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DIRECTOR DE TESIS
DR. MIGUEL PATIÑO ORTIZ
AGOSTO 2008
“METODOLOGÍA SISTÉMICA PARA LA ELABORACIÓN DE
DIAGNÓSTICOS ENERGÉTICOS ELÉCTRICOS PARA EL
AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE MEDIA Y BAJA
TENSIÓN”
RESUMEN
En el presente trabajo se realiza una evaluación del proceso de elaboración de
diagnósticos energéticos eléctricos para el ahorro de energía en sistemas de media
tensión, desde un enfoque sistémico. Mediante la utilización de la dimensión práctica
de la teoría de sistemas, se utiliza la Metodología de Sistemas Suaves (MSS),
buscando a través de la participación de todos los interesados analizar la situación
problema y diseñar alternativas de solución. Obteniendo como resultado la generación
de un sistema de fácil aplicación a procesos de diagnósticos energéticos eléctricos ya
existente, o en vías de ejecutarse, buscando minimizar los efectos desfavorables de
dichos diagnósticos.
Lo anterior nos conduce a decidir si son ejecutadas o no ciertas acciones, para lograr
un cambio en la situación y un nuevo aprendizaje de la misma.
Esta tesis inicia con el diagnóstico de la situación que mantienen los métodos de
elaboración de diagnósticos energéticos eléctricos al momento de ejecutarse, durante
la aplicación de dicho proceso y una vez que el proceso finalizó; al realizarse un
estudio de forma sistémica se consideran los elementos y relaciones involucradas en
dicho proceso, elementos y relaciones que hasta el momento no se habían tomado en
cuenta en los trabajos de investigación existentes. Esto nos permite de forma crítica
dar recomendaciones con el fin de aminorar en lo posible, las condiciones más
desfavorables que surgen de la aplicación de dicho proceso.
“SYSTEMIC METHODOLOGY FOR THE ELABORATION OF
ELECTRICAL POWER DIAGNOSES FOR AHORRO DE ENERGY
IN SYSTEMS OF AVERAGE AND LOSS TENSION”
ABSTRACT
Un estudiante contesta valiente: Si, lo hizo. ¿Dios creó todo?: Si señor, respondió el
joven.
El profesor contesto "Si Dios crea todo, entonces Dios hizo al mal pues el mal existe, y
bajo el precepto de que nuestras obras son un reflejo de nosotros mismos, entonces
Dios es malo".
Otro estudiante levanto su mano y dijo: ¿Puedo hacer una pregunta, profesor? Por
supuesto, respondió el profesor. El joven se puso de pie y pregunto:
¿Profesor, existe el frió?, ¿Que pregunta es esa? Por supuesto que existe,
Dios no creo al mal. No es como la fe o el amor, que existen como existe el calor y la
luz. El mal es el resultado de que la humanidad no tenga a Dios presente en sus
corazones. Es como resulta el frió cuando no hay calor, o la oscuridad cuando no hay
luz. Entonces el profesor, después de asentar con la cabeza, se quedo callado.
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE GENERAL
GLOSARIO
i. HIPÓTESIS. 5
ii. INTRODUCCIÓN. 6
iii. JUSTIFICACIÓN. 8
iv. OBJETIVO. 9
1.4. Metodología. 14
2. DIAGNÓSTICO. 18
4. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 54
Anexos 84
1
produce fuerzas sobre otras situadas en su entorno. Si la carga se desplaza
produce también fuerzas magnéticas.
2
Intercambios. La comparación de fines y medios que permiten a los autores de
decisiones comparar su mérito relativo y negociar intercambios,
compensaciones y sustituciones entre objetivos en conflicto.
Medio. Una porción del ecosistema, el sistema que abarca a todos los
sistemas. Cuando se tratan sistemas abiertos, es esencial considerar el medio,
como perteneciente al sistema bajo diseño.
Modelos. “Subrogados” del mundo real, que nos ayudan a comprender cómo
funcionan. Se espera que los administradores no “equivoquen el modelo por la
realidad” y manejen el modelo, en vez de la situación efectiva, perteneciente al
mundo real. Los modelos de decisión se utilizan para convertir entradas en
salidas y elegir las alternativas que satisfacen los objetivos del autor de
decisiones.
3
Sistemas. Ensambles real o ideado o conjuntos de elementos relacionados
“que se han identificado como de interés especial”.
4
i. HIPÓTESIS DE TRABAJO
5
ii. INTRODUCCIÓN:
6
logrando finalmente un aprendizaje significativo y el entendimiento de los
diagnósticos energéticos eléctricos para el ahorro de energía en los sistemas
de media y baja tensión y los efectos derivados de su aplicación.
7
iii. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE TESIS
8
iv. OBJETIVO.
General:
Evaluar de forma integral y crítica los diagnósticos energéticos eléctricos
existentes aplicados a las empresas, así como aplicar la metodología propuesta
para tener una referencia de comparación, comprender integralmente los
diferentes procesos dentro de la industria.
Particulares:
9
CAPÍTULO 1
MARCO CONCEPTUAL Y
METODOLOGÍCO
10
CAPÍTULO 1. MARCO CONCEPTUAL Y METODOLÓGICO.
11
1.2. Definición de Metodología
De acuerdo a estos resultados se dará una solución y con las herramientas con
las cuales se podrá resolver la problemática.
Este modelo es un ciclo consta de siete etapas que nos permite acomodar,
distribuir y aumentar como mejor nos convenga el desarrollo de procesos.
12
Figura 1 Estructura y elementos que integran la metodología de Checkland
13
1.4. Metodología.
1.1. Situación
Ayuda a familiarizarnos con el medio
Problema no
Fase I ambiente donde el observador relaciona los
estructurada.
Diagnóstico modelos de acuerdo al pasado y presente.
1.2. Situación de
Esto representa una herramienta esencial,
problema no
para el análisis propuesto.
expresada.
2.1. Visión,
Misión, Objetivo.
2.2. Modelo
Este punto es un ensamble real o conjunto de
Fase II Conceptual.
elementos relacionados que se han
Diseño
identificado como interés especial ayudando
2.3. Sistema
a optimizar el modelo propuesto.
Viable.
2.4. Proceso de
cambio planeado.
14
Fases Actividad Técnica Herramienta Metas
¿Qué hacer
¿Qué hacer? ¿Cómo Hacer? ¿Con qué hacer? ¿Qué obtener?
global?
Análisis de la
problemática
actual en donde
no se tiene un Procesador de
diagnostico palabras
energético Definición de
eléctrico con proyecto de tesis
visión integral. Hojas de calculo
Conocer el
Identificar los Búsqueda de apoyos
Observación, objetivo de la
sistemas económicos para el
recopilación de problemática que
Fase l.- eléctricos más apoyo de los
datos, entrevistas requiere apoyo
Diagnostico relevantes para proyectos.
con personas de la para mejorarla.
propuestas de entidad y empresa.
proyectos.
Definir la
problemática y
Modelos Software (control de la darle una
conceptuales de demanda, iluminación, solución
las definiciones. motores,
protecciones)
Recopilación de
todo tipo de
información.
Modelos Diseñar y
conceptuales de elaborar la
las definiciones metodología que
cumpla con los
requerimientos
Modelos Herramienta, para la puesta en
conceptuales de analizadores de redes operación del
los sistemas Observación, eléctricas,
conectar equipo de equipo.
Fase pertinentes multimetros,
medición, operación dinamómetros,
de los sistemas luxómetros, cable Distribución,
ll.- Análisis y Comparación de eléctricos y por los Programación e
diseño los modelos coaxial, pc, software
usuarios técnicos de programación instalación del
conceptuales especializados. equipo
con la realidad
Programación de
Definición de horarios con la
cambios demanda
deseables y máxima del
factibles sistema
Observación,
instalación de
equipos eficientes
Herramienta,
mantenimiento,
analizadores de redes
balanceo de fases,
Fase lll.- eléctricas,
Mejorar la corrección de factor Puesta en
Implementación multimetros,
situación del de potencia, operación del
y Operación del dinamómetros,
problema ensamblado, sistema eléctrico.
Sistema luxómetros, cable
conectar y
coaxial, pc, software
programar las
de programación
protecciones, por el
personal técnico
especializado
15
Una vez descrito el marco conceptual y la metodología a usar continuamos con
el capitulo 2 donde se realiza un estudio comparativo de las metodologías
existentes dando a conocer ventajas y desventajas con respecto a la
metodología propuesta en este trabajo de tesis.
16
CAPÍTULO 2
DIAGNÓSTICO
17
CAPÍTULO 2.- DIAGNÓSTICO
18
2.2. Conocimiento del medio ambiente.
En la siguiente tabla 3 encontraremos las ventajas y desventajas de los
diagnósticos energéticos eléctricos existentes en el país.
19
Centers (EADC)". Con este programa el DOE ha ofrecido auditorías sin costo a
plantas industriales. Actualmente participan en el programa 30 universidades y
tecnológicos que cubren la mayor parte del territorio de los EUA. Entre las
características interesantes está la integración y mantenimiento de una base de
datos con la información de los resultados de las auditorías energéticas
aplicadas a plantas desde 1980. En 1995, la base de datos contaba con
información de alrededor de 4,500 auditorías de energía y se le añaden
anualmente aproximadamente 900 casos; en cada estudio se ha identificado el
potencial de ahorro de energía, las medidas de uso racional y el análisis de la
rama industrial. En 1993, el programa original EADC se ha ido transformando en
el programa denominado "Industrial Assessment Centers (IAC)", para realizar
simultáneamente auditorías energéticas y ambientales para la minimización, en
este último caso, de los desechos emitidos al medio ambiente.
