Manual de Lab Opus II - Agosto - 2016

2016
MANUAL DE
LABORATORIO DE
OPERACIONES
UNITARIAS II
Ing. Adriana P. Herrera Barros, Ph.D

Ing. Rodrigo R. Ricardo Paredes, M.Sc
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TABLA DE CONTENIDO
Normas de seguridad en el laboratorio
1. Columna de Destilación
2. Torre de Enfriamiento
3. Manejo de Sólidos
4. Evaporador de Doble Efecto
5. Secador Convencional
6. Deionización del Agua por Intercambio Iónico
7. Humidificador Adiabatico
8. Bomba de Calor Reversible
9. Torre de Paredes Húmedas
10. Columna de Absorción Empacada
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NORMAS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
INTRODUCCIÓN.
Dentro de los parámetros del laboratorio se encuentran

normas para todas las personas que son responsables de
utilizarlo, ya que a la hora de realizar prácticas es necesario
el uso de sustancias químicas que pueden ser de naturaleza
acida, corrosiva, toxicas, inflamables etc., las cuales de una
u otra manera pueden llegar a ser nocivas y perjudiciales
para la salud si se utilizan de manera incorrecta. Un
laboratorio como el de química orgánica puede llegar
a ser muy peligroso si no se tienen en cuenta las normas de
seguridad a seguir, las cuales pueden verse como el
conjunto de reglas esenciales que se deben tener en cuenta
al momento de desarrollar un experimento y se pueden
clasificar en dos:
1) Precauciones que siempre hay que seguir

2) Acciones que nunca se deben realizar
OBJETIVO GENERAL.
Informar acerca de los riesgos que se puedan presentar en un laboratorio y de las normas de
trabajo que se deben seguir para evitar situaciones de peligro y proteger al personal docente,
administrativo y a los estudiantes.
CONDICIONES DE SEGURIDAD Y NORMAS A SEGUIR.
Reglas internas Del Laboratorio:
 Al momento de entrar al laboratorio…
1. Revise la guía de trabajo y la metodología experimental antes de iniciar la sesión.

2. Llegue puntualmente al laboratorio. Es sumamente importante aprovechar el tiempo
disponible para el trabajo en el laboratorio. Si llega tarde, repórtese inmediatamente con el
Profesor responsable.
3. Use zapatos cerrados y con suela antideslizante.
4. Use pantalón largo. Retírese todos los accesorios personales que puedan comprender riesgos
de accidentes mecánicos, químicos o por fuego, como son anillos, pulseras, y collares. Evite el
uso de lentes de contacto; use las gafas de seguridad.
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5. Use la bata cerrada durante toda la sesión. Los guantes y el respirador deben usarse para la
manipulación de sustancias químicas.
6. Tome notas en su libreta de laboratorio del procedimiento a seguir y la metodología

desarrollada. Esta libreta de laboratorio debe contener la información sobre los reactivos y los
cálculos para preparar las diferentes soluciones que requiera el experimento.
7. Recoja con prontitud el material y los equipos para el trabajo correspondiente. Se debe
revisar el estado de la mesa de trabajo, del material y de los equipos recibidos. Reporte
cualquier falla o irregularidad al Técnico responsable del laboratorio. El material se debe lavar y
secar antes de ser usado. Consulte con el Profesor y con el Técnico responsable y revise la
existencia de los reactivos a utilizar.
 Durante el desarrollo del experimento…
1. Siga las medidas de seguridad necesarias con los equipos, materiales y reactivos a usar para
prevenir accidentes.
2. Pese sólo las cantidades de reactivos requeridos para el trabajo experimental y colóquelas en
material de vidrio limpio y seco. Marque todos los recipientes donde coloque reactivos,
productos y residuos.
3. Mantenga en la mesa de trabajo sólo el material requerido para el desarrollo del experimento.
Los frascos de reactivos deben permanecer en las campanas de extracción o áreas designadas
por el personal administrativo. Los objetos personales, tales como maletines, bolsos, libros, etc.,
deben guardarse en los casilleros ubicados fuera del área de trabajo.
4. No ingiera alimentos ni bebidas en el interior del laboratorio.
5. Evite las distracciones, visitas de personal no autorizado, y las interrupciones innecesarias.

Así puede evitar accidentes.
7. Avise al Profesor de la clase cuando le sea necesario salir del laboratorio por algún motivo
personal. De igual manera repórtese al reingresar.
 Al finalizar el trabajo….
1. Disponga de los residuos y de los reactivos no utilizados de la manera indicada por las
normas. Consulte la Lista de Seguridad del Laboratorio. Los reactivos no usados no se
devuelven a los frascos. Los frascos de reactivos puros deben regresarse al almacén.
2. Lave el material y devuélvalo limpio y seco. Retire las etiquetas de los materiales que
contenían reactivos, productos o residuos. Realice la entrega en orden y esperando su turno.
3. Deje limpio y seco el lugar de trabajo.
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4. Antes de salir del laboratorio retírese la bata y demás equipo de seguridad y guárdelo en una
bolsa de plástico exclusiva para este uso.
 Tenga siempre presente que….
 Es importante familiarizarse con los procedimientos de seguridad, y

conocer dónde están los extintores, duchas, salidas de emergencia, etc.
 Llevar siempre las gafas protectoras para evitar la salpicadura de

cualquier sustancia química, ya que podrían ocurrir severos daños a los
ojos.
 Antes de utilizar un equipo, compruebe que funcione correctamente.

También revise que los recipientes de vidrio no tengan ninguna fisura
antes de agregarle un reactivo químico.
 Manejar todos los productos químicos con gran cuidado. Estos

pueden ser tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos, con posibles
propiedades cancerígenas, etc.
 El principal peligro en el laboratorio es el fuego. Nunca se debe

encender un mechero antes de comprobar que no hay ningún líquido
inflamable en las proximidades.
 En caso de contacto con alguna sustancia química lávese

inmediatamente con abundante agua y avísele al Profesor
encargado del área.
 Mantenga siempre su área de trabajo limpia y despejada de

material innecesario.
 Recoja inmediatamente cualquier líquido o sólido que se derrame. Para ácidos y bases
conviene neutralizar previamente.
 Consultar cualquier duda con el Profesor encargado del área.
 Lavarse las manos antes de abandonar el laboratorio.
EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO:
 DUCHAS DE SEGURIDAD: Constituyen el sistema de emergencia más

habitual para casos donde pueda ocurrir el riesgo de quemaduras químicas e
incluso si se prende fuego en la ropa. La ducha deberá proporcionar un caudal
de agua suficiente para mojar a la persona completa e inmediatamente.
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FUENTES LAVAOJOS: Es un sistema que permite la descontaminación
rápida y eficaz de los ojos y que está constituido básicamente por dos
rociadores o boquillas capaces de proporcionar un chorro de agua potable para
lavar los ojos o la cara, una pileta provista del correspondiente desagüe, de
un sistema de fijación al suelo o a la pared y de una palanca para el
encendido la cual puede ser de pie (pedal) o de codo.
MANTAS IGNÍFUGAS: Las mantas permiten una acción eficaz en el caso

de fuegos pequeños y sobre todo cuando se prende fuego en la ropa, siendo
entonces una alternativa a las duchas de seguridad. La utilización de la manta
puede en ciertos casos evitar el desplazamiento de la persona en llamas, lo
que ayuda a limitar el efecto y desarrollo de éstas.
EXTINTORES: Son equipos que contienen un agente o sustancia extintora

que puede ser proyectada y dirigida sobre el fuego por acción de una presión
interna. Se clasifican de acuerdo al tipo particular de fuego y se les etiqueta
con la misma letra y símbolo que al tipo de fuego:
TIPO A - Sustancias combustibles: madera, telas, papel, caucho y plásticos.

TIPO B - Líquidos inflamables: aceite, grasas y diluyentes de pinturas.
TIPO C - Equipos eléctricos conectados a la corriente.
TIPO D - Metales combustibles (magnesio, titanio, sodio, litio, potasio).
CODIGOS DE SEGURIDAD.
El diamante de identificación del National Fire Protection Association (NFPA) de los Estados
Unidos es el sistema de identificación más reconocido a nivel mundial para la identificación de
sustancias químicas. Este diamante consta de cuatro cuadrantes identificados con números y
colores que facilitan el rápido reconocimiento del grado de riesgo asociado al material. La
siguiente figura ilustra este sistema:
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Código NFPA para identificación de riesgos por sustancias químicas.
En adición, para facilitar al usuario la identificación del grado de riesgo asociado a las
sustancias químicas, se ha establecido como obligatorio incluir en las etiquetas de los reactivos
químicos pictogramas que alerten de manera rápida el grado de peligrosidad del material. Estos
pictogramas son etiquetas dibujadas en color negro sobre un fondo anaranjado. La siguiente
figura ilustra este sistema:
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1. COLUMNA DE DESTILACION
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el funcionamiento básico de una torre de destilación y el comportamiento de

equilibrio de una mezcla binaria etanol/agua.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar el número mínimo de etapas teóricas necesarias para la destilación

del sistema etanol – agua.
 Construir la curva de equilibrio de la mezcla binaria etanol-agua.
 Determinar las fracciones molares de etanol en las distintas etapas del proceso.
INTRODUCCIÓN
La destilación es una operación unitaria muy importante en la ingeniería química y muy

aplicada en la mayoría de los procesos industriales, la cual consiste en separar dos o más
componentes de una mezcla homogénea, a partir del punto de ebullición, teniendo en
cuenta la diferencia en la volatilidad relativa de los componentes y la presión de
saturación de las sustancias.
En las industrias se pueden encontrar diferentes tipos de torres de destilación,

dependiendo las condiciones que requiera el proceso y del tipo de mezcla que se
pretenda separar, dentro de las que podemos destacar las torres de destilación
atmosféricas, columnas de destilación al vacío y torres de destilación reactiva que
involucra dos procesos en el mismo equipo, la reacción y separación.
MARCO TEÓRICO
La destilación es la separación de los constituyentes de una mezcla liquida por medio de

la vaporización parcial de la mezcla y la recuperación por separado del vapor y del
residuo. El equipo comúnmente utilizado y que permite realizar la destilación o
separación se le conoce como columna o torre de destilación, y es un equipo de
transferencia de masa, el cual consiste de una torre dividida con
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múltiples secciones, a las cuales se les denomina “platos”, que en su interior están
constituidos por dispositivos diversos que actúan como distribuidores de líquido y gas,
con el objetivo que exista un íntimo contacto entre las fases. La torre opera con
calentamiento en la parte inferior a lo que le denominamos “fondo” y en la parte superior
temperaturas de enfriamiento a la que se le denomina “cabeza o tope; de lo que se puede
esperar que el tope de la torre esté más fría que el fondo. Dentro de las columnas de
destilación el líquido desciende bajo la acción de la gravedad, mientras que el vapor
asciende debido a la fuerza de una ligera diferencia de presiones de plato en plato. La
presión más elevada se produce por la ebullición en el rehervidor inferior.
Existen dos métodos para la destilación: El primer método con que se puede llevar a
cabo la destilación se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de la
mezcla líquida que se desea separar y la condensación de los vapores sin permitir que el
líquido retorne a la columna del equipo de destilación (sin reflujo); El segundo método
se basa en el retorno de una parte del condensado a la columna, en condiciones tales que
el líquido que retorna se pone en contacto íntimo con los vapores que ascienden hacia el
condensador (con reflujo). Está operación unitaria presenta desventaja cuando la mezcla
forma azeótropos, es decir, cuando los puntos de ebullición de los componentes de la
mezcla son muy similares y se comportan como si fuesen uno solo, por lo que resulta
imposible seguir separando las sustancias, entonces hay que recurrir a técnicas, como
reducir la presión del sistema o agregar un solvente para rodar el equilibrio y poder
seguir separando, o en su defecto utilizar otras operaciones como la extracción liquido-
liquido.
Algunos tipos de destilación son
Destilación simple:
 Puede llevarse a cabo de forma continua o discontinua.

 La mezcla se hace hervir y el vapor generado se separa del líquido,
condensándolo tan rápidamente como se genera.
 Se describe mejor como una operación de transmisión de calor exactamente
igual que el evaporador.
Destilación por carga:
 No se alcanza el estado estacionario.

 Aumento de la temperatura en el calderin a medida que avanza el proceso
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Destilación por arrastre de vapor:
Caso especial de destilación de mezclas heterogéneas y se aplica a compuestos

insolubles en agua y de puntos de ebullición altos.
Se emplea vapor vivo para provoca el arrastre de la sustancia volátil que se desea
concentrar. Esta sustancia debe ser insoluble en el agua
Usado con bastante frecuencia para separar un componente de alto punto de
ebullición de cantidades pequeñas de impurezas no volátiles.
Se emplea algunas veces en la industria alimenticia para eliminar
contaminantes y sabores de grasas y aceites comestibles.
Destilación súbita o flash:
Evaporación rápida en una sola etapa

Vaporización de una fracción definida del liquido
Condensación del vapor
Se usa para componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes
Destilación fraccionada:
Destilación más utilizada a nivel industrial y se lleva a cabo en una columna.

Serie de etapas de vaporización instantánea, donde los productos gaseosos y
líquidos de cada etapa fluyen a contracorriente.
Contacto del vapor y el líquido, produciéndose una transferencia de masa
Destilación al vacío:
Se emplea en la separación de líquidos con un punto de ebullición superior a 150ºC.

Se utiliza cuando el líquido tiene un punto de ebullición excesivamente alto o
descompone a alta temperatura.
Destilación extractiva:
Uso de disolvente que altera las volatilidades de los componentes.

