Gas 2 Practico 1

Equipos Industriales para la industria petrolera
1.- TORRE CONTACTORA O ABSORBEDORA

La función del absorbedor es poner en
contacto el gas húmedo con el glicol, para
que el glicol pueda remover el vapor de
agua del gas húmedo. Existen contactores
que usan bandejas (tipo burbuja o
campanas) o empaques regulares en su
parte interna para efectuar el contacto
directo del gas y el glicol. En cualquiera de
los dos casos el contacto es en flujo inverso.
Existen varios tipos de platos que permiten
el contacto entre el líquido y el vapor siendo
los más comunes los valvulados, los
perforados y los tipo capucha; la selección
del tipo de platos se debe determinar
evaluando varios factores tales como: el
proceso, su costo, diseño mecánico,
instalación, mantenimiento, capacidad,
eficiencia, caída de presión, corrosión y los
datos históricos previos existentes para la
selección del mismo.
Presión de operación, el aumento de la presión puede incrementar
considerablemente la eficiencia de la separación.
Temperatura de entrada del disolvente, esta variable tiene muy poca influencia en
el grado de absorción o en los perfiles internos de temperatura cuando los efectos
térmicos se deben principalmente al calor de disolución o ala vaporización del
disolvente.
Temperatura y humedad del gas: Un elevado grado de humedad limita la capacidad
de la fase gas para aceptar calor latente y, por lo tanto no favorece la absorción. Es
por esto que debe considerarse la deshumidificación del gas antes de introducirlo.
Razón entre caudales de líquido y gas (L/G): La razón L/G puede tener una
influencia significativa en el desarrollo de los perfiles de temperatura en una
columna de absorción. Valores elevados de L/G tienden a producir perfiles de
temperatura menos intensos, debido a la alta capacidad calorífica de la fase liquida.
A medida que disminuye el valor de L/G, la concentración de soluto tiende a
aumentar en la parte superior de la columna y el punto de máxima temperatura
tiende a desplazarse hacia arriba en la columna, hasta que la temperatura máxima
se ubique en el piso más elevado. Por supuesto, la capacidad de la fase liquida para
absorber soluto cae progresivamente a medida que el valor de L/G se reduce.
2.- TORRE DE REGENERACIÓN
Trabaja a presión ligeramente por encima de las condiciones atmosféricas. Cuando
la presión es demasiado alta la solución se degenera. La presión minima debe ser
suficiente para pasar el gas acido a través de una planta de conversión directa,
donde se separa el azufre, asi como llevar la solución pobre al tanque de
abastecimiento.
3.- SEPARADORES
Los separadores son dispositivos empleados para la separación de mezclas de
líquido y gas.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son las siguientes:
a) En campos de gas y condensado donde no se cuenta con el equipo
adecuado de separación y además se quema el gas, una cantidad
considerable de condensado que es arrastrado por el flujo de gas también es
quemado, ocasionando pérdidas considerables.
b) Muchas veces es necesario transportar el gas a cierta distancia para tratarlo,
por lo que, es conveniente eliminarle la mayor cantidad posible de líquido
para evitar problemas tales como:
 Corrosión
 Aumento en las caídas de presión.
 Disminución de la capacidad de transporte de las líneas.
Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de condiciones, un
separador está constituido por los siguientes componentes:
a) Una sección de separación primaria
b) Una sección de separación secundaria
c) Una sección de extracción de niebla
d) Una sección de almacenamiento de líquidos
a.- Sección de separación primaria
Es donde se efectúa la separación de la mayor porción de líquido de la corriente y
reduce la turbulencia del flujo. Esta separación se efectúa a través de un cambio de
dirección mediante una entrada tangencial, la cual imparte un movimiento circular a
los fluidos (induciendo una fuerza centrífuga al flujo), reduciendo a la vez, la
velocidad de los mismos.
b.- Sección de separación secundaria
Es donde se remueve las pequeñas gotas de líquido. La mayor fuerza de separación
en esta sección es la gravedad, por lo que es importante minimizar la turbulencia y
velocidad del gas a la entrada y disponer de una longitud suficiente de separador.
C.- Sección de extracción de niebla

Esta sección remueve las gotas más pequeñas de líquido que no lograron eliminar
las secciones primaria y secundaria. El choque y/o fuerza centrífuga son los
mecanismos de separación en esta parte del separador.
d.- Sección de almacenamiento de líquidos
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas.
Esta parte del separador debe tener suficiente capacidad para manejar posibles
baches de líquido, de tal manera que el líquido separado, no sea arrastrado por la
corriente de gas.
Principios de separación
Principios físicos básicos para la separación
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables
de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir
que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades.- se separan por diferencia de pesos
Decantación.-Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos
a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más
profundo.
Cantidad de Movimiento Las fases fluidas con diferentes densidades tienen
diferentes cantidades de movimiento. Si una corriente bifásica cambia de dirección
bruscamente, la cantidad de movimiento se incrementa y no permite que las
partículas de la fase pesada se muevan tan rápido como las fases livianas las
partículas de la fase ligera, este fenómeno provoca la separación de los fluidos
petroleros.
Coalescencia Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad.
Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para formar gotas mayores,
las cuales se acercan lo suficiente como para superar las tensiones superficiales
individuales y poder de esta forma separarse por gravedad. Este proceso ocurre
fundamentalmente con las moléculas de agua es fase líquida, y es desde luego una
forma de separación ya que al alcanzar las moléculas un tamaño suficiente, son
separadas por gravedad, que esta relacionado con el tamaño de las moléculas. En
la figura 2 se presenta en forma esquemática un proceso de coalescencia.
El proceso de coalescencia se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza
suficientes para romper la película interfacial. Una vez en contacto físico, el proceso
se completa por fuerzas superficiales. Sistemas de coalescencia en los separadores
obligan al gas a fluir por un camino tortuoso. La cantidad de movimiento de las gotas
les causa choques entre gotas, formando gotas de mayor diámetro.
Funciones que debe cumplir un separador

a.- Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla del
fluido petrolero, en este caso, el proceso de separación entre los hidrocarburos,
esencialmente líquidos y gaseosos.
b.- Refinar el proceso mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en
la fase gaseosa Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y
líquida, la función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la
recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del gas
atrapadas en la fase líquida.
c.- Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida, lo
cual se relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido petrolero, que
sé esta separando
d.- Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador, con
el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.
e.- evitar los problemas de turbulencia Cuando el separador se ha diseñado para
las fases gas-líquido, la turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas
debe ser minimizada.
f.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas.
g.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.
h.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de
estas fases.
Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras. Para realizar controles visuales del
proceso de separación el recipiente debe estar provisto de manómetros,
termómetros, controles de nivel, etc. Para facilitar la inspección y mantenimiento el
separador debe tener bocas de visitas.
Funciones de operación de separadores
 Para que un separador pueda cumplir con sus funciones debe satisfacer lo
siguiente
 Controlar la energía del fluido al entrar al separador.
 Las tasas de flujo deben responder a ciertos riesgos de volumen.
 La turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas deben ser
eliminadas
 Las salidas de los fluidos deben estar previstas de los controles de presión
 Las regiones de acumulación de solidos deben tener prevista la remoción de
estas fases.
 El separados debe tener válvulas de alivio
 El recipiente debe estar provisto de manometros, temometros controles de
nivel, etc.
 El separador debe de tener bocas de visitas.
Factores que afectan la eficiencia de separación

A.- Tamaño de las partículas de líquido
El tamaño de las partículas suspendidas en el flujo de gas, es un factor importante
en la determinación de la velocidad de asentamiento (es aquella a la cual las
partículas suspendidas viajan a través de la corriente de gas)en la separación por
gravedad y en la separación por fuerza centrífuga. También es importante en la
determinación de la distancia de paro, cuando la separación es por choque. (es la
distancia que una partícula de cierto diámetro, viaja a través de una línea de
corriente de gas). Esta distancia se puede obtener modificando la ley de Stokes de
la siguiente forma:
Como se observa en la siguiente ecuación
La distancia de paro es proporcional al

cuadrado del diámetro de la partícula de
líquido. Esto significa que para las partículas más pequeñas su distancia de paro es
más corta y por lo tanto, tienen mayor tendencia a desviarse alrededor de la
obstrucción.
En la sgte. Figura, se muestra el efecto del tamaño de las partículas en la eficiencia
de la separación,
Cuando el extractor de niebla es del tipo de choque o ciclónico. En esta figura se

relaciona el tamaño de la partícula con el porciento de partículas eliminadas. Se
observa que en un proceso de separación se separa, por ejemplo, un 50% de un
tamaño X de partículas y que sólo se elimina un 22% de las partículas de tamaño
X/2 mientras que se elimina un 90% de partículas de tamaño 3X.
B) Velocidad del Gas .- Los separadores se diseñan de tal forma que las partículas
mayores de 100 micras sean separados en la sección secundaria y las partículas
mas pequeñas en la sección de extracción de niebla.
C) Presión de Separación.- La presión de separación afecta a la capacidad de los
separadores, al aumentar la presión de separación, aumenta la capacidad de
separación de gas y viceversa.
D) Temperatura de Separación
E) Densidad del Liquido y Gas.- Estos factores afectan la capacidad de manejo de
gas en los separadores ya que la capacidad es directamente proporcional a la
diferencia de densidades e inversamente proporcional a la densidad del gas
F) Viscosidad del Gas
Separación gravitacional se basa en las leyes de Stokes, pero también toma en
cuenta los aspectos no ideales y los efectos de la turbulencia. Se calcula la máxima
velocidad horizontal y se compara con la velocidad terminal de la partícula de
petróleo que asciende. La ley de Stokes se refiere a la fuerza de fricción
experimentada por objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en
un régimen laminar de bajos números de Reynolds.
Separación por fuerza centrifuga.- La fuerza centrifuga que se induce a las
partículas de líquidos suspendidas en la corriente de gas, varios cientos de veces
mayor que la fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas partículas. Este
principio se aplica en la sección primaria y sección de extracción de niebla del
separador ( extractores de niebla tipo ciclónico)
Separación por choque: Es el que mas se emplea en la eliminación de pequeñas
partículas de líquidos suspendidas en una corriente de gas, chocan con las
obstrucciones de los internos del separador donde quedan adheridas
Tiempo de residencia.- es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el separador.
Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el volumen
disponible. Está dado por el diámetro del separador el largo, y el nivel de líquido de
operación.
Cambio de velocidad.- Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se
manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma
diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección
Superficie interfase
Clasificacion de los separadores
Se clasifican en función de
Numero de fases a separar
 Separadores bifásicos
 Separadores trifásicos
 Separadores tetrafasicos
Forma geométrica
 Separadores verticales
 Separadores horizontales
 Separadores esfericos
Ubicación
 Separadores de entrada
 Separadores en serie, paralelo
 Separadores tipo filtro, tipo tanque de venteo flash, tipo centrifugo
 Separadores tipo depuradores
 Separadores de goteo en línea
 Torre de destilación
Presión de operación
 Separadores de alta, media y baja presión.
Según el número de fases a separar
Separadores bifásicos
Los separadores bifásicos tienen como principal objetivo separar fluidos bifásicos,
tales como gas y petróleo, agua y petróleo.
Separadores trifásicos
Los separadores trifásicos se diseñan para separar tres
fases, constituidas por el gas y las dos fases de los
líquidos inmiscibles (agua y petróleo) es decir, separar
los componentes de los fluidos que se producen en un
pozo petrolero.
Separadores tetrafasicos
En cuanto a los separadores tetrafasicos podemos decir que en los mismos se ha
previsto adicionalmente, una sección para la sección de espuma que suele formarse
en algunos tipos de fluidos.
Según su forma geométrica
Separadores verticales
Separadores esféricos
Ventajas de los separadores verticales
a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas o vapor- líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas
b.- Tienen mayor facilidad, que un separador horizontal para el control del nivel del
líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas e
interruptores
c.- Ocupan poco espacio horizontal
d.- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados
Desventajas de los separadores verticales
a.- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes variaciones en la
entrada del líquido, lo que obliga a tener separadores con excesivos tamaños
b.- requieren de mayor diámetro que los separadores horizontales, para una
capacidad dada de gas
c.- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo que provoca
problemas de carácter económico, ya que no siempre las instalaciones cuentan con
el espacio suficiente, y tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionales para la
implementación del separador, y de tal forma que su desempeño sea de alta
eficiencia, y que las instalaciones no perjudiquen la utilización de otros equipos.
Ventajas de un separador horizontal
a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja
b.- requieren de poco espacio vertical para su instalación
c.- requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad dada
de gas de gas
d.- Manejan grandes cantidades de líquido, optimizando el volumen de operación
requerido
e.- Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el manejo
de la espuma, si se forma.
Desventajas de separadores horizontales
a.- Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan la separación de
la fase liviana
b.- Ocupan mucho espacio horizontal
c.- Es difícil la remoción de sólidos acumulados
Diseño de separadores
Parámetros de soporte.
A) Composición y características del fluido que se va a separar.
B) Condiciones de presión y temperatura a la cual se desea hacer la separación.
Máximos y mínimos durante la operación
C) Separación teórica del fluido a P y T.- se refiere a la predicción matemática de
cómo habrá de comportarse el fluido cuando esté en equilibrio a determinadas
condiciones de P y T.
D) Caudal (a condiciones normales), composición y características del gas y del
líquido que se han separado.
GOLPEADORES DE LIQUIDO (SLUG CATCHERS)

