Mejora de la superficie de una pieza torneada en acero SAE 12L14 usando los parámetros de uso

del proceso de bruñido con esfera mediante una simulación por elementos finitos.

Presentado por:

Manuel Arturo González Ramírez

Código:

76265

Universidad ECCI

Maestría en Ingeniería con énfasis en mecánica

Propiedades de los materiales

2018-II

1
Tabla de contenido
1. Introducción. ..............................................................................................................................4
2. Palabras clave. ............................................................................................................................4
3. Pregunta problema ....................................................................................................................5
4. Objetivos ....................................................................................................................................5
4.1 Objetivo general. ......................................................................................................................5
4.2 Objetivos específicos. ...............................................................................................................5
5. Desarrollo temático. ...................................................................................................................6
5.1 Acabado Superficial ............................................................................................................6
5.2 Rugosidad. ..........................................................................................................................6
5.2.1 Efecto de los procesos de manufactura. .....................................................................8
5.3 Proceso de bruñido por esfera. ..........................................................................................9
5.3.1 Diámetro de esfera. ..................................................................................................10
5.3.2 Fuerza de bruñido. ....................................................................................................10
5.3.3 Avance de bruñido....................................................................................................11
5.3.4 Numero de pasadas. .................................................................................................11
5.4 Modelo CAD. ....................................................................................................................12
5.5 Simulación. .......................................................................................................................13
5.5.1 Tipo de análisis. ........................................................................................................13
5.5.2 Tipo de material........................................................................................................13
5.5.3 Mallado.....................................................................................................................15
5.5.4 Configuraciones del análisis......................................................................................15
5.5.5 Solución. ...................................................................................................................16
6. Impactos esperados. ................................................................................................................18
6.1 Científico e investigativo. .................................................................................................18
6.2 Ambiental. ........................................................................................................................18
6.3 Social e industrial..............................................................................................................18
7. Anexos ......................................................................................................................................19
8. Bibliografía. ..............................................................................................................................21

2
Lista de Ilustraciones.

Ilustración 1 Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de
rugosidad de una superficie. ..............................................................................................................6
Ilustración 2 Esquema del proceso de bruñido con esfera [4]............................................................9
Ilustración 3 Porcentaje de importancia de parámetros. ...................................................................9
Ilustración 4 Modelo CAD para simulación. .....................................................................................13
Ilustración 5 Valores asignados al Carburo de Tungsteno (anexo 1). ...............................................14
Ilustración 6 Valores asignados al acero 12L14 (anexo 2). ...............................................................14
Ilustración 7 Mallado de modelo CAD. .............................................................................................15
Ilustración 8 A) Esfera con restricción "fixed Support". B) Pieza con restricción
"Displacement". 16
Ilustración 9 Resultado de Von-Misses (MPa). .................................................................................16
Ilustración 10 Fuerza en direccion (y) durante el bruñido. ...............................................................17
Ilustración 11 Deformaciones unitarias durante el proceso de bruñido. .........................................17

Lista de ecuaciones.

(1) Media aritmetica de la rugosidad .................................................................................................6

(2) Media aritmetica de la rugosidad (simplificada) ...........................................................................7
(3) Tamaño equivalente de grieta. .....................................................................................................8
(4) Dezplazamiento normal (ecuacion de contacto de Hertz ...........................................................10
(5) Rugosidad Fina ............................................................................................................................11

Lista de Tablas

Tabla 1Valores de rugosidad superficial producidos por distintos procesos de manufactura............8

Tabla 2 Tabla de avances de un torno convencional. .......................................................................12

Lista de anexos

Anexo 1 Propiedades del Carburo de Wolframio [8]. .......................................................................19

Anexo 2 Propiedades del acero AISI 12L14 [8]. ................................................................................20

3
 1. Introducción.
El bruñido con esfera es un proceso de manufactura que se utiliza para disminuir la rugosidad
superficial de una pieza que ha pasado por un proceso previo de mecanizado por arranque de viruta.
La meta es disminuir la rugosidad sobre el área mecanizada realizando una deformación plástica de
las imperfecciones (crestas) aplicando una fuerza determinada a presión constante con una esfera
de un material muy duro como carburo de tungsteno, nitruro de titanio o acero de rodamientos
entre otros.