Se separa por la cabeza de la columna un componente y como residuo la mezcla del
otro componente y el disolvente añadido.
Destilación azeotrópica:
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 Agente arrastrador que forma un azeótropo con uno de los componentes
originales.
 El azeótropo formado se rompe por diversos procedimientos.
MATERIALES Y EQUIPOS
El equipo está conformado por las

siguientes partes:  Recipientes recolectores de
muestras.
1. Hervidor  Balde de 12 L.
2. Torre de destilación Modelo PS-DA-  Probeta de 50 mL.
005 PE  Picnómetro
3. Condensador 1  Agua destilada.
4. Condensador 2  Embudo
5. Tablero de control
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Preparar 5 litros de solución agua – etanol al 25% V/V a partir de alcohol al 70% y
agua destilada.
2. Realizar curva de calibración para la solución agua-etanol, usando un picnómetro de
10 ml para la determinación de la densidad a las diferentes concentraciones.
3. Asegurarse que antes de alimentar la solución al hervidor las válvulas de drenaje y
muestreo del equipo se encuentren cerradas.
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4. Alimentar la solución preparada de agua – etanol al 25% V/V, en el tanque del
hervidor ubicado en la parte inferior de la torre de destilación.
5. Encender el equipo y fijar la temperatura de calentamiento con base al set de regulación
de potencia de la resistencia del rehervidor. Inicialmente fijar en Hi y transcurrido 10
minutos fijar en el 4 nivel aproximadamente cuando la temperatura sea de 70 °C.
6. Es importante controlar la intensidad de calentamiento. Un calentamiento excesivo
ocasionará una operación incorrecta en la columna disminuyendo su eficiencia.
7. Esperar hasta que la solución alcance tu temperatura de ebullición.
8. Abrir las válvulas de agua de los condensadores una vez se observen las primeras
trazas de vapor dentro de la columna desde la zona de enriquecimiento hasta zona de
agotamiento.
9. Ajustar el rotámetro en un flujo intermedio, sugeriblemente de 4 a 5 LPM
10. Una vez el equipo se encuentre estable se debe tomar muestras en cada uno de los
cinco platos, en el condensado y el hervidor, en tiempos establecidos de 10 minutos
para posterior análisis. Repetir este procedimiento por triplicado. Nota: Asegúrese de
tener al menos 1/3 de condensado del destilado en el balón rotulado TB-10
11. Apagar la columna inicialmente colocando en Off el regulador de potencia de la
resistencia del hervidor y posteriormente desconectando el equipo.
12. Drenar el resto de la solución que queda en el recipiente del rehervidor para la
determinación de su concentración.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
1. En cada procedimiento de retirar las muestras en cada plato asegurarse de usar

guantes ya que al estar a temperatura alta el cuerpo de la columna, se puede
ocasionar quemaduras.
2. Para evitar la inundación de la columna asegurese constantemente de verificar la
temperatura del hervidor.
3. En caso de observar un comportamiento inusual de la columna, escape de gas, goteo
o elevación desmesurada de la temperatura recurrir al paro de emergencia con tal de
evitar lesiones o el deterioro del equipo.
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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
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2. TORRE DE ENFRIAMIENTO
OBJETIVO GENERAL
Entender el funcionamiento de una torre de enfriamiento de tiro inducido y su

importancia como operación unitaria.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Afianzar los conocimientos previos en fundamentos de transferencia de calor y

masa sobre torres de enfriamiento y humidificación.
 Estudiar los principios básicos del proceso de enfriamiento del agua utilizando
una torre de enfriamiento de tiro forzado.
INTRODUCCIÓN
En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la temperatura del agua caliente que
proviene de un circuito de refrigeración mediante la transferencia de calor y materia al
aire que circula por el interior de la torre. A fin de mejorar el contacto aire-agua, se
utiliza un entramado denominado “relleno”. El agua entra en la torre por la parte
superior y se distribuye uniformemente sobre el relleno utilizando pulverizadores. De
esta forma, se consigue un contacto óptimo entre el agua y el aire atmosférico.
MARCO TEORICO
Existen varios tipos de torres de enfriamiento, pero es pertinente el conocimiento previo

de torres de tipo forzado debido a su gran uso industrial. Las torres de tipo mecánico se
caracterizan por proporcionar un control total sobre el caudal de aire suministrado. Se
trata de torres compactas, con una sección transversal y una altura de bombeo pequeñas
en comparación con las torres de tiro natural. En estas torres se puede controlar de
forma precisa la temperatura del agua de salida, y se pueden lograr valores de
acercamiento muy pequeños. Si el ventilador se encuentra situado en la entrada de aire,
el tiro es forzado, y si se encuentra en la zona de descargue del aire, se habla de tiro
inducido.
En las torres de tiro forzado el aire se descarga a baja velocidad por la parte superior de
la torre. Estas torres son, casi siempre, de flujo a contracorriente. Son más eficientes que
las torres de tiro inducido, puesto que la presión dinámica convertida a estática realiza
un trabajo útil. El aire que se mueve es aire frio de mayor densidad que en el caso de
tiro inducido, esto significa que el equipo mecánico tendrá una duración mayor que el
de tiro inducido, ya que el que el ventilador trabaja con aire frio y no saturado, menos
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corrosivo que el aire caliente y saturado de la salida. Como inconveniente debe
mencionarse la posibilidad de que exista recirculación del aire de salida hacia la zona de
baja presión creada por el ventilador en la entrada de aire.
Una de las aplicaciones más importantes que poseen las torres de enfriamiento es el de
ser el equipo industrial utilizado para llevar a cabo la operación unitaria llamada:
humidificación y se consigue al poner en contacto el aire seco, a una temperatura tal que
el aire aumente su contenido en humedad. Una de las herramientas más importantes de
esta operación es la carta psicométrica, la cual es una representación gráfica de las
ecuaciones analíticas de esta operación en especial para las mezclas aire y vapor de
agua.
Dentro de la finalidad esencial de las torres de enfriamiento que es enfriar una corriente
de agua, el fenómeno se caracteriza por la vaporización parcial de este con el
consiguiente intercambio de calor sensible y latente de una corriente de aire seco y frío
que circula por el mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un equipo
de costo inicial bajo y de costo de operación también reducido. Con frecuencia la
armazón y el empaque interno son de madera. Es común la impregnación de la manera,
bajo presión con fungicidas. Generalmente el entablado de los costados de la torre es de
pino, poliéster reforzado con vidrio, o cemento de asbesto. Pueden empacarse con
empaques plásticos. El empaque de plástico puede ser polipropileno, moldeado en
forma de enrejado o alguna otra forma. El espacio vacío es muy grande, generalmente
mayor del 90% con el fin de que la caída de presión del gas sea lo más baja posible.
Como consecuencia la superficie de la interface no sólo incluye la superficie de las
películas líquidas que humedecen el empaque, sino también la superficie de las gotas
que caen como lluvia desde cada fila.
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El equipo está conformado por
las siguientes partes: Los materiales necesarios para ejecutar la
prueba de laboratorio de torres de
1. Equipo Mecánico. enfriamiento son:
2. Relleno.
 Agua Destilada
3. Contenedor y Sistema Calentamiento
 Torre de enfriamiento Modelo
de agua. TTEC
4. Sistema de distribución del aire.  Computadora-Software
5. Base recolectora del agua fría.  Interface de control de la torre
6. Sistema de distribución del agua.
1. Reconocer los componentes de la torre de enfriamiento, la ubicación de los sensores,

el medidor de flujo, el ventilador y la resistencia.
ROTÁMETRO RESISTENCIA
VENTILADOR
2. Conectar los equipos electrónicos a utilizar (torre de enfriamiento y la computadora

de control).
3. Encender los equipos electrónicos.
4. Obtener el nivel deseado del recipiente de almacenamiento de agua caliente de la
torre (se recomienda un nivel superior al de la resistencia o interruptor de nivel para un
calentamiento eficiente).
16
5. Ingresar a la interface, de control del equipo de enfriamiento de agua, en la
computadora.
6. Fijar las variables manipuladas y a controlar, en este laboratorio se aconseja que sean
los caudales de entrada de aire y la temperatura de entrada para el agua caliente
suministrada al equipo, respectivamente.
7. Al obtener la temperatura del agua deseada, se procede a guardar los datos obtenidos,
por medio de la computadora.
8. Proceder a repetir esta serie de pasos siete veces con el fin de realizar el respectivo
análisis, teniendo en cuenta que la temperatura de calentamiento del agua debe ser
menor en la primera corrida e irla aumentando en cada corrida, para obtener un
funcionamiento correcto del equipo.
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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULOS:
Nomenclatura utilizada:
T1=Temp. De Calentamiento Del Agua
T2=Temp. De Entrada De Agua
T3=Temp. De Entrada De Bulbo Húmedo Del Aire
T4=Temp. De Bulbo Seco Del Aire
T5=Temp. De Salida De Bulbo Húmedo Del Aire
T6=Temp De Salida De Bulbo Seco Del Aire

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T7= Temp De Salida Del Agua
SPD-1= Caudal De Entrada Del Aire
SC-1= Caudal De Entrada Del Agua
NOTA: Las temperaturas y los caudales están en ºC y L/min respectivamente
1. Calculo de la eficiencia de la torre de enfriamiento:
2. Cálculos de humidificación
Por humificación podemos obtener la cantidad de agua que se evapora.
Debido a que el equipo nos suministra las temperaturas del aire de bulbo húmedo y seco
tanto en la entrada y en la salida de la torre, Podemos obtener a través de la carta
psicométrica los valores de las humedades absolutas tanto en la entrada como de salida.
Fuente: Carta Psicométrica, Libro: Problemas de Ingenieria Química Tomo I, Ocon & Tojo
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RECOLECCION DE DATOS
Corrida No.
Temperatura en °C Valores registrados al Valores registrados al final

inicio
AVERAGE
SC1
SPD
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3. MANEJO DE SOLIDOS
OBJETIVO GENERAL
 Conocer la importancia de cada una de las operaciones unitarias estudiadas en el

manejo de sólidos a nivel industrial.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Identificar las variables necesarias para el análisis y operación de los equipos de

tamizado, transporte neumático, mezcladores en “V”, molienda: molino de
bolas, densidad aparente, ángulo de reposo.
INTRODUCCIÓN
Los sólidos son, en general, más difíciles de tratar que los líquidos, gases, vapores. En
los procesos, los sólidos pueden presentarse de diversas formas: grandes piezas
angulares, anchas láminas continuas o polvos finamente divididos. Pueden ser duros y
abrasivos, resistentes o gomosos, blandos o frágiles, polvorientos, plásticos o pegajosos.
Con independencia de su forma, es preciso encontrar medios para manipular los sólidos
tal como se presentan, y si es posible mejorar sus características de manipulación.
El comportamiento de los sólidos es similar al de los fluidos cuando se encuentran secos

y no se pegan, por ejemplo pueden fluir a través de un orificio y ejercen presión sobre
las paredes del recipiente en el que esté contenido. Los sólidos que tienen la capacidad
de fluir fácilmente se denominan no cohesivos, en este grupos encuentran los granos y
materiales como arena; y por el contrario aquellos que presentan una dificultad para
fluir a través de orificios o no pueden hacerlo son los no cohesivos como por ejemplo la
arcilla húmeda.
Algunas de las operaciones que se utilizan para estudiar el comportamiento y

propiedades de los sólidos son Análisis granulométrico por tamizado, Ángulo de
reposo, Densidad aparente, Ciclón y transporte neumático, Molienda, Mezcla de
Sólidos
MARCO TEORICO
Análisis granulométrico por tamizado: El tamizado es un método para separar

partículas sólidas de diferente tamaño haciendo pasar la muestra por una serie de
tamices que consta cada uno de un bastidor o malla con aberturas cuadradas o redonda.
El tamaño de las aberturas es característico para cada tamiz y se denomina luz de malla,
dos conceptos de gran importancia en este análisis son:
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a) Cernido: fracción de partículas que atraviesan el tamiz.
b) Rechazo: fracción retenida en el tamiz.
Una tamizadora consiste en un conjunto de tamices normalizados, acoplados

verticalmente a los que se les transmiten unas vibraciones producidas por un imán lo que
da un movimiento rotatorio a la masa de sólidos a tamizar. Los tamices son ordenados de
arriba abajo por orden decreciente de luz de malla, en la parte inferior se coloca un
bastidor ciego es decir sin malla llamado fondo en el que se recoge el sólido que no es
recogido por el último tamiz. La alimentación se ingresa por el primer tamiz, se genera
entonces un rechazo y un cernido que pasa al siguiente tamiz de menor luz de malla que
el anterior, constituyendo su alimentación, y así sucesivamente. Al terminar el proceso
cada rechazo se pesa, y la suma total de rechazos teórica debe ser igual a la masa total
que se depositó en la tamizadora.
Ángulo de reposo: El ángulo de reposo es el ángulo de la pendiente natural de los lados

de un material suelto apilado con respecto a un plano horizontal. Al apilar un medio
granular (pensar en un montículo de sal) el ángulo de reposo que adopta toma valores
entre ɵr y ɵm (Ver Figura 1). Por debajo de ɵr la pila de sal siempre es estable, y por
encima de ɵm se desencadenan avalanchas en la superficie de forma espontánea. Cuando
el ángulo que forma la pila se manifiesta entre ambos, se presenta una inestabilidad, es
decir, puede o no tener lugar una avalancha en la superficie. Finalmente, el ángulo de
reposo depende del tamaño de la partícula, rugosidad de la superficie de la partícula,
esfericidad de la partícula, humedad y homogeneidad de la pila.
Esquema ángulo de reposo.
Densidad aparente: Las partículas de una masa de sólidos se agrupan dejando espacios
entre sí debido a que no hay una homogeneidad entre el tamaño de estas, por lo cual
propiedades como la densidad y volumen calculados teniendo en cuenta este espacio
hueco se les denomina aparentes. Para conocer el volumen y densidad reales, la muestra
debe someterse a un proceso de compactación para eliminar los espacios. A partir de los
valores reales y aparentes de una muestra se calcula la fracción de compactación que es un
indicativo de que tan empaquetadas están las partículas, toma valores de 0 a 1.
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Trituración y molienda: Las operaciones unitarias trituración y molienda se utilizan
para la reducción de tamaño de una masa de partículas sólidas, se aplica para cortar o
romper partículas en piezas más pequeñas.
Existen cuatro tipos de fuerzas que pueden intervenir en el proceso de reducción de

tamaño:
a) La compresión se utiliza para reducción gruesa de sólidos bastante duros.

b) El impacto genera productos gruesos, medios y finos.
c) La frotación o rozamiento a partir de sólidos blandos no abrasivos da como
resultado productos bastantes finos.
d) El corte permite obtener un tamaño de partícula definido.
Específicamente, las grandes piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un

tamaño manejable; los productos químicos sintéticos se muelen hasta polvo y las
láminas de plástico se cortan en cubos o rombos; pero en general la reducción de
tamaño busca incrementar la eficiencia de operaciones y aumentar la reactividad de los
sólidos debido a un incremento en el área superficial.
Mezcla de sólidos: es un mecanismo de manejo de solidos muy importante para la

industria primordialmente la industria farmacéutica y puede definirse como una
operación unitaria encaminada a tratar dos o más componentes que inicialmente se
encuentran separados o parcialmente mezclados de forma tal que cada unidad (partícula,
molécula,…) de uno de los componentes establezca el contacto más próximo posible
con una unidad de cada uno de los demás componentes. Los mezcladores de sólidos en
“V” se caracterizan por la efectividad en su mezcla de 1 a 100.000 partes y su facilidad
de limpieza.
 Molino de bolas y bolas de diferentes tamaños.

 Tamizadora vibradora y conjunto de 8 tamices (desde 2 mm hasta 0.063 mm).
 Mezclador de tambores gemelos o en “V”.
 Probeta graduada.
 Transportador neumático.
 Tolvas cilíndricas.
 Bandeja colectora.
 Compresor.
 Balanza.
 Beaker.
 Cilindro rotacional.
 Posibles materiales (harina, azúcar, arena, tiza, carbón). Cabe aclarar que en esta
guía se desarrolla el procedimiento experimental utilizando carbón.
23
Análisis granulométrico por tamizado
1. Pesar 800 gramos de carbón, previamente sometidos a un proceso de trituración y

molienda.
2. Colocar sobre el tamiz número 1 (de mayor abertura) del sistema de tamices, la
cantidad de carbón pesada.
3. Accionar el equipo de vibración para agilizar el tiempo de tamizado.
4. Finalizado el tiempo de vibración (aproximadamente 7 minutos), pesar la cantidad de
material retenida en cada malla.
Ángulo de reposo
Para este experimento se necesitaron simplemente un cilindro rotatorio y una muestra de
carbón. Se desea observar el ángulo de reposo de cada una de las muestras retenidas por
los tamices luego de efectuar el proceso de tamizado, la lectura del ángulo de reposo se
24
realiza llenando el cilindro rotatorio hasta la mitad de su capacidad, luego se gira
lentamente hasta que se comience a producir un deslizamiento de las partículas; se toma
nota del ángulo que describa la muestra y se repite el mismo procedimiento pero para el
lado contrario. Finalmente, el ángulo de reposo es una media entre los datos obtenidos.
Transporte neumático
1. Pesar una cantidad determinada del material escogido.