Un slug catcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para
almacenar (Temporalmente) la mayor Cantidad de Líquido y Gas esperado del
sistema de aguas arriba. El slug catcher está situado entre la salida de la tubería y
el equipo de procesamiento.
Es un amortiguador de flujo es el equipo que nos va a poder permitir estabilizar los
fluidos que están llegando de todos los pozos del campo, ya que muchas veces hay
pozos que trabajan de forma intermitente pozos que trabajan con baches y cuando
el pozo se comporta de esa forma con flujo inestable.
Ayudan a proteger la producción de abruptas cantidades de gas o líquido. La unidad

puede contar con un controlador de nivel de líquido y válvula de control de salida
de líquido, así como una conexión de bloqueo.
Aplicaciones
 Un Slug Catcher es usado para amortiguar la producción, para tener una

salida controlada de gas y líquido.
 También es usado en la inspección de ductos.
 inspección de ductos.
La sección de entrada está diseñada para promover la separación de gas y líquido.
 Slug Catcher horizontal.- Puede dar la separación de partículas pequeñas (10

micrones) donde hay más líquido y menor flujo de gas. Útiles como separador
de tres fases. Buena separación de hasta 5 a 700 barriles.
 Slug Catcher Vertical.- Útil donde la separación de partículas pequeñas (10

micras) es necesario y el flujo de gas es grande en relación al líquido. Buena
separación - útiles de hasta 5 a 700 barriles.
 Slug Catcher tipo tubo.-. Normalmente, sólo se utiliza para atrapar las balas de
líquido y mantenerlas. Por razones económicas, estos cazadores de líquidos se
diseñan generalmente como los de tuberías y accesorios, y no como recipientes
a presión. Es utilizado para proteger un separador.
 Slug catcher tipo dedos.-Esta compuesto por un grupo de dedos superiores e
inferiores de diferentes longitudes. La distribución del gas tiene múltiples
entrantes / corriente de líquido, disminuye hacia abajo, y la divide en varias
corrientes más pequeñas que permiten un flujo
uniforme en las cámaras de separación en las se
lleva a cabo la mayoría de la separación de
líquidos de gas
5.- INTERCAMBIADORES
Son equipos en los que dos fluidos de diferentes
temperaturas intercambian calor a través de una interfase metálica aprovechando
la energía de un fluido q necesita ser enfriado y la transfiere a otro que necesita ser
calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.
Para calentar:
 Precalentador.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de
agua o de otro fluido caliente
 Reboiler.- Vaporiza un líquido recibiendo calor de vapor de agua o de otro
fluido caliente.
Reherbidor es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el
agua por simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre
380 y 400F. para remover suficiente vapor o aceite caliente. El nivel de glicol
en ell rehervidos es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso de
glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad.
Calentadores de Regeneración.- En cualquier tiempo dado, al menos una

de las torres debe estar adsorbiendo mientras las otras torres están siendo
calentadas o enfriadas para regenerar el desecante. Cuando una torre se la
conmuta el ciclo de regeneración algo del gas húmedo, es decir una pequeña
parte de la corriente del gas de entrada (5 a 10 %) es desviada y se calienta
temperaturas entre 450 y 600 °F, en el calentador de alta temperatura.
El gas calentado que sale del regenerador se dirige luego a la torre para
quitar el agua previamente adsorbida, al calentar la torre, el agua
capturada en los poros del desecante se convierte en vapor y es
adsorbida por el gas natural caliente que está pasando.
Intercambiadores de calor de una planta deshidratadora con teg.- El
intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol pobre, caliente, que
retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador
ahorrando energía. El intercambiador glicol-gas sirve para calentar
ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el
glicol caliente entrante.
Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñadas

para:
- Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F mas caliente que el gas
seco que deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un
enfriador aguas abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
- Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210°F (a nivel del
mar). El glicol rico ,frió, puede usarse como el refrigerante para el
serpentín de reflujo.
- Controlar el precalentamiennto del glicol rico que entra al destilador
despojador a un máximo.
 Generador de vapor.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido

caliente
Para enfriar:
 Enfriador o Cooler.- enfría fluido cediendo calor al agua CONDENSADOR.
Condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para recuperar
vapores de destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de
descarga
Tipos de intercambiadores.
Para la elección dependen de la característica de los fluidos, el costo, la facilidad de
mantenimiento y la experiencia del diseñador.
1) Cascos y tubos. consiste en un casco que tiene en su interior un mazo de
tubo, uno delos fluidos pasa por el casco y el otro por el mazo siendo el
intercambio de calor a través de las paredes de los fluidos.
2) Tipo tubo doble o bitubulares. son dos tubos montados concéntricos, un
fluido pasa por el tubo interno y el otro por el anillo formado entre los dos
tubos.
3) Enfriadores de aire. consiste en serpentines de tubos con aletas
transversales y colectores, el aire de refrigeración es proporcionado por
ventiladores, aspirado en la vertical pasando por el mazo horizontal.
4) Intercambiadores de placas
5) Intercambiadores espirales
6.- BOMBAS (CENTRIFIGAS)

BOMBAS
Son unas máquinas hidráulicas que entregan energía a un líquido a fin de
transportarlo de un punto a otro.
El tipo más utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las
siguientes consideraciones:
 La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 – 350 r.p.m.
 El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
 La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 °F.
 Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol
Tipos de Bombas
 Bomba Centrifuga.
Son usados cuando el volumen del líquido a ser bombeado es relativamente mayor
y las presiones diferenciales son moderadas.
La descarga del líquido fuera del impulsor reduce la presión del impulsor de entrada,
permitiendo el ingreso de nuevo fluido desde la línea de succión.
 Bombas Reciprocantes
Poseen un mecanismo de desplazamiento positivo, que desplaza una cantidad de
líquido llenado (dentro del cilindro de la bomba) por acción del pistón, vástago o
diafragma de desplazamiento.
Este tipo de bomba es mayormente usado en los sistemas de oleo ductos y para la
inyección de agua dentro de la formación productora; logrando de esta manera
elevar la presión.La elección del tipo de bomba depende primordialmente del
volumen a ser bombeado y las presiones que debe vencer.
Ventajas:
 Son adecuados para el manejo de líquidos viscosos
 Son menos susceptibles a la presencia de gas en el líquido
 Manejan capacidades consistentes.
 Tienen eficiencia mayor que las bombas centrífugas
La eficiencia de bombeo para una bomba reciprocante con conductor externo se
encuentra entre el rango de 85 – 92%. Y la eficiencia de una bomba de acción
directa se encuentra en el rango 65 – 83% al mismo tiempo dependiendo
primordialmente en sus velocidades.
TURBINAS DE GAS
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen 
al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va
desde pequeñas potencias (30 KW para las micro turbinas) hasta 500 MW
para los últimos desarrollos.
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por 
los siguientes elementos:
Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo. 
Sistema de aporte de calor al fluido. 
Elemento expansor, o turbina propiamente dicha. 
Partes principales de la turbina de gas.
Admisión de aire 
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios 
para que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de
presión, temperatura y limpieza.
Compresor de aire 
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una 
vez filtrado) antes que entre en la cámara de combustión.
Cámara de combustión 
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible 
junto con el aire.
Turbina de expansión 
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en 
los gases de combustión, en forma de presión y temperatura elevada
(entalpía), a potencia mecánica (en forma de rotación de un eje).
Clasificación del Tipo de Compresor

Los principales tipos de compresores se muestran en la Fig. 1; en la misma se
observan dos grandes grupos: dinámicos y de desplazamiento positivo. Los
compresores dinámicos son máquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el
cabezal de velocidad del gas es convertido en presión. Los compresores
dinámicos se clasifican de acuerdo al flujo que manejan en centrífugos (flujo
radial), axial (flujo axial) y flujo mezclado.
Los compresores de desplazamiento positivo

son unidades de flujo intermitente,
donde sucesivos volúmenes de gas son confinados en un espacio y elevado a alta
presión. Se dividen en dos grandes grupos: reciprocantes y rotatorios. Los
primeros son máquinas en las cuales la compresión y el elemento desplazado es
un pistón con un cilindro. Los compresores rotatorios son máquinas en la cual la
compresión y el desplazamiento es afectado por la acción positiva de los
elementos que rotan.
Dentro de este capítulo nos limitaremos a estudiar los tipos de compresores más
comunes usados a nivel industrial, tales como centrífugos, axiales y reciprocantes.
4.2 Selección del Tipo Optimo de Compresor
La selección del tipo de compresor puede ser realizada por el ingeniero de
proyecto. Para lograr una selección satisfactoria se deben considerar una gran
variedad de tipos, cada uno de los cuales tiene ventajas peculiares para
aplicaciones dadas. Entre los principales factores que se deben tomar en
consideración, dispuesto hasta cierto punto en orden de importancia, se
encuentran la velocidad de flujo, la carga o presión, las limitaciones de
temperatura, el consumo de potencia, posibilidades de mantenimiento y el costo.
En la Fig. 2 se muestra el intervalo de operación de los tipos más comunes.
La selección del tipo de compresor puede ser realizada de la siguiente manera:
1. Compare el nivel de potencia requerida con el rango de capacidad normal de
potencia incluido en este capítulo, para así eliminar algunos tipos y juzgar si
la aplicación es de rutina o si por el contrario es excepcional.
2. Usando los criterios de la Fig. 2 de Rango de Aplicación del compresor, es
posible seleccionar el tipo de compresor “económico ó factible”. Para ello
sólo se requiere del flujo de entrada m3/s (pie3/s) y el valor de la presión de
descarga.
3. Eliminar los tipos que resulten técnicamente inadecuados debido a los
requerimientos del servicio en particular.
4. Para los tipos de compresores “económicos”, decida cuantas unidades y de
que capacidad serían instalados, y que equipos auxiliares principales serían
requeridos.
5. Determine que tipos de compresores han sido aplicados a este servicio en
proyectos recientes, observando cuales han sido las variaciones de flujo en
los otros proyectos.
6. Haga una breve comparación económica de los casos competitivos, el
procedimiento es ilustrado en las Prácticas de Diseño (versión 1986) vol I,
Sección 1, “Consideraciones Económicas de Diseño”.
7. Si el breve estudio económico muestra una fuerte competencia entre dos o
más tipos, obtenga asesoría de un especialista en maquinarias para
REVISION FECHA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO
SELECCION DEL TIPO DE COMPRESOR 0 MAY.96
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
conseguir costos actuales y datos de rendimiento de por lo menos dos
suplidores de cada tipo de compresor.
La experiencia que haya adquirido una refinería en particular o un área geográfica
con un tipo particular de compresor puede influenciar la selección en casos
marginales. Experiencias previas favorable o desfavorable con un tipo de
compresor pueden estar relacionadas a:
1. La selección del tipo de compresor apropiado para la aplicación previa.
2. El modelo particular previamente aplicado.
3. La proximidad de facilidades de servicio del suplidor y del personal.
4. El tamaño y recursos especializados del personal de mantenimiento de la
planta.
5. La disponibilidad de las herramientas adecuadas para el mantenimiento y los
servicios disponibles.
4.3 Tipos de Compresores que Requieren Atención Especial
Los siguientes tipos de compresores son rara vez usados en servicios de refinería
y en consecuencia no son cubiertos extensivamente en esta Práctica de Diseño.
La Asistencia de especialistas en maquinarias deberán en consecuencia
emplearse en la selección de estos tipos en especial:
1. Compresores centrífugos de alta velocidad y de una sola etapa.
2. Compresores axiales para servicios de gas.
3. Ventiladores para servicios de gas.
4. Compresores reciprocantes de muy alta presión (por encima de 40000 KPa
(6000 psi)).
5. Compresores de diafragma.
6. Compresores rotatorios diferentes al tipo de alta presión de tornillo helicoidal.
4.4 Condiciones de Servicio que Afectan la Selección del Tipo de
Compresor
Los siguientes aspectos del diseño de servicio de compresión influyen
grandemente en la Selección del tipo de compresor óptimo, estilo de construcción
y aspectos de diseño:
Disponibilidad Comercial de Modelos de Compresores
1. Flujo volumétrico – Ver gráficos de Rango de Aplicación, Fig. 2.
2. Presión de Descarga – Ver gráficos de Rango de Aplicación.
3. Nivel de Potencia – Ver “Capacidad Normal de Potencia” en este capítulo.
Confiabilidad de los Tipos de Compresores
1. Requerimientos de tiempo de operación entre períodos de mantenimiento.
2. Potencial de Disponibilidad, lo cual afecta la multiplicidad seleccionada.
Este tema se cubre ampliamente en las Prácticas de Diseño (versión 1986), vol.VI,
secc. “11C” “Durabilidad de máquinas compresoras y uso de auxiliares”.
Características del Gas y del Sistema de Proceso.
1. Inyección de aceite lubricante en las corrientes de proceso – Los
compresores que requieren lubricación interna (reciprocante lubricado y el
de aletas deslizantes) son insatisfactorios para servicios de oxígeno y para
ciertos servicios de alimentación a reactores donde la formación de
depósitos de aceite contaminan seriamente a los catalizadores. La
lubricación interna al compresor no es deseable (a pesar de que es usada
frecuentemente) para servicios de aire de instrumentos y de refrigeración.
2. Arrastre de líquido en gas de proceso – Los compresores de anillo líquido
son los menos sensibles, seguido por compresores de alta presión de tornillo
helicoidal. Los tipos más sensibles son el de aletas deslizante, los
reciprocantes lubricados, y los centrífugos de alta velocidad.
3. Sólidos en gas de proceso – Los compresores de anillo líquido son los
menos sensibles, seguidos por los compresores a alta presión de tornillo
helicoidal. Los tipos más sensibles son los de aletas deslizante, los
reciprocantes no–lubricados, y los centrífugos de alta velocidad.
4. Oscilaciones en peso molecular – Los compresores de desplazamiento
positivo son relativamente insensibles; los compresores dinámicos tienen
que ser diseñados anticipadamente para el rango completo, y no son
adecuados para variaciones amplias en operación normal.
5. Sensibilidad a la temperatura de descarga del gas – Todos los tipos
pueden ser diseñados con etapas múltiples para limitar la elevación de
temperatura. Los tipos de tornillo rotativo y de lóbulo recto pueden ser
diseñados para enfriamiento por inyección de líquido.
Los compresores de anillo líquido mantienen la temperatura de descarga
cercana a la temperatura de entrada del líquido de compresión.
6. Temperatura de entrada alta – Los compresores centrífugos y ventiladores
pueden ser diseñados especialmente para temperaturas de entrada en un
rango entre 110 y 540°C (230 y 1000°F). Los compresores de tornillo
helicoidal de alta presión pueden ser diseñados para temperaturas hasta de
230°C (450°F), por medio del uso de rotores enfriados con aceite.
7. Tendencia de ensuciamiento del gas – Los compresores axiales y de alta

