𝑖(𝑠) 𝑅𝐶𝑠 + 1
Dado que el controlador es proporcional, al flujo de entrada qi es proporcional al error e, por lo que
qi = Kp,Kv,e, en donde Kp, es el aumento del controlador y Kv es la ganancia de la válvula de control.
En términos de cantidades transformadas mediante el método de Laplace.

𝑄𝑖(𝑠) = 𝐾𝑃 𝐾𝑉 𝐸(𝑠)
La figura 4-7(b) contiene un diagrama de bloques de este sistema. La figura 4-7(c) muestra un
diagrama de bloques simplificado, en donde:

𝑋(𝑠) = (1/𝐾𝑏 )𝑅(𝑠) 𝐾(𝑠) = 𝐾𝑃 𝐾𝑉 𝑅𝐾𝑏 𝑇 = 𝑅𝐶

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Figure 2: (a)sistema de control de nivel de líquido; (b) diagrama de bloques; (c) diagrama de bloques simplificado; (d)
curva h(t) contra r.

A continuación, investigaremos la respuesta h(t) para un cambio en la entrada de referencia.


𝟏
Supondremos un cambio escalón unitario en n(t), en donde 𝑿(𝒕) = (𝑲 ) 𝒓(𝒕) La función de
𝒃
transferencia en lazo cerrado entre H(s) y X(s) se obtiene mediante

𝐻(𝑠) 𝐾
= (1)
𝑋(𝑠) 𝑇𝑠+1+𝐾
Dado que la transformada de Laplace de la función escalón unitario es 1/S , sustituir X(s) = 1/s en
la ecuación (1) nos lleva a:
𝐾 1
𝐻(𝑠) = ∗
𝑇𝑠 + 1 + 𝐾 𝑠

Expandiendo H(s) en fracciones parciales, obtenemos


𝐾 1 𝐾 1
𝐻 (𝑠) = ∗ − ∗
𝑇𝑠+1+𝐾 𝑠 1+𝐾 𝑠+(1+𝑘)/𝑇
Tomando la transformada inversa de Laplace de ambos miembros de esta última ecuación,
obtenemos la siguiente solución de tiempo h(t):

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𝑡
𝐾
ℎ(𝑡) = 1+𝐾 (1 − 𝑒 −𝑇 ) , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡 ≥ 0 (2)

en donde
𝑇
𝑇1 =
1+𝐾
La curva de respuesta h(t) se grafica en la figura 1. A partir de la ecuación (2) observamos que la
constante de tiempo T1 del sistema en lazo cerrado es diferente de la constante de tiempo T del
bloque de la trayectoria directa.

A partir de la ecuación vemos que, conforme I tiende a infinito, el valor de h(t) tiende a K/(1 + K), o
bien
𝐾
ℎ(∞) =
1+𝐾

Dado que X(∞) = 𝟏, hay un error en estado estable de 1/(1+ K).Tal error se denomina
desplazamiento (offset). El valor del desplazamiento se vuelve más pequeño conforme el aumento
K se vuelve mayor.

Segundo orden

EJEMPLO Nº 2: Los motores de cd que se usan en los sistemas de seguimiento se denominan


servomotores. Considere el sistema de seguimiento de la figura 2. El objetivo de este sistema es
controlar la posición de la carga mecánica de acuerdo con la posición de referencia. La operación de
este sistema es la siguiente: un par de potenciómetros funciona como un dispositivo de medición
de error. Convierten las posiciones de entrada y salida en señales eléctricas proporcionales.

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Figure 3: (a) Diagrama esquemático de un sistema de seguimiento; (b) diagrama de bloques para el sistema; (c) diagrama
de bloques simplificado.

Respuesta escalón de sistemas de segundo orden.

La función de transferencia en lazo cerrado del sistema de la figura (2) es:

𝐶(𝑠) 𝐾
= (1)
𝑅(𝑠) 𝐽𝑆 2 +𝐵𝑠+𝐾
que puede reescribirse como
𝐾
𝐶(𝑠) 𝐽
= (2)
𝑅(𝑠) 𝑏 𝐵 2 𝐾 𝑏 𝐵 2 𝐾
[𝑠+2𝐽+√(2𝐽) − 𝐽 ][𝑠+2𝐽+√(2𝐽) − 𝐽 ]

Los polos en lazo cerrado son complejos si B2 - 4JK < 0, y son reales si B2 - 4JK ≥ 0. En el análisis de la
respuesta transitoria, es conveniente escribir

en donde u se denomina atenuación; w,,, frecuencia natural no amortiguada y factor de


amortiguamiento relativo del sistema. El factor de amortiguamiento relativo es el cociente entre
amortiguamiento real B y el amortiguamiento crítico 𝐵𝑐 = 2√𝐽𝐾 o bien

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En términos, el sistema de la figura 4-8(c) se convierte en el que aparece en la figura 4-
9, y la función de transferencia en lazo cerrado C(s)/R(s) obtenida mediante la ecuación (2) se
escribe como

(3)

Figure 4:Sistema de Segundo orden

(1) Caso subamortiguado (0 < ‫ < ﺡ‬1): en este caso, C(s)/R(s) se escribe como

en donde:

La frecuencia Wd se denomina frecuencia natural amortiguada. Para una entrada escalón unitario,
C(s) se escribe como

(3)

La transformada inversa de Laplace de la ecuación (4-20) se obtiene con facilidad si C(s) se escribe
en la forma siguiente:

Por tanto, la transformada inversa de Laplace de la ecuación (3)

20
(4)

Este resultado se obtiene directamente usando una tabla de transformadas de Laplace. A partir de
la ecuación (4) se observa que la frecuencia de oscilación transitoria es la frecuencia natural
amortiguada 𝜔d y que, por tanto, varía con el factor de amortiguamiento relativo ‫ﺡ‬. La señal de
error para este sistema es la diferencia entre la entrada y la salida, y es

(2) Caso críticamente amortiguado (‫ = ﺡ‬1): si los dos polos de C(s)/R(s) son casi iguales, el
sistema se aproxima mediante uno críticamente amortiguado. Para una entrada escalón
unitario, R(s) = l/s y C(s) se escribe como

(5)

La transformada inversa de Laplace de la ecuación (5) se encuentra como

(6)

Este resultado se obtiene suponiendo que 5 se aproxima a la unidad en la ecuación (4) y usando el
límite siguiente:

(3) Caso sobreamortiguado (‫ > ﺡ‬1): en este caso, los dos polos de C(s)/R(s) son reales negativos y
diferentes. Para una entrada escalón unitario, R(s) = 1/s y C(s) se escriben como

(7)

La transformada inversa de Laplace de la ecuación (7) es:

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(8)

en la ecuación (8) se descompone mucho más rápido que el término que tiene a ~2. Una vez
desaparecido el término exponencial que decae más rápido, la respuesta es similar a la de un
sistema de primer orden, y C(s)/R(s) se aproxima mediante:

Esta forma aproximada es una consecuencia directa de que a los valores iniciales y los valores
finales tanto del C(s)/R(s) original como del aproximado coincidan. Con la función de transferencia
aproximada C(s)/R(s), 1a respuesta escalón unitario se obtiene como

La respuesta del tiempo c(t)es, entonces.

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Tercer orden

EJEMPLO Nº 3: En el prototipo utilizado, se procede a dividir el sistema en tres partes para obtener
la función de transferencia, de la siguiente manera: Bomba centrífuga, prototipo de tanques
acoplados y Sensor de nivel más acondicionamiento de señal, como se puede apreciar en la figura
3.

Figura 3 Representación en bloques del sistema

Función de transferencia de la bomba:

En forma experimental se obtiene que el funcionamiento esta descrito por la siguiente ecuación:

Donde:
qb = Caudal de salida de la bomba centrífuga [cm3/s]
vi = voltaje aplicado a la bomba centrífuga [V]
kb = pendiente de la curva linealizada en torno al punto de operación, considerando en la región de
3 V a 5 V, e igual a 0.26 [GPM/V] = 16.26 [cm3/Vs]
Aplicando la transformada de Laplace

Función de transferencia del sensor:

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De acuerdo a la característica estática del sistema, la función que describe el comportamiento del
sensor más su acondicionamiento es:

donde:

vo = Voltaje de salida de la tarjeta de acondicionamiento de señal [V]


ks = pendiente de la línea = 0.25 [V/cm]
h = altura del líquido en el último tanque del prototipo

Aplicando la transformada de Laplace a la ecuación anterior, se obtiene la siguiente función de


transferencia:

Función de transferencia total de la planta:

La función de transferencia total de la planta viene dada por el producto de las funciones de
transferencia de la bomba, de la planta y del sensor:

donde:

GPT = función de transferencia de la planta total


Gb = función de transferencia de la bomba centrífuga
Gp = función de transferencia del prototipo de tanques acoplados.
Gs = función de transferencia del sensor de nivel más su acondicionamiento de señal.

Sistema de tercer orden

Si se reemplazan los valores de k1, k2, k3 y k4 en la ecuación (18), se obtiene la expresión:

Entonces la función total para la planta completa será:

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Si se considera un controlador tipo PID, la función de transferencia total para el sistema (planta +
controlador) está dada por:

Aplicando la técnica de cancelación de polos y ceros, colocando los polos remanentes en –0.15 y -
1.7, y aplicando la condición de módulo se obtienen los siguientes valores para kp, kd y ki.

Con estos valores se establecen los márgenes de variación de dichos parámetros en el diseño
preliminar del controlador PID. Ubicando los rangos entre:

kp : 0 a 10
ki : 0 a 5
kd : 0 a 5

Este rango se seleccionó en base a la consideración de que se puede bajar la ganancia proporcional
y subir la ganancia integral.

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Bibliografía
Esqueda, R. (2008). Identificacion de los lazos de control en una destiladora. Instituto tecnologico
superior de Uruapan, Mexico.

Ospina Alarcon, M. A., & Bustamante Rua, M. O. (2015). Diseño de un sistema de control
centralizado para un. Prospect, 7-15.

Simpson, J., Cifuentes, G., Morales, A., & Briones, L. (2010). Modelación empírica de flotación en
columna a escala piloto. Revista de metalurgia, 101-108.

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