Teniendo en cuenta que este es un proceso de manufactura que se realiza en un torno, las variables
que intervienen en el proceso de bruñido por esfera son similares a las que se tiene en cuenta
durante un proceso de torneado, esto quiere decir que la velocidad de giro (V) y el avance (S), son
factores que se tienen en cuenta durante el proceso, sin embargo, la fuerza de bruñido (F) y el
número de pasadas (N) serán los factores más determinantes a la hora de lograr una mejora de
superficie.

Teniendo en cuenta que durante el proceso de bruñido con esfera se realiza un leve aplastamiento
superficial, el material genera una zona superficial de esfuerzos residuales debido a la compresión,
que permiten mejorar propiedades mecánicas como la dureza; así mismo, la disminución de la
rugosidad permite mejorar la resistencia a la fatiga y la resistencia a la corrosión.

Para el desarrollo de este documento, se ha seleccionado acero SAE 12L14, teniendo en cuenta que
la característica más relevante de este material es que cuenta con un porcentaje de 160% en la
escala de maquinabilidad de los aceros (tomando como base 100% el acero SAE1212), esto quiere
decir que presenta un gran ventaja dado que su tiempo de mecanizado es menor y por lo tanto más
económico, sin embargo, su mayor deficiencia es que dada su composición química que incluye
Plomo (Pb) y Azufre (S), no se obtienen buenos resultados cuando se somete a altas temperaturas
y por lo tanto los procesos de temple y soldadura generan fallas en el material. Por esta razón, se
considera que el material es óptimo para realizar el proceso de bruñido con esfera, teniendo en
cuenta que se pueden mejorar la resistencia al desgaste del material y ampliar su espectro de uso
en la industria sin someter el material a elevados cambios de temperatura.

Para evaluar los resultados del proceso de bruñido con esfera, se realizara un modelo CAD y se hará
una simulación utilizado las ecuaciones presentadas por algunos autores para obtener los valores
de fuerza necesarios para obtener un valor de Ra = 0.8 µm, esto con el fin de obtener un valor de
rugosidad similar al del proceso de rectificado.

2. Palabras clave.
Bruñido. Maquinabilidad.

Rugosidad. Zona plástica.

Superficial. FEA (Finite element analysis)

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 3. Pregunta problema
El acero SAE 12L14 se encuentra de primero en la escala de maquinabilidad de los aceros, esto
permite que los costos de fabricación en este material sean menores respecto a otros materiales de
la misma clase. Sin embargo, por su composición química no se aconseja realizar tratamientos
térmicos debido a posibles agrietamientos, por esta razón, se limita su uso en piezas que requieran
endurecimientos superficiales o resistencia al desgaste por fricción, además, también se limita la
resistencia a la fatiga, la cual depende del acabado superficial y la dureza superficial del material.
Entonces: ¿Cómo mejorar la resistencia a la fatiga y la dureza superficial durante un proceso de
torneado, a un eje fabricado en acero SAE 12L14 sin realizar tratamientos térmicos ni utilizar
maquinas adicionales?

4. Objetivos
4.1 Objetivo general.
 Evaluar el proceso de bruñido con esfera como una alternativa para mejorar el acabado
superficial de piezas mecanizadas, y demostrar su comportamiento en el acero SAE 12L14
usando una simulación a través de un análisis por elementos finitos.

4.2 Objetivos específicos.

 Definir la importancia que tiene mejorar el acabado superficial de una pieza de acero que
ha pasado por un proceso de torneado y cómo influye este en su aplicación.
 Examinar las ventajas del bruñido con esfera y analizar las variables más relevantes para
desarrollar dicho proceso.
 Realizar una simulación FEA, en la que se usara un modelo CAD al que se asignaran las
propiedades mecánicas del acero SAE 12L14, y en el cual se buscara disminuir el valor de
rugosidad desde 4.6 µm hasta 0.8 µm. esto con el fin de realizar una comparación entre los
resultados teóricos y los resultados obtenidos por simulación.