velocidad, y los centrífugos de etapa sencilla, no son adecuados para
servicios sucios. Un sistema de lavado permite a los compresores del tipo de
tornillo helicoidal y a los compresores centrífugos ser usados en un servicio
sucios.
Factores Técnicos que Favorecen Ciertos Tipos de Compresores
1. Requerimiento de Cabezal – Los compresores de desplazamiento positivo
tienden a ser mas económicos que los tipos dinámicos para requerimientos
de alto cabezal.
2. Relación de Presión – Los compresores reciprocantes de etapas múltiples
tienden a ser más económicos para altas relaciones de presión.
3. Tipo de Elemento Motriz – Las turbinas a gas o a vapor tienden a favorecer
los tipos de compresores dinámicos y de tornillo helicoidal de alta presión
sobre los reciprocantes, porque el engranaje de trasmisión es eliminado o
simplificado.
Factores que Incluyen Directamente sobre las Comparaciones Económicas
1. Precios de Máquina – Consulte a especialistas en maquinarias para
estimados suplementarios.
2. Nivel de costo de instalación que resulta del tamaño físico, complejidad
mecánica y requerimiento de multiplicidad. Los compresores dinámicos y de
tornillo helicoidal de alta presión tienen costos significativamente menores
que lo compresores reciprocantes.
3. Eficiencia – Influye en los costos de operación. Ver datos de eficiencia en
el capítulo PDVSA–MDP–02–K–04.
4. Requerimientos de mantenimiento – Ver “Costos de Mantenimiento de
Maquinarias para compresores”, Prácticas de Diseño (versión 1986), vol.VI,
Sec. “11C” “Durabilidad de Máquinas Compresoras y Uso de Auxiliares”.
4.5 Gráficos de Rango de Aplicación
En la Fig. 2 de este capítulo se incluyen gráficos de rango de aplicación para cada
uno de los tipos principales de compresores y estilos de construcción, usando el
flujo volumétrico actual a la entrada y nivel de presión a la descarga como
parámetros distintivos. Observe que se indican dos rangos para cada tipo y estilo.
1. El rango “Factible”, en el cual se ofrecen modelos comerciales de por lo
menos un suplidor mayor, indicando factibilidad técnica.
2. El rango “Económico”, en el cual cerca del 90% de las solicitudes son
actualmente hechas, y para las cuales se ofrecen modelos de por lo menos
dos suplidores, indicando la competencia económica con otros tipos.
REVISION FECHA

Para el campo de aplicación que queda dentro del rango de factibilidad pero fuera
del rango económico la experiencia de operaciones a menudo muy limitada, las
fuentes de suministro usualmente son limitadas, y se requiere de algún grado de
diseño especial (en vez de normalizado) para la mayoría de los suplidores.
Para servicios donde el flujo volumétrico y la presión de descarga caen dentro del
rango económico de un tipo de compresor solamente, el proceso de selección del
tipo de compresor es directo. Para servicios donde el flujo volumétrico y la presión
de descarga caen dentro del rango económico de más de un tipo de compresor,
se requiere un estudio de selección del tipo de compresor.
4.6 Comparación de Características de Varios Tipos de Compresores
Capacidades Normales de Potencia – Las Capacidades Normales de Potencia
en kW (HP) (por carcaza o estructura) de los tipos de compresores más aplicados
comúnmente, pueden resumirse como sigue:
Características Mecánicas – Refiérase a la Tabla 1 para una comparación de las
características mecánicas de los tipos de compresores usados más
frecuentemente en las plantas de proceso. La Tabla 2 describe las formas en que
las condiciones de servicio influyen en el diseño mecánico de los compresores.
Características de Eficiencia del Cabezal – Capacidad – Una comparación
general de las formas de las curvas características de cabezal (o relación de
presión) contra capacidad para los diferentes tipos de compresores se muestran
en la Fig. 3. Las formas de las curvas son importantes en el diseño de sistemas
de control, determinando las calibraciones de las válvulas de seguridad;
seleccionando el tamaño del elemento motriz, etc. Detalles sobre las formas de
las curvas de compresores axiales y centrífugos se incluyen en las Prácticas de
Diseño (versión 1986), vol.VI, Sec. “11E y F” “Compresores Centrífugos y
Compresores Axiales”.
4.7 Tipos de Compresores para Servicio en Vacío
Tipos Aplicables – El término “Bomba de Vacío” se refiere a cualquier tipo de
compresor con una presión de entrada por debajo de la atmosférica. Para obtener
una presión absoluta de entrada muy baja (“altos vacíos”). Por ejemplo, por debajo
del 13.5 KPa (4 pulg Hg) absoluta, se colocan en serie dos o más bombas de vacío,
con frecuencia de diferentes tipo. Por ejemplo, un equipo de bomba de vacío
comercial consiste en un eyector trabajando con aire atmosférico descargando a
un compresor de anillo líquido. La Fig. 4 muestra los rangos de presión en que los
diferentes tipos son aplicados.
Características Especiales – Los servicios al vacío tienen varias características
significativamente diferentes de otros servicios de compresión, algunas son:
1. Los compresores son físicamente grandes para un flujo másico dado, debido
a la baja densidad del gas a las condiciones de entrada a vacío.
2. Silenciadores a la entrada, filtros y tuberías deben ser dimensionados
holgadamente para caídas de presiones muy bajas debido al efecto
significativo de la relación de presión y el requerimiento de cabezal.
3. Los sellos de ejes de los compresores tienen que prevenir la fuga de aire
hacia la máquina, como también prevenir la fuga de gas a la atmósfera.
4. La masa y la inercia de las partes movibles tienden a ser altas en relación con
la capacidad normal requerida por el elemento motriz, porque la baja
densidad del gas origina que el requerimiento normal de potencia sea bajo.
Frecuentemente se requiere sobredimensionar el elemento motriz a fin de
proporcionar suficiente torque y así poder acelerar la unidad a máxima
velocidad.
REVISION FECHA
PDVSA MDP–02–K–03
Página 9