20
responsables y un cierto número de estudiantes en su último año de licenciatura
o de posgrado. Por cada trabajo de auditoría realizado el programa otorga un
cierto financiamiento a la institución, para ser empleado principalmente en becas
para los estudiantes y profesores participantes, el mantenimiento del equipo de
medición, así como los costos de operación, también queda un remanente para
la institución. Al iniciar el centro se otorga un financiamiento único para la
adquisición del equipo principal de medición. Como los trabajos de auditoría
tienen que ser realizados en el área de influencia del centro, el programa no
paga viáticos y viajes. La metodología de todo el programa es uniforme y se
apoya en gran medida en manuales y formatos que se han ido acumulando y
mejorando con el tiempo.
21
la visita de auditoría. Establecido el contacto, la asesoría se realiza en una
semana de trabajo aproximadamente, de la cual sólo un día se dedica a la visita
de las instalaciones y medición de los parámetros de interés. El equipo de trabajo
se integra por un investigador responsable y de 2 a 4 estudiantes. Aunque cada
trabajo de diagnóstico y cada planta es individual y única, la secuencia típica de
actividades durante la visita es la siguiente:
22
confirmar qué recomendaciones se han puesto en práctica, o bien cuales serán
efectuadas dentro de los dos años siguientes a la auditoría.
• Tamaño de la Planta.
• Interés de la Administración.
23
- Descripción del programa del EADC/IAC.
- Discusión detallada de la operación de la planta.
- Discusión detallada del equipamiento de la planta.
Esta actividad es muy importante y crucial, ya que el éxito del trabajo está
supeditado a que la administración de la empresa esté convencida de la calidad
del equipo de auditores. Se debe efectuar un gran esfuerzo para asegurar al
cliente sobre aspectos relacionados con las tecnologías, su propiedad y
procedimientos. También se debe tratar lo relativo a la confidencialidad, seguros
y normas de seguridad, para establecer un acuerdo. Además, se hace una
evaluación de la filosofía administrativa, entrenamiento, nivel educativo de la
administración y del comité de eficiencia energética.
24
Evaluación.
Después del recorrido de la planta, el equipo de auditoría se reúne para revisar la
información obtenida y determinar un plan o estrategia a seguir. El propósito de
dicha reunión es:
25
Mediciones y reunión de la información.
Este aspecto de la auditoría es crucial para obtener resultados exitosos. Las
ideas para los ahorros de energía deben estar bien soportadas en datos
adecuados de ingeniería. La táctica de acercamiento consiste en obtener la
información obvia o más simple al principio. Entonces, cuando el tiempo lo
permita, el equipo de auditoría puede dedicarse a explorar otras OAE, que
también hayan sido identificadas. Las mediciones típicas incluyen:
- Mediciones de presión
- Mediciones de temperatura de paredes y gases de combustión
- Mediciones de regímenes de flujo de combustible, vapor, purgas, etc.
- Composición de los gases de combustión
- Niveles de iluminación
- Fugas de aire
- Niveles de vibración
- Demanda de energía eléctrica
- Voltaje, amperaje, factor de potencia
Entrevista final.
Se efectúa una entrevista final con la administración de la planta. El objetivo
central es avanzar en aquellas acciones que fueron consideradas en acuerdo
con la administración de la empresa. También se pretende determinar si las
ideas de ahorro de energía presentadas por el equipo de auditores son viables
de ser puestas en práctica. En muchos casos, hay restricciones que no fueron
consideradas por el equipo de auditores. La discusión de lo anterior en la reunión
antes de salir de la planta, puede ahorrar trabajo en la etapa de redacción del
informe de la auditoría. El propósito más importante de la reunión es convencer a
los directivos de las ideas de ahorro que formarán parte del informe.
26
Preparación del informe de la auditoría.
Descripción escrita.
Inmediatamente después de la visita es necesario comenzar el trabajo de
redacción del informe de la auditoría. Muchas partes del informe incluyen
descripciones detalladas tales como el diagrama de la planta; de los sistemas de
calentamiento, ventilación y aire acondicionado y de los procesos de
manufactura. Estas partes normalmente pueden ser escritas antes de tener toda
la información correspondiente a los datos de los equipos del proveedor.
27
Seguimiento de las acciones recomendadas.
Entre seis y doce meses después de haber presentado el informe final de
auditoría a la empresa, se efectuará una entrevista de seguimiento con los
directivos; ésta se hace normalmente por teléfono. Aquí se examinan las ideas
presentadas en el informe para determinar las acciones si alguna medida no se
entendió completamente. Para las recomendaciones de ahorro que no fueron
ejecutadas se buscan las causas.
Una vez realizado el estudio del medio ambiente y tomando lo mas importante de
cada uno de los antes analizados empezaremos en el siguiente capitulo el
diseño de la metodología para la elaboración de diagnósticos energéticos
eléctricos para el ahorro de energía en sistemas de media y baja tensión.
28
CAPÍTULO 3
DISEÑO
29
CAPÍTULO 3.- DISEÑO
En este capitulo tomaremos las aportaciones que nos reflejan los diferentes
diagnósticos estudiados en el capitulo anterior, y diseñaremos el propio el cual
es objeto de esta tesis.
30
Figura 2 Visión rica del sistema metodológico.
31
a) Proporciona información técnica-económica suficiente sobre el potencial
de ahorro inicial y posibles medidas de aprovechamiento.
32
3.1. Conocimiento del medio ambiente de la empresa donde se
aplicara el diagnostico.
El primer paso que un buen sistémico debe de tomar en cuenta es el
conocimiento del medio ambiente, así mismo conocer el entorno, de tal forma
que se pueda realizar una visualización de forma sistémica, lo cual nos dará
una gama de posibilidades para atacar las diferentes oportunidades de ahorro
de energía.
33
algunas ocasiones cuentan con la mayoría de las facturas y habrá que extraer la
información requerida. Es recomendable solicitar la información citada en el
párrafo anterior con anticipación para no retrasar el tiempo destinado para esta
etapa del diagnóstico.
Para analizar la información se debe contar con los datos de registro de consumo
de energía de la planta industrial de por lo menos un año, de los que se puede
obtener los comportamientos y tendencias mediante gráficas de consumos
energéticos contra el tiempo; esto permitirá notar variaciones importantes de un
intervalo de tiempo a otro, por equipo o línea de producción, con lo cual se tendrá
una idea más precisa de la planta y su forma de operar. También servirá para
obtener información muy importante para definir el período más adecuado para la
realización de las mediciones en las instalaciones y sobre la manera de
extrapolar los ahorros en el tiempo.
34
3.3. Evaluación del impacto del consumo de energéticos en los
costos de producción.
En esta parte el auditor evalúa los consumos energéticos por unidad producida o
por volumen de producción, según sea el caso más representativo de la
operación de la empresa. Para llevar a cabo esta actividad se necesita contar
con la información recabada y analizada anteriormente.
35
El monto total de consumo de energía o, en su caso, el monto de la facturación
eléctrica o de un tipo determinado de combustibles también normará los criterios
del tope máximo de recursos económicos que es posible esperara para la
realización de un diagnóstico energético. Resulta aleccionador que haya
inclusive propuestas de diagnóstico energético cuyo costo represente un
porcentaje muy alto del total de la facturación energética. Aún cuando el proyecto
fuera adecuado en lo técnico, indudablemente que no corresponde a la realidad
de la empresa que se pretende diagnosticar.
36
• Las líneas conductoras de energéticos.
Los planos son para identificar los puntos de interés sobre ahorro de energía
cuando la planta de producción es muy grande y el tiempo de trabajo es corto;
también para orientarse dentro de la planta, así como para darle seguimiento a
una línea de producción o de conducción de energéticos del que se tenga
interés.
37
sería ideal que cada persona agotara diferentes puntos para ampliar la cartera de
alternativas o iguales para confirmar las posibles opciones.
Existen puntos que deben ser considerados como base para trabajar en ellos, los
cuales, a título de ejemplo, se listan a continuación, para un conjunto de equipos.
a) Generación y conducción de vapor y calor.
38
• El tipo de combustible utilizado y eficiencia de combustión.
• El tipo de aislamiento térmico utilizado y las condiciones en que se
encuentra.
• Presión y temperatura de operación de trabajo.
• Recuperación de condensados.
• Fugas de vapor.
• Empleo de vapor en el proceso.
• Tipo y cantidad de quemadores.
• Equipo de medición de flujos de gas y aire.
• Energía eléctrica utilizada en equipos auxiliares.
b) Sistemas de Iluminación.
• Las condiciones actuales de la iluminación.
• El tipo de lámparas y luminarias.
• La potencia de cada equipo.
• Distribución de los equipos de iluminación dentro de la instalación.
• Considerar los tiempos de encendido.
• Contabilizar el área de láminas translúcidas o contribuciones de luz
natural.
• Investigar si los circuitos de encendido son generales o individuales.
c) Aire acondicionado.
• Tipo de equipo acondicionador de ambiente.
• Condición actual del aislamiento térmico del local.
• Incidencia de radiación solar sobre las ventanas.
• Aislamiento de ductos o tuberías conductoras de aire o agua.
• Mantenimiento de filtros de aire (estado, frecuencia, etc.).
• Temperatura de operación.
• Horario de operación.
• Fugas obvias a través de puertas y ventanas abiertas.
d) Aire comprimido.
• Número y tipo de compresores.
• Presión a la que opera el apagado automático de la unidad.
39
• Presión de trabajo.