5
5. Desarrollo temático.

5.1 Acabado Superficial

El acabado es el producto de un proceso de fabricación empleado en la manufactura y su
objetivo es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación
particular del producto que se está manufacturando. En algunos casos de procesos de
mecanizado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.

5.2 Rugosidad.
La rugosidad son las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie nominal
y que están determinadas por las características del material y el proceso que formó la
superficie (ilustración 1) [1].

Ilustración 1 Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de rugosidad de una
superficie.

La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a

partir de la superficie nominal, en una longitud especificada de la superficie. Por lo general
se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones,
y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio. En forma de
ecuación es.

(1)

6
Donde:

Ra = media aritmética de la rugosidad, m (in).

y = es la desviación vertical a partir de la superficie nominal (convertida a valor absoluto),

m (in).

Lm = es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la superficie.

Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (1), dada por:

(2)

Donde:

Ra = media aritmética de la rugosidad, m (in).

yi = son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e identificadas por el

subíndice i, m (in).

n = es el número de desviaciones incluidas en Lm.

Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). En realidad, la escala de las
desviaciones es muy pequeña, por lo que las unidades más apropiadas son μm (μm = m ×
10–6 = mm × 10–3) o μ-in (μ-in = in × 10–6). Éstas son las unidades de uso más común para
expresar la rugosidad de una superficie.

7
5.2.1 Efecto de los procesos de manufactura.

El proceso de manufactura determina el acabado de la superficie y la integridad de ésta.

Algunos procesos son inherentemente más capaces que otros de producir superficies
mejores. En general, el costo del procesamiento se incrementa con la mejora del acabado
de la superficie. Esto se debe a que para obtener superficies cada vez mejores por lo general
se requieren operaciones adicionales y más tiempo. En la tabla 1 se pueden observar
algunos valores de rugosidad característicos de algunos procesos de manufactura [2].

Tabla 1Valores de rugosidad superficial producidos por distintos procesos de manufactura.

La rugosidad es un parámetro muy importante a tener en cuenta durante la resistencia a la

fatiga de un material, esto se ve demostrado por la siguiente ecuación:

(3)
En donde:

a eq = Tamaño de grieta equivalente.

Ra = Rugosidad de la superficie.

a in = Tamaño inicial de grieta.

De esta ecuación se puede concluir que la rugosidad es directamente proporcional al

tamaño de la grieta que se genera por un esfuerzo de fatiga [3].

8
5.3 Proceso de bruñido por esfera.

El proceso de bruñido por esfera consiste en presionar una esfera de un material duro sobre
una superficie de trabajo que es más blanda que la esfera), y generar movimientos de
rotación sobre esta. El proceso, genera una superficie con esfuerzos compresivos
importantes, además, la resistencia a la fatiga y la resistencia la desgaste de la pieza
aumentan y se genera una superficie más dura y más suave respecto a la que no es bruñida
(ilustración 2).

Ilustración 2 Esquema del proceso de bruñido con esfera [4].

Varios autores han realizado investigaciones respecto al comportamiento del proceso de

bruñido con esfera sobre diferentes materiales, D. Mahajan y R. Tajane en su trabajo [5],
han hecho una gráfica de los factores más importantes para realizar el proceso de bruñido
tomando como base varias investigaciones al respecto (ilustración 3).

Ilustración 3 Porcentaje de importancia de parámetros.

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De acuerdo a la ilustración, los factores primarios con un 80% de importancia son: Fuerza
de Bruñido, Velocidad de Bruñido y tasa de avance, y los factores secundarios que influyen
con un 53% de importancia son: Numero de pasadas y Diámetro de esfera, A continuación
se hará una breve descripción de los valores que se ingresaran a las ecuaciones para el
proceso del bruñido con esfera, sin embargo, escogeremos de primero el diámetro de esfera
teniendo en cuenta que varias ecuaciones dependen de este valor.