2. Depositar el sólido en las tolvas de almacenamiento del equipo.
3. Ubicar el recipiente receptor en la descarga del sólido.
4. Colocar el tubo de aspiración en el interior de la tolva donde se encuentra el sólido
almacenado.
5. Encender el compresor que transportará el aire necesario para que el material pueda
moverse desde la tolva hasta el recipiente receptor pasando por un ciclón.
6. Tomar mediante un cronometro el tiempo que transcurre para el transporte total de la
cantidad de solido desde la tolva hasta el recipiente de descarga.
7. Repetir los pasos 4 a 6 variando la presión de aire del compresor.
Densidad aparente
Para determinar la fracción de compactación de una muestra de carbón, es necesario

primero calcular la densidad aparente; para lo cual se utilizar los siguientes materiales:
1. Balanza electrónica.
2. Muestra de Carbón.
3. Probeta de 1000 mL de polipropileno.
4. Tamizadora vibratoria.
Es necesario definir algunas variables:
Usando la balanza se pesan 800 gramos de carbón, se vierten en la probeta y se

determina el volumen que ocupan los sólidos sin compactar, se calcula la densidad
aparente de la muestra mediante la siguiente fórmula:
25
Luego, la probeta se coloca en la tamizadora y es sometida a un ciclo de vibraciones
hasta que el volumen no disminuya más debido a que la muestra se debe compactar,
gracias a las vibraciones los espacios huecos serán ocupados.
El volumen que se observe en la probeta, es el volumen real de la muestra con el cual se
calcula la densidad real, utilizando la siguiente formula:
Finalmente, la fracción de compactación de la muestra estudiada puede calcularse de la

siguiente manera:
Trituración Y Molienda
 Práctica 1: Tomar una masa de sólido con un tamaño homogéneo y determinar la

homogeneidad de la molienda, es decir, si a partir de un tamaño dado de las
partículas (tamizado previo), se tiene uno o varios tamaños (tamizado final),
pudiendo variar además el tiempo de molienda.
 Práctica 2: Tomar una masa de sólido con un tamaño heterogéneo y determinar

la homogeneidad de la molienda.
Una vez decidida la práctica, se carga el molino con la muestra y 3.5 kg de bolas, el
tamaño y la proporción de las bolas puede variar también y ser estudiado. Antes de
encender el molino, el regulador de velocidad se sitúa al mínimo. Posteriormente se
incrementa la velocidad hasta ver que las bolas caen libremente. El tiempo de molienda
puede variar entre 10 y 30 minutos
Mezclador en “V”
1. Tamizar las muestras antes de mezclar.

2. Tamizar las muestras mezcladas.
3. Fracción de las muestras.
4. Porcentaje de error con respecto a las fracciones iniciales.
26
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULOS
Tamizado
1. Realizar el análisis Diferencial y análisis acumulativo de la muestra de sólido

del azúcar, harina o carbón.
Análisis Diferencial
Malla Peso retenido (g) Fracción Diámetro medio Dpi

(mm) Retenida (mm)
TOTAL (g) ----- -----
Tabla 1. Análisis Diferencial de tamizado.
Análisis Acumulativo
Malla Peso retenido (g) Fracción Fracción que

(mm) acumulativa pasa
TOTAL (g) ----- -----
Tabla 2. Análisis Acumulativo de tamizado.
27
2. Determinar la densidad de los sólidos en estudio
3. Determinar el número de partículas en cada una de las muestras
M = masa muestra g
Pp = densidad de partícula
Dp = Diámetro de partícula
a= factor de forma
𝜙s= coeficiente esfericidad
∆∅𝑖=Fracción retenida
4. Calcular el área superficial de la muestra de partículas
5. Curva Granulométrica
6. Hallar el diámetro medio, el coeficiente de uniformidad y el tamaño efectivo de la

muestra de sólidos.
Cu: Coeficiente de Uniformidad
Transporte neumático
1. Determinar la velocidad con la que las partículas se transportan a través de la tubería.
28
Diámetro a la entrada 0,8 cm
Diámetro salida de finos 0,8 cm
Diámetro del cuerpo del ciclón 2,5 cm
Diámetro salida 0,8cm
El caudal en la entrada del ciclón está dada por:
Calculamos el área tomando la ecuación
La velocidad del aire la calculamos tomando la ecuación
2. Calcular la caída de presión en el sistema de transporte neumático.
De Bernoulli se obtiene que la caída de presión sea:
3. Hallar la velocidad terminal de la partícula en el interior del ciclón. Se Calcula el número

de revoluciones
Donde:
= Número de vueltas eficaces
= Altura del conducto de la entrada (cm)
= Longitud del cuerpo del ciclón (cm)
= Longitud (vertical) del cono del ciclón (cm).
Calculamos la velocidad terminal del ciclón:
29
Donde;
Vt = Velocidad terminal (cm/s)

dp = Diámetro de la partícula (cm)
p = Densidad de la partícula (g/cm3)
 = Viscosidad del gas (g/cm s)
= Densidad del gas (cg/m3)
R= radio del cuerpo del ciclón (m o pie)
4. Determinar el diámetro mínimo necesario para que la partícula sólida sea recogida al
fondo del ciclón.
5. Calcular el tiempo de residencia de las partículas en el interior del ciclón.
6. La velocidad terminal que apenas permitirá que una partícula sea recogida en t es:
Mezcladores en V
1. Datos de tamizado antes del mezclado
Material Tiempo Velocidad Apertura del Cantidad nicial (g) Masa

tamizado (min) (rpm) tamiz usado retenida (g)
(mm)
Tabla 4. Datos de tamizado antes del mezclado
2.
Tamices Apertura Corrida N – masa Corrida N – masa Corrida N – mas retenida (g)
(mm) retenida (g) retenida (g)
1
2
3
4
30
31
5. EVAPORADOR DE DOBLE EFECTO
OBJETIVO GENERAL
Analizar el funcionamiento de un evaporador de doble efecto para aumentar la

concentración de una solución de sacarosa (azúcar común), teniendo en cuenta las
condiciones de operación y los parámetros de diseño que intervienen en su
construcción.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar los coeficientes globales de transferencia de calor para cada uno de

los efectos mediante correlaciones.
 Determinar el área de transferencia de calor para cada uno de los efectos.
Comparar los resultados de las áreas calculadas teóricamente con las
experimentales.
 Realizar los balances de materia necesarios para la operación.
 Identificar los parámetros o las condiciones óptimas para la operación del
equipo.
INTRODUCCIÓN
La evaporación es una operación básica en la cual se concentra una disolución

eliminando parte del líquido que pasa a la fase vapor en recipientes o vasijas calentadas
con el mismo, en este caso el agua es el disolvente que con más frecuencia se ha de
separar. Dentro de las ventajas que presenta el uso de la evaporación se pueden citar las
siguientes
 Gran utilización del vapor.

 La presión se distribuye en los efectos que constituyen el sistema de
evaporación.
 Los vacíos que se llevan a cabo en cada efecto hace que fluyan los
concentrados de un efecto a otro.
MARCO TEÓRICO
Los diversos tipos de evaporadores utilizados industrialmente pueden clasificar en

evaporadores de operación simple y evaporadores de múltiple efecto; los de operación
simple son aquellos en los que se hace uso de un solo evaporador y el vapor procedente
del líquido en ebullición se condensa y desecha posteriormente. Por su parte, los de
múltiple efecto consisten en una serie de evaporadores dispuestos entre el suministro de
vapor vivo y el condensador, es decir, el vapor de agua original se reutiliza a medida
que pasa por los efectos del equipo aumentando la evaporación por kilogramos de vapor
de agua y de esta forma la concentración del soluto al final del circuito.
32
Evaporadores de múltiple efecto:
En estos evaporadores las conexiones están hechas de tal forma que el vapor procedente
de un efecto sirve de medio de calefacción para el siguiente efecto.
Fuente: Autores
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES
Especificaciones Técnicas:
Equipo piloto de pequeña escala de tipo laboratorio.

 Tanque de alimentación en acero inoxidable con capacidad de 11 litros.
 Evaporador del primer efecto en acero 430.
 Evaporador del segundo efecto en acero 430, provisto de chaqueta para vapor
proveniente del primer efecto con espesor de 2 cm.
 Dos resistencias de 1100W de potencia en la parte inferior del tanque de
alimentación y del evaporador del primer efecto.
 Condensador de Aluminio en forma de serpentín.
 Una termocupla.
 Un termómetro.
 Indicador universal de procesos N1500, compatible con los principales
termopares, termoresistencias pt100 y señales lineales como a 4-20 mA
 7 válvulas de bola (V-1, V-2, V-3, V-4, V-5, V-6, V-7.)
 Tubería de acero inoxidable, diámetro nominal 1/4 pulgada.
33
Diagrama de Flujo
Fig.1. Diagrama PFD de la unidad de evaporadores de doble

efecto.
Sistema de Control
Gabinete de Control
 Interruptor general.
 Interruptor para la resistencia R1.
 Interruptor para la resistencia R2.
 Indicador universal de procesos.
Fig.2. Caja de control.
Fig3.Identificación de las partes del panel frontal.

34
Tabla 1. Instrumentos del tablero de control.
TECLA FUNCIÓN
Tecla BACK: utilizada para retroceder al parámetro anteriormente presentado en el display de
parámetros.
Tecla INCREMENTA / MAX y Tecla DECREMENTA /MIN: permiten alterar los valores de los
parámetros. Son utilizadas también para visualizar los valores máximo y mínimo
memorizados.
Tecla FUNCIÓN ESPECIAL: tecla de función programable conforme a lo definido en el ítem

tecla de función especial del “manual indicador universal de procesos N- 1500”.
Tecla PROGRAM: tecla utilizada para recorrer las sucesivas pantallas de parámetros
programables del indicador.
Operación del Equipo
1. Preparar 12 L de la solución de sacarosa, agitando vigorosamente y cuidando de

obtener una solución lo más homogénea posible.
2. Luego de preparada la solución, utilizar un refractómetro para determinar el %p/p
de la alimentación.
3. Purgar el sistema de trabajo con agua, eliminándola por las válvulas de drenado
correspondientes.
4. Revisar que las 11 válvulas estén cerradas.
5. Alimentar 12 litros de agua al tanque de alimentación de la caldera (TA10).
6. Abrir la válvula V-11 para permitir que circule el agua a la caldera, dejar que
pasen 6.5 L.
7. Cerrar la válvula de alimentación de agua V-11.
8. Alimentar 6 litros de la solución sacarosa-agua al tanque de alimentación.
35
9. Cerrar el tanque de alimentación asegurando la tapa.
10. Encender la resistencia R1 izquierda en el tablero de control.
11. Monitorear la temperatura de la alimentación para que no exceda los 80°C, evitar
que la solución alcance su punto de ebullición. Apagar la resistencia en caso de
ser necesario.
12. Cuando el manómetro de la caldera (P1) registre 65 psi apagar inmediatamente la
resistencia.
13. Abrir la válvula V-10 que da paso al vapor de agua hacia la chaqueta del primer
efecto.
14. Abrir la válvula V-9 hasta que el manómetro registre un descenso
aproximadamente a 30 psi y cerrar V-9 y V-10. (Recomendable usar guantes de
protección térmica).
15. Abrir la válvula V-11 para el paso del agua restante de TA10 hacia la caldera.
16. Abrir las válvulas V-4 y V-7, y posteriormente accionar la válvula V-1 para hacer
pasar los 6 litros de solución desde el tanque de alimentación hacia el efecto 1;
esto es para que pueda fluir la solución (ley de la impenetrabilidad de la materia).
Tiempo de carga al primer efecto ≈ 3.5 min y al terminar cerrar V-1.
17. Verter los 6 litros restantes de la solución preparada en el tanque de alimentación.
18. Llenar el condensador con agua (aproximadamente 6 litros).
19. Colocar un recipiente para la recogida del condensado (producto del agua
evaporada en el primer efecto y que se condensa en la chaqueta del segundo
efecto), una vez alcanzada una temperatura cercana a los 100.4 °C, se debe
garantizar que el vapor liberado sea condensado (se sugiere burbujear en el
recipiente).
20. Una vez se alcance a recoger 500 mL de condensado proveniente de la chaqueta,
se abren V-6 y V-3 para hacer pasar toda la solución del primer al segundo
efecto. Cerciórese que V-4 permanezca cerrada. El proceso de descarga demora
aproximadamente 3 minutos, se recomienda corroborar que ha vaciado
completamente el primer efecto abriendo V-2 durante el proceso.
21. Inmediatamente se lleve a cabo el paso anterior, abrir la válvula V-1 para
descargar hacia el primer efecto los 6 litros que fueron precalentados en el tanque
de alimentación. Tenga precaución con la salida abundante de vapor caliente a
través de V-7 durante este proceso.
22. Se cierra V-7 para que la presión en el primer efecto aumente y con ello el punto de
ebullición de la solución, de forma que el vapor generado pueda hacer ebullir la
solución contenida en el segundo efecto. Sin embargo, es necesario aliviar la
presión cada cierto tiempo (recomendado cada 2 minutos) o cuando aumente
demasiado, lo que ocurra primero.
23. Una vez se hayan condensado nuevamente 500 mL en el condensador, se repite el
proceso desde el paso 13 para culminar el ciclo.
36
1. Preparar 12L de solución de sacarosa para un 10 %p/p.