• Longitud y diámetro de las líneas conductoras de aire.
• Ubicación de la unidad o unidades con respecto al área de
utilización.
• Estimar el diámetro de los orificios de fuga de aire.
Para iniciar esta etapa ya se cuenta con la información necesaria de los equipos
y las líneas de producción, por lo tanto, se conocen sus condiciones de
operación, las cuales se pueden comparar con las reportadas por el fabricante o,
en su caso, con los datos ideales y calcular la eficiencia. Para lograr acercarse a
ese dato de eficiencia, es necesario introducir una guía de puntos posibles de
ahorro en una auditoría energética a analizar y trabajar sobre ellos con la idea de
ahorrar energía, que sea lo más rentable económicamente posible.
40
Esta labor puede durar al varios días según las dimensiones de las instalaciones
y requiere de todo el equipo de trabajo para el diagnóstico energético ya que es
una parte primordial dentro de la metodología y de la que se obtendrán las bases
para plantear la estrategia a seguir para conseguir los máximos ahorros posibles
de energía con la mínima inversión.
41
3.7. Instrumentación y mediciones.
Un diagnóstico energético es un proyecto complejo, pero puede ser ejecutado
adecuadamente cuando se realiza secuencialmente. Cada paso del diagnóstico
energético es un proceso de estudio para las fases subsecuentes, que lleva de lo
general a lo específico. Después de cada paso se toman acciones para
incrementar la eficiencia energética y/o moverse al siguiente nivel de diagnóstico,
que requiere de información más detallada.
Por tal motivo, para los fines del método propuesto es necesario contar con
equipamiento portátil, preferentemente no invasivo, para obtener la información
requerida con suficiente facilidad, precisión y claridad. Un instrumento diseñado
para ser utilizado permanente puede presentar el inconveniente del costo,
dificultad de instalación y operación inicial, etc. El equipo portátil puede, además,
ser transportado fácilmente y ser empleado en distintos puntos de interés del
sistema bajo análisis.
42
debido al control del proceso y con mayor calidad física, aumentar la vida útil de
los equipos, e incrementar la productividad, entonces, la inversión es muy
atractiva.
Las variables más comunes que tienen que ser medidas son presión,
temperatura, flujo, nivel, composición de gases de combustión, voltaje, amperaje,
demanda y factor de potencia.
43
Con ayuda de los resultados del balance de energía, se puede determinar el
consumo de energía por unidad de tiempo, así como el costo real de la energía
utilizada. Ya conocidas las condiciones de producción, se realiza otro balance de
energía; ahora, con las mejoras propuestas al proceso o equipo, tratando de
aprovechar la eficiencia máxima del punto de ahorro detectado.
Los resultados servirán para ser comparados con el balance de energía actual y
así, determinar el potencial de ahorro de energía, que después debe ser
convertido a unidades monetarias para que sea considerada la factibilidad
económica y, por lo tanto, su realización.
Para que se vean reflejados los resultados de la auditoría, las modificaciones que
se propongan al proceso o etapa de producción deben, por lo menos, mantener
la producción actual y de ser posible mejorarla, es decir, mantener la misma
producción con menor cantidad de energía, repercutiendo económicamente en el
menor costo por unidad producida en la planta industrial.
44
3.9. Consulta de factibilidad de realización de las propuestas.
En muchas ocasiones, la evaluación técnica de una propuesta puede ofrecer
grandes ahorros de energía sin embargo, pueden existir otras razones que
impidan lograr su ejecución. Por ejemplo, al auditor le puede parecer atractivo,
desde el punto de vista energético, la eliminación de alguna etapa u operación
del proceso actual, y, lógicamente, el eliminarlas representa una oportunidad de
ahorro, pero al momento de hacer la propuesta se observa que esto no es
posible, debido a que si se llevara a cabo, el producto no satisface las
condiciones de calidad que la experiencia dentro del ramo les ha brindado. En
otras ocasiones, resulta afectada la velocidad de producción debido a la
secuencia del proceso, ya que regularmente el producto debe permanecer dentro
de un tratamiento algún tiempo determinado y los siguientes pasos de la línea de
producción están coordinados de esta manera.
45
También es importante la investigación, por parte del auditor, del mercado de
equipos recomendados, para determinar su disponibilidad.
46
• Acciones a mediano plazo. En esta parte será necesario realizar estudios
un poco más profundos ya que se trata se recuperar y aprovechar las energías
residuales, investigar sobre medidores para instrumentar equipos o líneas de
producción carentes de ellos o en mal estado, automatizar procesos, etc.
47
3.11. Evaluación económica y apoyos para la ejecución del proyecto.
Una vez desarrolladas técnicamente las alternativas de incremento de eficiencia
energética eléctrica y seleccionadas las más atractivas, se procede a la
evaluación económica. Lo anterior tiene la finalidad de que el auditor tenga una
idea clara de las posibilidades de llevar a cabo cada uno de los proyectos en
función de su rentabilidad de la inversión y otorgarle un lugar dentro la lista de
propuestas que se presentará a la directiva de la empresa. Es necesario
enfatizar que es sumamente importante que el tomador de decisiones de la
empresa tenga suficientes elementos de juicio para analizar la viabilidad
económica de cada una de las acciones y del programa de ahorro de energía en
general, a la luz del conjunto de inversiones que normalmente deben hacerse en
una empresa y que es objetivo central de esta metodología que las acciones se
lleven a cabo.
48
Las inversiones en ahorro de energía siguen el mismo tipo de principios que en
cualquier otra inversión. Sin embargo, tienen la distinción de ser más atractivas
que otras, ya que las inversiones que se hacen para un proyecto de ahorro de
energía se pueden pagar con el ahorro de la misma.
En cualquiera de los dos puede considerarse el valor del energético; pero no los
impuestos, ni la inflación, ni la tasa de interés, etc; ya que todos estos factores
complican la forma de evaluar la rentabilidad de un proyecto energético. Existe
otro parámetro de tercer grado que incluye todos los factores que alteran los
cálculos económicos.
Otro de los parámetros mas importantes a considerar que pasa muchas veces
desapercibido al momento de presentar las diferentes alternativas de proyectos
de ahorro de energía eléctrica es que por muy insignificante que parezca la
inversión para dicho proyecto, la mayoría de las empresas busca un sistema ágil
de financiamiento de los proyectos, para lo cual se deben de tener estudiados los
diferentes apoyos que se aplican para la elaboración de diagnósticos energéticos
eléctricos y para la ejecución de los proyectos.
49
Uno de ellos es el del FIDE, el cual tiene diferentes vertientes de apoyo, como
niveles de inversión, esto claro una vez presentado y calificando para dichos
apoyos que existen.
a) Portada.
El informe debe tener una buena presentación, como lo es una portada atractiva
y con la información precisa de la empresa (nombre, dirección, teléfono, giro,
etc.), fecha de realización, nombre de la firma o persona que desarrolló el
diagnóstico energético y los nombres de las personas que intervinieron en el
desarrollo de la auditoría energética.
b) Introducción.
Después de la portada, se presenta una introducción para exponer clara y
brevemente las causas y objeto del informe final dela diagnóstico.
50
e) Listado de los puntos de ahorro detectados dentro de la instalación.
En esta parte se enumeran las oportunidades de ahorro detectados por el auditor
en orden de importancia.
i) Anexos.
Al final del informe se presentan los anexos de cada una de las opciones
propuestas, ya sean modificaciones al proceso de manera esquemática, tablas
de resultados, recomendaciones fuera de evaluación o fuera de tiempo, etc.
51
3.13. Reunión de presentación de resultados ante la gerencia de la
planta.
Una vez concluido el informe escrito, el auditor debe concertar una cita en la sala
de juntas con los directivos o dueños de la empresa para exponer con detalle,
apoyado en material visual de ser posible, los resultados obtenidos de la
auditoría energética. Es importante que en esa reunión también estén presentes
los grupos de ingeniería de la empresa.
52
CAPÍTULO 4
APLICACIÓN
DE LA
METODOLOGÍA.
53
CAPÍTULO 4.- APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
En este capítulo aplicaremos la metodología para la elaboración de diagnósticos
energéticos eléctricos para el ahorro de energía en sistemas de media y baja
tensión.
54
4.5. Identificación de oportunidades de ahorro de energía eléctrica.
Al terminar el recorrido enlistamos las oportunidades de ahorros detectados y
una vez discutidas con los compañeros auditores. Es conveniente que la cartera
esté ordenada de tal forma que aparezcan en primer término los puntos más
importantes que ofrezcan mejores e inmediatos resultados, debido a que el
tiempo y el presupuesto son limitados.
• Iluminación
• Motores eléctricos
• Mantenimiento de la subestación eléctrica.
• Protecciones eléctricas
• Corrección del factor de potencia
• Balanceo de las fases
De lo anterior se tomaran las dos primeras, debido a que tienen mayor impacto
económico, ambiental y social.
55
Para dicho caso de aplicación se tienen que medir los siguientes parámetros
eléctricos.
Tensión
Corriente.
Factor de potencia
Balanceo de fases
Potencia de los motores
Intensidad luminosa
56
posible, debido a que si se llevara a cabo, el producto no satisface las
condiciones de calidad que la experiencia dentro del ramo les ha brindado. En
otras ocasiones, resulta afectada la velocidad de producción debido a la
secuencia del proceso, ya que regularmente el producto debe permanecer dentro
de un tratamiento algún tiempo determinado y los siguientes pasos de la línea de
producción están coordinados de esta manera.
Para tener una mejor idea de este caso se presenta las siguientes tablas donde
se muestran los parámetros eléctricos y económicos que se consideran para los
motores eléctricos y la iluminación de la planta en estudio.