5.3.1 Diámetro de esfera.

La esfera es elemento que se encarga de generar la deformación, ésta puede ser fabricada
en diferentes materiales desde acero endurecido hasta diamante sintético; las esferas más
usadas por otros autores [6] varían de tamaños siendo más utilizadas las del rango entre
6mm y 12mm de diámetro.
Durante el proceso de selección de la esfera, hay que tener en cuenta que su tamaño es
directamente proporcional a la fuerza de bruñido, esto, teniendo en cuanta que mientras la
esfera sea de mayor tamaño mayor fuerza se necesitará para lograr la profundidad
requerida.
Para ésta investigación, se tomara como ejemplo una esfera de carburo de tungsteno de
diámetro 10mm teniendo en cuenta que es un elemento comercial y fácil de adquirir.

5.3.2 Fuerza de bruñido.

La fuerza de bruñido está definida por las ecuaciones de la teoría de contacto de Hertz y se
presenta en función de las propiedades mecánicas de los materiales (esfera y pieza) y la
profundidad de bruñido, está dada por la ecuación (4)

(4)

10
Donde:

F (N) Fuerza normal.

δ(mm) Desplazamiento normal.

a (mm) Superficie en contacto asumida como elíptica.

R1, E1 and ν1 El radio, Young modulo and Poisson’s ratio de la pieza de trabajo (anexo 1).

R2, E2 and ν2 El radio, Young modulo and Poisson’s ratio de la esfera de bruñido (anexo 2).

C1, C’1 máxima y mínima curvatura de la pieza de trabajo.

C2, C’2 máxima y mínima curvatura de la pieza de trabajo de la esfera de bruñido.

k1 Punto de Fluencia.

m modulo cortante.

Asumiendo el desplazamiento total como δ = 0.0076mm, el valor de fuerza es:

F = 326 N

5.3.3 Avance de bruñido

El avance de bruñido [7] está dado por la ecuación numero 5:

(5)

Donde:
h (µm) = Rugosidad fina
f (mm/rev) = Avance
R2 (mm) = Radio Esfera.

Para este caso, el valor de h=0.8µm, por lo tanto:

f = 0.16mm/Rev.

5.3.4 Numero de pasadas.

El número de pasadas promedio varía entre 2 y 3; según Saldaña-Robles, el número de
pasadas n es inversamente proporcional a la rugosidad, sin embargo, existe un n óptimo
para cada material, teniendo en cuenta que en algunas ocasiones, en la 2 a 4 pasada
aumenta la rugosidad y provoca fallas en la superficie de la pieza, esto se debe a la dureza
superficial de la pieza.

Para este análisis, se realizara una simulación con una pasada.

11
5.4 Modelo CAD.

El modelo CAD se realiza con base en la superficie promedio obtenida a partir de un proceso
de torneado común, en la que la distancia entre picos f es definida por la tabla 2 que es
característica de un torno convencional, además, seleccionamos un radio de herramienta
r = 0.031” que corresponde al radio de curvatura de un inserto para proceso de acabado en
torno.

Tabla 2 Tabla de avances de un torno convencional.

Como se mencionó anteriormente, en el modelo de la ilustración 4 se intentará simular una

rugosidad igual a 4.6 µm, que corresponde a un acabado superficial característico en un

12
proceso de torneado convencional y la superficie de una esfera de diámetro 10mm para
realizar el proceso de aplastamientos de los picos.

Ilustración 4 Modelo CAD para simulación.

5.5 Simulación.

Este estudio que se presenta en este proyecto ha sido realizados mediante el software Ansys
Inc. versión académica, a continuación se presentan algunas condiciones que fueron
tomadas en cuenta para realizar la simulación.

5.5.1 Tipo de análisis.

Se realizará un análisis de tipo estático estructural en 2D teniendo en cuenta que las
restricciones de movimiento que nos interesan son la herramienta contra la pieza (y) y la
herramienta a lo largo de la pieza (x), este análisis también nos ayudara a simplificar el
tiempo de procesamiento de mallado y de solución.

5.5.2 Tipo de material.

El software permite crear materiales que no se encuentren dentro de la biblioteca, durante
el proceso el software pide suministrar información como propiedades mecánicas,
propiedades eléctricas, propiedades térmicas, entre otras.

Para este caso, se asignaron propiedades mecánicas como El módulo de elasticidad,

coeficiente de Poisson y la densidad para los dos materiales a utilizar.