2. Llenar el tanque de alimentación primeramente con 6 Litros de solución y
descargar completamente al segundo efecto, posteriormente verter la cantidad
restante de solución a la alimentación y encender el interruptor general y ambas
resistencias.
3. Apagar la primera resistencia una vez se alcancen aproximadamente 80°C.
4. Una vez se alcancen 500 mL de vapor condensado proveniente de la chaqueta,
tomar la muestra del primer efecto y descargar completamente hasta el efecto 2.
(tiempo aproximado: tres minutos) Acto seguido se descargan 6 L de la
solución en la alimentación.
5. Cerrar la válvula de salida del vapor de la chaqueta para aumentar la presione en
el primer efecto. Recordar despresurizar periódicamente para evitar succión al
momento de la descarga.
6. Luego de que se condensen nuevamente 500 mL provenientes de la chaqueta se
toma la muestra del segundo efecto.
7. Para finalizar la experiencia, cerciorarse de que las resistencias estén apagadas,
esperar un tiempo considerable para que se condensen un poco los vapores
calientes contenidos antes de liberarlos, por ultimo descargue el contenido en
ambos efectos.
8. Purgar como medida de limpieza para evitar incrustaciones y corrosión.
 Verificar que todas las válvulas de descarga del proceso están cerradas antes de
cargar la solución al tanque de alimentación.
 Utilizar guantes de protección térmica al momento de utilizar el equipo.
 Purgar siempre con agua limpia el equipo completo antes de comenzar cualquier
procedimiento y nuevamente después de terminado.
 Monitoreo permanente de los medidores de presión y temperatura
(IMPORTANTE: no dejar que la presión en la caldera supere 65 psi).
 Las válvulas del equipo presentan una indicación numérica.
 Es importante drenar el sistema de tanques y tuberías una vez ha finalizado la
experimentación.
 Cerciorarse de que siempre haya la cantidad correcta de agua en la caldera antes de
proceder a encender el interruptor general del equipo, de lo contrario se dañará la
resistencia sumergible de esta que es la que permite que caliente.
 En caso de ser necesario, usar el interruptor general para suspender las
resistencias.
 Verter con cuidado la solución de alimentación para evitar que los componentes
37
eléctricos entren en contacto con ella.
 Tener especial cuidado de no tocar las tuberías de acero y los tanques, debido a que
transportan y/o contienen fluidos a elevadas temperaturas.
 Es necesario que el primer efecto contenga 6 l itros de solución durante la
operación para garantizar la lectura de la temperatura del líquido registrada por la
termocupla.
 Los tiempos deben ser muy precisos para el buen desempeño del equipo.
 Las válvulas presentan una indicación numérica y por colores que permiten la
identificación de vapor o líquido. (Letras negras = alimento y vapor de agua, letras
azules= solución sacarosa-agua).
 La limpieza del equipo debe ser mediante lavados con agua, sin el uso de ningún
detergente adicional debido a que podrían formarse incrustaciones en el equipo.
 Se recomienda operar el equipo con soluciones de bajo grado de corrosión y a
bajas concentraciones.
Para el 1° efecto se tiene:
Donde es el calor disipado por la resistencia, El

coeficiente global de transferencia de calor,
La temperatura superficial de la resistencia,
La temperatura de ebullición de la solución.
Para el 2° efecto se tiene:
Donde Hv1 es la entalpia del flujo de vapor generado en el primer efecto
38
Para la determinación del coeficiente relacionado con la película de agua condensada
se utiliza la siguiente correlación (Sadasivan y Lienhard)
Velocidad del flujo másico a partir de la expresión:
Determina el número de Reynolds, para establecer el flujo con el que se trabaja:
Ahora con este régimen se aplica la correlación para calcular el coeficiente de

convección:
39
El número de Nu se expresa como:
Información Requerida
 Para el efecto 1
 Para el efecto 2
40
5. SECADOR CONVENCIONAL
OBJETIVO GENERAL
Reconocer, operar y realizar pruebas en el secador de bandejas.
OBJETIVO ESPECIFICOS
 Determinar la perdida de humedad del solido húmedo.

 Realizar prácticas y observar la pérdida de peso con respecto al tiempo.
 Determinar la curva de velocidad de secado y mirar cómo afecta sobre el sólido.
INTRODUCCIÓN
El secado de sólidos se define como una operación unitaria que consiste en la

separación de pequeñas cantidades de agua u otra sustancia en estado líquido de un
material sólido con el fin de reducir el contenido de humedad y adecuarlo a las
condiciones necesitadas.
Existen diversos tipos de secadores entre estos tenemos los secadores indirectos al vacío
con anaqueles, secadores continuos de túnel, secadores rotatorios, secadores por
aspersión secadores de bandejas, este último consiste en un gabinete lo suficientemente
grande para depositar el material a secar, siendo de gran utilidad en las industrias ya que
ayuda alcanzar grandes deltas de humedad; tal es el caso de los granos, que
anteriormente duraban días secando estas partículas para que tuvieran las condiciones
adecuadas, ahora es cuestión de minutos dependiendo la eficiencia del equipo.
El secador referenciado en esta práctica permitirá evidenciar como es el funcionamiento

de estos equipos como de igual manera comprobar las teorías descritas para el secado de
solido por medio de experimentaciones donde compararemos los datos arrojados con los
descritos en la literatura.
MARCO TEÓRICO
Secado: refiere a la eliminación de humedad en una sustancia. Como referencia se

resumen a continuación ciertos términos que se utilizan para describir el contenido de
humedad de las sustancias.
Humedad de equilibrio: cuando un sólido húmedo se pone en contacto, durante un

tiempo suficiente con el aire q se encuentra a unas condiciones de humedad y
temperatura determinadas y a su vez constantes, se alcanza las
41
condiciones de equilibrio entre el aire y el sólido. Esta se representa por , esta es
función de la naturaleza del cuerpo, del estado de su superficie, y de la temperatura.
Cuerpos higroscópicos: cuando la presión de vapor que acompaña al solido es menor

que la tensión de vapor de agua a la misma temperatura.
Cuerpos húmedos: cuando la presión de vapor de agua que acompaña al solido es igual
a tensión de vapor de agua a la misma temperatura.
Humedad libre: es la diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio

con el aire en las condiciones dadas, es decir, humedad que puede perder el sólido
después de un contacto prolongado con el aire a unas condiciones dadas y constantes
Humedad ligada: también llamada agua ligada, se refiere a la humedad contenida en

una sustancia que ejerce una presión de vapor en el equilibrio menor que la del líquido
puro a la misma temperatura.
Humedad desligada: Hace referencia a la humedad contenida en una sustancia que

ejerce una presión de vapor en el equilibrio igual a la del líquido puro a la misma
temperatura.
Velocidad del secado: Perdida de humedad de solido húmedo en unidad de tiempo,

analíticamente se refiere a la unidad de área de superficie de secado.
42
Siendo:
S: peso de solido seco
A: área superficie expuesta
W: velocidad de secado
Tiempo de secado
Para el periodo anticrítico se realiza mediante el resultado de integrar la ecuación de

duración de secado que se halla mediante la ecuación descrita anteriormente, dando
como resultado:
Si Xf es mayor que Xc se sustituye Xc por Xf .
Periodo Postcrítico: Existen dos métodos por el cual podemos hallar el tiempo.
 Grafico
 Analítico
Método gráfico: se representa X contra 1/w, el valor de la integral será el área bajo la
curva.
Método analítico: Si la velocidad de secado varia linealmente con la humedad, desde

la humedad critica hasta la final, la integración de la ecuación de tiempo de secado
conlleva a:
43
Si no se conoce como varia la velocidad de secado en este periodo se puede obtener
una expresión aproximada.
EQUIPO Y MATERIALES
El secador convencional consta de: 3. Ventanilla

4. Control de velocidad
1. Ventilador
5. Botones de encendido y
2. Medidores de temperatura
apagado de resistencias
digitales
Complementariamente:
 Cronómetro
 Termómetros de 100 ºC
 Balanza digital
 Anemómetro digital
 Bandejas o recipientes donde se colocará el material a secar
 Solido a secar
Operación del Equipo
1. Conectar el equipo a l toma de electricidad de 110 V.

2. Coloque el material a secar en el equipo.
3. Encienda la balanza y pese su solido
4. Encender el equipo
5. Encender la resistencia (s) que necesitemos.
44
6. Colocar la velocidad deseada
7. Tomar el peso a determinado tiempos
8. Terminada la operación apagar primero las resistencias y dejar el ventilador
encendido en la máxima velocidad hasta que baje la temperatura del sistema.
9. Apagar el ventilador
10. Apagar el equipo y desconectar
I. Curvas de secado y velocidad
 Realizar los pasos explicados en el funcionamiento

 El control de velocidad del ventilador debe estar en la posición baja
 Esperar un tiempo para que el secadero llegue a las condiciones requeridas, luego
observe las temperaturas de cada zona
 Humedecer las muestras con los ml de agua con una cantidad
conocida.
 Introducir el material húmedo en las bandejas y tomar la lectura del peso inicial
Tiempo (min) 05 10 15 20
Peso del
material húmedo
Humedad
Humedad base
seca
II. Influencia de la velocidad del aire en la velocidad de secado cuando la

temperatura es igual en cada periodo.
 Realice el procedimiento que esta descrito en el funcionamiento

 Escoja una velocidad y una temperatura constante
45
I.
 Hacer una gráfica X vs t

 Hacer una gráfica dX/dt vs X
 Identifique los periodos de secado
 Determine humedad critica, humedad de equilibrio, humedad libre, humedad
libre entre la crítica y la de equilibrio
 Determinar la velocidad de secado para el periodo constante
II.
 Realice la tabla
 Realice la gráfica X vs t
 Realice la gráfica dX/dt vs X
 Halle la velocidad de secado para el periodo constante
CUESTIONARIO
a) ¿Cómo influye el tiempo en la cantidad de agua retirada al solido húmedo?

b) ¿La velocidad de secado se ve afectada si la velocidad del aire disminuye o
aumenta?
c) ¿En que afecta la humedad del aire que entra al proceso de secado?
d) ¿Cuál es la eficiencia del secador de bandejas y es conveniente usarlo a escalas
industriales?
46
6. DESIONIZACIÓN DEL AGUA POR INTERCAMBIO IÓNICO
OBJETIVO GENERAL
Estudiar los mecanismos de transferencia de masa involucrados en el fenómeno de

intercambio iónico.
 Determinar la capacidad de intercambio de la resina de acuerdo a la disminución

de conductividad producida durante su funcionamiento.
 Analizar la manera en que factores como el caudal de agua y aire y la composición
del agua de alimentación afectan el funcionamiento del sistema.
 Calcular las caídas de presión que se producen en el sistema y determinar a partir
de ellas los requerimientos de potencia de bombeo.
INTRODUCCIÓN
El mecanismo de intercambio iónico es una de esas tecnologías que se presenta como

alternativa de solución para la problemática del tratamiento de agua. La capacidad que
posee este para retirar gran cantidad de los iones disueltos en el agua, responsables de la
mayoría de situaciones indeseadas que se pueden presentar en los diversos procesos, como
corrosión en equipos, los vuelven aptos para ser aplicados en procesos donde se requiera
agua desionizada.
MARCO TEORICO
El intercambiador iónico basa su funcionamiento en una reacción química reversible en la

cual un ión de una disolución es intercambiado por otro ión de igual carga eléctrica el cual
se encuentra unido a una partícula sólida inmóvil. Este proceso suele ser utilizado a nivel
industrial para desmineralizar el agua, retirándole las sustancias capaces de generar
inconvenientes en cuanto al adecuado funcionamiento de equipos.
Mediante el uso de resinas de intercambio iónico se puede eliminar casi el 100% de las
sales que contiene el agua, pero no compuestos orgánicos, bacterias o virus. Entre las
ventajas que presentan los sistemas de intercambio iónico, figuran la facilidad y
flexibilidad de operación, la alta calidad del agua desionizada que se obtiene y los costos
reducidos de operación que representa la operación. Por otro lado, las principales
desventajas implicadas en esta operación consisten en el alto costo de la regeneración de
las resinas y el hecho de que la descarga de los químicos utilizados en ella debe ser tratada
antes de su vertimiento.
47
Los intercambiadores iónicos dependen esencialmente de las resinas de intercambio que se
utilicen y estas a su vez se clasifican de acuerdo a su naturaleza, forma y estructura de la
red.
Intercambiador catiónico
Las resinas de intercambio catiónico (R-H+) separan los cationes (M+) de una solución,
intercambiándolos por protones:
𝑅 − 𝐻 + + 𝑀+ → 𝑅 − 𝑀 + + 𝑀+
Los iones cargados positivamente van quedando retenidos sobre la resina, produciéndose
un efluente que contiene principalmente especies en forma ácida, hasta que la resina se
agota.
La resina debe regenerarse para volver a ser operativa. La regeneración se efectúa con
ácido diluido (HCl ó H2SO4), el cual cede protones a la resina y desplaza los cationes
retenidos.
𝑅 − 𝑀 + + 𝐻 + → 𝑅 − 𝐻 + + 𝑀+
Intercambiador aniónico
Las resinas de intercambio aniónico (R-OH-) separan los aniones (A–) de una solución,
intercambiándolos por iones hidroxilo a través de un proceso análogo al de la resina
catiónica, con lo que el pH de salida se hace más básico.
𝑅 − 𝑂𝐻 − + 𝐴− → 𝑅 − 𝐴− + 𝑂𝐻 −
Este proceso continua hasta el agotamiento de la resina. Para regenerarla se hace pasar a
través del lecho una solución diluida de sosa, la cual cede sus grupos hidroxilo a la resina
y arrastra los aniones retenidos en forma de sales sódicas.
𝑅 − 𝐴− + 𝑂𝐻 − → 𝑅 − 𝑂𝐻 − + 𝐴−
48
EQUIPOS Y MATERIALES
Fig. 1. Revamping Tren de Intercambio Iónico
El Intercambiador Iónico consta de las  Bomba centrifuga de 0.5 hp Cap. 35

siguientes partes: LPM
 Circuito de control
 Tanque de almacenamiento de 24L  Sistema de Reflujo
 Columna de filtro de Carbón  Tuberías y accesorios en PVC
Activado
 Columna de intercambio catiónico. Equipo adicional: Compresor de aire
Resina catiónica LEWAIT
 Columna de desgasificación con Materiales adicionales
relleno de Anillos Raschig
 Columna de intercambio aniónico.  Conductivimetro portátil digital
Resina aniónica LEWAIT HANNA
 Bomba centrifuga de 0.5 hp Cap. 38  Anemómetro
LPM  Beaker recolector de muestras
 Temporizador
49
1. Conecte el equipo y el compresor de aire a un tomacorriente simultáneamente.