57
4.11. Evaluación económica y apoyos para la ejecución del proyecto.
Una vez desarrolladas técnicamente las alternativas de incremento de eficiencia
energética eléctrica y seleccionadas las más atractivas, se procede a la evaluación
económica. Lo anterior tiene la finalidad de que el auditor tenga una idea clara de las
posibilidades de llevar a cabo cada uno de los proyectos en función de su rentabilidad de
la inversión y otorgarle un lugar dentro la lista de propuestas que se presentará a la
directiva de la empresa. Es necesario enfatizar que es sumamente importante que el
tomador de decisiones de la empresa tenga suficientes elementos de juicio para analizar
la viabilidad económica de cada una de las acciones y del programa de ahorro de energía
en general, a la luz del conjunto de inversiones que normalmente deben hacerse en una
empresa y que es objetivo central de esta metodología que las acciones se lleven a cabo.
Acción recomendada
Se pueden adquirir motores de alta eficiencia para reemplazar a los existentes, que son
estándar, conforme van saliendo de operación.
Antecedentes
Los motores de alta eficiencia se construyen con mejores cojinetes y embobinados para
reducir las pérdidas por fricción y resistencia eléctricas. Dependiendo de la potencia de un
motor dado de alta eficiencia, las eficiencias de operación pueden ser de 1% a 10%
superiores a las de los motores estándar existentes. En general, entre más grande sea el
motor, el incremento en eficiencia es menor. Normalmente, el bono en costos (o costo
diferencial del motor) resulta en inversiones rentables para los motores de alta eficiencia.
Ahorros previstos
Las características de operación, la eficiencia estimada y los consumos de energía de los
motores actuales, se resumen en la tabla 1. Estos datos junto con los que se reportan en
la tabla 2 respecto a las características de los motores propuestos de alta eficiencia, se
usan para calcular el potencial de incremento en eficiencia, los ahorros de energía y
⎛ 1 1 ⎞
ES = HP x N x C 1 x LF x UF x H x ⎜⎜ - ⎟⎟
⎝ Ec E p ⎠
ECS = ES x cos to promedio electricidad
demanda y sus respectivos costos. El ahorro de energía anual, ES, y el ahorro en costos
por energía, ECS, que pudieran ser obtenidos al instalar motores de alta eficiencia sobre
la base de remplazo de los motores quemados, se puede calcular como sigue:
donde:
Como ejemplo, los ahorros de energía y sus correspondientes ahorros de costos en una
⎛ 1 1 ⎞
ES = ( 40 )( 1 )(0.746)(0.99 )( 1 )( 6900 ) ⎜ - ⎟ = 9,142.82 kWh/año
⎝ 0.893 0.93 ⎠
base anual para el motor de 40 hp de la bomba de agua helada se calculan como sigue:
Los ahorros de demanda, DS, y los ahorros de costos por demanda, DCS, resultantes de
la instalación de motores de alta eficiencia puede estimares como sigue:
⎛ 1 1 ⎞
DS = HP x N x C 1 x LF x CF x DUF x C 2 x ⎜⎜ - ⎟
⎟
⎝ EFF c EFF p ⎠
donde:
HP = potencia del motor considerado, hp
CF = factor de coincidencia (probabilidad de que el equipo contribuya al pico de la
demanda en la empresa), por mes
DUF = fracción del año en cual el equipo contribuye al pico de demanda, sin
unidades
C2 = constante de conversión, 12 meses/año
60
Continuando con el ejemplo del motor de 40 hp de la bomba de agua helada, éste se
encuentra operando de manera cercana al 100% de su carga, cuando se produce el pico
⎛ 1 1 ⎞
DS = ( 40 )( 1 )(0.746)( 0.99 )( 1 )( 1 )(12)⎜ - ⎟ = 15.90 kW/año
⎝ 0.893 0.93 ⎠
de demanda mensual, por lo tanto, CF = 1.0/mes. La bomba de agua helada opera todo
el año, por lo que DUF = 100%. Entonces, los ahorros por demanda y sus costos
respectivos se calcula como sigue:
Los ahorros del resto de los motores considerados en la planta se muestran en las
tablas siguientes. En la Tabla 1 se proporciona la energía consumida por los motores
existentes. La Tabla 2 muestra el consumo proyectado y los ahorros potenciales
cuando al reemplazar por motores de alta eficiencia.
61
Tabla 1: Consumo de electricidad de los motores existentes.
62
Tabla 2. Consumo de energía y ahorros proyectados con los motores de alta eficiencia.
EQUIPO Motor de Motor Eficiencia Demanda Demanda Costo de la Consumo de Ahorro de Ahorro en Ahorro
alta efic. actual del motor propuesta ahorrada Demanda Energía Energía Costos de Total de
propuesto de alta Ahorrada propuesto Total Energía Costos
HP HP eficiencia kW/año kW/año kW/año kWh/año kWh/año $/año $/año
AGUA HELADA #1 40 40 93.0% 383.76 15.90 102.56 220,663.29 9,142.82 393.14 495.70
AGUA HELADA #2 40 40 93.0% 380.18 15.75 101.60 218,605.58 9,057.57 389.48 491.08
BOMBA #1 TORRE ENFRI 75 75 93.8% 735.49 27.66 178.42 507,491.44 19,087.07 820.74 999.17
BOMBA #3TORRE ENFRI 60 60 93.8% 578.17 17.79 114.74 398,936.43 12,274.97 527.82 642.57
BOMBA #4TORRE ENFRI 75 75 94.0% 644.20 18.33 118.20 444,497.61 12,644.35 543.71 661.90
BOMBA DGA DEODO L-1 20 20 91.8% 108.12 5.83 37.63 74,605.18 4,025.77 173.11 210.74
BOMBA DGA DEODO L-2 20 20 91.8% 108.17 5.84 37.65 74,635.66 4,027.41 173.18 210.83
HOMOGENIZADOR L-1 125 125 95.4% 871.66 57.46 370.62 601,443.37 39,648.22 1,704.87 2,075.50
HOMOGENIZADOR L-2 125 125 95.4% 936.85 61.76 398.35 646,428.45 42,613.72 1,832.39 2,230.74
HOMOGENIZADOR L-3 125 125 95.4% 834.56 55.02 354.85 575,849.50 37,961.03 1,632.32 1,987.18
LIQUIVERTER L-1 25 25 93.0% 109.29 8.62 55.61 75,412.79 5,949.04 255.81 311.42
LIQUIVERTER L-2 25 25 93.0% 111.90 8.83 56.94 77,209.27 6,090.75 261.90 318.84
LIQUIVERTER L-3 25 25 93.5% 174.01 10.88 70.15 120,064.93 7,504.06 322.67 392.82
VEN #1 TORRE ENFRIA. 50 50 94.3% 296.58 18.72 120.77 204,639.35 12,919.73 555.55 676.32
VEN #2 TORRE ENFRIA. 50 50 94.3% 266.73 16.84 108.62 184,042.75 11,619.38 499.63 608.25
BOMBA #1 CISTERNA 40 60 93.1% 167.29 105.95 683.40 115,433.07 73,107.61 3,143.63 3,827.02
BOMBA #2 CISTERNA 40 60 93.1% 170.99 98.83 637.43 117,982.58 68,189.93 2,932.17 3,569.59
BOMBA #3 CISTERNA 60 60 93.9% 508.42 17.36 111.96 350,812.58 11,977.08 515.01 626.97
BOMBA #1 AGUA TRATA 15 15 91.3% 129.65 7.19 46.41 89,460.85 4,964.30 213.46 259.87
BOMBA #2 AGUA TRATA 15 15 91.1% 148.50 7.72 49.77 102,465.43 5,324.42 228.95 278.72
BOMBA #2 CALDERA 10 10 90.1% 91.69 6.66 42.95 63,267.59 4,594.43 197.56 240.51
AGITADOR GRASA #3 7.5 7.5 90.7% 49.46 2.89 18.61 34,126.29 1,991.03 85.61 104.23
BOMBA DGA T-BA L-3 7.5 7.5 90.4% 55.55 4.52 29.14 38,327.84 3,117.58 134.06 163.20
BOMBA P. A. ENV. 7.5 7.5 89.4% 39.97 3.19 20.55 27,581.19 2,198.50 94.54 115.09
SECC. 1 LAVADORA #2 7.5 10 90.3% 30.45 13.20 85.11 21,011.90 9,105.16 391.52 476.64
SECC. 2 LAVADORA #2 7.5 10 90.3% 41.20 17.85 115.15 28,426.66 12,318.22 529.68 644.83
BOMBA SEC #3 LAVA #2 10 10 90.9% 83.92 5.82 37.57 57,902.83 4,019.14 172.82 210.39
TOTAL 8,056.78 636.40 4,104.76 5,471,324.40 435,473.29 18,725.35 22,830.11
63
A partir de la Tabla, los ahorros de energía son de 435,473.29 kWh/año, y los ahorros de
costos respectivos son de $18,725.35/año. Los ahorros totales de demanda son de
636.40 kW/año y por costos por demanda son de $4,104.76/año. Los ahorros totales de
costos derivados de la instalación de motores de alta eficiencia son de $22,830.11/año.
Costos de implementación
Los costos de implementación están basados en el costo de reemplazo de los motores
existentes por motores de alta eficiencia, conforme los primeros se van quemando o
saliendo para reparación, en vez de reemplazarlos por motores de la misma eficiencia. El
costo de implementación y el período simple de retorno de todos los motores
considerados en esta empresa se da en la Tabla 3.