En la ilustración 5 se pueden observar los valores asignados para el material de la esfera que
será Carburo de Tungsteno.

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 Ilustración 5 Valores asignados al Carburo de Tungsteno (anexo 1).

En la ilustración 6 se pueden observar los valores asignados para el material de trabajo que
serpa el acero 12L14.

Ilustración 6 Valores asignados al acero 12L14 (anexo 2).

14
5.5.3 Mallado.

Para realizar el mallado de las piezas en 2D, el software por defecto genera una malla de
tipo triangular/cuadrangular sin ofrecer más opciones, por esta razón se editara el tamaño
de mallado procurando que el tamaño máximo por elemento sea de 7.6 µm que es el
tamaño de la deformación que se desea alcanzar. En la ilustración 7 se presenta el mallado
de los elementos.

Ilustración 7 Mallado de modelo CAD.

5.5.4 Configuraciones del análisis.

Teniendo en cuenta que se trabajara con la zona plástica del material SAE 12L14, se
modificaran opciones no lineales dentro de los controles de la solución para los resultados,
estos serán: “forcé convergence” y “Displacement convergence” esto quiere decir que el
programa seguirá realizando iteraciones hasta que la diferencia entre los resultados de
estas sea menor o igual a 0,5% (controlado por el programa).
Para las restricciones de análisis, se utilizara el elemento “fixed support” para la esfera y el
elemento “displacement” para la pieza, haciendo restricción de movimiento en el eje y=0 y
en el eje x=-1mm que equivale un tramo de la longitud del modelo.
En la ilustración 8 se puede observar la restricción de cada elemento.

15
Ilustración 8 A) Esfera con restricción "fixed Support".
B) Pieza con restricción "Displacement".

5.5.5 Solución.

Para la solución se evaluaran dos factores determinantes respecto al proceso, el primero

será la fuerza de bruñido que será un valor que nos permitirá comparar el resultado teórico
con respecto al simulado y el segundo será el esfuerzo equivalente en donde se observara
la zona del material que paso su límite elástico (235 MPa) y por lo tanto genero una
deformación en su superficie.

En la ilustración 9, se puede observar una escala de esfuerzo equivalente de Von-mises, ésta

escala indica que los valores que estén antes de 235 MPa (Azul-Verde) corresponden a la
zona elástica del material, los valores que estén dentro del rango de 235 hasta 395 MPa
(Amarillo – Naranja) ya sobrepasaron su límite de fluencia y por lo tanto están en la zona
plástica del material y presentan deformación permanente y los valores mayores a 395 MPa
(rojo) corresponden a las zonas del material que ya sobrepasaron el esfuerzo ultimo a la
tensión, por lo tanto, es muy probable que presenten una falla.

Ilustración 9 Resultado de Von-Misses (MPa).

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En la ilustración 10, se observa que el valor máximo de fuerza obtenido en el eje (y) es igual
a 259.99 N. Siendo la línea de color violeta la carga ejercida por la esfera y la línea de color
verde la reacción por parte de la pieza.

Ilustración 10 Fuerza en direccion (y) durante el bruñido.

Ilustración 11 Deformaciones unitarias durante el proceso de bruñido.

En la ilustración 11, se puede observar que hay 4 zonas de deformación unitaria que se
pueden diferenciar claramente, si se compara con la ilustración 10, se observa que el cambio
de tendencia en los valores de fuerza equivale al contacto de una nueva cresta con la esfera
durante el proceso de bruñido, Estos cambio se ven en: s=1, s= 1.5, s=2.7 y s=3.6.

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6. Impactos esperados.
6.1 Científico e investigativo.
La fuerza de bruñido es un factor importante para realizar el proceso de bruñido por esfera,
en este documento se hizo un cálculo teórico y una simulación por computador para
obtener este valor de dos formas diferentes y así, realizar una comparación entre estos
valores.

El valor obtenido mediante la ecuación de contacto de Hertz para alcanzar una profundidad
de bruñido igual a 7.6 µm fue de 326 N; mientras que el valor obtenido a través de la
simulación fue de 260 N, esto representa una diferencia de 20.2% entre el valor teórico y el
valor simulado.