2. Asegúrese de que todas las válvulas del equipo estén abiertas.
3. Agregue un volumen adecuado de agua a desionizar en el tanque de alimentación.
(Se recomienda adicionar 5L de agua aproximadamente)
4. Tome una muestra del agua sin tratar en un beaker, agite y mida su conductividad.
Anote.
5. Encienda la Bomba 1 en el switch del circuito de control.
6. Ajuste el caudal de agua mediante la válvula de cierre rápido posterior a la Bomba 1.
Observe el caudal de trabajo en el rotámetro y anótelo.
(Se recomienda un caudal de operación en el rango de 5 – 10 LPM)
7. Una vez el agua atraviese la columna desgasificadora, encienda la Bomba 2 en el
switch del circuito de control.
8. Encienda el compresor de aire. Mida la velocidad del aire mediante un anemómetro y
regule dicha velocidad con el fin de permitir el flujo de agua y evitar la inundación de
la columna desgasificadora. (Se recomienda una velocidad de aire de 0,6 m/s )
9. Cada 3 minutos, tome una muestra de agua en el tanque de alimentación usando
guantes protectores. (Se recomienda tomar de 5 a 10 muestras)
10. Con ayuda del conductivimetro portátil digital, mida la conductividad del agua
inmediatamente sea sacada del tanque.
(Antes de usar el conductivimetro, se recomienda leer el manual de instrucciones).
Nota: En caso de obtener valores de conductividad del agua desionizada mayores a 20

µS/cm, es necesario un proceso de regeneración de las resinas catiónicas y aniónicas del
equipo.
PROCESO DE REGENERACIÓN DE RESINAS
1. Desmonte la columna de intercambio catiónico y la columna de intercambio aniónico

(Cortar abrazaderas que sujetan cada columna y desarmar uniones universales).
Además desenrosque cada columna.
2. Alimente una solución de H2SO4 5% en peso a la columna de intercambio catiónico, es
decir, a la resina catiónica. (Tener un recipiente a la salida de la Columna para recoger
solución).
3. Alimente una solución de NaOH 3% en peso a la columna de intercambio aniónico, es
decir, a la resina aniónica. (Tener un recipiente a la salida de la Columna para recoger
solución).
4. Terminado el proceso, agregue agua a cada columna, con el fin de limpiar el sistema
para arrastrar los posibles excesos de reactivos que hayan quedado.
5. Una vez regeneradas las resinas, proceda a realizar el procedimiento experimental
descrito anteriormente.
50
RECOLECCIÓN DE DATOS
Caudal de operación [LPM]

Velocidad del aire [m/s]
Conductividad del agua sin tratar
Tiempo
𝑡1 𝑡2 𝑡3 𝑡4 … 𝑡𝑛
[min]
Conductividad
- - - - … -
[µS/cm]
 Realice una segunda prueba variando el caudal de operación y la velocidad del aire,
con el fin de comparar los resultados.
 Por último, empleando agua dura (agua que no hace espuma con el jabón), realice los
anteriores procedimientos para hacer un mejor análisis de resultados.
1. Usar Tapaoidos para evitar contaminación auditiva ocasionada por el ruido del
compresor.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULOS
1. Grafique Tiempo (t) vs. Conductividad para cada prueba realizada en el laboratorio.
Analice la manera cómo afecta el caudal de agua, la velocidad del aire y la
composición del agua de alimentación el funcionamiento del sistema.
2. Además basándose en la información de las resinas aniónicas y catiónicas disponible
en internet, calcule las caídas de presión que se producen en el sistema y determinar a
partir de ellas los requerimientos de potencia de bombeo.
RESINA CATIONICA: Ácido Fuerte tratada con grupo Sulfónico

RESINA ANIONICA: Base Fuerte tratado con un grupo cuaternario de aminas. 20%
Estireno, 80% Divinilbenceno.
51
CUESTIONARIO
a) ¿Qué parámetros afectan el desempeño del sistema de intercambio iónico?

b) ¿El sistema estudiado es eficaz para disminuir la conductividad del agua hasta valores
permitidos industrialmente?
c) ¿Cuál es la cantidad mínima de resina necesaria para alcanzar la disminución de
conductividad requerida (hasta 20 µS/cm).
d) ¿Qué mejoras se podrían incorporar al sistema de intercambio?
e) ¿Resulta rentable la implementación de un sistema de intercambio iónico como el
estudiado a escala industrial?
52
7. HUMIDIFICADOR ADIABÁTICO
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el comportamiento de un humidificador adiabático, así como el comportamiento

del equilibrio del sistema aire- agua.
 Identificar los componentes de un humidificador adiabático

 Estudiar los principios básicos del proceso de humidificación de aire utilizando
una cámara de saturación adiabática
 Calcular el coeficiente de materia Ky , coeficiente de convección y observar el
comportamiento de este al variar las condiciones de flujo másico, humedad y
temperatura del aire
 Calcular la eficiencia de la cámara de saturación adiabática
INTRODUCCIÓN
La humidificación adiabática es una operación unitaria en la que tiene lugar una

transferencia simultánea de materia y calor sin la presencia de una fuente de calor externa.
Es una operación auxiliar con gran importancia a nivel industrial, ya que busca alcanzar la
mayor eficiencia en cuanto se trata de humidificar un flujo de aire con alto contenido
calórico tal que no se requiera de un ente emisor de calor para lograr la vaporización del
líquido, en nuestro caso agua.
MARCO TEORICO
La transferencia simultánea de materia y calor en la operación de humidificación tiene

lugar cuando un gas se pone en contacto con un líquido puro, en el cual es prácticamente
insoluble. Este fenómeno nos conduce a diferentes aplicaciones además de la
humidificación del gas, como son su des humidificación, el enfriamiento del gas
(acondicionamiento de gases), el enfriamiento del líquido, además de permitir la medición
del contenido de vapor en el gas.
A grandes rasgos, el proceso que tiene lugar en la operación de humidificación es el
siguiente:
- Una corriente de agua caliente se pone en contacto con una de aire seco (o con bajo
contenido en humedad), normalmente aire atmosférico.
- Parte del agua se evapora, enfriándose así la interface.
- El seno del líquido cede entonces calor a la interface, y por lo tanto se enfría.
53
- A su vez, el agua evaporada en la interface se transfiere al aire, por lo que se
humidifica.
Un sistema de humidificación adiabática se caracteriza por contar con 3 etapas principales,

en la primera ocurre la deshumidificación en el cual se establece un sistema en donde el
aire introducido al equipo tenga una humedad baja. En la segunda parte la cual
corresponde al recalentamiento, se dispone a calentar el aire que se introdujo por medio de
unas resistencias para que de esta manera pueda absorber mayor agua atomizada y
garantizar mayor flux, en la última etapa que es la humidificación, se atomiza agua por
medio de unos aspersores que entra en contacto con el flujo de aire en una cámara de
pulverización y así, de esta manera formar una neblina dentro de para que sea absorbida
por el aire circundante.
El equipo de Humidificador Adiabático

está compuesto por:
6. Controles eléctricos
1. Bomba 7. Aspersores
2. Cámara de pulverización
3. Medidores de temperatura Los materiales a utilizar:
húmeda y seca
4. Sistema de resistencias y ducto de  Agua
calentamiento
5. Blower  Aire
54
Determinación del comportamiento de Ky y hc con el flujo másico
1. Conectar el equipo a la fuente de suministro de energía (220 voltios).

2. Energice el equipo encendiendo los 4 fusibles del tablero de cuñas.
3. Arranque el blower seleccionando la velocidad deseada (Máxima o mínima).
4. Encienda las resistencias seleccionando la temperatura deseada (Alto – Medio –
Bajo).
5. Arranque la bomba.
6. Para una temperatura de bulbo seco constante en la entrada de la cámara de roció,
variar el flujo de aire
7. Calcular las humedades respectivas, el coeficiente de transferencia de materia Ky,
y la humidificación fraccional para cada flujo de aire.
8. Analizar el comportamiento de Ky mediante una gráfica Ky Vs Flujo másico.
9. Analizar el comportamiento de hc mediante una gráfica hc Vs Flujo másico.
Determinación del comportamiento de Ky y hc con el flujo másico
1. Conectar el equipo a la fuente de suministro de energía (220 voltios).

2. Energice el equipo encendiendo los 4 fusibles del tablero de cuñas.
3. Arranque el blower seleccionando la velocidad deseada (Máxima o mínima).
4. Encienda las resistencias seleccionando la temperatura deseada (Alto – Medio –
Bajo).
5. Arranque la bomba.
6. Para un flujo másico constante a la entrada de la cámara de roció, variar la
temperatura, con el control de las resistencias
7. Calcular las humedades respectivas, el coeficiente de transferencia de materia Ky,
y la humidificación fraccional para cada temperatura de bulbo seco.
8. Analizar el comportamiento de Ky mediante una gráfica Ky Vs Temperatura de
bulbo seco en la entrada.
9. Analizar el comportamiento de hc mediante una gráfica hc Vs Flujo másico.
Resistencia Velocidad del Flujo de Aire

Alto Bajo
T1 Hr1 T2 (°C) Hr2 T1(°C) Hr1 T2(°C) Hr2
(°C)
Bajo
Medio
Alto
55
Dónde: T1: Temperatura del aire en la fase recalentamiento, Hr1: Humedad relativa del
aire en la fase de recalentamiento, T2: Temperatura del aire a la salida de la cámara de
pulverización, Hr2: Humedad relativa del aire en la salida de la cámara de pulverización.
𝐾𝑦 : Coeficiente de transferencia de masa

ℎ𝑐 : Coeficiente de convección aire – agua.
𝑡𝑠 : Temperatura húmeda del aire a la salida.
𝑡1 : Temperatura del aire a la entrada de la cámara de humidificación.
𝑡2 : Temperatura del aire a la salida de la cámara de humidificación.
c: Calor especifico del aire.
m: Flujo de aire seco
a: Relación del área de transferencia y el volumen de contacto
𝑉𝑡 : Volumen total de contacto del sistema gas – liquido
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐻𝑠 : Humedad del aire si saliera a las condiciones de saturación ( ).
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐻𝑎 Humedad del aire a la entrada de la cámara de saturación ( )
𝐻𝑏 Humedad del aire a la salida de la cámara de saturación ( )
1. Con la ayuda de la carta psicométrica y los datos recogidos. Calcule las siguientes
propiedades para el aire a la entrada y salida de la cámara de humidificación:
a. Volumen especifico.
b. Entalpia del aire.
c. Temperatura de roció.
d. Temperatura de Saturación.
e. Humedad Absoluta.
2. Calculo de Ky
𝑚 𝐻𝑆 − 𝐻𝑎
𝐾𝑦 = ln ( )
𝑎 𝑉𝑡 𝐻𝑆 − 𝐻𝑏
3. Calculo de ℎ𝑐 .
𝑚𝑐 𝑡𝑆 − 𝑡1
ℎ𝑐 = ln ( )
𝑎 𝑉𝑡 𝑡𝑆 − 𝑡𝑏
4. Calculo de la eficiencia
−𝐾𝑦 ∗ 𝑎 ∗ 𝑉𝑡
( )
𝜀 =1−𝑒 𝑚
56
8. BOMBA DE CALOR REVERSIBLE
OBJETIVO GENERAL
Aplicar los conocimientos teóricos en los que se fundamenta el funcionamiento de una

bomba de calor reversible aire – aire a escala piloto en el laboratorio.
 Realizar cálculos experimentales que determinen la razón de transferencia de

calor de una bomba de calor reversible aire - aire con su entorno o recinto
cerrado.
 Reconocer cada una de las partes que conforman el equipo de bomba de calor y
su respectiva función en los procesos termodinámicos involucrados.
 Comprender la importancia del equipo de bomba de calor en el desempeño de los
sistemas de refrigeración y calefacción usados en la industria y sus posibles
aplicaciones a otros campos de la ingeniería.
 Determinar la eficiencia ideal de una bomba de calor reversible aire - aire.
 Calcular los coeficientes de transferencia de calor externos.
INTRODUCCIÓN
Una bomba de calor es una máquina térmica que permite transferir energía en forma de
calor de un ambiente a otro. Para lograrlo se requiere un aporte de trabajo al sistema, lo
cual está acorde a la segunda ley de la termodinámica, según la cual el calor se dirige de
manera espontánea de un foco caliente a otro frío, y no de manera inversa, hasta que
sus temperaturas se igualen o alcancen valores muy cercanos al equilibrio térmico.
La bomba de calor está formada por un circuito frigorífico clásico (compresor,

condensador, sistema de expansión y evaporador) del que se aprovecha la energía
calorífica cedida por el condensador (aire caliente o agua caliente que sale del
condensador) y no la que se absorbe en el evaporador (fuente fría) del aire ambiente o
del agua de un pozo o de un río. El principio de funcionamiento lo podemos observar en
la siguiente figura.
57
1. Compresor
2. Evaporador
3. Válvula de expansión
4. Condensador
5. Válvula de cuatro vías
Fuente: Rey Martínez, Francisco Javier y Gómez Velazco, Eloy.

Bombas de calor y energías renovables en edificios. Editorial Thomson.
MARCO TEORICO
La bomba de calor es un sistema reversible que puede suministrar calor o frío cuya
temperatura es inferior o superior a la del local a calentar o refrigerar, utilizando para
ello una cantidad de trabajo comparativamente pequeña.
En las máquinas frigoríficas; en donde está el motor térmico, el fluido termodinámico

obtiene calor del foco caliente, realiza trabajo mecánico y cede calor al foco frío. En la
máquina frigorífica, la transferencia de energía térmica se realiza en el sentido contrario
al que se produce de forma espontánea en la naturaleza y, según el segundo principio de
la Termodinámica, esto sólo puede realizarse consumiendo trabajo. Por tanto, el
diagrama energético funcional de una máquina frigorífica es el que muestra la figura
Diagrama energético de una máquina frigorífica

Fuente: Bloque Temático II. Principios De Máquinas; Máquina frigorífica y bomba de
calor.
Donde representa la energía térmica absorbida por el fluido desde el foco frío que se
encuentra a una temperatura. Representa el calor cedido por el fluido al foco caliente,
cuya temperatura es y es el trabajo que se debe aportar al fluido para conseguir que la
transferencia térmica se realice desde el foco frío hacia el foco caliente.
58
El proceso de transferencia de energía calorífica que se realiza en la bomba de calor se
consigue por medio de un sistema de refrigeración por compresión de gases
refrigerantes, cuya particularidad radica en una válvula inversora de ciclo que forma
parte del sistema, la cual puede invertir el sentido del flujo de refrigeración,
transformando el condensador en evaporador y viceversa. Pueden emplearse para
refrigerar un recinto o bien para calentar otro. Esto es lo que hace el frigorífico: enfría
su interior y calienta el exterior, y es lo que hace el aire acondicionado: enfría el interior
de la vivienda y calienta el aire de la calle.
De esta manera podremos tener dos tipos de configuraciones posibles sin la necesidad
de invertir físicamente la disposición del equipo, para ello es necesario disponer de un
único camino para el fluido, pero con la posibilidad de hacerlo circular en un sentido o,
en el contrario, de forma que se pueda lograr un funcionamiento, o el contrario. El
dispositivo que permite esta inversión de giro es una válvula de cuatro vías, dos de
entrada y dos de salida, y dos posiciones. La siguiente figura muestra el funcionamiento
de la válvula en sus dos posiciones:
Maquina frigorífica ideal: Cuando no existen perdidas de calor y los procesos

termodinámicos se realizan de manera ideal se puede hablar entonces de un maquina
frigorífica ideal. En estas máquinas el fluido termodinámico realizaría el Ciclo de
Carnot en sentido inverso, es decir, en sentido anti horario, como se muestra en la
siguiente figura
Ciclo de Carnot para un maquina frigorífica ideal