Tabla 3. Costos de implementación y período simple de retorno.
EQUIPO Potencia Costo del Diferencia de Ahorro Total Período de Período de
del Motor Motor de Alta Costo de de Costos Recuperación Recuperación
Eficiencia Motores Anuales Diferencial
HP $ $ $/año Años Años
AGUA HELADA #1 40 2,943.04 616.08 495.70 5.94 1.24
AGUA HELADA #2 40 2,943.04 616.08 491.08 5.99 1.25
BOMBA #1 TORRE ENFRI 75 6,370.24 1,339.60 999.17 6.38 0.00
BOMBA #3TORRE ENFRI 60 5,124.48 1,048.56 642.57 7.98 0.00
BOMBA #4TORRE ENFRI 75 5,030.64 -2,476.56 661.90 7.60 0.00
BOMBA DGA DEODO L-1 20 1,576.24 359.04 210.74 7.48 0.00
BOMBA DGA DEODO L-2 20 1,576.24 359.04 210.83 7.48 0.00
HOMOGENIZADOR L-1 125 9,284.72 1,918.96 2075.50 4.47 0.00
HOMOGENIZADOR L-2 125 9,284.72 1,918.96 2230.74 4.16 0.00
HOMOGENIZADOR L-3 125 9,284.72 1,918.96 1987.18 4.67 0.00
LIQUIVERTER L-1 25 1,685.04 473.28 311.42 5.41 0.00
LIQUIVERTER L-2 25 1,685.04 473.28 318.84 5.28 1.48
LIQUIVERTER L-3 25 1,685.04 473.28 392.82 4.29 1.20
VEN #1 TORRE ENFRIA. 50 3,137.52 938.40 676.32 4.64 0.00
VEN #2 TORRE ENFRIA. 50 3,137.52 938.40 608.25 5.16 1.54
BOMBA #1 CISTERNA 40 2,943.04 616.08 3827.02 0.77 0.16
BOMBA #2 CISTERNA 40 2,943.04 616.08 3569.59 0.82 0.17
BOMBA #3 CISTERNA 60 5,124.48 1,048.56 626.97 8.17 0.00
BOMBA #1 AGUA TRATA 15 1,268.88 320.96 259.87 4.88 0.00
BOMBA #2 AGUA TRATA 15 1,268.88 320.96 278.72 4.55 0.00
BOMBA #2 CALDERA 10 777.92 159.12 240.51 3.23 0.00
AGITADOR GRASA #3 7.5 795.60 193.12 104.23 7.63 1.85
BOMBA DGA T-BA L-3 7.5 777.92 159.12 163.20 4.77 0.98
BOMBA P. A. ENV. 7.5 777.92 159.12 115.09 6.76 1.38
SECC. 1 LAVADORA #2 7.5 670.48 38.08 476.64 1.41 0.08
SECC. 2 LAVADORA #2 7.5 670.48 38.08 644.83 1.04 0.06
BOMBA SEC #3 LAVA #2 10 779.28 195.84 210.39 3.70 0.93
TOTAL 83,546.16 14,780.48 22,830.11 3.66 0.65
64
De la tabla, se observa que el costo total de implementación es de $83,546.16. Los
ahorros de costos de $22,830.11/año pagarán su implementación en aproximadamente
3.66 años. Si se consideran los costos diferenciales la inversión es únicamente de
$14,780.48 que se pagará en 0.65 años.
Ahorros Incrementales
Los ahorros totales debidos al reemplazo de los motores quemados por motores de alta
eficiencia dependerán de la vida de los motores viejos. Suponiendo que una distribución
1
f=
EML
homogénea de la vida de los motores en todas las áreas consideradas, la fracción actual
de motores que debe ser reemplazada, f, se estima como sigue:
donde EML es la vida estima del motor en años. La vida estimada promedio de los
motores estándar se estima en 12 años, con base en información proporcionada en la
empresa y por experiencias previas en otras plantas. Entonces, la fracción de motores
que debe reemplazarse anualmente es:
Este valor puede emplearse para estimar el número de motores que saldrán de operación
cada año. Los ahorros al final del primer año serán la fracción la fracción de motores
1
f = = 0.0833 por año
12
IS n = n x f x S
quemados en un año multiplicado por los ahorros anuales de todos los motores. Cada año
de los siguientes serán reemplazados más motores originales por los de alta eficiencia,
entonces, los ahorros incrementales en el año n, ISn, pueden ser estimados como sigue:
65
Los ahorros incrementales de energía no pueden ser mayores que los ahorros totales
calculados cuando todos los motores han sido reemplazados (i.e., si f x n > 1, entonces f
x n = 1). Los ahorros incrementales de energía, demanda, costos por energía, demanda y
totales que pueden ser realizados se dan en la siguiente tabla 4.
Por lo tanto:
Tabla 5. Tasa Interna de Retorno Para la Inversión Total
Total Diferencial
Inversión ($83,546.16) ($14,780.48)
Ahorros al año 1 $22,830.11 $22,830.11
Ahorros al año 2 $22,830.11 $22,830.11
Ahorros al año 3 $22,830.11 $22,830.11
Ahorros al año 4 $22,830.11 $22,830.11
Ahorros al año 5 $22,830.11 $22,830.11
TIR 11% 153%
Información Adicional
Las eficiencias asociadas con los códigos de letras NEMA (“National Electrical
Manufacturer's Association”), se en listan a continuación. Estos códigos pueden usarse
para determinar la eficiencia de los motores que no indican su eficiencia en su placa. Este
código de letras no debe confundirse con la letra Tipo que indica el aislamiento del motor.
66
Códigos de Eficiencia de Motores NEMA
Código Eficiencia Código Eficiencia
NEMA Eficiencia Mínima NEMA Eficiencia Mínima
Nominal Nominal
A ---- >95.0 M 78.5 75.5
L 81.5 78.5
Acción recomendada
Las lámparas, luminarios y difusores que se usan actualmente en las instalaciones deben
de observar un buen estado de mantenimiento general y de ser necesario reemplazarlos
por lámparas en buen estado, dar limpieza al luminario y al difusor o bien remplazarlo por
otro en mejor estado. Las lámparas fundidas emplean energía por el balastro que se
encuentra bajo tensión mientras el interruptor esté encendido.
67
Antecedentes
En las instalaciones es frecuente encontrar luminarios cuyas lámparas se encuentran
fundidas con el sistema bajo tensión. También se identifican luminarios con mucho polvo o
suciedad así como el difusor en mal estado, sucio o inexistente. Mientras el balastro se
encuentre conectado, aunque las lámparas estén fundidas, estos consumen alrededor del
10% de la potencia instalada por luminario. El mal estado de los luminarios y difusores
provocan una disminución en la iluminancia recibida por el usuario. La corrección de este
problema genera mayor confort y una mejor iluminación.
Ahorros previstos
En la Tabla 1, se presenta la lista de luminarios lámparas que se encontraron fundidas o
en mal estado durante el recorrido de las instalaciones. Los niveles de potencia que se
emplearon en los cálculos de las ecuaciones siguientes se toman en la columna “Potencia
del Gabinete". La Tabla 2 proporciona los resultados sobre los ahorros posibles que se
obtienen al remplazar las lámparas fundidas y el beneficio en confort y mayor iluminancia
de las áreas recorridas. Se puede determinar el nivel de iluminación proyectado después
de un reemplazo lámpara/limpieza, comparando la nueva cantidad de lúmenes
proporcionados con relación a las combinaciones existentes. Los ahorros estimados de
energía, ESi, y los costos de dicha energía ahorrada, ECSi, del reemplazo de lámparas
fundidas de un área dada i se calculan con las siguientes ecuaciones:
Ni × CFWi × Fc × Hi
ES =
Ci
68
Como ejemplo, los ahorros estimados de energía y costos derivados de reemplazar todas
las lámparas fundidas de 39 W T-12 en el 2º piso de la biblioteca se calcula como sigue:
Los ahorros por demanda, DSi, y sus costos asociados, DCSi, derivados del reemplazo de
las lámparas fundidas en el área dada i están dados por las siguientes ecuaciones:
69
Los ahorros de energía y demanda y sus costos asociados para las diferentes lámparas
en las otras áreas de las instalaciones se muestran en la Tabla 2.
70
Tabla 1. Códigos y especificaciones de los gabinetes.