5. Para los compresores reciprocantes, el enfriamiento de la chaqueta del
cilindro tiende a ser poco efectivo en la remoción del calor de compresión,
debido al bajo flujo másico de gas con respecto al flujo de agua de
enfriamiento.
6. El dimensionamiento del elemento motriz tiene que permitir máxima carga
durante el período de evacuación del sistema de arranque, este período
también es conocido como “bombeo disminuido” o “barrido inicial”. A medida
que disminuye la presión de entrada durante la evacuación, el caballaje
requerido alcanza un pico entre la condición de entrada atmosférica y la
condición de entrada de operación. Esta característica de potencia contra
presión de entrada tiene que ser evaluada por el suplidor de bombas de vacío
para determinar el tamaño del elemento motriz mínimo permisible.
El servicio de evacuación para eyectores es cubierto en el documento
MDP–02–J–01 “Eyectores”
Selección del Tipo de Compresor para Servicio en Vacío – La selección del tipo
de compresor para servicios en vacío es algo más difícil que para otros servicios,
ya que existe una amplia variedad de selección entre eyectores y varios tipos de
compresores rotativos, reciprocantes y centrífugos. Los conjuntos de
equipos–paquetes normales están comercialmente disponibles para varias
capacidades y niveles de vacío. La selección final del tipo de compresor puede no
ser práctica, antes de que sean solicitadas las propuestas completas al suplidor.
El siguiente procedimiento se recomienda:
1. Use la Fig. 4 para determinar los tipos aplicables, basados en la presión de
entrada. Para presiones de descarga mayores que la atmosférica,
seleccione los tipos de compresores aplicables, en base a la relación de
comparación de presión.
2. Elimine tipos inadecuados técnicamente, por razones tales como:
a. Compresores reciprocantes y los de álabe director deslizante. No son
adecuados donde el arrastre de líquido pueda ser posible.
b. El vapor, la electricidad, o el agua de enfriamiento podrían no estar
disponibles en el sitio de instalación.
c. El requerimiento de capacidad puede estar fuera del rango factible para
algunos tipos (ver gráficos de Rango de Aplicación).
d. Una variación grande en el peso molecular no es adecuada para
compresores dinámicos.
e. Características de ausencia de aceite podrán requerirse.
f. Los eyectores multietapa no condensantes son ineficientes para servicios
continuos.
Las características de cada tipo de compresor se presentan en detalle en las
Prácticas de Diseño (versión 1986),vol. VII 11F hasta 11J.
3. Decida entre eyectores y compresores basandose en:
a. Necesidades de confiabilidad y uso de auxiliares.
b. Costos de inversión preliminar.
c. Consumo de servicios y costos.
Los eyectores son muy confiables y tienen bajo costo inicial, pero las bombas
mecánicas de vacío, son de 3 a 10 veces más eficiente.
4. Si la selección no resulta obvia sobre esta base, haga una comparación
económica detallada de inversión y costos de operación de los tipos que
sean aplicables.
4.8 Tipos de Compresores para Servicio de Aire de Planta
Selección del Tipo de Compresor: Debido a la amplia variedad para elegir, la
tecnología cambiante y la gran competencia entre los tipos de compresores,
usualmente resulta más ventajoso hacer la selección final del tipo de compresor
para servicio de aire de planta durante la ingeniería de detalle, basándose en las
propuestas comerciales competentes, en vez de hacerlo durante la fase de diseño
de planta. Vea los gráficos de Rango de Aplicación para determinar los tipos más
propensos a ser competitivos.
Un tipo de compresor libre de aceite es preferido al reciprocante lubricado cuando
cualquier porción del aire comprimido sea usado como aire de instrumento, de tal
manera que la limpieza del sistema de aire de instrumento de la planta no depende
del mantenimiento y del rendimiento del equipo de remoción de aceite.
Tipos Aplicables – Los siguientes seis tipos de compresores compiten ahora
para aplicaciones de servicios de planta y servicio de aire de instrumento (760 a
900 Kpa. barométrica (110 a 130 psia)) de acuerdo a los rangos de capacidad
comúnmente necesitados para grandes refinerías y plantas químicas:
1. Reciprocantes Lubricados – Este fue por mucho tiempo el tipo más
frecuente, hasta 1965. Los modelos están bien desarrollados y altamente
normalizados; la eficiencia y la confiabilidad son altas. Las desventajas son:
a. Las facilidades para la remoción de aceite lubricante del pistón deberán
ubicarse en la parte de la descarga, cuando se alimente el sistema de
distribución de aire para instrumentos; este equipo requiere de un
mantenimiento frecuente y no es por lo general completamente efectivo.
b. Las paradas para mantenimiento de estos compresores son más frecuentes
que para los rotativos y centrífugos.
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c. Los costos son elevados para flujos altos.
2. Reciprocantes no Lubricados con Anillos de Presión de Teflón – Los
diseños de los materiales y las paredes de desgaste han mejorado a tal
punto, que el requerimiento de mantenimiento de los modelos comerciales
completamente desarrollados es moderadamente mayor que para los
modelos reciprocantes lubricados convencionales.
3. De Tornillo Helicoidal de Alta Presión – Este tipo ha sido usado
ampliamente en Europa para plantas y servicios de aire de proceso desde
finales de la década del cincuenta . Los costos son bajos para capacidades
altas; la operación es libre de aceite.
4. Unidad Paquete Centrífugo de Aire de Planta – Este tipo es de multietapas
y de velocidad muy alta. La mayoría de los modelos usan carcazas
separadas para cada impulsor, montadas sobre una caja de engranajes
común e impulsadas por multiples piñones.
El compresor viene en el paquete con un sistema de interenfriamiento
pre–entubado. La mayoría de los fabricantes de estos compresores tienen
modelos comerciales con un gran número de instalaciones que van desde
0.85 m3/s (1800 pie3/m) hasta 7 m3/s (15000 pie3/min). Modelos para flujos
mayores y menores se están desarrollando actualmente. Las unidades son
interenfriadas para lograr una eficiencia alta; ellas son de bajo costo para
grandes volúmenes; la operación es libre de aceite. Los registros de
confiabilidad no han alcanzado a los de los centrífugos de procesos
convencionales.
5. Centrífugos Interenfriados de Gran Volumen – Son de carcaza sencilla
dividida horizontalmente, de baja velocidad. Desarrollados en los años
cincuenta, para la compresión de baja potencia de grandes volúmenes de
aire en los servicios de proceso (licuefacción, plantas de amoníaco, etc.),
pero aplicables y económicos para servicios de aire de planta en refinerías
grandes.
6. Reciprocante de Pistón Tipo Laberinto (Sulzer) – Libre de aceite, de costo
más alto y eficiencia marginalmente más baja que los de estilo no lubricados
de anillo plástico; pero más bajos en requerimientos de mantenimiento. El
alto costo inicial es difícil de justificar para servicios de aire de planta, a pesar
de los bajos requerimientos de mantenimiento.
Práctica del uso de Auxiliares para Compresores de Aire de Planta – Todos
los tipos de compresores mencionados anteriormente a excepción del tipo
centrífugo interenfriador de gran volumen, requieren un mínimo de dos unidades
iguales instaladas. El centrífugo interenfriador de gran volumen, requiere de un
auxiliar parcial (con cualquier tipo de compresor) para cubrir las necesidades
mínimas de aire de planta durante las paradas poco frecuentes para
REVISION FECHA
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mantenimiento. Este grado de conservacionismos en compresores auxiliares de
aire de planta se requiere a fin de proveer un suministro de aire continuo mientras
el otro compresor este recibiendo mantenimiento. Esto permite que el
mantenimiento de los compresores de aire de planta sea realizado mientras la
planta está operando, en vez de realizarse durante las paradas de planta, cuando
el consumo de aire de servicio puede estar a su máximo.
Las refinerías que son expandidas frecuentemente tendrán unidades
compresores de aire colocadas en paralelo con las unidades originales. El
dimensionamiento de las unidades incrementales esta basado en un mínimo de
100% de capacidad disponible con cualquier compresor parado.
5 GUIA PARA LA SELECCION
Los tipos de compresores usados en la industria son: Centrífugos, de flujo axial
y reciprocantes. Los compresores rotatorios sólo son usados en servicios
especiales.
A continuación se presenta una guía para la selección del tipo de compresor
basados en ventajas y desventajas, principios de operación y limitaciones críticas
de cada uno.
5.1 Incentivos para la Selección de Compresores
Compresores Centrífugos
Aunque los compresores centrífugos ocasionalmente compiten con los
compresores axiales y rotatorios, como también con los reciprocantes, los
incentivos para la selección de este tipo de compresor puede ser usualmente
relacionada a su principal o más frecuente competidor: el compresor reciprocante.
Las principales ventajas y desventajas con respecto a los reciprocantes pueden
ser sintetizadas como sigue:
Ventajas
1. Continuos y largos tiempos de funcionamiento (típicamente 3 años) son
posibles con una alta confiabilidad, eliminando la necesidad de múltiples
compresores y la instalación de equipos de reserva.
2. Por las mismas condiciones de operación, los costos del equipo son bajos
dado los altos flujos manejados.
3. Los compresores centrífugos son pequeños y livianos con respecto a su
capacidad de flujo, por lo que requieren poca área para su instalación.
4. Los costos de instalación son bajos debido a su pequeño tamaño, ausencia
de fuerzas recíprocas y porque generalmente se requiere la instalación de
una sola unidad.
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5. Costos más bajos por atención y por mantenimiento total.
6. Cuando se selecciona una turbina a vapor como equipo motriz, los rangos
de velocidad alcanzados permiten un acople directo (no requiere unidad
reductora) por lo tanto se minimizan los costos por equipo, reduciendo los
requerimientos de potencia e incrementando la confiabilidad de la unidad.
7. El control de flujo es simple, continuo y eficiente en un amplio rango.
8. No existe contaminación con aceite lubricante del gas de proceso (o aire)
como ocurre en el caso de los compresores reciprocantes.
9. Características de flujo suave, sin pulsaciones de presión (por encima del
punto de oleaje (surge)).
Desventajas
1. Menor eficiencia (de 7 a 13%) que la mayoría de los tipos de compresores
de desplazamiento positivo al mismo flujo y relación de presión,
especialmente con relaciones de presiones mayor que 2.
2. La operación no es eficiente por debajo del punto de oleaje, puesto que la
recirculación es necesaria.
3. La presión diferencial es sensible a los cambios en las propiedades del gas,
especialmente en el peso molecular. Esto hace que el diseño de
compresores sea muy crítico para corriente de gases con pesos moleculares
variables debido a que este tipo de maquinaria tiene una definida limitación
de cabezal.
4. Para gases con bajos pesos moleculares, la relación de presión por etapa es
baja, teniendo que requerirse un largo número de etapas por maquinaria,
creando por tanto complejidad mecánica.
5. Los modelos centrífugos convencionales generalmente no están disponibles
para manejo de flujos a condiciones de descarga bajo 0.15 m3/s (300
pie3/min), real.
Compresores Axiales
Los compresores axiales compiten directamente con los centrífugos en el rango
de 24 a 90 m3/s real (50000 a 190000 pie3/min real). Usualmente, es necesario
una comparación económica específica en dicho rango, por debajo de 33 m3/s real
(70000 pie3/min real) el compresor centrífugo es más atractivo, por encima de 61
m3/s real (130000 pie3/min real), el axial es más atractivo desde el punto de vista
económico y de experiencia de diseño. Los resultados tienden a depender de las
circunstancias específicas del caso, más que de comparaciones generalizadas de
los dos tipos de equipo. La siguiente lista de ventajas y desventajas generales
pretende servir de guía para el estudio de cada caso:
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Ventajas
1. Capacidades muy altas de flujo por cada compresor: de 140 a 190 m3/s real
(300000 a 400000 pie3/min real). Por encima de los 61 m3/s real (130000
pie3/min real) más diseños de compresores axiales que centrífugos están
disponibles.
2. La eficiencia puede ser hasta 10% mayor que la de los centrífugos,
resultando en menor consumo energético, al igual que el motor o turbina y
un sistema de suministro de servicios más pequeños.
3. Menor tamaño físico y menor peso que los centrífugos, permitiendo menores
costos de instalación; por ejemplo, menor tamaño del resguardo techado,
grúas más pequeñas, menos espacio requerido, fundaciones menores,
menores esfuerzos de manejo e instalación, etc.
4. Si se mueve con una turbina de gas o vapor, la mayor velocidad usualmente
permite acoplamiento directo (sin caja reductora) y diseños eficientes de
turbina.
5. El diseño de rotor y carcaza puede proveer flexibilidad para hacer
modificaciones menores de comportamiento de manera un poco más
conveniente (agregando, quitando o cambiando etapas y ajustando los
ángulos de los álabes del estator) que en los compresores centrífugos.
6. Mayor relación de compresión por carcaza debido a mayor eficiencia, según
la limitación de temperatura de descarga.
7. Más fáciles de operar en paralelo con compresores de cualquier tipo que los
centrífugos, debido a su empinada curva cabezal–capacidad.
Desventajas
1. Rango más estrecho de flujo para operación estable, especialmente con
impulso de velocidad constante, a menos que se use un costoso diseño de
álabes de estator de ángulo variable.
2. Los sistemas de control de flujo y los controles de protección anti–oleaje son
más complejos y costosos que para los centrífugos. El control anti–oleaje
debe ser muy confiable, pues el oleaje puede dañar un compresor axial muy
rápidamente.
3. El deterioro de su desempeño debido a ensuciamiento en la ruta del gas y
a erosión es más severo que en los centrífugos. Esto requiere mayor
filtración en la succión y hace a los compresores axiales no aptos para
corridas continuas largas en servicios sujetos a ensuciamiento.
4. Los daños por objetos extraños succionados tienden a ser más extensos que
en los centrífugos.
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5. Hasta el presente, los modelos desarrollados para la utilización en procesos
tienen generalmente un límite de presión más bajo que los centrífugos (sin
embargo, los axiales tienen el potencial para ser desarrollado para niveles
de presión por lo menos tan altos como los de los centrífugos).
6. La experiencia en servicios diferentes al del aire es muy limitada hasta la
fecha, haciendo difícil la justificación de su utilización para un nuevo gas.
7. Si se considera necesario un rotor completo de repuesto para el axial en lugar
de un juego de álabes sueltos del rotor, el costo de los repuestos principales
(incluyendo los álabes de estator) tiende a ser mayor en el axial que en el
centrífugo, aproximadamente 37 a 43% del precio base del equipo vs. 26 a
32% para el centrífugo. Si, por otra parte, se compran etapas sueltas del rotor
como repuestos para el axial en lugar de un rotor completo, el costo del rotor
de repuesto, y los álabes del estator totalizará sólo de 19 a 24% del costo
base del axial, con una ventaja neta sobre el centrífugo.
8. Niveles de ruido más altos que el centrífugo, requiriendo tratamiento acústico
más extensivo y severo.
Compresores Reciprocantes
Los compresores reciprocantes compiten con el resto de los compresores excepto
con los compresores centrífugos y axiales a flujos muy grandes. Sus principales
ventajas y desventajas son las siguientes:
Ventajas
1. Disponible para capacidades por debajo del rango de flujo económico de los
compresores centrífugos.
2. Son económicos para altos cabezales típicos de gases de servicio de bajo
peso molecular.
3. Disponibles para altas presiones; casi siempre son usados para presiones
de descarga por encima de 25000 KPa man. (3500 psig).
4. Son mucho menos sensitivos a la composición de los gases y a sus
propiedades cambiantes que los compresores dinámicos
5. Apropiado para cambios escalonados de flujo de 0 a 100%, a través del
espacio muerto y las válvulas de descarga con un mínimo desgaste de
potencia a bajos flujos.
6. La eficiencia total es mayor que la de los compresores centrífugos para una
relación de presiones mayor que 2.
7. La intensidad del flujo cambia para los diferentes niveles de presión de
descarga.
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8. Presentan una temperatura de descarga menor que los compresores
centrífugos debido a su alta eficiencia y a su sistema encamisado de
enfriamiento.
9. Son mucho menos sensitivos a desalineamiento en el acoplador y a
esfuerzos en la tubería que los compresores centrífugos, axiales y rotatorios,
los cuales operan a velocidades de rotación mayores.
Desventajas
1. Fundaciones mucho más grande para eliminar las altas vibraciones debido
a las fuerzas reciprocantes.
2. En servicios continuos, se requieren múltiples unidades para impedir
paradas de planta debido al mantenimiento de compresores.
3. Los costos de mantenimiento son de 2 a 3 veces mayores que los costos para
compresores centrífugos.
4. El potencial de funcionamiento continuo es mucho más corto que el de los
compresores centrífugos, la frecuencia de paradas es mucho mayor, debido
a fallas en las válvulas.
5. Los compresores reciprocantes son sensitivos al arrastre de sólidos, debido
a la fricción presente de las diferentes partes del equipo.
6. Las máquinas lubricadas son sensitivas al arrastre de líquido, debido a la
destrucción de la película lubricante.
7. Es necesario un área de ubicación mayor que la utilizada por los
compresores de tipo rotatorio y centrífugo.
8. Las máquinas lubricadas inyectan aceite de lubricación en la corriente de
gas; mientras que las máquinas no lubricadas requieren el cambio frecuente
de partes desgastadas.
9. Comparado con otros tipos de compresores se requiere una inspección más
continua, debido a la susceptibilidad a fallar en las válvulas y en el sistema
de lubricación.
5.2 Principios de Operación
Los compresores centrífugos generan un cabezal de descarga por desarrollar
altas velocidades del gas en un impulsor centrífugo, convirtiendo una porción de
esta velocidad en presión en el impulsor y completando la conversión en el pasaje
del difusor, este modo de operación clasifica el equipo como un compresor
“dinámico”. Los compresores y ventiladores centrífugos desarrollan la más alta