Fuente: Bloque Temático II. Principios De Máquinas; Máquina frigorífica.
Según este ciclo, el fluido realiza dos transformaciones isotérmicas y otras dos
adiabáticas:
 Transformación 1-2: compresión adiabática: se produce una disminución de

volumen a expensas de un consumo de trabajo exterior provocando un aumento
de temperatura desde la temperatura inferior a la temperatura superior.
Esta transformación se realiza sin intercambio de calor con el exterior,
adiabáticamente.
 Transformación 2-3: compresión isoterma: el fluido cede calor al foco caliente a
59
temperatura constante, lo que equivale a un trabajo negativo con disminución de
volumen
 Transformación 3-4: expansión adiabática: el fluido disminuye su temperatura
desde hasta , sin intercambio de calor con el exterior, por lo que realiza un
cierto trabajo con aumento de volumen. Idealmente este trabajo se podría utilizar
para realizar la transformación 1-2, en la que se necesita consumir trabajo.
 Transformación 4-1: expansión isotérmica: se completa el ciclo con una
transformación a temperatura constante y con aumento de volumen. Esto
requiere la realización de un trabajo positivo a partir del calor absorbido del
exterior, el foco frío.
Maquina frigorífica real: Utiliza un fluido (refrigerante) para realizar un ciclo

termodinámico que se basa en la evaporación y licuefacción de este fluido. Las
expresiones para el cálculo del desempeño para esta máquina son las mismas que para la
maquina frigorífica ideal, sin embargo los valores obtenidos deberán variar según sean
los valores reales calculados o medidos para el calor cedido y el ganado en el
condensador y el evaporador respectivamente.
Los componentes de la instalación de una maquina frigorífica son los siguientes:
 Compresor: Toma el fluido refrigerante en estado vapor y a baja presión para

elevar su presión hasta que su temperatura de saturación sea superior a la
temperatura ambiente que existe en el exterior de la máquina, de forma que sea
posible el cambio de estado del fluido de vapor a líquido con cesión de calor. El
compresor funciona accionado por un motor térmico o eléctrico.
 Condensador: Se trata de un conducto en forma de serpentín para conseguir una
gran superficie de contacto que facilite el rápido intercambio de calor entre el
fluido del interior y el medio exterior. Este conducto se va llenando del vapor
que proviene del compresor y va aumentando su presión hasta alcanzar la
presión de vapor, momento en que se licua, cediendo calor al exterior. En un
frigorífico convencional es la rejilla situada en la parte trasera del frigorífico
 Válvula de expansión: Es el dispositivo que se utiliza para regular la entrada en
el evaporador del fluido refrigerante en estado líquido procedente del
condensador. Mediante esta válvula se consigue que el evaporador se alimente
de una forma continua. Así, se dispone en el evaporador del refrigerante
necesario para conseguir que se mantenga la presión de vapor que se necesita,
según la temperatura deseada, para que se produzca el paso de líquido a vapor
con la correspondiente absorción de calor.
 Evaporador: Es un intercambiador de calor similar al condensador. En este caso,
el evaporador va recibiendo fluido en estado líquido a baja presión, procedente
de la válvula de expansión. Las propiedades termodinámicas del fluido
refrigerante.
60
Esquema de funcionamiento de una maquina frigorífica real
Fuente: Bloque Temático II. Principios De Máquinas; Máquina frigorífica y bomba de
calor.
Eficiencia de la bomba de calor: La eficiencia de estos equipos cuando actúan como

calefacción se mide según su COP (coefficient of performance) que representa la razón
entre la cantidad de calor generado y la energía consumida del equipo:
Calor intercambiado en el evaporador

Calor expulsado en el condensador
Tipos de bombas de calor: los principales tipos de bomba de calor son [4]:
- Aire-aire: recuperan el calor o frío del aire para cederlo al interior del edificio a
través de una red de conductos. Es la aplicación habitual de las bombas de
calor, y se destinan a calefacción y refrigeración de viviendas.
- Aire- agua: extraen el calor del aire exterior y lo transfieren al interior a través
de un circuito de agua a baja temperatura.
- Agua-agua: recuperan el calor superficial del agua de ríos, lagos, etc. Y También
de aguas subterráneas.
- Agua-Aire: Recuperan calor de la masa de agua superficial o
subterránea.
- Tierra-agua: recuperan el calor solar acumulado en el terreno como fuente de
calor, lo que se consigue por medio de un circuito de agua con glicol enterrado.
61
Bomba de calor reversible.
El Sistema de bomba de calor reversible consta de:
1. Intercambiadores de calor.
2. Filtro secador
3. Tanque almacenador
4. Compresor
5. Capilar.
6. Manómetro de baja presión.
7. Manómetro de alta presión.
8. Tablero de control.
62
V6 V5
V1 V2
V3 V4
Representación Esquemática del Sistema
CICLOS ABIERTO CERRADO
1 V1 V2 V3 V4 V5 V6
2 V4 V5 V6 V1 V2 V3
Simbología
63
Primer Ciclo:
1. Ubique correctamente la posición de las válvulas (1, 2,3 abiertas, 4, 5,6

cerradas) tal como se indica en el diagrama del sistema, para realizarlo.
Verifiquen que estén correctas cada una de ellas.
2. Verifique que el indicador de energizado del tablero de control este encendido,

Encienda la unidad de compresión mediante el interruptor del tablero de
control, para hacer circular el refrigerante y poner en marcha el ciclo
termodinámico.
3. Luego de aproximadamente unos 5 minutos, encienda los ventiladores ubicados

en cada intercambiador de calor por independiente para apreciar y sentir el
efecto de transferencia de calor en cada foco (caliente y frío).
4. Espere hasta que se estabilice (este en equilibrio) la máquina, que será al

momento en que las presiones registradas en los manómetros de alta y baja
presión presenten fluctuaciones imperceptibles.
5. Con el medidor láser de temperatura, mida las temperaturas superficiales de

cada intercambiador (condensador y evaporador), y registre los datos obtenidos.
Segundo Ciclo:
1. Apague todos los interruptores del tablero de control (unidad de compresión y

ventiladores).
2. Esperar hasta que las presiones en ambos manómetros sean muy similares y
presenten cambios imperceptibles.
3. Ubique correctamente la posición de las válvulas (4, 5,6 abiertas, 1,2, 3

cerradas) tal como se indica en el diagrama del sistema, para realizarlo.
Verifiquen que estén correctas cada una de ellas.
4. Palpe la unidad de compresión si aún está muy caliente, deje reposar durante
unos minutos ya que si está muy caliente esta no encenderá.
5. Encienda la unidad de compresión mediante el interruptor del tablero de

control, poniendo cuidado a los indicadores de presión (manómetros), si estos
indicadores no se mueven al encender la unidad de compresión, apáguela,
déjela reposar por unos minutos y vuelva a repetir este procedimiento.
Repitas los pasos 3,4 y 5 del primer ciclo

64
PROCEDIMIENTO DE CALCULOS
Para calcular los calores y coeficientes de transferencia de calor por convección externos en
cada intercambiador de calor (condensador y evaporador), tome en cuenta las siguientes
consideraciones:
 El sistema está en equilibrio.

 Se encuentra trabajando a condiciones normales de presión y
temperatura ambiente (1 atm y 30 ℃) para horas durante el día.
 Hay transferencia de calor por convección forzada.
 Las velocidades de flujo de aire en ambos ventiladores es la misma, respectivamente.
 En cada intercambiador, el serpentín es un tubo cilíndrico largo.
A continuación se presentan las ecuaciones a emplear para determinar la razón de

transferencia de calor por convección forzada tanto en el condensador como en el
evaporador:
65
ANEXOS
Propiedades del gas refrigerante empleado en el sistema:
Nombre 1, 1, 1, 2- Tetrafluoroetano (R-134a)

Peso molecular 102 g/mol
Punto de ebullición -26.1°C
Punto de congelación -103°C
Temperatura critica 101.1°C
Presión critica 40.67 bar (absoluto)
Densidad critica 508 kg/m3
Diagrama Entalpia-Presión refrigerante 134ª (tomado de perry’s pag. 2-293, fig. 2-27)
66
TABLA PRESIÓN DE SATURACIÓN REFRIGERANTE R134a
Temperatura Presión
K °C °F °R KPa Psi mm Hg Atm Torr

243,15 -30,00 -22,00 437,67 84,38 12,24 632,89 0,83 632,89
244,1 -29,00 -20,20 439,47 88,46 12,83 663,53 0,87 663,53

5
245,15 -28,00 -18,40 441,27 92,70 13,45 695,33 0,91 695,33
246,1 -27,00 -16,60 443,07 97,10 14,08 728,34 0,96 728,34

5
247,15 -26,00 -14,80 444,87 101,67 14,75 762,59 1,00 762,59
248,1 -25,00 -13,00 446,67 106,40 15,43 798,07 1,05 798,07

5
249,15 -24,00 -11,20 448,47 111,30 16,14 834,82 1,10 834,82
250,1 -23,00 -9,40 450,27 116,39 16,88 873,00 1,15 873,00

5
251,15 -22,00 -7,60 452,07 121,65 17,64 912,45 1,20 912,45
252,1 -21,00 -5,80 453,87 127,10 18,43 953,33 1,25 953,33

5
253,15 -20,00 -4,00 455,67 132,73 19,25 995,56 1,31 995,56
254,1 -19,00 -2,20 457,47 138,57 20,10 1039,36 1,37 1039,36

5
255,15 -18,00 -0,40 459,27 144,60 20,97 1084,59 1,43 1084,59
256,1 -17,00 1,40 461,07 150,84 21,88 1131,40 1,49 1131,39

5
257,15 -16,00 3,20 462,87 157,28 22,81 1179,70 1,55 1179,70
258,1 -15,00 5,00 464,67 163,94 23,78 1229,65 1,62 1229,65

5
259,15 -14,00 6,80 466,47 170,82 24,78 1281,26 1,69 1281,26
260,1 -13,00 8,60 468,27 177,92 25,81 1334,51 1,76 1334,51

5
261,15 -12,00 10,40 470,07 185,24 26,87 1389,42 1,83 1389,41
262,1 -11,00 12,20 471,87 192,80 27,96 1446,12 1,90 1446,12

5
263,15 -10,00 14,00 473,67 200,60 29,09 1504,63 1,98 1504,62
264,1 -9,00 15,80 475,47 208,64 30,26 1564,93 2,06 1564,93

5
265,15 -8,00 17,60 477,27 216,93 31,46 1627,11 2,14 1627,11
266,1 -7,00 19,40 479,07 225,48 32,70 1691,24 2,23 1691,24

5
267,15 -6,00 21,20 480,87 234,28 33,98 1757,25 2,31 1757,24
268,1 -5,00 23,00 482,67 243,34 35,29 1825,21 2,40 1825,20

5
269,15 -4,00 24,80 484,47 252,68 36,65 1895,26 2,49 1895,26
270,1 -3,00 26,60 486,27 262,28 38,04 1967,27 2,59 1967,26

5
271,15 -2,00 28,40 488,07 272,17 39,47 2041,45 2,69 2041,44
272,1 -1,00 30,20 489,87 282,34 40,95 2117,73 2,79 2117,72

5
273,15 0,00 32,00 491,67 292,80 42,47 2196,19 2,89 2196,18
274,1 1,00 33,80 493,47 303,56 44,03 2276,89 3,00 2276,89

5
275,15 2,00 35,60 495,27 314,62 45,63 2359,85 3,11 2359,84
276,1 3,00 37,40 497,07 325,98 47,28 2445,06 3,22 2445,05

5
277,15 4,00 39,20 498,87 337,66 48,97 2532,67 3,33 2532,66
278,1 5,00 41,00 500,67 349,66 50,71 2622,67 3,45 2622,67

5
279,15 6,00 42,80 502,47 361,98 52,50 2715,08 3,57 2715,07
280,1 7,00 44,60 504,27 374,63 54,34 2809,96 3,70 2809,96

5
281,15 8,00 46,40 506,07 387,61 56,22 2907,32 3,83 2907,31
282,1 9,00 48,20 507,87 400,94 58,15 3007,31 3,96 3007,30

5
283,15 10,00 50,00 509,67 414,61 60,13 3109,84 4,09 3109,83
284,1 11,00 51,80 511,47 428,63 62,17 3215,00 4,23 3214,99

5
285,15 12,00 53,60 513,27 443,01 64,25 3322,86 4,37 3322,85
286,1 13,00 55,40 515,07 457,76 66,39 3433,49 4,52 3433,48

5
67
287,15 14,00 57,20 516,87 472,88 68,59 3546,90 4,67 3546,89
288,15 15,00 59,00 518,67 488,37 70,83 3663,09 4,82 3663,08

289,15 16,00 60,80 520,47 504,25 73,14 3782,20 4,98 3782,19
290,15 17,00 62,60 522,27 520,52 75,50 3904,23 5,14 3904,22

291,15 18,00 64,40 524,07 537,18 77,91 4029,19 5,30 4029,18
292,15 19,00 66,20 525,87 554,24 80,39 4157,15 5,47 4157,14

293,15 20,00 68,00 527,67 571,71 82,92 4288,19 5,64 4288,18
294,15 21,00 69,80 529,47 589,59 85,51 4422,30 5,82 4422,29

295,15 22,00 71,60 531,27 607,89 88,17 4559,56 6,00 4559,55
296,15 23,00 73,40 533,07 626,62 90,88 4700,05 6,18 4700,04

297,15 24,00 75,20 534,87 645,78 93,66 4843,76 6,37 4843,75
298,15 25,00 77,00 536,67 665,38 96,51 4990,77 6,57 4990,76

299,15 26,00 78,80 538,47 685,43 99,41 5141,16 6,76 5141,15
300,15 27,00 80,60 540,27 705,92 102,39 5294,85 6,97 5294,84

301,15 28,00 82,40 542,07 726,88 105,43 5452,06 7,17 5452,05
302,15 29,00 84,20 543,87 748,30 108,53 5612,73 7,39 5612,71

303,15 30,00 86,00 545,67 770,20 111,71 5776,99 7,60 5776,98
304,15 31,00 87,80 547,47 792,57 114,95 5944,78 7,82 5944,76

305,15 32,00 89,60 549,27 815,43 118,27 6116,24 8,05 6116,23
306,15 33,00 91,40 551,07 838,78 121,65 6291,38 8,28 6291,37

307,15 34,00 93,20 552,87 862,63 125,11 6470,27 8,51 6470,26
308,15 35,00 95,00 554,67 886,98 128,65 6652,92 8,75 6652,90

309,15 36,00 96,80 556,47 911,85 132,25 6839,46 9,00 6839,44
310,15 37,00 98,60 558,27 937,24 135,94 7029,90 9,25 7029,88

311,15 38,00 100,40 560,07 963,15 139,69 7224,24 9,51 7224,22
312,15 39,00 102,20 561,87 989,60 143,53 7422,63 9,77 7422,61

313,15 40,00 104,00 563,67 1016,60 147,45 7625,15 10,03 7625,13
314,15 41,00 105,80 565,47 1044,10 151,43 7831,42 10,30 7831,39

315,15 42,00 107,60 567,27 1072,20 155,51 8042,18 10,58 8042,16
316,15 43,00 109,40 569,07 1100,90 159,67 8257,45 10,87 8257,43

317,15 44,00 111,20 570,87 1130,10 163,91 8476,47 11,15 8476,45
318,15 45,00 113,00 572,67 1159,90 168,23 8699,99 11,45 8699,97

319,15 46,00 114,80 574,47 1190,30 172,64 8928,01 11,75 8927,98
320,15 47,00 116,60 576,27 1221,30 177,13 9160,53 12,05 9160,50

321,15 48,00 118,40 578,07 1252,90 181,72 9397,55 12,37 9397,52
322,15 49,00 120,20 579,87 1285,10 186,39 9639,07 12,68 9639,04