Código Lámpara Potencia Diámetro Balastr Potencia Lúmenes Tiempo de Costo Costo Descuento Código
s os del
Balastro/ Por Lámparas Lámparas por Gabinete de Vida Total Balastro por Posibles
Lámpara Gabinete Watt Tamaño Gabinete Tipo de balastros Watt salida CRI hrs Lámparas $ Programa Reemplazo
LÁMPARAS FLOURESCENTES
1 4 40 T12 2 Magnético/aluminio 180 12,160 65 20,000 $7.00 $7.50 $0.00 2,17,18
2 4 34 T12 2 Magnético/aluminio 156 11,150 65 20,000 $7.00 $8.75 $0.00 17,18
3 3 40 T12 2 Magnético/aluminio 142 9,120 65 20,000 $5.25 $7.50 $0.00 4,18,19
4 3 34 T12 2 Magnético/aluminio 123 8,360 65 20,000 $5.25 $8.75 $0.00 18,19
5 2 40 T12 1 Magnético/aluminio 90 6,080 65 20,000 $3.50 $7.50 $0.00 6,19,20
6 2 34 T12 1 Magnético/aluminio 78 5,580 65 20,000 $3.50 $8.75 $0.00 19,20
7 1 40 T12 1 Magnético/aluminio 52 3,040 65 20,000 $1.75 $7.50 $0.00 8,20
8 1 34 T12 1 Magnético/aluminio 45 2,790 65 20,000 $1.75 $8.75 $0.00 20
9 4 40 T12 2 Magnético/cobre 166 12,160 65 20,000 $7.00 $9.75 $0.00 10,17,18
10 4 34 T12 2 Magnético/cobre 144 11,150 65 20,000 $7.00 $11.00 $0.00 17,18
11 3 40 T12 2 Magnético/cobre 132 9,120 65 20,000 $5.25 $9.75 $0.00 12,18,19
12 3 34 T12 2 Magnético/cobre 113 8,360 65 20,000 $5.25 $11.00 $0.00 18,19
13 2 40 T12 1 Magnético/cobre 83 6,080 65 20,000 $3.50 $9.75 $0.00 14,19,20
14 2 34 T12 1 Magnético/cobre 72 5,580 65 20,000 $3.50 $11.00 $0.00 19,20
15 1 40 T12 1 Magnético/cobre 49 3,040 65 20,000 $1.75 $9.75 $0.00 16,20
16 1 34 T12 1 Magnético/cobre 41 2,790 65 20,000 $1.75 $11.00 $0.00 20
17 4 32 T8 1 Electrónico 108 12,800 80 20,000 $9.00 $34.00 $0.00 none
18 3 32 T8 1 Electrónico 85 9,600 80 20,000 $6.75 $33.00 $0.00 none
19 2 32 T8 1 Electrónico 61 6,400 80 20,000 $4.50 $26.00 $0.00 none
20 1 32 T8 1 Electrónico 31 3,200 80 20,000 $2.25 $26.00 $0.00 none
21 2 75 T12 1 Magnético/aluminio 174 12,200 65 12,000 $4.76 $10.00 $0.00 22,33,34
22 2 60 T12 1 Magnético/aluminio 139 10,800 65 12,000 $5.00 $12.00 $0.00 34
23 2 110 T12 1 Magnético/aluminio 252 17,600 65 12,000 $5.60 $12.00 $0.00 24,35,36
24 2 95 T12 1 Magnético/aluminio 215 16,000 65 12,000 $6.00 $13.00 $0.00 36
25 2 215 T12 1 Magnético/aluminio 450 30,400 65 12,000 $6.40 $20.00 $0.00 26,37,38
26 2 185 T12 1 Magnético/aluminio 385 28,400 65 12,000 $6.80 $22.00 $0.00 38
27 2 75 T12 1 Magnético/cobre 160 12,200 65 12,000 $4.76 $20.00 $0.00 28,33,34
28 2 60 T12 1 Magnético/cobre 129 10,800 65 12,000 $5.00 $20.00 $0.00 34
29 2 110 T12 1 Magnético/cobre 233 17,600 65 12,000 $5.60 $24.00 $0.00 30,35,36
30 2 95 T12 1 Magnético/cobre 200 16,000 65 12,000 $6.00 $24.00 $0.00 36
31 2 215 T12 1 Magnético/cobre 435 30,400 65 12,000 $6.40 $28.00 $0.00 32,37,38
32 2 185 T12 1 Magnético/cobre 373 28,400 65 12,000 $6.80 $28.00 $0.00 38
33 2 75 T12 1 Electrónico 130 12,200 65 12,000 $4.76 $27.00 $0.00 34
34 2 60 T12 1 Electrónico 105 10,800 65 12,000 $5.00 $31.00 $0.00 none
35 2 110 T12 1 Electrónico 190 17,600 65 12,000 $5.60 $34.00 $0.00 36
36 2 95 T12 1 Electrónico 165 16,000 65 12,000 $6.00 $34.00 $0.00 none
37 2 215 T12 1 Electrónico 370 30,400 65 12,000 $6.40 $42.00 $0.00 38
38 2 185 T12 1 Electrónico 320 28,400 65 12,000 $6.80 $42.00 $0.00 none
ILUMINACION INCANDESCENTE
Código Lámpara Potencia Balastr Potencia Lúmenes Tiempo de Costo Costo Descuento Código
s os del
Balastro/ Por Lámparas por Gabinete de vida Total Balastro por Posibles
71
Código Lámpara Potencia Diámetro Balastr Potencia Lúmenes Tiempo de Costo Costo Descuento Código
s os del
Balastro/ Por Lámparas Lámparas por Gabinete de Vida Total Balastro por Posibles
Lámpara Gabinete Watt Tamaño Gabinete Tipo de balastros Watt salida CRI hrs Lámparas $ Programa Reemplazo
Lámpara Gabinete Watt Gabine Tipo de Lámpara Watt salida CRI hrs Lámparas $ Programa Reemplazo
te
39 1 40 0 Incandescente 40 480 100 1,000 $0.41 $0.00 $0.00 40
40 1 11 1 Fluorescente Compacto 11 600 80 10,000 $10.00 $0.00 $0.00 none
41 1 60 0 Incandescente 60 855 100 1,000 $0.41 $0.00 $0.00 42
42 1 15 1 Fluorescente Compacto 15 900 80 10,000 $10.00 $0.00 $0.00 none
43 1 75 0 Incandescente 75 1,170 100 1,000 $0.41 $0.00 $0.00 44
44 1 20 1 Fluorescente Compacto 20 1,250 80 10,000 $13.00 $0.00 $0.00 none
45 1 100 0 Incandescente 100 1,710 100 1,000 $0.41 $0.00 $0.00 46
46 1 31 1 Fluorescente Compacto 31 1,800 80 10,000 $15.00 $0.00 $0.00 none
47 1 150 0 Incandescente 150 2,800 100 1,500 $1.56 $0.00 $0.00 48
48 1 56 1 Sodio blanco Alta Presión 56 2,500 80 12,000 $23.75 $0.00 $0.00 none
49 1 200 0 Incandescente 200 3,800 100 2,000 $2.00 $0.00 $0.00 50
50 1 88 1 Sodio blanco Alta Presión 88 5,500 80 12,000 $26.12 $0.00 $0.00 none
72
Código Lámpara Potencia Diámetro Balastr Potencia Lúmenes Tiempo de Costo Costo Descuento Código
s os del
Balastro/ Por Lámparas Lámparas por Gabinete de Vida Total Balastro por Posibles
Lámpara Gabinete Watt Tamaño Gabinete Tipo de balastros Watt salida CRI hrs Lámparas $ Programa Reemplazo
Lámpara Gabinete Watt Gabine Tipo de Lámpara Watt salida CRI hrs Lámparas $ Programa Reemplazo
te
75 2 20 Incandescente. Exit (salida) 40 600 2,000 $3.00 0 $0.00 65,66
76 1 20 Incandescente. Exit (salida) 20 600 2,000 $1.50 0 $0.00 65,66
77 2 1 LED Exit (salida) 2 600 218,000 $70.00 0 $0.00 none
78 1 5 1 Fluorescente compacta. 7 600 10,000 $5.00 $20.00 $0.00 65
Exit (salida)
73
Tabla 2. Combinaciones lámpara/balastro existentes en las instalaciones.
Niveles Código Número Potencia Potencia Factor Factor Demanda Tiempo Uso
Promedio de Balastro/ de por Total de de uso de Anual Anual de Total de
Iluminación Lámpara Gabinetes Gabinete Coincidencia Demanda Promedio Uso Energía
Área Lux Watt Watt por mes kW/año h/año kWh/año
Mantenimiento 196 5 99 90 8,910 100% 100% 106.92 8,280 73,774.8
Mantenimiento 225 21 3 174 522 100% 100% 6.26 6,900 3,601.8
Mantenimiento 177 43 7 75 525 100% 100% 6.30 6,900 3,622.5
Almacen Refac. 170 58 8 450 3,600 100% 100% 43.20 4,140 14,904.0
Almacen Refac. 250 5 28 90 2,520 100% 100% 30.24 8,280 20,865.6
Almacen Refac. 150 21 1 174 174 100% 100% 2.09 8,280 1,440.7
Almacen Refac. 140 59 2 400 800 100% 100% 9.60 4,140 3,312.0
Cámaras 33 45 5 100 500 100% 100% 6.00 8,280 4,140.0
Carga y Admon. 35 58 9 450 4,050 100% 100% 48.60 4,830 19,561.5
Carga y Admon. 145 5 66 90 5,940 100% 100% 71.28 6,900 40,986.0
Carga y Admon. 114 45 2 100 200 100% 100% 2.40 4,140 828.0
Progr. de A. Social 397 41 27 60 1,620 100% 100% 19.44 2,760 4,471.2
Progr. de A. Social 170 5 230 90 20,700 100% 100% 248.40 4,830 99,981.0
Vigilancia 180 5 11 90 990 100% 100% 11.88 8,280 8,197.2
Vigilancia 300 43 4 75 300 100% 100% 3.60 8,280 2,484.0
Vigilancia 344 21 2 174 348 100% 100% 4.18 8,280 2,881.4
Servicios 40 58 16 450 7,200 100% 100% 86.40 8,280 59,616.0
Servicios 70 5 8 90 720 100% 100% 8.64 8,280 5,961.6
Servicios 120 21 22 174 3,828 100% 100% 45.94 8,280 31,695.8
Servicios 127 59 1 400 400 100% 100% 4.80 8,280 3,312.0
Producción 60 21 155 174 26,970 100% 100% 323.64 8,280 223,311.6
Producción 60 5 38 90 3,420 100% 100% 41.04 8,280 28,317.6
Producción 30 59 11 400 4,400 100% 100% 52.80 8,280 36,432.0
Producción 50 58 105 450 47,250 100% 100% 567.00 8,280 391,230.0
Comedor 94 5 48 90 4,320 100% 100% 51.84 6,210 26,827.2
Cocina 140 45 1 100 100 100% 100% 1.20 4,830 483.0
Contabilidad 130 5 143 90 12,870 100% 100% 154.44 3,450 44,401.5
Contabilidad 230 21 1 174 174 100% 100% 2.09 3,450 600.3
Serv. Grales 85 5 43 90 3,870 100% 100% 46.44 4,830 18,692.1
Serv. Grales 240 21 19 174 3,306 100% 100% 39.67 4,140 13,686.8
Serv. Grales 75 55 15 288 4,320 100% 100% 51.84 3,450 14,904.0
Carga de pipas. 57 5 24 90 2,160 100% 100% 25.92 4,140 8,942.4
Carga de pipas. 200 21 5 174 870 100% 100% 10.44 4,140 3,601.8
Carga de pipas. 264 45 1 100 100 100% 100% 1.20 4,140 414.0
Carga de pipas. 75 58 43 450 19,350 100% 100% 232.20 4,140 80,109.0
Carga de pipas. 78 66 3 1500 4,500 100% 100% 54.00 4,140 18,630.0
Carga de pipas. 150 43 3 75 225 100% 100% 2.70 4,140 931.5
Almacen 80 58 27 450 12,150 100% 100% 145.80 4,830 58,684.5
Archivo 85 58 20 450 9,000 100% 100% 108.00 2,760 24,840.0
Almac.mat. Prima 85 58 50 450 22,500 100% 100% 270.00 4,830 108,675.0
Caseta 70 5 4 90 360 100% 100% 4.32 4,140 1,490.4
TOTALES 1,310 246,062 2,952.75 1,510,842
74
Tabla 3. Combinaciones propuestas lámpara/balastro y ahorro.