REVISION FECHA
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velocidad en un plano perpendicular al eje, mientras que los compresores y
ventiladores axiales, los cuales también pueden operar según el principio
dinámico, desarrollan velocidad en la misma dirección del eje.
La cantidad de energía que un compresor es capaz de impartir a cada unidad de
masa de gas es limitada por la velocidad periférica de los álabes del impulsor. De
esta manera el compresor centrífugo tiene un máximo cabezal de capacidad,
siendo limitado por la velocidad giratoria del rotor, la cual a su vez es limitada por
el esfuerzo permisible del impulsor. Para permitir la operación de impulsores
sometidos a esfuerzos que pueden llegar tan alto como 400 a 590 MPa (60000 a
85000 psi) se utilizan aceros de alta dureza en la fabricación de éstos.
Compresores Axiales
Los compresores axiales son máquinas “dinámicas” por cuanto desarrollan
presión acelerando el gas y convirtiendo (por difusión) la alta velocidad resultante
en presión. Mientras el compresor centrífugo (que también es una máquina de tipo
“dinámico”) desarrolla velocidad por medio de “fuerza” centrífuga, con flujo en la
dirección radial, el axial emplea álabes especialmente construidos para forzar el
flujo en una dirección predominantemente axial. La energía es transmitida al gas
usando los álabes del rotor para incrementar el impulso en la dirección tangencial.
La función primaria de los álabes del estator es redireccionar el flujo de una hilera
de álabes rotatorios hacia la siguiente con un ángulo eficiente. La conversión de
velocidad a presión (difusión) es compartida entre los álabes rotatorios y los
álabes estacionarios en la mayoría de los diseños de compresores comerciales.
Máquinas de una sola etapa que aplican este principio de diseño son llamados
sopladores axiales de aspas. Las versiones multietapas son llamados
“compresores axiales”. Pueden ensamblarse hasta 17 etapas en una sola
carcaza, con colocación alternada de álabes rotatorios y estacionarios.
Los compresores axiales son enfriados sólo por radiación superficial nominal, y
este efecto menor es usualmente anulado por el aislamiento acústico.
Los compresores axiales tienen volutas grandes y de baja velocidad en los
extremos de entrada y de descarga para permitir el flujo en dirección axial hacia
y desde el rotor, así como para minimizar disturbios de flujo en cada extremo del
rotor, manteniendo bajas las caídas de presión en las boquillas. La velocidad del
gas entrando a los álabes de la primera etapa es típicamente dos veces la
velocidad comparable del gas a la entrada de la primera etapa impulsora de un
compresor centrífugo, en el orden de 120 a 150 m/s (400 a 500 pie/s). Esto resulta
en una reducción de presión estática tan significativa en el plano donde el gas
entra al rotor que la presión diferencial entre ese plano y la brida de entrada provee
un medio bastante preciso para la medición de flujo, una vez efectuada una
calibración adecuada.
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Los compresores reciprocantes son máquinas de “desplazamiento positivo” los
cuales operan mediante una reducción positiva de un cierto volumen de gas
atrapado dentro del cilindro mediante un movimiento reciprocante del pistón. La
reducción en volumen origina un alza en la presión hasta que la misma alcanza
la presión de descarga; y ocasiona el desplazamiento del fluido a través de la
válvula de descarga del cilindro.
El cilindro está provisto de válvulas las cuales operan automáticamente por
diferenciales de presión, al igual que válvulas de retención (check valves), para
admitir y descargar gas. La válvula de admisión abre cuando el movimiento del
pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La
válvula de descarga se cierra cuando la presión acumulada en el cilindro deja de
exceder la presión en la línea de descarga luego de completar el golpe de
descarga, previniendo de esta manera el flujo en sentido reverso.
La teoría de compresión en el cilindro de compresores reciprocantes es tratada
más a fondo en los libros técnicos. Refiérase a “Compressed Air Gas Data” para
un resumen más detallado.
5.3 Limitaciones Críticas
Temperatura de Descarga – La temperatura permitida de descarga de los
compresores centrífugos está limitada de las siguientes maneras:
Temperatura permitida de descarga:
1. Consideraciones de Proceso – Debido a que el funcionamiento del
compresor centrífugo es sensible a las restricciones de flujo, el
ensuciamiento por polimerización se debe evitar. Esto limita la temperatura
permitida a 120°C (250°F) en la descarga a aquellas corrientes ricas en
diolefinas y olefinas.
2. Limitaciones del Material – El hierro fundido, el cual se emplea
normalmente en carcazas de baja presión, limita la temperatura del
compresor a 230°C (450°F). El plomo se usa en algunos compresores
centrífugos en los laberintos opuestos del pistón de balance, limitando así la
máquina a más o menos 195°C (380°F).
3. Limitaciones Estructurales – Las formas complejas de carcazas usadas en
modelos de compresores centrífugos para servicios de volumen alto, presión
baja y boquillas múltiples tienden a distorsionar excesivamente cuando están
expuestos a gradiente de temperatura mayor de 175°C (350°F). Las
tolerancias muy pequeñas, radiales y axiales, que se requieren para alta
eficiencia son adversamente afectadas por las distorsiones de la carcaza.
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Los diseños especiales de compresores centrífugos están disponibles para
temperaturas a la descarga tan altas como 425 a 540°C (800 a 1000°F).
Para servicios de regeneración en caliente hasta 260°C (500°F), se usan
comúnmente construcciones de etapa simple suspendida con modificaciones solo
a los sellos de ejes y se han aplicado para servicios mayores de 425°C (800°F).
Temperatura de Entrada – Temperaturas de entrada tan bajas como –115°C
(–175°F) pueden ser manejadas por diseños convencionales con la selección de
materiales adecuados. Para servicios de más bajas temperaturas, debe
consultarse a especialistas.
Presión de Descarga – Los diseños de compresores centrífugos están
disponibles comercialmente para presiones de descarga de 38000 kPa man.
(5500 psig), y están siendo desarrollados para presiones de 48000 a 62000 kPa
man. (7000 a 9000 psig).
Cabezal – Muchos de los diseños de compresores centrífugos se limitan de 8 a
9 impulsores por carcaza. Unos pocos diseños comerciales pueden acomodar 10,
11 ó 12 etapas. El cabezal que cada etapa del compresor puede desarrollar es
típicamente de 3000 m (10000 pie) para gases cuyos pesos moleculares están en
el rango del aire, 2600 m (8500 pie) para gases con M = 55 y 3500 m (11500 pie)
para gases con M = 5. El cabezal promedio por etapa es usualmente menor que
el máximo cabezal desarrollado por etapa. El cabezal total por carcaza rara vez
excede los 30000 m (100000 pie). Muchos modelos tienen limitaciones muy por
debajo de este nivel.
Los compresores de etapa simple y alta velocidad se pueden especificar para
cabezales tan altos como 8500 m (28000 pie). Las etapas de los compresores
centrífugos, paquetes que manejan aire de planta, alcanza de 6100 a 6700
m/etapa (20000 a 22000 pie / etapa). Los impulsores especiales de alto
desempeño que se utilizan en compresores multietapas desarrollan cabezales tan
altos como 5200 m (17000 pie).
Flujo Volumétrico a la Entrada – El mínimo para máquinas convencionales está
cercano a 0.17 m3/s (350 pie3/min) real para gases limpios y 0.24 m3/s (500
pie3/min) real para gases sucios. El máximo de unos pocos fabricantes está en el
rango de 71 a 90 m3/s (150000 a 190000 pi3/min) para el aire y cerca de la mitad
de este nivel para gases. Este nivel ha sido alcanzado por arreglos tanto de flujo
sencillo como de flujo doble.
Flujo Volumétrico a la Descarga – El mínimo es ligeramente más bajo que la
limitación a la entrada, típicamente entre 0.14 y 0.19 m3/s (300 a 400 pie3/min) real,
actuando a condiciones de descarga. El máximo no es significante.
Sensibilidad Mecánica – Los compresores centrífugos son especialmente
sensibles a las siguientes condiciones mecánicas:
1. Deficiencia de aceite lubricante en los cojinetes.
REVISION FECHA
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2. Sucio en el aceite lubricante.
3. Desalineación del acoplamiento.
4. Desbalanceo del rotor debido a cuerpos extraños que se alojan en el
impulsor o por pérdida irregular de metal en los impulsores.
5. Líquido entrampado.
Sensitividad a los Líquidos – Los compresores reciprocantes están
especialmente propensos a dañarse por líquidos en la corriente de gas. Ver
Capítulo PDVSA–MDP–02–K–02 “Principiuos Básicos”, Líquidos en Corrientes
Gaseosas. El arrastre de líquido en forma de neblina tiende a quitar la película
lubricante en el cilindro y en los anillos del pistón, acortando por consiguiente
drásticamente la vida de servicio entre paradas. Una gota de líquido llevada dentro
del compresor a través de la boquilla de entrada, puede ser extremadamente
peligroso debido a que ésta es no comprimible; muchas de las explosiones e
incendios han ocurrido por la rotura de cilindros. Cilindros de compresores
horizontales deben tener descargas en el tope y en la parte inferior de la succión
cuando el gas que se maneja es saturado, según API Standar 618, de tal manera
que cualquier líquido que entre sea drenado en la menor oportunidad posible para
evitar acumulación de depósitos.
Limitaciones en la Relación de Compresión – En general la relación de presión
en compresores de aire de una sola etapa está limitada entre 4.4 y 5.0 a presiones
relativamente bajas, y de 2 a 2.5 en la succión para presiones por encima de 7000
KPa (1000 psig). La relación de compresión está limitada por el diseño mecánico
del compresor; es decir la máxima carga que un brazo puede llevar debido al
diferencial de presión que actua en el pistón y por la baja eficiencia volumétrica que
acompañan los aumentos en la relación de compresión. También, una alta relación
de compresión está normalmente acompañada por un incremento grande de
temperatura, el cual puede causar problemas de lubricación.
Como una excepción al criterio arriba indicado los compresores de una sola etapa,
de bajo costo, hasta 75 Kw (100 HP), son usados para cocientes de compresión
tan altos como 7.8 (700 KPa man. (100 psig) de descarga), aunque las altas
temperaturas y los diferenciales de presión llevan a factores de servicio más bajos
en este tipo de equipos. Estos altos cocientes no deben ser especificados cuando
el servicio es continuo y se requiere un alto grado de confiabilidad; etapas
adicionales deben agregarse para reducir la relación de compresión por etapa.
Limitaciones en la Temperatura de Descarga – Ver la Tabla 3, donde se indican
las temperaturas de descarga permitidas para compresores reciprocantes para
varios gases y diseños. Los factores que limitan la temperatura de descarga en
compresores reciprocantes son:
REVISION FECHA
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1. En todos los compresores lubricados, el mantenimiento de una adecuada
viscosidad en la película lubricante y la prevención de la degradación del
aceite lubricante en depósitos de coque.
2. En aire y otros servicios ricos en oxígeno, la prevención de la ignición de
depósitos de aceite lubricante en el sistema de descarga.
3. En servicios de bajo peso molecular, un valor de diseño conservador debe
usarse para permitir compensación por el deterioro debido a la inevitable
fuga en válvulas y paso de gases de combustión al pistón.
4. En servicios de alta presión de polietileno, prevención de polimerización de
los gases.
5. Cilindros fundidos en compresores registrados para presiones superiores a
2100 kPa man. (300 psig) y todos los cilindros forjados los cuales tienen
paredes y recubrimientos gruesos, por consiguiente un enfriamiento muy
pobre del aceite lubricante, requieren por lo tanto límites de temperatura de
descarga más bajos.
6. La temperatura de descarga de compresores no lubricados y con sellos de
teflón, está limitada por el teflón el cual esta expuesto al calor generado por
la fricción al mismo tiempo que al calor generado por la compresión.
Pequeños compresores reciprocantes (potencias por debajo de 75 hasta 115 kW
(100 a 150 HP)), diámetro de cilindro 300 mm (12 pulg) producen temperaturas
de descarga por debajo de la isentrópica debido al alto cociente de enfriamiento
de la superficie, al flujo de enfriamiento y al flujo de la masa de gas. Por
consiguiente los mismos son aplicados a los valores de temperatura de descarga
isentrópicos por encima del valor de temperatura de descarga permitido. Se
recomienda consultar al especialista en la maquinaria.
Donde existe alarmas indicadoras de temperaturas de descarga, las mismas
deben ser calibradas a 14°C (25°F) más que la temperatura de descarga normal
(real) para iniciar la investigación. Un incremento de 22°C (40°F) sobre lo normal
garantiza una parada para inspección interna.
Diseño de Etapas para Limitar la Temperatura de Descarga – Gran parte del
enfriamiento del gas en un cilindro de un compresor reciprocante enfriado se
realiza a medida que el gas fluye hacia afuera, a través de la cámara de la válvula
de descarga, en la vía hacia la boquilla de descarga luego de que el tiempo de
compresión es completado. (Esta es la razón por la cual el enfriamiento tiene sólo
un efecto muy pequeño en el desempeño del compresor). La temperatura pico
alcanzada por el gas (y la máxima temperatura a la cual está expuesta la película
lubricante) es por consiguiente mucho más grande que la que se pueda medir a
la descarga.
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La temperatura a la cual hay un efecto adverso en el desgaste del cilindro, debido
a la reducción en la viscosidad del lubricante, es la verdadera temperatura pico,
en lugar del estimado isentrópico de la temperatura de descarga, a la temperatura
a la que el gas sale de la boquilla de descarga. Por consiguiente, cuando existe
una condición que tiende a colocar la temperatura de descarga significativamente
más alta que la temperatura isentrópica de descarga, o la temperatura pico del
cilindro significativamente mayor que la temperatura de descarga de la boquilla,
debe ponerse un especial cuidado en la realización del diseño de las etapas.
Las pruebas del suplidor, y las experiencias de servicio son los recursos más
preciados para datos sobre funcionamiento y recomendaciones para el diseño de
las etapas para el manejo de servicios donde el punto de temperatura de descarga
es crítico.
Limitaciones en la Temperatura de Entrada – La mínima temperatura
permisible para cilindros de hierro gris fundido es –45°C (–50°F). La resistencia
al impacto del hierro fundido no cambia con bajas temperaturas.
La temperatura más baja para compresores lubricados es de –48 °C (–55°F). El
aceite lubricante debe ser seleccionado muy cuidadosamente para temperaturas
de entrada bajo cero. Se requieren compresores no lubricados en el caso de que
la temperatura de succión se encuentre por debajo de –48 °C (–55°F), o si el aceite
lubricante no se tolera en el gas. El uso de compresores no lubricados para gases
se debe evitar (especialmente gases secos e inertes) cuando sea posible, ya que
los requerimientos de mantenimiento son casi el doble que para las máquinas
lubricadas.
Para temperaturas de entrada por debajo de 15°C (60°F), la temperatura mínima
de entrada debe ser especificada en el diseño.
Características de Servicio – Ver Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VI,
Secc. “11C” para datos sobre el tiempo de trabajo o tiempo entre paradas,
practicas de disponibilidad, costos de mantenimiento, y factores de utilidad.
Máquinas de Combustión Interna.
Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diésel. Su número
depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia, muchos
equipos modernos tiene o motores de combustión interna o más.
Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía
mecánica directamente de la energía química producida por un combustible que
arde dentro de una cámara de combustión, la parte principal de un motor
Motor a diésel. Características y funcionamiento.
El motor diésel es un motor térmico que tiene combustión interna alternativa que se
produce por la auto-ignición del combustible debido a altas temperaturas derivadas
de la alta relación de compresión que posee, según el principio del ciclo Diésel. Se
diferencia del motor de gasolina en utilizar como combustible gasóleo/gas-oíl o
aceites pesados derivados del petróleo. Además es muy eficiente en términos
termodinámicos; los mejores y más desarrollados llegan a alcanzar un valor entre
45% y 55% de eficiencia, un valor muy elevado en relación a la casi totalidad de los
motores de gasolina; es uno de los motores más usados desde su creación en
diversas aplicaciones.
Las transformaciones del fluido en el interior del motor se realizan de acuerdo a un
ciclo cerrado, utiliza aire a presión atmosférica o a una mayor presión en los
sistemas sobrealimentados y la inyección de un combustible líquido el cual se
enciende por la alta temperatura del aire lograda después de la compresión del aire.
Las transformaciones del fluido son las siguientes:
En la carrera descendente del pistón, aspira un volumen de aire, que ingresa en una
cámara, cuando el pistón sube comprime el aire que cuando alcanza el punto
muerto superior se encuentra a alta temperatura, en ese momento se inyecta
finamente pulverizada una cierta cantidad de combustible líquido, que a medida que
ingresa, se enciende y produce una combustión a presión constante (teórico), para
luego expandirse realizando la carrera útil, en cuyo transcurso entrega trabajo, luego
en la carrera ascendente se eliminan los gases de la combustión y el ciclo se inicia
nuevamente al igual que en el ciclo Otto.
Los motores Diesel requieren mayor cantidad de aire para la combustión para
compensar las malas condiciones de la mezcla y como dentro de ciertos límites la
combustión es mejor cuanto mayor es el exceso de aire carburante, no es necesario
regular la entrada de aire al variar el régimen y la carga, por lo tanto la variación de
la carga se hace sólo sobre el combustible. Se tiene así la ventaja que a las cargas
bajas, disminuyendo la resistencia a la entrada del aire por falta de la mariposa,
aumenta el rendimiento por disminución de las pérdidas por bombeo. El motor
suministra para cada regulación un par casi constante al variar el número de
revoluciones.
Aunque las máquinas de combustión interna operan en un ciclo mecánico (el
émbolo regresa a su posición de inicio al final de cada revolución), el fluido de