323,15 50,00 122,00 581,67 1317,90 191,15 9885,09 13,01 9885,06
324,15 51,00 123,80 583,47 1351,30 195,99 10135,61 13,34 10135,58

325,15 52,00 125,60 585,27 1385,40 200,94 10391,38 13,67 10391,35
326,15 53,00 127,40 587,07 1420,10 205,97 10651,66 14,02 10651,63

327,15 54,00 129,20 588,87 1455,50 211,10 10917,18 14,36 10917,15
328,15 55,00 131,00 590,67 1491,50 216,32 11187,20 14,72 11187,17

329,15 56,00 132,80 592,47 1528,20 221,65 11462,47 15,08 11462,44
330,15 57,00 134,60 594,27 1565,60 227,07 11743,00 15,45 11742,97

331,15 58,00 136,40 596,07 1603,60 232,58 12028,02 15,83 12027,99
332,15 59,00 138,20 597,87 1642,30 238,20 12318,30 16,21 12318,26

333,15 60,00 140,00 599,67 1681,80 243,92 12614,57 16,60 12614,54
68
334,15 61,00 141,80 601,47 1721,90 249,74 12915,35 16,99 12915,31
335,15 62,00 143,60 603,27 1762,80 255,67 13222,12 17,40 13222,09
336,15 63,00 145,40 605,07 1804,40 261,71 13534,15 17,81 13534,11

337,15 64,00 147,20 606,87 1846,70 267,84 13851,43 18,23 13851,39
338,15 65,00 149,00 608,67 1889,80 274,09 14174,70 18,65 14174,67

339,15 66,00 150,80 610,47 1933,70 280,46 14503,98 19,08 14503,94
340,15 67,00 152,60 612,27 1978,30 286,93 14838,51 19,52 14838,47

341,15 68,00 154,40 614,07 2023,70 293,51 15179,04 19,97 15179,00
342,15 69,00 156,20 615,87 2069,80 300,20 15524,82 20,43 15524,78

343,15 70,00 158,00 617,67 2116,80 307,02 15877,35 20,89 15877,31
344,15 71,00 159,80 619,47 2164,60 313,95 16235,88 21,36 16235,84

345,15 72,00 161,60 621,27 2213,20 321,00 16600,41 21,84 16600,37
346,15 73,00 163,40 623,07 2262,70 328,18 16971,69 22,33 16971,65

347,15 74,00 165,20 624,87 2313,00 335,47 17348,97 22,83 17348,93
348,15 75,00 167,00 626,67 2364,10 342,88 17732,26 23,33 17732,21

349,15 76,00 168,80 628,47 2416,10 350,43 18122,29 23,85 18122,24
350,15 77,00 170,60 630,27 2469,00 358,10 18519,07 24,37 18519,02

351,15 78,00 172,40 632,07 2522,80 365,90 18922,61 24,90 18922,56
352,15 79,00 174,20 633,87 2577,60 373,85 19333,64 25,44 19333,59

353,15 80,00 176,00 635,67 2633,20 381,91 19750,68 25,99 19750,62
354,15 81,00 177,80 637,47 2689,80 390,12 20175,21 26,55 20175,16

355,15 82,00 179,60 639,27 2747,30 398,46 20606,50 27,11 20606,44
356,15 83,00 181,40 641,07 2805,80 406,95 21045,29 27,69 21045,23

357,15 84,00 183,20 642,87 2865,30 415,58 21491,58 28,28 21491,52
358,15 85,00 185,00 644,67 2925,80 424,35 21945,37 28,88 21945,30

359,15 86,00 186,80 646,47 2987,40 433,29 22407,40 29,48 22407,34
360,15 87,00 188,60 648,27 3049,90 442,35 22876,19 30,10 22876,13

361,15 88,00 190,40 650,07 3113,60 451,59 23353,99 30,73 23353,92
362,15 89,00 192,20 651,87 3178,30 460,97 23839,28 31,37 23839,21

363,15 90,00 194,00 653,67 3244,20 470,53 24333,57 32,02 24333,50
364,15 91,00 195,80 655,47 3311,20 480,25 24836,11 32,68 24836,04

365,15 92,00 197,60 657,27 3379,30 490,13 25346,90 33,35 25346,83
366,15 93,00 199,40 659,07 3448,70 500,19 25867,45 34,04 25867,38

367,15 94,00 201,20 660,87 3519,30 510,43 26396,99 34,73 26396,92
368,15 95,00 203,00 662,67 3591,20 520,86 26936,29 35,44 26936,22

369,15 96,00 204,80 664,47 3664,50 531,49 27486,09 36,17 27486,01
370,15 97,00 206,60 666,27 3739,10 542,31 28045,63 36,90 28045,56

371,15 98,00 208,40 668,07 3815,20 553,35 28616,43 37,65 28616,35
372,15 99,00 210,20 669,87 3892,90 564,62 29199,23 38,42 29199,15

373,15 100,00 212,00 671,67 3972,40 576,15 29795,53 39,20 29795,45
69
9. TORRE DE PAREDES HÚMEDAS
OBJETIVO GENERAL
Calcular el coeficiente global de transferencia de masa de un sistema aire-agua en

función de la concentración y presiones parciales.
● Comprender fenomenológicamente los procesos de transferencia de masa que se

llevan a cabo en la torre de pared húmeda.
● Analizar el comportamiento del coeficiente de transferencia de masa para varios
caudales de aire.
INTRODUCCIÓN
Uno de los enfoques del programa de ingeniería química de la Universidad de Cartagena,

es el de promover el entendimiento práctico e impulsar las experiencias de laboratorio,
de tal forma que se fortalezca la formación del ingeniero químico en todos los ámbitos.
Por lo tanto, es notoria la gran importancia de experimentar con equipos en el área de
transferencia de masa con el fin de afianzar los conocimientos aprendidos.
Los estudios en el área de transferencia de masa involucran muchos elementos y

parámetros interrelacionados entre sí. Tal es el caso de la determinación de coeficientes
de transferencia de masa, donde se han realizado amplios estudios en torres de pared
húmeda. Gilliland, Sherwood y Woerstz, Chilton y Colburn entre otros, han presentado
trabajos rigurosos en los cuales han obtenido resultados interesantes que han podido ser
correlacionados. La torre de pared húmeda fue uno de los primeros dispositivos de
laboratorio utilizados para el estudio experimental de los procesos de reacción gas-
líquido, gracias a la ventaja de poder suponer un área interfacial de contacto. En este
dispositivo, una película líquidadescendente fluye por la pared del tubo, mientras
que el flujo gaseoso puede efectuarse en contracorriente o co-corriente, teniendo en
cuenta las características propias del proceso. El funcionamiento en contracorriente es el
más utilizado por ser considerado el más óptimo, pero tiene como desventajas provocar
turbulencias (que generan ruptura de la película), arrastres e inundación en la columna.
La circulación del gas en equicorriente se hace aconsejable en el caso específico de las
torres de pared húmeda con reacción en las que aumenta la viscosidad del líquido a
medida que aumenta la conversión.
70
Utilizando como líquido el agua y como gas el aire, se puede medir la transferencia de
agua desde la fase líquida a la fase gaseosa, una vez efectuado el paso del vapor de agua
al aire. En base a lo anterior, es posible detallar los requisitos necesarios para alcanzar los
objetivos que se muestran en la siguiente sección.
MARCO TEÓRICO
La transferencia de masa es la tendencia de uno o más componentes de una mezcla a

transportarse desde una zona de alta concentración a otra zona donde la concentración
es menor. La diferencia de concentración es la que constituye la fuerza impulsora (o
motriz) de la transferencia de masa.
La velocidad con que se produce la transferencia de masa está vinculada al mecanismo

de transporte de las sustancias entre las fases, entre las cuales tiene lugar el intercambio
de masa. La transferencia dentro de la fase puede originarse mediante difusión
molecular o por medio de la convección y la difusión molecular simultáneamente.
En un medio inmóvil la sustancia se desplaza solo por difusión molecular. Cuando el

medio es móvil, el transporte se producirá tanto por difusión molecular, como por el
propio medio en la dirección de su movimiento, o por partículas individuales del mismo
que se mueven en diversas direcciones. El mecanismo de transporte de la fase hacia la
interfase mediante la difusión molecular y turbulenta resulta un proceso complicado,
por lo cual existen dificultades para el análisis teórico y el cálculo del transporte de
masa.
Con el objetivo de facilitar la explicación del fenómeno se asumen dos fases,

separadas por la interfase, que se moverán a velocidades globales diferentes, que es
aplicable a la transferencia de masa entre líquido y gas, o entre dos líquidos que no se
mezclan (inmiscibles).
Determinación del Coeficiente de Transferencia de Masa
En los cálculos típicos que se realizan en el estudio de la transferencia de masa se suele

definir un parámetro que agrupa todos los efectos convectivos y de difusión molecular.
Este es el coeficiente de transferencia de masa. Cualquiera que sea el mecanismo de
transporte, la transferencia de la masa depende de la existencia de un distanciamiento al
equilibrio, lo cual provoca que exista una "fuerza impulsora”, que impulsa al equilibrio
[2]. (veaseEc. 1)
71
Para determinar el coeficiente de transferencia de masa, KG, se hace uso de la ley de Fick
en función de la diferencia de presiones parciales en la parte alta y baja de la torre.
Donde NA es el flux del componente A (agua), y P A1 y PA2 las presiones parciales en la entrada
(parte alta) y salida (parte baja) de la torre.
Para conocer las presiones parciales correspondientes al agua, se debe tener en cuenta la
relación entre la presión parcial del componente y la fracción molar de este, suponiendo que la
mezcla aire-agua cumple la Ley de Raoult.
Para conocer la fracción molar de agua presente en la mezcla de aire y agua, se toma la lectura
ofrecida por el termohigrómetro, de temperatura de bulbo seco y humedad relativa. Luego a
través de la carta psicométrica se determina la humedad absoluta “Y”.
Luego, el flux puede calcularse también teniendo en cuenta la siguiente relación:
Donde está en función de la diferencia de humedades absolutas, la velocidad de flujo

másico del aire “G” y el área “A” de transferencia. Donde conocemos el flujo másico de
aire, al regular el flujo volumétrico de aire y se puede determinar el volumen específico
del aire húmedo respecto a la masa de aire seco (constante):
Para determinar el área de transferencia de masa, se utiliza una relación geométrica

simple, para el área de la superficie interna de un cilindro, teniendo en cuenta el espesor de
la capa de agua que escurre por las paredes.
72
Donde el diámetro interno “di” y la altura “h” del tubo se conocen, y se puede determinar
el espesor de la capa de la película de agua:
Siendo “g” la gravedad, y “Qw”, “μw” y “ρw” el caudal, la viscosidad y la densidad del
agua.
Por otro lado, se puede determinar los números de Sherwood, Schmidt y Reynolds.
 Sherwood:
Donde kY es el coeficiente de transferencia de masa en función de la diferencia de

composiciones, di el diámetro interno del tubo, R la constante de los gases, T la
temperatura de operación, Daw la difusividad de agua en aire, P la presión y M el peso
molecular.
El coeficiente de transferencia ky se puede determinar a partir del flux, las composiciones

de agua en la interfase y en el aire a la entrada y salida de la torre.
Así como la difusividad molecular se puede calcular a través de la siguiente ecuación:
 Schmidt:
73
 Reynolds:
Dependiendo estos de la viscosidad cinemática, cociente entre la viscosidad dinámica y la

densidad. Reynolds depende de la velocidad lineal:
Donde AT es el área de corte transversal de la película
 Número de Sherwood:
Es un número adimensional utilizado en transferencia de masa. Representa el cociente

entre la transferencia de masa por convección y difusión. Se llama así en honor a Thomas
Kilgore Sherwood. Refleja la facilidad con la cual se presentan los fenómenos de
transferencia de masa a determinadas condiciones hidrodinámicas del fluido y de la
interfase metal-emulsión.
Se define como:
 Número de Schmidt:
Es un número adimensional definido como el cociente entre la difusión de cantidad de

movimiento y la difusión de masa, y se utiliza para caracterizar flujos en los que hay
procesos convectivos de cantidad de movimiento y masa. Se llama así en honor a Ernst
Schmidt.
El número de Schmidt relaciona los grosores de las capas límite de cantidad de

movimiento y de masa. Se define Como:
74
El equipo de torre de pared húmeda

consta: Los materiales a utilizar son:
1. Zona de calma superior  2 Termómetros

2. Zona de calma inferior  Cronómetro.
3. Zona de Contacto Gas-Liquido  1 probeta de 100 mL
Para los requerimientos de fluidización del agua y el aire se tiene un sistema de bombeo
compuesto por:
1. Compresor 6. Válvula de compuerta

2. Bomba 7. Válvula de descarga
3. Tanque de almacenamiento 8. Válvula de división de flujo
4. Válvula de salida del tanque 9. Recirculación de agua al tanque
5. Válvula de purga de línea de 10. Manguera de desagüe del tanque
vapor
75
Representación Esquemática para la torre de pared Húmeda
1. Llene el tanque de almacenamiento con agua
2. Asegúrese que la válvula de purga de la línea de vapor, ubicada en la parte
inferior de la torre, se encuentre completamente abierta.
3. Abra totalmente la válvula de descarga del tanque de almacenamiento.
4. Verifique que la válvula de recirculación al tanque de almacenamiento,
localizado después de la unión T, se encuentre totalmente abierta.
5. Compruebe que la válvula de compuerta para alimentación de agua a la torre
se encuentre mínimamente abierta (10-15% de la apertura).
6. Encienda la bomba y luego gradué la válvula de recirculación,
aproximadamente ¼ abierta, hasta garantizar una película laminar de líquido
descendente.
7. Cierre la válvula de la línea de la purga de vapor, cuando la película de
líquido sea claramente visible y no salga flujo de agua por esta purga.
8. Mida el caudal de agua empleado por medio del agua proveniente de la
corriente del reflujo. Para esto, ubique la probeta justo en la zona de
descarga de la recirculación, midiendo con el cronómetro el tiempo que
demora en llenar.
9. Alimente aire comprimido a una presión suficiente para que luego pueda ser
regulada con el rotámetro, teniendo en cuenta que éste trabaja de 5 a 50
FCSH (Pies cúbicos estándar por hora).
10. Escoja un flujo de aire y deje operar la torre durante 5 minutos para que se
estabilice y después mida las temperaturas de entrada y salida del agua,
midiendo con el termómetro en las entradas al tanque de la división de flujo
y de la recirculación respectivamente (en el tanque) y las temperaturas de
76
bulbo seco y húmedo del aire a la entrada y la temperatura de bulbo seco y la
humedad relativa del aire a la salida.
11. Variar el caudal de aire que circula por el rotámetro y hacer las respectivas
lecturas de las condiciones del aire de salida, alrededor de 7 veces.
12. Cierre la válvula de suministro de aire.
13. Abra la válvula de línea de purga de vapor.
14. Apague y desconecte la bomba.
15. Regrese el agua de la línea al tanque de almacenamiento de agua.
16. Cierre la válvula de suministro de agua de la torre.
Entrada Salida
Flujo
CORRIDAS T bulbo T bulbo Humedad T bulbo
[SCFH]
seco húmedo T [° C] relativa seco T [° C]
[°C] [°C] [°C]
1. Si se observa que existe un aumento del flujo inesperado del agua, se recomienda
abrir la válvula de seguridad con el fin de reducir el caudal y así evitar la inundación de
la torre.
2. La película de agua no se formará por mucho tiempo. Al observarse la ruptura de
ésta, debe cerrarse inmediatamente la válvula de suministro de aire y abrir la válvula de
77
la línea de purga de vapor con el fin de dejar salir el agua que pueda caer dentro del
tubo, evitando que ésta ingrese en el compresor y rotámetro, y los dañe.
CUESTIONARIO
a) ¿En cuánto tiempo alcanza la columna una operación estable?