Así, siguiendo con el ejemplo anterior, que consiste en reemplazar todas las lámparas de 39 Watt T-
12 (código 5) en el área de mantenimiento por lámparas de 32 Watt T-8 con balastro electrónico
(código 19), se calcula como sigue:
⎡⎛ 20,000 ⎞ ⎤
Inversión = 99 × ⎢⎜ 4.5 − 3.5 × ⎟ + 1 × (26 − 7.5) + 2.5⎥ = $2,178.00
⎣⎝ 20,000 ⎠ ⎦
76
VP = costo inicial + anualidad (p/a, i=IRR, n) = 0
dónde:
VP = valor presente
n= ciclo de vida.
77
Almacén $104.49 $280.38 $384.87 $158.49 $0 $68 $225.99 0.6 169.10%
Archivo $77.40 $118.68 $196.08 $117.40 $0 $50 $167.40 0.9 114.56%
Almac. mat. Prima $193.50 $519.23 $712.73 $293.50 $0 $125 $418.50 0.6 169.10%
Caseta $8.97 $20.65 $29.62 $4.00 $74 $10 $88.00 3.0 20.30%
TOTALS $5,988.95 $21,879.08 $27,868.03 $589 $18,095 $3,120 $21,804 0.8 125.63%
Ahorros incrementales
Una práctica común en muchas plantas es reemplazar las lámparas y balastros conforme
se van quemando o bien, cambiar el conjunto de lámparas de un área en función de la
vida media de las lámparas y las horas anuales de uso. Este método de reemplazo
distribuye los costos de inversión a lo largo de varios años, al sustituir las lámparas (y los
balastros, si procede) conforme su vida media concluye. Se emplea, por lo tanto, el costo
diferencial de las lámparas y de los balastros.
El propósito de esta sección, es presentar los ahorros anuales en costos y los costos
anuales de implementación que se espera tener para los tres primeros años, en caso de
seguir este método de reemplazo.
Los ahorros anuales por reemplazo de lámparas que concluyeron su vida media (o que se
quemaron) por lámparas de mayor eficiencia (y balastros electrónicos respectivos, cuando
económicamente es rentable), dependerán de la vida de las lámparas existentes. En la
H
f=
ELL
78
Dónde H es el número de horas que opera la lámpara anualmente y ELL es la vida media,
en horas, de la lámpara existente. Como ejemplo, el valor de la fracción de reemplazo
anual para el área de Mantenimiento que emplea luminarios con lámparas de 2 x 39 Watt,
que operan durante 8280 h/año y tienen una vida media de 20,000 horas, se calcula como
sigue:
8280
f= = 0.414
20,000
Este valor se usa para estimar el número de lámparas, de un solo tipo, cuya vida media
concluye cada año. Todas las lámparas de un gabinete se consideran de la misma edad,
así, la fracción de reemplazo de lámparas, también representa la fracción de reemplazo
de las lámparas de todos los gabinetes, de un solo tipo de lámpara, de un área específica
de la planta. El ahorro de energía, de un área determinada, después del primer año, será
la fracción del conjunto de lámparas que se queman o que termina su vida media
multiplicada por el ahorro total calculado. Cada año sucesivo mayor número de lámparas
han sido reemplazadas con lámparas eficientes (y sus respectivos balastros, cuando
procede). Así, los ahorros incrementales de energía en el año n, IESn, se puede estimar
como sigue:
IES n = n x f x ES
Naturalmente, los ahorros incrementales no podrán ser mayores que los ahorros totales
calculados, cuando todas las lámparas y balastros han sido cambiados (i.e., si f x n > 1,
entonces f x n = 1). Como ejemplo, los ahorros incrementales de energía que pueden
lograrse en el primer año (n = 1) para el área de mantenimiento, del ejemplo anterior,
IES1, se calculan como sigue:
Similarmente, los ahorros en costos incrementales después del año n, ICSn, puede
estimarse como sigue:
79
ICS n = n x f x CS
Asi, siguiendo con el ejemplo, el costo de implementación incremental para el primer año,
IIC1 para el área de mantenimiento, se calcula como sigue:
80
Tabla 5: Resumen de los ahorros de energía, de costos y de los costos de implementación para los primeros tres años
Tiempo de Vida Fracción de Ahorro de Ahorro de Costos de Ahorro de Ahorro de Costos de Ahorro de Ahorro de Costos de
uso Media de reemplazo Energía Costos Implementación Energía Costos Implementación Energía Costos Implementación
anual lámparas anual Primer año Primer año Primer año Segundo año Segundo año Segundo año Tercer año Tercer año Tercer año
Ärea h/año horas % kWh $ $ kWh $ $ kWh $ $
Mantenimiento 8,280 20,000 41.4% 9,842 $515.18 $901.69 19,683 $1,030.35 $1,276.31 23,772 $1,244.39 $530.25
Mantenimiento 6,900 12,000 57.5% 821 $44.52 $40.95 1,428 $77.42 $30.27 1,428 $77.42 $0.00
Mantenimiento 6,900 1,000 100.0% 2,657 $144.03 $69.30 2,657 $144.03 $0.00 2,657 $144.03 $0.00
Almacen Refac. 4,140 24,000 17.3% 1,146 $70.70 $0.00 2,292 $141.40 $0.00 3,438 $212.10 $0.00
Almacen Refac. 8,280 20,000 41.4% 2,783 $145.69 $255.02 5,567 $291.39 $360.98 6,723 $351.92 $149.97
Almacen Refac. 8,280 12,000 69.0% 394 $20.64 $16.38 571 $29.92 $7.36 571 $29.92 $0.00
Almacen Refac. 4,140 24,000 17.3% 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00
Cámaras 8,280 1,000 100.0% 2,857 $149.53 $59.50 2,857 $149.53 $0.00 2,857 $149.53 $0.00
Carga y Admon. 4,830 24,000 20.1% 1,747 $103.15 $0.00 3,495 $206.29 $0.00 5,242 $309.44 $0.00
Carga y Admon. 6,900 20,000 34.5% 4,556 $247.03 $500.94 9,113 $494.07 $951.06 13,207 $716.04 $854.58
Carga y Admon. 4,140 1,000 100.0% 571 $35.28 $23.80 571 $35.28 $0.00 571 $35.28 $0.00
Progr. De A. Social 2,760 1,000 100.0% 3,353 $238.24 $186.30 3,353 $238.24 $0.00 3,353 $238.24 $0.00
Progr. De A. Social 4,830 20,000 24.2% 7,796 $460.18 $1,224.52 15,593 $920.35 $1,224.52 23,389 $1,380.53 $1,224.52
Vigilancia 8,280 20,000 41.4% 1,094 $57.25 $100.19 2,187 $114.50 $141.81 2,641 $138.28 $58.92
Vigilancia 8,280 1,000 100.0% 1,822 $95.36 $39.60 1,822 $95.36 $0.00 1,822 $95.36 $0.00
Vigilancia 8,280 12,000 69.0% 788 $41.29 $32.76 1,143 $59.84 $14.72 1,143 $59.84 $0.00
Servicios 8,280 24,000 34.5% 9,141 $478.52 $0.00 18,282 $957.04 $0.00 26,496 $1,387.01 $0.00
Servicios 8,280 20,000 41.4% 795 $41.62 $72.86 1,591 $83.24 $103.14 1,921 $100.53 $42.85
Servicios 8,280 12,000 69.0% 8,673 $454.01 $360.37 12,569 $657.99 $161.91 12,569 $657.99 $0.00
Servicios 8,280 24,000 34.5% 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00
Producción 8,280 12,000 69.0% 61,103 $3,198.59 $2,538.99 88,555 $4,635.64 $1,140.71 88,555 $4,635.64 $0.00
Producción 8,280 20,000 41.4% 3,778 $197.74 $346.10 7,555 $395.48 $489.90 9,125 $477.63 $203.53
Producción 8,280 24,000 34.5% 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00 0 $0.00 $0.00
Producción 8,280 24,000 34.5% 59,989 $3,140.27 $0.00 119,977 $6,280.55 $0.00 173,880 $9,102.24 $0.00
Comedor 6,210 20,000 31.1% 2,688 $149.10 $328.42 5,377 $298.21 $727.58 8,065 $447.31 $727.58
Cocina 4,830 1,000 100.0% 333 $19.68 $11.90 333 $19.68 $0.00 333 $19.68 $0.00
Contabilidad 3,450 20,000 17.3% 2,475 $161.96 $544.26 4,950 $323.91 $544.26 7,425 $485.87 $544.26
Contabilidad 3,450 12,000 28.8% 69 $4.49 $6.84 137 $8.98 $16.90 206 $13.47 $16.90
Serv. Grales 4,830 20,000 24.2% 1,458 $86.03 $228.93 2,915 $172.05 $228.93 4,373 $258.08 $228.93
Serv. Grales 4,140 12,000 34.5% 1,873 $115.52 $155.62 3,745 $231.04 $295.44 5,428 $334.84 $265.47
Serv. Grales 3,450 24,000 14.4% 581 $38.03 $48.90 1,163 $76.07 $48.90 1,744 $114.10 $48.90
Carga de pipas. 4,140 20,000 20.7% 596 $36.80 $109.30 1,193 $73.59 $109.30 1,789 $110.39 $109.30
Carga de pipas. 4,140 12,000 34.5% 493 $30.40 $40.95 986 $60.80 $77.75 1,428 $88.12 $69.86