trabajo no se somete a un ciclo termodinámico completo. Es lanzado fuera de la
máquina en algún punto del ciclo (como gases de escape) en lugar de regresarlo al
estado inicial. Trabajar en un ciclo abierto es la característica de todas las máquinas
de combustión interna.
Motor a gasolina. Características y funcionamiento.

El motor de combustión interna de gasolina fue desarrollado en un principio por
Nikolaus August Otto en 1876, por lo que se denomina como motor Otto. Este motor
se utilizó en vehículos, motos, aviones, barcos y trenes, y además sirvió como base
para el motor diésel en que la asignación de la mezcla de aire y combustible se
genera mediante una bruja y sus prestaciones son mayores que los del diésel.
El funcionamiento del motor de gasolina y diésel es idéntico, exceptuándose la fase
de explosión o encendido en la cual el motor gasolina inflama la mezcla aire-
combustible mediante una chispa y en el motor diésel el combustible se autoinflama
al entrar en contacto con el aire a alta presión y temperatura. Este tipo de motor
puede ser de cuatro tiempos o de dos tiempos. También su funcionamiento
mediante inyección es idéntico al de los motores diésel al que ya se ha hecho
referencia anteriormente aunque presente algunas particularidades como se verá a
continuación.
El funcionamiento del motor de gasolina de cuatro tiempos se basa en la combustión
de una mezcla de aire y combustible. En el tiempo de aspiración se aspira aire del
exterior y se mezcla con gasolina en el carburador. Una vez que la cámara de
combustión del cilindro se ha llenado con la mezcla de aire y combustible, en el
tiempo de compresión ésta se comprime alcanzando una relación de compresión
media de 8:1. Poco antes de que el pistón alcance su posición máxima, el
denominado punto muerto superior, la mezcla se inflama mediante una chispa de la
bujía. Durante la combustión se genera una enorme presión de combustión que
empuja el pistón hacia abajo. En esta fase es donde se produce el verdadero trabajo
del motor, por lo que este tiempo se denomina también tiempo de trabajo. Con el
posterior movimiento descendente del pistón los gases de escape son impulsados
a través de la válvula de salida en dirección al escape. Justo después del tiempo de
escape comienza el ciclo de nuevo.
En principio, los motores de gasolina de dos tiempos funcionan igual que los
motores de cuatro tiempos. La diferencia reside en que el motor de dos tiempos no
tiene válvulas. El cilindro tan sólo tiene un orificio para la admisión y otro para el
escape. Los tiempos de admisión y trabajo se han unido, al igual que los tiempos
de compresión y escape. De esta forma, con cada giro del motor se produce un ciclo
de trabajo. La ventaja reside principalmente en que un motor de dos tiempos puede
prescindir de toda la distribución por válvulas. Esto hace que los motores de dos
tiempos sean muy compactos y especialmente aptos para la propulsión de
pequeños aparatos como cortacéspedes, motosierras o ciclomotores.
Los motores de gasolina más recientes ya no poseen un carburador. La mezcla de

aire y combustible se prepara mediante una inyección electrónica. La inyección
electrónica es mucho más efectiva y reduce el consumo de combustible. Pero aún
más eficiente es la inyección directa de gasolina. En este caso, la gasolina se
inyecta directamente a la cámara de combustión a través de una tobera de
inyección, lo que aumenta enormemente el rendimiento de la combustión.
GENERADORES
Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de
potencial eléctrica entre dos de sus puntos (llamados polos, terminales o bornes)
transformando la energía mecánica en eléctrica. Esta transformación se consigue
por la acción de un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos
sobre una armadura (denominada también estátor). Si se produce mecánicamente
un movimiento relativo entre los conductores y el campo, se generará una fuerza
electromotriz (F.E.M.).
Disponemos de varias categorías y modelos de generador eléctrico, entre ellos el
generador gasolina, fiabilidad máxima en uso domestico e industrial, el generador
diesel, autonomía total y gran capacidad de trabajo. El generador eléctrico con
combustible diesel es ideal para uso industrial pero no hay que descartar su uso
domestico ya que tiene una suavidad de funcionamiento adecuada.
AEROENFRIADORES
Los aeroenfiadores son equipos en los cuales se retira calor de una corriente de
proceso (en un proceso de enfriamiento y/o condensación) usando aire como medio
refrigerante.
La mayor ventaja de estos equipos frente a los refrigeradores por agua es que
hacen innecesario todo el equipamiento que implica un circuito de agua de
enfriamiento.
Funcionamiento:
El fluido de proceso (petróleo, gas o condensado) que entra al aeroenfriador cede
calor al ambiente al pasar por un intercambiador de calor agua/aire y unos
ventiladores que generan una corriente de aire que pasa a través de dicho
intercambiador. En el caso de que la temperatura del aire (caso de verano) sea muy
alta, el aeroenfriador por acción de su controlador de temperatura abrirá una válvula
solenoide permitiendo el pasaje de agua a presión para efectuar un spray de agua
sobre el aire de entrada al aeroenfriador bajando su temperatura y
consecuentemente consiguiendo una menor temperatura en el agua de salida del
agua al proceso.
Los aeroenfriadores son equipos en los cuales se retira calor de una corriente de
proceso (en una operación de enfriamiento y/o condensación) usando aire como
medio refrigerante. La mayor ventaja de estos equipos frente a los refrigerados por
agua es que hacen innecesario todo el equipamiento que implica un circuito de agua
de enfriamiento (torre, bombas, cañerías, sistemas de tratamiento, etc). Por esto,
son la opción obligada en plantas donde no existe o está colmada la capacidad de
enfriamiento con agua. Otros usos típicos son como condensador de tope de las
columnas de destilación, para enfriar productos de salida de planta hacia tanques
de almacenaje, como condensadores de ciclos frigoríficos, como enfriadores
interetapa y postenfriadores de compresores de gas, etc.
Los aeroenfriadores se configuran en las llamadas bahías que constan de los
siguientes componentes:
- Mazos de tubos: cada mazo es un conjunto de tubos aletados transversalmente
por cualquiera de los distintos métodos posibles (arrolladas, incrustadas, extruídas,
etc), cabezales de chapa soldada en calidad espesor según las condiciones de
diseño y soportes de tubos.
- Ventiladores: son de flujo axial y mueven el aire en sentido perpendicular a los
tubos. Si se ubican impulsando el aire frío a través de los mazos el equipo es de tiro
forzado; si, en cambio, se ubican encima de los mazos aspirando el aire caliente, el
equipo es de tiro inducido.
- Pleno: es el espacio cerrado que permite lograr un flujo de aire bien distribuido
entre el ventilador y los tubos. Los hay de tipo transición o de sección recta.
- Estructura: consta de las columnas y las vigas que soportan al resto del equipo.
REBOILER
Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para calentar
el líquido de interés. Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede
calor al fluido a calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida
de la corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una
sonda. El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior
o superior a la deseada. En las torres de destilación, los reboilers se sitúan en los
fondos para calentar la mezcla líquida que va a ser destilada. Carcasa Conducción
de salida de carcasa (vapor) Chapas antiarrastre Espacio de separación de vapores
Conducción de entrada a la cabeza Partición de la cabeza Conducción de salida de
la cabeza 8. Haz de tubos Conducción interna de la carcasa 0. Platos de soporte de
tubos 1. Tubos en u de retorno 2. Tabique transversal 3. Conducción externa de la
carcasa 4. Sección de almacenamiento del líquido Kettle reboiler En la fig. se
muestran los detalles generales de la construcción de los intercambiadores de
carcasa y tubos. Cada haz de tubos están constituidos por un gran número de tubos,
cuyos extremos se expanden al entrar en dos placas de tubos, una en cada extremo.
Una de las dos placas es fija, y la otra se puede mover para permitir la dilatación
térmica de los tubos flotantes. Montados en los tubos hay deflectores y placas de
apoyo de ellos que se mantienen en su posición por medio de tirantes que salen de
la placa de tubos fija. El fluido del lado de los tubos entra por una sección acanalada
y circula por los tubos hasta una tapa fija a la placa de tubos flotante. Tanto el canal
como la tapa del cabezal flotante tienen deflectores adecuados para que en el lado
de los tubos haya el número de pasadas apropiado a las condiciones del proceso.
En la figura, el fluido del lado de la carcasa entra por un extremo, pasa guiado por
deflectores adecuados sobre los haces y sale por el otro extremo. El fluido del lado
de los tubos entra y sale por el distribuidor, haciendo dos pasadas por el haz de
tubos. TRANSFERENCIA DE CALOR – INTERCAMBIADORES DE CALOR 5 Este
tipo de intercambiador de carcasa y tubos tiene dos pasos en carcasa y cuatro en
los tubos Los intercambiadores de superficie ampliada se conocen mejor por sus
nombres comerciales, como “Fin-tube” o “G-Fin”. Se usan principalmente cuando
uno de los fluidos ofrece más resistencia a la circulación del calor que el otro. En
estos casos, la mayor superficie que tienen, debido a sus aletas uniformiza la
resistencia a la circulación del calor por ambos fluidos. En este tipo de
intercambiador se coloca un tubo dentro de otro y cada uno posee un codo de
retorno en un extremo. El tubo interior tiene las apropiadas aletas y el exterior actúa
de la carcasa.
HORNOS
HORNOS
El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o

sea dar una cantidad de calor a un fluido de elevadas temperaturas.
El calor liberado de la quema d un combustible es liberado dentro de una cámara

ya sea en la zona de combustión o en la zona de radiaccion.
Los intercambios son radiaccion convección y conducción.
CLASIFICACION.-
Según su aplicación: hornos de calentamiento por ejemplo destilación atmosférica

