El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con

áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una
masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la
construcción y es utilizado como conglomerante para la preparación del hormigón (llamado
concreto en varias partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad
de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para
formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a
la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el
condado de Dorset.

Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se
hace llamar cemento blanco).

Fabricación del cemento Portland

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

preparación de la mezcla de las materias primas

producción del clinker
preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

óxido de calcio (44 %),

óxido de silicio (14,5 %),
óxido de aluminio (3,5 %),
óxidos de hierro (3 %)
Óxido de magnesio (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien
minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Esquema de un horno

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en

óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico
(Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser conservado
durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no
entre en contacto con el agua.[1]​

La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el
2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
5,5 % óxido de aluminio
4,5 % óxidos de hierro
2,4 % óxido de magnesio
1,6 % sulfatos
1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita
y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la

reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa
llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y
fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el
gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2

4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O
3 CaOAl2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O
4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de

CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente CaOSiO2.

Función del yeso

El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su presencia
hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con
el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada etringita.[2]​
3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O

Módulos
Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer en
qué relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto
final. Para el cemento portland se tiene:

Módulo hidráulico

{\displaystyle M_{i}={\frac {\%CaO}{\%Al_{2}O_{3}+\%Fe_{2}O_{3}+\%SiO_{2))}=1.7-2.3}

Módulo de silicatos

{\displaystyle M_{s}={\frac {\%SiO_{2)){\%Al_{2}O_{3}+\%Fe_{2}O_{3))}=1.9-3.2}

Módulo silícico

{\displaystyle M_{c}={\frac {\%SiO_{2)){\%Al_{2}O_{3))}=2.5-3.5}

Módulo de alúmina

{\displaystyle M_{f}={\frac {\%Al_{2}O_{3)){\%Fe_{2}O_{3))}=1.5-2.5}

Tipos de cementos Portland

TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales). Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento
TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras
de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de
concreto).
TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto
reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del
vaciado.
TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones
durante el fraguado (Presas).
TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).
Los CEMENTOS ADICIONADOS, derivados del portland tipo I:

TIPO ICO: Cemento Pórtland tipo adicionado o compuesto, que contiene hasta 30 % de
filler calizo u otro material.
TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado, con moderada protección a los sulfatos
(Moderate Sulphate). Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque
moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones
de sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento pórtland tipo II. Como el tipo II, se
debe preparar el concreto de cemento portland tipo IMS con baja relación agua materiales
cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.

TIPO IHS: Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta protección contra los sulfatos (High
Sulphate). Se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos principalmente
donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento
se emplea de la misma manera que el Cemento Pórtland tipo V.
TIPO GU: El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso general tipo GU (General Use). Es
adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos
de cemento no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en
concreto armado, puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones
donde se usa el cemento pórtland tipo I
Etapas de la fabricación del cemento
Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas
de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen
con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se transporta a la fábrica.
Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales, en la
fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la
fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10
mm.
Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas. Se
lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su
tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la
primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y
procesos secos).
Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes
temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte final del horno se produce la fusión
de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con
el nombre de clínker.
Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el
proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la temperatura para poder
trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con equipos especializados.
Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a obtener la
finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le adiciona yeso con el fin
de retardar el tiempo de fraguado.
Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en
sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdotico: en Uruguay, desde abril del 2008 las
bolsas que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar
los 25 kg debido a razones medicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser
cargadas ) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del
cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
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El cemento portland es un cemento hidráulico, que se produce por la pulverización del

clinker, su composición son principalmente silicatos de calcio hidráulicos y contienen en su
mayoría una o más formas de sulfato de calcio, agregado en el proceso de molienda.
Tipos de Cemento Portland

Tipo I: el cemento portland tipo I es el normal, usado en la construcción de obras de

hormigón en general, viviendas, edificaciones, estructuras etc, se utiliza cuando las
especificaciones de construcción, no indican el uso de otro tipo de cemento.

Tipo II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a los ataques de sulfatos,
con o sin calor moderado de hidratación, se usa en obras de construcción en general y en
construcciones expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que requieren un calor de
hidratación moderado, cuando así este consignado en las especificaciones de construcción,
por lo general es el cemento utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes.
Su precio es muy similar al cemento portland tipo I.

Tipo III: el Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta,
su resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en siete
días de los cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28 días
y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos prefabricados o
construcciones de emergencia.

Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un bajo calor de
hidratación sin producirse dilataciones durante la etapa de fraguado. El calor desprendido
durante la hidratación se produce más lento. Es utilizado en estructuras de hormigón muy
grandes, como los diques.

Tipo V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de elementos y obras que

necesiten una resistencia elevada al ataque concentrado de sulfatos y álcalis, como en las
alcantarillas, canales de conducción e infraestructuras portuarias.