La razón por la cual se presenta esta diferencia se relaciona directamente con la oscilación
que se presenta entre la superficie y la esfera, si se observa la ilustración 10, la fuerza tiende
a aumentar mientras la esfera avanza sobre el material. Se podría realizar una simulación
sobre una pieza de mayor longitud para evaluar si el valor de fuerza converge en algún
momento.

Otro aspecto que se debe tener en cuenta, es que el valor del esfuerzo equivalente (Von-
misses) dio como resultado valores que están por encima del esfuerzo ultimo a la tensión
del material, esto quiere decir que probablemente se presenten fallas superficiales durante
el proceso; esto se debe a que la cantidad de pasadas para disminuir la rugosidad desde
4.6µm hasta 0.8µm es muy poca y probablemente requiera una o dos más, se tendría que
realizar otra simulación.

En cuanto a la dureza del material, se puede observar en la ilustración 9 que el modelo de

prueba tiene zonas de deformación en toda su longitud y su altura, esto quiere decir que
hay una capa de 0,1mm en la que el material ha sufrido deformación plástica y por lo tanto
debe presentar un cambio en su dureza superficial.

6.2 Ambiental.
El bruñido con esfera presenta una ventaja significativa en cuanto a los demás procesos de
mejora superficial y es que no genera desprendimiento de viruta cuando se realiza; teniendo
en cuenta que no se debe despender viruta, la energía necesaria para realizar el
procedimiento es baja y no se genera mucho calor durante el procedimiento dado que se
utiliza un lubricante; en este orden de ideas, la mayor afectación medioambiental estaría
sujeta al líquido que se utilice como refrigerante que se pierde principalmente por
salpicadura.

6.3 Social e industrial.

El bruñido con esfera presenta una ventaja competitiva respecto a los demás procesos de
mejora de superficie, teniendo en cuenta que se puede fabricar una herramienta de forma
sencilla en un taller y no se necesita adquirir ningún otro tipo de máquina para realizar el
proceso. Esto, presenta ahorro en costos de tipo logístico, de tipo tiempo/maquina, y de
proceso.

18
 7. Anexos

Anexo 1 Propiedades del Carburo de Wolframio [8].

19
Anexo 2 Propiedades del acero AISI 12L14 [8].

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8. Bibliografía.
[1]. M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, Tercera edición, McGraw-Hill,
1996, pp 84.
[2]. M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, Tercera edición, McGraw-Hill,
1996, pp 88.
[3]. J. Lai, H. Huang, W. Buising, Effects of microstructure and surface roughness on the fatigue
strength of high-strength steels, Procedia Structural Integrity, Volume 2, 2016.
[4]. A. Saldaña, H. Plascencia, E. Aguilera, A. Saldaña, A. Marquez, J. Angel, Influence of ball-
burnishing on roughness, hardness and corrosion resistance of AISI 1045 steel, Surface and
Coatings Technology, Volume 339, 2018, pp 192.
[5]. D. Mahajan, R. Tajane, A Review on Ball Burnishing Process, International Journal of
Scientific and Research Publications, Volume 3, Issue 4, April 2013. Figure 3.1.
[6]. Saldaña-Robles, A., Diosdado-De La Peña, J., Balvantin-Garcia, A., Aguilera-Gomez, E.,
Plasencia-Mora, H., Saldaña-Robles, N.. (2017). BALL BURNISHING PROCESS: STATE OF THE
ART OF A TECHNOLOGY IN DEVELOPMENT. DYNA, 92(1). 28-33. DOI:
http://dx.doi.org/10.6036/7916.
[7]. M.R. Stalin John, A. Welsoon Wilson, A. Prasad Bhardwaj, Avinav Abraham, B.K.
Vinayagam, An investigation of ball burnishing process on CNC lathe using finite element
analysis, Simulation Modelling Practice and Theory, Volume 62, 2016, pp 91.
[8]. M. Bauccio, ASM Engineered Materials Reference Book, Second Edition, Ed. ASM
International, Materials Park, OH, 1994.

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