,hornos reactores por ejemplo la reacción catalítica.
Según su aspecto constructivo: hornos verticales por ejemplo el cilindro vertical,

zona de radiación. Hornos horizontales como por ejemplo cilindro vertical y zona de
radiaccion
VERTICALES HORIZONTALES
Bajo costo Zona de convección extensa
Horno de partida Carcaza externa tiene la forma de caja
Baja carga térmica Tubos horizontales
Baja eficiencia
Baja caída de presión
Un horno es un dispositivo que genera calor por la combustión de un material, por

la resistencia de un conductor, o por otras fuentes de calor y que lo mantiene dentro
de un compartimento cerrado.
El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o

sea dar una cantidad de calor a un fluido de elevadas temperaturas.
El calor liberado de la quema de un combustible es liberado dentro de una cámara

ya sea en la zona de combustión o en la zona de radiación.
Los intercambios son radiación, convección y conducción.
Partes de un horno.
 Chimenea.- Permite la combustión, da el tiraje necesario para mantener el
horno a presiones negativas y, lanza los gases de la combustión.
 Zona de convección.- En esta zona la transferencia de calor es controlado
por el coeficiente de película del lado de los gases.
 Zona de radiación.- En esta zona los tubos reciben la misma tasa de calor
todos.
 Quemador.- Es el que produce la llama al mezclar el combustible con el aire
y le da la forma adecuada a la llama.
 Instrumentos utilizados:
 Analizadores de: Monóxidos de carbono de azufre de nitrógeno y de
partículas.
 Válvulas bloqueadoras de flujo: De carga, de combustible.
 Detectores de llama: Ultravioleta, infrarroja.
Horno de Aceite Térmico
Hay muchas ventajas a la hora de instalar un horno de aceite térmico. Los sistemas
que utilizan medios térmicos son capaces de operar a temperaturas muy elevadas
(los fluidos sintéticos se pueden calentar hasta 800°F/427°C en algunos casos) pero
no necesitan altas presiones para mantener las temperaturas. Esto significa que los
hornos de aceite térmico tienen beneficios de seguridad significativos sobre las
calderas de agua y vapor.
Los riesgos de formación de incrustaciones, corrosión y heladas son también

fácilmente evitables. Muchas opciones para operaciones automáticas están también
disponibles y pueden ayudar a mantener los costos de operación al mínimo.
Aumentando los estándares de seguridad reducirá los costos de operación de su
empresa al mínimo.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CONDENSADO Y GAS
El almacenamiento de los combustibles en forma correcta ayuda a que las pérdidas

puedan ser reducidas, aunque no eliminadas, por las características propias de los
productos del petróleo.
o Tanques de acero soldados:
Son de aspecto cilíndricos, disponible en gran variedad de
Dimensionamiento, son construidos en las fábricas mismas y al igual que los
tanques abulonados, estos son pintados, galvanizados
o Tanques de acero soldados para campo de producción
Poseen gran variedad de capacidad de almacenaje en una simple unidad;
según las especificacionesAPI.12D estándar, los rangos de
dimensionamiento van desde los 500 – 10000 Bbls de capacidad nominal y
poseen un espesor de ¼” como mínimo para las láminas del fondo 3/18”,
para las láminas del techo y paredes.
Tipos de tanques
Techo flotante
Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación
del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación al exterior y reduciendo
el daño medio ambiental y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las
cercanías del tanque.
El techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el tanque) o
externo (se encuentra a cielo abierto).
En cualquier caso, entre la membrana y la envolvente del tanque, debe existir un
sello.
Los nuevos techos internos se construyen en aluminio, y se coloca un domo
geodésico como techo fijo del tanque.
Las ventajas que presenta el domo con respecto a un techo convencional son:
 Es un techo autoportante, es decir, no necesita columnas que lo sostenga. Esto
evita el tener que perforar la membrana.
 Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.
 Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa, evitando
trabajos riesgosos en altura.
Techos fijos;
Es cuando el techo se encuentra permanentemente sujeto al armazón del tanque.
Y la presión del fluido almacenado no debe exceder a la presión equivalente del
peso muerto del techo.
Esferas
Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de acero. Se sostienen
mediante columnas que deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera
durante la prueba hidráulica (pandeo).
Al igual que en los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas para
descartar fisuras internas que se pudieran haber producido durante el montaje.
Cuentan con una escalera para acceder a la parte superior para el mantenimiento
de las válvulas de seguridad, aparatos de telemedición, etc.
Cigarros
Los recipientes horizontales (cigarros) se emplean hasta un determinado volumen
de capacidad. Para recipientes mayores, se utilizan las esferas.
Los casquetes de los cigarros son toriesféricos, semielípticos o semiesféricos.
VÁLVULAS
Generalmente se requiere un control de cambios de caudales en la salida de una
bomba o de un compresor.
Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto,
para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables
diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos
materiales.
 Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio
con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el
asiento (fig. 1-1).
Válvula de compuerta.
Recomendada para
 Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
 Para uso poco frecuente.
 Para resistencia mínima a la circulación.
 Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos
espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
 Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio
de un macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se
puede mover de la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90° (fig.
1-2).
Válvula de macho.
Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
 Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por
medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento
que suele estar paralelo con la circulación en la tubería (fig. 1-3).
Válvula de globo.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
 Válvulas de retención (check) y de desahogo (alivio)

Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para
servicio general: válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo
(alivio). Al contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de
accionamiento automático, funcionan sin controles externos y dependen para
su funcionamiento de sentido de circulación o de las presiones en el sistema
de tubería. Como ambos tipos se utilizan en combinación con válvulas de
control de circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace
sobre la base de las condiciones para seleccionar la válvula de control de
circulación.
 Válvulas de retención (check).

La válvula de retención está destinada a impedir una inversión de la
circulación. La circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula;
al invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de
retención: 1) válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de
mariposa.
 Válvulas de desahogo (alivio)

Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación
automática de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no
comprimible y se abre con lentitud conforme aumenta la presión, para
regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con

rapidez con un "salto" para descargar la presión excesiva ocasionada por
gases o líquidos comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina
mediante fórmulas específicas.
Válvula de desahogo (alivio).

Recomendada para
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
FILTROS
Los filtros son dispositivos usados en la industria que sirven para remover impurezas
del flujo ya sean estas partículas de sólidos, contaminantes químicos, residuos de
fluidos de perforación, agua de formación, partículas originadas por desgaste o
erosión, etc.
La principal razón por la cual se usa filtros es para evitar el desgaste prematuro de
todos los componentes del equipo de refinación y aumentar así su vida útil, y
también limpiar el Flujo de gas
Existen dos tipos principales de filtros los cuales son:
Filtro de Carbón Activado
Se utilizan generalmente en procesos de purificación de aire, purificación de agua,
endulzamiento de gas natural, y otros procesos.
Es un absorbente que está diseñado para quitar los contaminantes orgánicos
solubles, tales como los ácidos e hidrocarburos líquidos.
El carbón activado se utiliza en la extracción de metales.
Es un material que se caracteriza por poseer una cantidad muy grande de
microporos (poros menores a 1nanómetro de radio).
Filtros Mecánicos de particulas
Los filtros mecánicos tienen la función de remover principalmente las partículas de
sólidos que existe en el flujo que pueden causar taponamientos de las líneas de
flujo o del equipo. Estos filtros generalmente se componen de un elemento filtrante
que puede ser de diversos materiales como mallas, materiales porosos sintéticos o
metálicos, etc.
Los filtros mecánicos vienen con especificaciones para trabajar con cierto tamaño
de partículas. Estos rangos pueden estar disponibles hasta partículas tan pequeñas
como 1a 100 micrones.
MANIFOLD DE ENTRADA
Un manyfold o colector es una tubería de gran diámetro que permite conectar todos
los pozos en el campo y atravez de una sola línea lo vamos a transportar para poder
llevar inicialmente a es llevado a una zonja Slug cátcher.
Los manifold de producción o también llamado múltiples de producción son

construidos de manera tal, que permitan desviar la corriente total de la producción
de uno o varios pozos cualquiera, hacia un separador de prueba con el objeto de
poder cuantificar su producción.
El manifold tiene dos cabezales, de manera que la producción de cada pozo puede
encausarse por el separador de prueba o por el separador de producción general
abriendo o cerrando dos válvulas en el manifold.
Los objetivos del manifold son:

 Centralizar en un solo lugar el control de los pozos.
 Distribuir los pozos a diferentes separadores según el pozo este siendo
medido (pozo en prueba o producción).
 Enviar la producción de los demás pozos al separador general a los
separadores de grupo.
RECEPTORES DE CHANCHO
Lanzadores y Recibidores de Scrapers
Las lanzadoras y receptoras de Scrapper son utilizados para el lanzamiento de un

pigs o una herramienta de pigs en la tubería para la limpieza o
inspección. Después de ser puesto en marcha en la tubería, es empujado a
través de la tubería por un fluido de conducción. La tubería se limpia en el camino
por la acción de cepillado del pig. En el otro extremo el pig o scrapper es recibida
por un receptor. El Receptor es también un Vessels utilizado para la recepción del
pig.Trampas y receptores están diseñados para cumplir los requisitos específicos
de una tubería.
Las Trampas pueden ser de tipo horizontal, vertical o inclinada.Para facilitar la
operación, se prefieren las trampas horizontales.Cuando las limitaciones de
espacio se vuelven críticas,los tipos vertical o inclinada son utilizadas en lugar de
horizontal.
El esquema que se muestra aquí es para un lanzador horizontal. Un receptor
horizontal sería casi idéntica al esquema mostrado anteriormente, a excepción de
la posición y el tamaño de ciertas boquillas tales como drenaje, línea golpeador y
la boquilla PSV.
Para cualquier trampa de scrapper, ya sea horizontal, vertical o inclinada lanzador

o receptor , la estructura básica es similar y consiste en:
1. Barril Mayor que es más grande que el tamaño de la tubería

2. Barril menor que coincide con el tamaño de la tubería
3. Un barril reductor de la conexión de los mayores y menores de barriles
4. Una puerta de apertura rápida en el extremo gran cañón de la trampa de cerdo
5. Válvula de bola de paso total en el extremo del tambor menor de la trampa de
cerdo
6. Siguiendo conexiones – Línea kicker, aliviando línea (PSV), indicadores de
presión en barricas de menores y mayores, señalizador de pig en el cañón de
menor importancia, la conexión de purga, ventilación y desagües.
7. Como medida de seguridad, se utiliza una puerta de apertura rápida que estará
acoplado mecánicamente con válvulas de aislamiento en la línea de kicker y la
línea principal, por lo que la puerta no se puede abrir cuando la trampa de cerdo
sigue conectado a estas líneas presurizadas. Esta medida de seguridad también
se puede lograr por el empalme de la puerta con ventilación o despresurización de
la línea, de modo que la puerta se puede abrir sólo cuando se despresuriza la
trampa.
Para trampas verticales, el barril reductor es de tipo concéntrico, de manera que

las líneas centrales de mayor y menor de barriles coinciden uno con el otro. Pig
traps verticales se instalan siempre de tener el mayor cañón por encima del barril
menor. La posición provisional de la boquilla se muestra en el esquema, puede
cambiar para el pig traps verticales.
A raíz de ciertas dimensiones son importantes para el diseño de la trampa y tienen

que especificarse en la hoja de datos del mismo, antes de enviarlo al proveedor.
1. Tamaño cilíndrico Major y Longitud
2. Longitud del cañón Menor y tamaño (igual que el tamaño de la tubería)
3. Longitud del cañón reductor.
4. Tipo Inclinación del pig trap (horizontal o vertical)
5. Pendiente en caso de trampa de cerdo horizontal
6. Ubicación de ciertas boquillas tales como la línea Kicker, línea Aliviar, drenaje,
ventilación, señalizador pig.
Depurador de Gas
Un depurador de gas puede ser similar a un separador de crudo y gas. Es común

que se usen para mantener fluidos que contienen menos líquidos que aquellos
producidos de pozos petrolíferos y gasíferos, es decir, no poseen capacidad para
hacer una separación gas-líquido cuando los volúmenes de líquido pueden ser
apreciables, ni tampoco tamaño suficiente para que el asentamiento por fuerza
gravitacional sea óptimo.
Los depuradores de gas normalmente se usan en líneas de recolección, venta y
distribución donde no se requiere el manejo de mezclas de líquidos o de líquidos
seguidos de gases como en el caso del separador de crudo y gas.
Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros dispositivos
interiores similares a los separadores de crudo y gas, dándole preferencia al
extractor de niebla tipo coagulación. Por su parte, el depurador de gas tipo mojado
pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u otro líquido que lava el
polvo del gas: luego se hace pasar éste a través de un extractor de niebla donde
todos los líquidos son removidos del gas.
La función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades de líquido de
una mezcla predominantemente gaseosa. Su diseño se fundamenta en la primera
sección de separación, donde predominan elementos de impacto para remover
partículas líquidas.
Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido previamente

separado, limpiado, transportado y/o procesado con otro equipo. De manera tal
que, mas de las impurezas tales como líquidos entrantes, barro, costras de metal
oxidado, y polvo han sido removidos del gas por otro equipo, y el depurador de
gas esta siendo utilizado para "pulir" el gas. Los depuradores de gas son
generalmente son utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que
puedan ir en detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es
instalado para proteger los compresores, deshidratadores, endulzadores,
medidores y reguladores.
Alguno de los usos para depuradores de gas son: limpiar gas (1) para combustible
para calentadores, hervidores, generadores de vapor, motores; (2) para gas de
control para plantas de procesamiento y equipos; (3) aguas arriba del compresor;
(4) Aguas arriba de deshidratadores y endulzadores; (5) Aguas abajo de
deshidratadores y endulzadores para conservar los fluidos del proceso; (6) Aguas
arriba del sistema de distribución de gas; (7) Aguas arriba de y en líneas de
transmisión de gas para remover líquidos entrantes, costras de metal oxidado, y
polvo; (8) Aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de regulación de presión;
y (9) Aguas abajo de la línea de transmisión de gas de plantas de compresión para
remover el lubricante de la línea.
DESARENADOR DE PRODUCCION.
El Desarenador de producción separa sólidos abrasivos de los fluidos de producción antes
de entrar a la bomba. Su diseño es exclusivo para cada pozo/equipo de bombeo, en
función del volumen de producción esperado.
Es un accesorio que se incluye en la columna de producción que permite separar

solidos del fluido producido, antes de que este ingrese en el sistema de bombeo
Su diseño es exclusivo para cada pozo/equipo de bombeo, en función del volumen 
de producción esperado.
CARACTERISTICAS
Simple, eficiente y de bajo costo 
Puede ser instalados en pozos de gas y petróleo. 
Compatible con los sistemas de extracción bombeo mecanico,PCP, y electro 
sumergible.
Se instala por debajo de la bomba. 
Características
 Simple, Eficiente y de Bajo Costo
 Puede ser instalados en pozos de producción de Gas, Petróleo y/o Agua.
 Compatible con los sistemas de extracción Bombeo Mecánico, PCP y Electrosumergible.

www.christensen-roder.com.ar DESARENADORES DE PRODUCCION
VENTAJAS
 Extiende la vida útil de la bomba
 Disminuye la cantidad de sólidos en las líneas de conducción y tanques de almacenamiento
 Disminuye el número
 de intervenciones
 Compatible con los sistemas de extracción Bombeo Mecánico, PCP y Electrosumergible.
UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE VAPORES (URV)