b) ¿Cuál es el área de transferencia?
c) Calcule el flujo de agua evaporada y transferida al aire a través de la columna en
Kg de agua / h.
d) Calcule el flux de transferencia de masa NA
e) ¿Cuál es la fuerza impulsora que favorece la transferencia de masa?
f) A las condiciones de operación establecidas y para caudal de aire, ¿Qué valor tiene
el coeficiente de transferencia de masa kG?
g) ¿Cuál es el valor de espesor de la película interfacial
78
10. COLUMNA DE ABSORCIÓN EMPACADA
OBJETIVO GENERAL
Estudiar el funcionamiento básico de una columna de absorción empacada y el
comportamiento de equilibrio asociado a la transferencia de masa para una interfase gas-
liquido.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Observar y determinar experimentalmente los flujos de inundación en una torre

empacada para obtener la curva de inundación.
 Determinar el flujo (kg/h) de solución de monoetanolamina al 15% en peso, que se debe

alimentar a la columna, para absorber el 60% de dióxido de carbono contenido en una
corriente de aire.
INTRODUCCIÓN
La absorción es una operación unitaria de gran importancia dentro de la industria química y

muy aplicada en la mayoría de los procesos industriales, la cual consiste en la transferencia de
uno o más especies de una fase gaseosa a un solvente líquido como resultado de su interacción.
El fenómeno se caracteriza por que las especies transferidas a la fase liquida suelen ser
absorbidas por lo cual se les asigne la condición de “solutos”.
La absorción no involucra cambios químicos en las especies presentes en el sistema, por lo

cual hace que sea muy usada como método de purificación, separación y recuperación de gases
dentro del área de la ingeniería de procesos.
En las industrias se pueden encontrar diferentes tipos de columnas de absorción, dependiendo

las condiciones que requiera el proceso y del tipo de especies químicas presentes en el sistema
que se necesite separar, dentro de las que podemos referenciar las columnas de absorción
empacadas o de platos.
79
MARCO TEORICO
La operación de absorción de un gas es llevada a cabo en una torre o columna que posee unas
características específicas, generalmente consiste de una columna cilíndrica equipado con una
entrada de gas y un distribuidor en la parte inferior, y una entrada de líquido y un distribuidor en
la parte superior con lo cual se establece una operación de flujo en contracorriente, aunque esta
puede ser también de flujo cruzado o co-corriente.
La torre también posee unas salidas del gas y el líquido por la parte superior e inferior
respectivamente (con diferentes concentraciones de salida) como de igual manera el cuerpo de la
columna esta relleno de una masa inerte de diferentes formas geometrícas encargada de
suministrar el área de contacto entre las fases.
La entrada del líquido que puede ser un disolvente puro o una solución diluida de algún soluto
(puede ser o no el mismo gas) en el disolvente se distribuye sobre la parte superior del embalaje
(relleno) por el distribuidor que en condiciones ideales moja uniformemente la superficie de los
sólidos. El gas que contiene soluto entra por el espacio de distribución por debajo del embalaje y
fluye hacia arriba a través de los intersticios de la contracorriente de embalaje para el flujo de
líquido.
El embalaje (relleno) o empaquetado proporciona gran superficie de transferencia entre el líquido

y el gas y estimula el contacto íntimo entre fases,
En condición ideal en estado estacionario, para caudales específicos del gas y el líquido, el grado
de absorción no cambia con el pasar del tiempo más sin embargo en el proceso de absorción por
semi-lotes, el grado de absorción muestra relación directamente proporcional con el tiempo a
medida que gas y más gas se hace pasar a través del mismo líquido.
La columna de absorción en condiciones experimentales está llena de anillos raschig que

proporcionan una gran área superficial (geometría variada) dentro del volumen de la columna
para la interacción gas-liquido con lo que se garantiza un buen flux para la transferencia de masa.
La fase liquida es preferiblemente una solución de hidróxido de Sodio de concentracion
conocida (no más de 2N) mientras que la fase gaseosa es una mezcla de dióxido de carbono-aire.
Las columnas de absorción tienen una serie de ventajas y desventajas que son nombradas a
continuación:
Ventajas  Bajo capital, operación y costo de
mantenimiento
 Baja caída de presión requerida
 Construcción simple
 Pueden manejar sistemas con
formación de espuma
80
 Manejo de sustancias corrosivas  La canalización que debe ser
debido al relleno resistente a la controlada mediante la redistribución
corrosión del liquido
 .Mejor transferencia de masa que en  No se puede manejar caudales ni tan

columnas de pulverización. altos ni tan bajos.
Desventajas  No se puede manejar líquidos con
viscosidades altas.
 Menos etapas en comparación con
otras columnas
MATERIALES Y EQUIPO
El equipo consta de:

1. Tablero Energizado 5. Recolector de producto final
2. Bala de Dióxido de Carbono A su vez el tablero energizado está
compuesto por:
3. Manómetro diferencial de Presión
6. Temperatura entrada del liquido
4. Cuerpo de la columna con anillos
7. Temperatura salida del liquido
81
8. Temperatura entrada Gas 12. Paro Bomba Liquido
9. Temperatura salida Gas 13. Interruptor General
10. Presión Diferencial 14. Paro de Emergencia
11. Marcha Bomba Liquido
Los materiales a usar:
 Agua Destilada  HCI 1N
 MEA  Fenolftaleína
 Obtención de Curva de Inundación

1. Técnica de Operación para empaque Seco
1. Haga funcionar la compresora y abra la válvula de suministro de aire
2. Alimente flujo de aire a la columna modelo
3. Continúe incrementando el flujo de aire
4. Lea la diferencia de presión en el manómetro diferencial de la columna.
2. Técnica de Operación para empaque Húmedo

1. Alimentar el tanque TB-30 de agua destilada
2. Alimentar agua del tanque TB-30 a la columna mediante la bomba, espere que el flujo
sea continuo.
3. Establezca un flujo de agua constante en el rotámetro y alimente aire como lo hizo del
punto 2 al 4 del empaque seco.
4. Para cada posición en el sensor de presión lea la diferencia de presión en la columna

hasta donde la inundación lo permita.
5. Repite el punto 3 para cada flujo de agua que se asuma.
82
 Absorción de Dióxido de Carbono
1. Arranque la compresora y verifique la línea de aire.
2. Alimente aire y controle el flujo con la válvula del rotámetro, a la entrada.
3. Determine la composición de la corriente gaseosa por cromatografía; la composición

debe estar entre 20 y 30% en peso de dióxido de carbono.
4. Verifique que el tanque de alimentación TB-30 contiene solución de MEA al 15% en

peso mediante titulación con HCI 1N.
5. Suba el switch de suministro de energía eléctrica, conecte y encienda la bomba de

alimentación de solución.
6. En la bomba la frecuencia de impulsos se recomienda que sea entre 80-85.
7. Alimente la solución a flujo constantes según los flujos recomendados.
8. Tome una muestra de la corriente gaseosa de salida del equipo y analícela por
cromatografía.
9. Analice la corriente liquida de salida, por medio de titulación con HCI 1N, usando
como indicador fenolftaleína.
Construcción de Curva de Inundación.
Empaque Seco Empaque Húmedo
Flujo de Agua
Flujo de aire
DeltaP Columna
1. Usar tapaoidos para evitar contaminación auditiva por parte del ruido ocasionado por
el compresor.
2. Al finalizar la práctica asegurarse de apagar la bomba y bajar el swich de la energía

eléctrica.
3. Cerrar las válvulas de suministro de aire y apagar compresor de igual manera que en el
paso 2.
83
 Realizar la Gráfica de log- log de Caída de presión en la columna contra flujo de la fase
gaseosa para empaque seco y húmedo, con base a la recolección de datos.
 Construir la curva de inundación experimental a partir de la correlación del Lobo.
84
Donde;
L: Kg Liquido/ hr m2 , G: Kg Gas/ hr m2 , E: Fraccion de Huecos, Pg: Densidad del gas Kg/m3 ,
PL: Densidad del Líquido Kg/m3, Ap: área específica m2/m3
CUESTIONARIO
a) Enuncie algunos tipos de empaques

b) ¿Qué finalidad tienen los empaques en una torre empacada?
c) Enuncie algunas características de los empaques.
d) ¿De qué depende la caída de presión en una torre empacada?
e) ¿A qué se le llama inundación?
f) ¿Qué es punto de carga?
g) ¿Es conveniente trabajar en cerca de la inundación? ¿Por qué?
h) ¿Qué grafica predice la inundación en sistema de Gas-Liquido?
i) ¿Cómo varia la caída de presión con el gasto de aire en las torres empacadas
j) ¿Cómo se calcula el diámetro de una torre empacada?
k) Indique como trabajan los platos distribuidores y de qué forma son.
l) ¿En qué casos se deben poner platos redistribuidores en una torre empacada?
m) Indique que tipos de platos soporte conoce.
n) ¿Para qué tipo de operación sirven las torres empacadas?
85
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Perry, R. Manual del Ingeniero Químico McGraw Hill. Sexta Edición 1989.
 Smith, Van Ness. Introducción a la termodinámica en Ingenieria Quimica. Séptima

Edición. McGraw-Hill.
 Treybal, R. Operaciones de Transferencia de Masa. McGraw Hill. Mexico 1985.
 Wankat, P. C. Ingenieria de Procesos de separación. Segunda Edición. Prentice Hall

2008.
 McCabe, Smith & Harriot. Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica, Séptima

Edición, Mexico, McGraw-Hill. 1981
 Kern, D. Transferencia de Calor, Mexico, McGraw-Hill, 1999.
 Joaquín Ocon & Gabriel Tojo; Problemas de Ingenieria Quimica, Operaciones Unitarias,
Tomo I; Ed, Aguilar 1970.
 Duarte A. Ingeniero Químico M.sc. Manejo de Solidos. Universidad Nacional. Facultad

de Ingenieria, Santafé de Bogotá. Cap 1-Cap 2-Cap 9.
 Rey Martínez, Francisco Javier y Gómez Velasco, Eloy. Bombas de calor y energías
renovables en edificios. Editorial Thomson.
 Foust, Wenzel, Clump, Maus, Andersen. Principios de Operaciones Unitarias, Segunda

Edición. Mexico. John Wiley and Sons, 2006
 Pedro Martínez de la Cuesta & Eloisa Rus Martínez. Operaciones de Separación en
Ingenieria Quimica. Madrid, Prentice Hall, 2004.
86

Manual de Lab Opus II - Agosto - 2016

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Manual de Lab Opus II - Agosto - 2016

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2016

Ing. Adriana P. Herrera Barros, Ph.D

Normas de seguridad en el laboratorio

Dentro de los parámetros del laboratorio se encuentran

1) Precauciones que siempre hay que seguir

CONDICIONES DE SEGURIDAD Y NORMAS A SEGUIR.

Reglas internas Del Laboratorio:

 Al momento de entrar al laboratorio…

1. Revise la guía de trabajo y la metodología experimental antes de iniciar la sesión.

6. Tome notas en su libreta de laboratorio del procedimiento a seguir y la metodología

 Durante el desarrollo del experimento…

4. No ingiera alimentos ni bebidas en el interior del laboratorio.

5. Evite las distracciones, visitas de personal no autorizado, y las interrupciones innecesarias.

3. Deje limpio y seco el lugar de trabajo.

 Tenga siempre presente que….

 Es importante familiarizarse con los procedimientos de seguridad, y

 Llevar siempre las gafas protectoras para evitar la salpicadura de

 Antes de utilizar un equipo, compruebe que funcione correctamente.

 Manejar todos los productos químicos con gran cuidado. Estos

 El principal peligro en el laboratorio es el fuego. Nunca se debe

 En caso de contacto con alguna sustancia química lávese

 Mantenga siempre su área de trabajo limpia y despejada de

 Consultar cualquier duda con el Profesor encargado del área.

 Lavarse las manos antes de abandonar el laboratorio.

EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL LABORATORIO:

 DUCHAS DE SEGURIDAD: Constituyen el sistema de emergencia más

MANTAS IGNÍFUGAS: Las mantas permiten una acción eficaz en el caso

EXTINTORES: Son equipos que contienen un agente o sustancia extintora

TIPO A - Sustancias combustibles: madera, telas, papel, caucho y plásticos.

Estudiar el funcionamiento básico de una torre de destilación y el comportamiento de

 Determinar el número mínimo de etapas teóricas necesarias para la destilación

La destilación es una operación unitaria muy importante en la ingeniería química y muy

En las industrias se pueden encontrar diferentes tipos de torres de destilación,

La destilación es la separación de los constituyentes de una mezcla liquida por medio de

Algunos tipos de destilación son

 Puede llevarse a cabo de forma continua o discontinua.

Destilación por carga:

 No se alcanza el estado estacionario.

Caso especial de destilación de mezclas heterogéneas y se aplica a compuestos

Destilación súbita o flash:

Evaporación rápida en una sola etapa

Destilación más utilizada a nivel industrial y se lleva a cabo en una columna.

Se emplea en la separación de líquidos con un punto de ebullición superior a 150ºC.

Uso de disolvente que altera las volatilidades de los componentes.

El equipo está conformado por las

1. En cada procedimiento de retirar las muestras en cada plato asegurarse de usar

Entender el funcionamiento de una torre de enfriamiento de tiro inducido y su

 Afianzar los conocimientos previos en fundamentos de transferencia de calor y

Existen varios tipos de torres de enfriamiento, pero es pertinente el conocimiento previo

1. Reconocer los componentes de la torre de enfriamiento, la ubicación de los sensores,

2. Conectar los equipos electrónicos a utilizar (torre de enfriamiento y la computadora

T1=Temp. De Calentamiento Del Agua

T2=Temp. De Entrada De Agua

T3=Temp. De Entrada De Bulbo Húmedo Del Aire

T4=Temp. De Bulbo Seco Del Aire

T5=Temp. De Salida De Bulbo Húmedo Del Aire

T6=Temp De Salida De Bulbo Seco Del Aire

SPD-1= Caudal De Entrada Del Aire

SC-1= Caudal De Entrada Del Agua

NOTA: Las temperaturas y los caudales están en ºC y L/min respectivamente

1. Calculo de la eficiencia de la torre de enfriamiento:

Por humificación podemos obtener la cantidad de agua que se evapora.

Temperatura en °C Valores registrados al Valores registrados al final