La pérdida o desperdicio de compuestos de alto valor es un problema recurrente en industrias de diversos
segmentos. Cuando hay la necesidad de reducir las emisiones de compuestos de alto valor, la solución
más adecuada es la utilización de URV unidad de recuperación de vapores.
Proyectamos soluciones individuales para las más variadas aplicaciones Vapor Recovery Unit (VRU), con
el objetivo de eliminar las emisiones atmosféricas de compuestos orgánicos volátiles VO’s o compuestos
peligrosos y carcinógenos (HAP), que ofrecen significantes riesgos a la salud y son substancias
precursoras para la destrucción de la camada de ozono y calentamiento global. Los proyectos y plantas
que suministramos atienden a las exigencias normativas del CONAMA, EPA, USCG, CETESB y otros
órganos normativos, con eficiencia arriba de 95%, pudiendo atender aplicaciones específicas con 99,9%
de eficiencia de recuperación de los compuestos contaminantes o los límites de emisiones entre 0,15mg e
10mg por litro de producto manejado.
Las técnicas de recuperación de vapores son variadas y proyectamos cada solución utilizando tecnología
única y distinta o aplicando tecnologías múltiples en un único proceso. Las tecnologías más reconocidas
son: Adsorción por lecho de carbón activado, condensación por resfriamiento o compresión, absorción por
columnas de transferencia de masa (scrubbers) y separación por membranas.
El Vapor Recovery Unit puede ser aplicado en las más variadas áreas de la industria, tales como:
 Tratamiento de carboquímicos en la siderurgia;

 Desgasificación de balsas y navíos;
 Respiración de tanques de almacenamiento;
 Carga y descarga de camiones y vagones;
 Patio de aeronaves en aeropuertos;
 Estaciones de bombeo;
 Refinerías;
 Industrias químicas y petroquímicas;
 Terminales de líquidos;
 Descarga y carga de navíos y balsas;
 Puestos y bases de abastecimiento de vehículos.
Industrias atendidas
 Terminales de líquidos;
 Carga y descarga de navíos, balsas, camiones y vagones;
 Tratamiento de carboquímicos en siderurgia;
 Bases de Cargamento de Combustibles automotores;
 Patio de aeronaves y aeropuertos;
 Estaciones de bombeo;
 Desgasificación de balsas y navíos;
 Desgasificación de tanque, reactores y silos;

 Gasolineras;
 Vents y respiros de tanques;
 Refinerías;
 Industrias químicas y petroquímicas;
 Tanques de almacenamiento;
 Industrias de caucho;
 Papel y celulosas;
 Industria de adhesivos.
URV es un equipamiento que no requiere gases auxiliares para operación y no tiene llama. Aplicamos en
nuestros proyectos bombas de vacío de tecnología seca, que no requieren anillo de cierre líquido, allá de
dispensar uso de glicol para sellado, aumentando de este modo la confiabilidad, facilidad de operación y
bajo costo operacional y de manutención.
La posibilidad y viabilidad de la recuperación de los compuestos que son tratados en una Unidad de
Recuperación de Vapores torna esta solución mucho más atractiva y racional en comparación a la
combustión. Los beneficios generados son diversos:
 Recuperación económica del producto;

 Eliminación de las emisiones resultantes de la quema;
 Generación de créditos de carbono, imposibilitad de retorno de llamas tornando la operación más
segura;
 Costo de operación más bajo considerando que no requiere gas auxiliar para la quema (GLP), entre
otras.
El dimensionamiento de URV’s es una de las grandes preocupaciones de las agencias ambientales y de las
industrias, por lo tanto aseguramos que el proyecto posibilite la debida retención o remoción de los vapores
volátiles o de los compuestos peligrosos HAP de modo optimizado y seguro. Para lograr el desempeño
esperado, nuestros ingenieros están atentos a muchos parámetros y procesos, como por ejemplo: elección
del adsorbente adecuado y ciclos de operación controlados automáticamente, posibilitando, de este modo,
la eficiente captura de los vapores y una operación económica funcional.
Otro aspecto relevante de preocupación de las agencias reguladoras es el tiempo de indisponibilidad de
los equipamientos en caso de intervenciones de mantenimiento rutinario, ya que en estas situaciones los
contaminantes son lanzados a la atmosfera. Proyectamos URV’s que atiendan a las exigencias de órganos
internacionales, teniendo, de este modo, disponibilidad de operación de 98% del tiempo anual, allá de
ofrecer monitoreo remoto y on-line.
Otra característica importante del Vapor Recovery Unit VRU es la flexibilidad operacional y turndown,
pudiendo operar desde bajos caudales o concentraciones, hasta el caudal o concentración máxima
especificada en proyecto sin causar cualquier problema al proceso de recuperación de vapores o al sistema
de captación que estuviera interconectado. Ofrecemos soluciones que incluyen estudios de ingeniería y el
análisis de inclusión de sistemas complementares haciendo con que cada elemento aislado opere de modo
integrado.
Compuestos
 Benceno
 Tolueno
 Naftaleno
 Etilbenceno
 Xileno
 Gasolina (Todos los tipos)
 ETBE , MTBE
 Aditivos – todos los tipos
 Diesel
 Queroseno y gasolina de aviación
 Etanol y Metanol
 Productos químicos
 Solventes (disolventes)
 Hidrocarburos en general
 Butano
 Éter
 Acetona
 Tetracloruro de carbono (Cloruro de carbono)

 Clorobenceno
 Cloroetano (monocloroetano)
 Cloroformo
 Ciclohexano
 Dicloroetano
 Etilbenceno
 Hexano
 Isobutano (metilpropano)
 Cloreto de Metileno (diclorometano)
 Éter de petróleo
 Pentano
 Percloroetileno (tetracloroetileno)
 Propano
 Tricloroetano (Metilcloroformo)
Principales Ventajas
 Atiende gran variedad de productos químicos;
 Construcción en “Skid Mounted” reduciendo trabajo y interferencias en el campo;
 No hay llamas pudiendo ser instalado en ambientes peligrosos;
 No requiere combustible auxiliar GLP;
 Eficiencia de destrucción entre 95% y 99,9%;
 Requiere solamente electricidad;
 Posibilidad de recuperación de los productos tratados;
 Posibilidad de obtención de créditos de carbono;
 Alto turndown;
 Operación totalmente automática.
Opcionales
 Analizadores de gases de entrada y salida (IEQ Check);
 Proyecto de acuerdo con FM Global;
 Pintura personalizada;
 Monitoreo y control a distancia;
 Proyecto, análisis y construcción del sistema de interconexión y recolecta de vapores y gases;
 Estudio de compatibilidad entre compuestos evitando reacciones indeseables;
 Ventiladores o extractores para sistema con baja presión del colector;

 Licenciamiento en el Órgano Ambiental;
 Ensayos en laboratorios certificados;
 Integración de la automatización del “Skid Mounted” a la automatización del proceso;
 Sistema listo para programa LDAR EPA
UNIDAD DE REMOCION DE CONTAMINANTES
Objetivo.- El objetivo de la unidad de remoción de contaminantes (URC), es la
eliminación del mercurio que se encuentra en el gas que ingresa a la planta, de
manera de cumplir las especificaciones requeridas para ingreso del mismo a
gasoducto y preservar las condiciones de seguridad de la planta.
Las URC están ubicadas aguas abajo de los equipos de separación primaria,
aeroenfriadores y separadores de entrada
Ocurrencia del Hg en los reservorios de gas y petróleo
El Hg está presente en alguna medida en casi todos los reservorios de gas y

petróleo del mundo.
En el gas
Hg elemental (Hg)
En hidrocarburos líquidos
Hg
Compuestos inorgánicos (HgCl2)
Compuestos orgánicos (CH3HgCH3, C2H5HgC2H5)
Compuestos organo-metálicos (ClHgCH3)
Tecnologías para la remoción de Hg del gas natural

Materiales soporte
Alúmina
Carbón activado
Óxidos de metal
Zeolitas
Reactivos
Azufre (S)
Sulfuros metálicos (CuS)
Otros (KI, Ag)
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA URC
Los equipos que componen un sistema de URC seria el siguiente:
Filtro coalescedor de entrada, intercambiador de calor gas/hot oil, reactor de
remoción de mercurio, filtro de partículas y aeroenfriadores.
Filtro coalescedor de entrada .- Sirven para atrapar el condensado que pueda
arrastrar la corriente de gas en la salida del separador de entrada.
Intercambiador de calor gas/hot oil .- Sirve parapara proveer un pequeño
sobrecalentamiento (2 a 4°C) de manera de impedir la formación de condensados
dentro del reactor de remoción de mercurio.
Reactor de remoción de mercurio .- El reactor es un recipiente vertical que tiene
en su parte interna lo siguiente: En la parte superior se encuentra una capa de
esferas que tiene la función de retener los hidrocarburos pesados (parafinas).
Luego continua el lecho de adsorcion de mercurio compuesto por por una capa de
material reactivo, que es el encargado de reducir el contenido de mercurio del gas
mediante un proceso de reacción química no reversible. El absorbente es no
regenerativo. Debajo del lecho del material reactivo se encuentran dos capas de
esferas inertes de material cerámico de diferentes diámetros, en el cabezal inferior
del recipiente se encuentra relleno de esferas cerámicas inertes.
Filtro de partículas.- Sirven para poder evitar arrastre de sólidos desde los
reactores a todos los equipos aguas debajo de la unidad de URC.
Aeroenfriador.- Sirven para enfriar la corriente de gas que fue precalentado por el
intercambiador de calor, de esa manera la temperatura del gas de salida de la
URC es igual a la temperatura del gas de entrada de la URC.
Descripción del proceso.- El gas que sale del separador de entrada, entra al filtro
coalescedor de entrada a la URC, donde se retiene el hidrocarburo que pueda ser
arrastrado por el gas, luego entra al intercambiador de calor donde sufre un
pequeño sobrecalentamiento del gas en el orden de 2 a 4 °C
El gas sobrecalentado entra al reactor de mercurio por la parte superior donde el
mercurio que esta presente en la corriente del gas es atrapado, el gas sale por la
parte inferior con un contenido de mercurio mínimo. El gas entra al filtro de
partículas el cual remueve los posibles sólidos que arrastra el gas después de
pasar por el reactor. El gas entra al aeroenfriador donde se enfría en la misma
proporción que fue calentada en el intercambiador, a fin de acondicionar la
corriente de gas a igual temperatura que a la entrada.
LA URC cuentan con una línea de Bypass y válvulas de bloqueo, las cuales
permiten aislar la unidad del resto del proceso.
TIPOS DE ESFERAS
Los depósitos de figura esférica, en la forma de recipientes a presión ASME, se

utilizan para almacenar gases y líquidos en muchas industrias, incluyendo
almacenamiento y distribución, petroquímicas, aguas servidas y aeroespaciales.
Las Esferas pueden almacenar muchos productos tales como amoníaco anhidro,
GLP, LGN, gasolina, nafta, butadieno, etileno, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno,
argón, biogás, gas de aguas residuales y aguas residuales.
Una forma esférica ofrece una distribución uniforme de la tensión bajo carga
interna, lo que resulta en un almacenamiento presurizado altamente eficiente. El
almacenamiento en Esfera se traduce en el menor espacio de la tierra utilizado
para el almacenamiento presurizado y ofrece costos más bajos para fundaciones,
revestimientos, accesorios y tuberías que para otras opciones.

Gas 2 Practico 1

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Equipos Industriales para la industria petrolera

1.- TORRE CONTACTORA O ABSORBEDORA

C.- Sección de extracción de niebla

Funciones que debe cumplir un separador

Factores que afectan la eficiencia de separación

Como se observa en la siguiente ecuación

La distancia de paro es proporcional al

Cuando el extractor de niebla es del tipo de choque o ciclónico. En esta figura se

GOLPEADORES DE LIQUIDO (SLUG CATCHERS)

Ayudan a proteger la producción de abruptas cantidades de gas o líquido. La unidad

 Un Slug Catcher es usado para amortiguar la producción, para tener una

 Slug Catcher horizontal.- Puede dar la separación de partículas pequeñas (10

 Slug Catcher Vertical.- Útil donde la separación de partículas pequeñas (10

Calentadores de Regeneración.- En cualquier tiempo dado, al menos una

Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñadas

 Generador de vapor.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido

6.- BOMBAS (CENTRIFIGAS)

Clasificación del Tipo de Compresor

Los compresores de desplazamiento positivo

7. Tendencia de ensuciamiento del gas – Los compresores axiales y de alta

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Aunque las máquinas de combustión interna operan en un ciclo mecánico (el

émbolo regresa a su posición de inicio al final de cada revolución), el fluido de

Motor a gasolina. Características y funcionamiento.

Los motores de gasolina más recientes ya no poseen un carburador. La mezcla de

inyección, lo que aumenta enormemente el rendimiento de la combustión.

El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o

El calor liberado de la quema d un combustible es liberado dentro de una cámara

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El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o

El calor liberado de la quema de un combustible es liberado dentro de una cámara

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Los riesgos de formación de incrustaciones, corrosión y heladas son también

TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CONDENSADO Y GAS

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 Válvulas de retención (check).

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La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con

Válvula de desahogo (alivio).

Los manifold de producción o también llamado múltiples de producción son

Los objetivos del manifold son:

Lanzadores y Recibidores de Scrapers

Las lanzadoras y receptoras de Scrapper son utilizados para el lanzamiento de un

Para cualquier trampa de scrapper, ya sea horizontal, vertical o inclinada lanzador

1. Barril Mayor que es más grande que el tamaño de la tubería

Para trampas verticales, el barril reductor es de tipo concéntrico, de manera que

A raíz de ciertas dimensiones son importantes para el diseño de la trampa y tienen