Carga de pipas. 4,140 1,000 100.0% 286 $17.63 $11.90 286 $17.63 $0.00 286 $17.63 $0.00
Carga de pipas. 4,140 24,000 17.3% 1,540 $95.00 $62.26 3,080 $190.01 $62.26 4,620 $285.01 $62.26
Carga de pipas. 4,140 8,000 51.8% 6,717 $414.37 $149.76 12,966 $799.95 $139.35 12,966 $799.95 $0.00
Carga de pipas. 4,140 1,000 100.0% 683 $42.14 $29.70 683 $42.14 $0.00 683 $42.14 $0.00
Almacen 4,830 24,000 20.1% 1,311 $77.36 $45.42 2,621 $154.72 $45.42 3,932 $232.08 $45.42
Archivo 2,760 24,000 11.5% 317 $22.55 $19.25 635 $45.10 $19.25 952 $67.65 $19.25
Almac.mat. Prima 4,830 24,000 20.1% 2,427 $143.26 $84.12 4,854 $286.52 $84.12 7,281 $429.78 $84.12
Caseta 4,140 20,000 20.7% 99 $6.13 $18.22 199 $12.26 $18.22 298 $18.39 $18.22
TOTALS 209,651 $11,339.27 $8,665.03 366,982 $19,850.57 $8,320.36 467,169 $25,307.83 $5,305.10
82
Información adicional
84
Caja de interruptores o "Breakers". La casa debe contar con una caja de
interruptores termomagnéticos (breakers) para 6 circuitos como mínimo.
En el gas.
Utilice ollas del tamaño del disco. Las ollas o recipientes deben ser
del tamaño del calentador. Si utiliza recipientes con una superficie
mayor al calentador, se alarga el período de cocción. Si por el
contrario utiliza recipientes con una superficie menor, se producen
pérdidas de energía en forma de calor y se dañará el disco de la
cocina.
85
Cocine con su olla de presión. Utilice al máximo la olla de presión para
cocinar, este utensilio reduce los tiempos de cocción.
Use termos para mantener calientes sus bebidas. Si usted toma café
varias veces al día, hágalo sólo en la mañana y guárdelo
inmediatamente en un termo. Durante el día podría contar con café
caliente.
86
Déle espacio a su refrigerador. Instale el refrigerador en un lugar
ventilado, a una distancia de la pared de 10 centímetros como mínimo.
No lo sitúe en cubículos cerrados o en muebles. La rejilla trasera del
refrigerador debe mantenerse ventilada.
Manténgalo limpio por dentro y por fuera. Limpie la parte trasera del
refrigerador un mínimo de tres veces al año esto le producirá un
ahorro de electricidad pues la acumulación del polvo reduce el
rendimiento del refrigerador y aumenta el consumo de energía
eléctrica.
87
Descongele frecuentemente. Desconecte el refrigerador cuando el
congelador tenga una capa de escarcha de 6 milímetros de espesor. La
escarcha actúa como un aislante térmico y produce mayor consumo de
electricidad.
88
Utilice un refrigerador de tamaño adecuado. En el momento de la compra, escoja el
tamaño ideal, pues a mayor tamaño, mayor es el consumo de electricidad. Los
refrigeradores que no hacen escarcha consumen más energía eléctrica que los
normales, debido a que generalmente estos tienen una pequeña resistencia en el
congelador, la cual permanentemente está conectada para eliminar la escarcha.
En la Iluminación.
Evite encender lámparas durante el día. Utilice al máximo la luz
natural. De acuerdo con sus posibilidades económicas, considere la
construcción de patios de luz, tragaluces y nuevas ventanas en su
hogar.
Pinte su casa con colores claros. Prefiera los colores con un índice
mayor de 70% para los lugares de máximo trabajo visual como:
sala, cocina, sala de estudio, sala de costura, cuarto de pilas.
Asimismo, considere los colores claros para los pisos, el cielo raso,
las puertas y para los muebles en general.
Esta tabla le indica cuánta luz refleja una pared según su color
Fluorescente
Lámparas Bombillos
Compacto
Potencia 60 W 75 W 20 W
900
Intensidad Luminosa 1200 Lúmenes 1200 Lúmenes
Lúmenes
89
Consumo de Energía
con 5 horas de uso 9 Wkh/mes 11,25 Wkh/mes 3 kWh/mes
diario
90
• Incidencias que se han producido.
• Operaciones rutinarias efectuadas.
• Observar todos los equipos.
• Purgar todos los lodos de las calderas.
• Limpiar las copas y cañas de quemadores.
• Soplar la caldera y equipos de recuperación.
• Purgar los niveles de agua.
• Analizar el vapor. Si se producen arrastres averiguar las causas.
• Analizar el agua de alimentación y del interior de las calderas.
• Analizar las partes de trabajo. Si se producen datos anormales, averiguar las
causas. Limpiar la salas de calderas.
• Comprobar que los motores y el equipo auxiliar de la caldera funcionan
correctamente.
• Calcular y representar gráficamente la eficiencia de las calderas.
• Comprobar que la purga automática de las calderas purga la cantidad correcta.
• Purgar el depósito nodriza y el del almacenamiento de combustible.
• Comprobar que los datos que se indican en las partes de trabajo son reales.
• Medir el consumo eléctrico de todos los servicios.
• Limpiar todos los equipos.
• Comprobar las correas de transmisión.
• Comprobar los cierres en sistemas de gases o líquidos a presión en bombas,
ventiladores, etc.
• Calcular los rendimientos de la caldera a diferentes capacidades con base en los
datos de las partes de trabajo.
• Calcular el rendimiento de la caldera directamente con datos de contadores y
facturas de los suministros de energía.
• Relacionar los consumos de combustible con la producción.
• Revisar el estado de refractarios, aislantes y cierres de las calderas.
• Revisar la estanqueidad de los conductos de gases y aire.
• Observar el estado de limpieza de los tubos en el lado de los humos.
• Revisar la instrumentación.
• Comprobar las válvulas de seguridad.
• Comprobar el funcionamiento correcto de la regulación de nivel.
• Comprobar la red de combustible en cuanto a temperaturas, aislamiento,
bombas, sistemas de calefacción, etc; y limpiar los filtros cuando sea preciso.
• Revisar los equipos de combustión.
91
• Limpiar los conductos de aire de entrada a la caldera y comprobar las entradas
de aire al cuarto de calderas.
• Observar el estado de limpieza de los tubos en el lado del agua.
• Recalibrar todos los medidores e instrumentación.
• Comprobar y sellar fugas en los hogares de calderas.
• Reparar refractarios.
• Limpiar mecánica y químicamente las calderas por el lado de gases y el lado de
agua.
• Analizar los ciclos de trabajo de las calderas y mantener en servicio las más
eficientes.
• Evitar mantener las calderas de reserva en presión.
• Intentar reducir las variaciones bruscas de carga.
• Programar paradas de las calderas para efectuar un mantenimiento preventivo.
• Efectuar pruebas en las calderas para obtener los valores típicos de su
funcionamiento. Representar estos valores mediante diagramas de SANKEY u otro
método.
• Generar el vapor a la mínima presión posible.
• Utilizar los sistemas más eficientes a su máxima capacidad y los menos
eficientes sólo cuando sea necesario.
• Establecer un programa adecuado de distribución de cargas: haciendo funcionar
a mayor carga las calderas más eficientes.
• Utilizar vapor de proceso a la presión mínima posible.
• Evitar la apertura rápida de las válvulas.
• Averiguar la temperatura idónea del combustible para que sea quemado.
• Estudiar la posibilidad de introducir el agua al economizador a mayor
temperatura.
• Analizar los consumos de energía eléctrica.
• Minimizar las purgas de la caldera mejorando el tratamiento del agua de
alimentación.
• Reutilizar los condensados en el circuito de agua de alimentación.
• Programar el trabajo de motores eléctricos para que el consumo sea mínimo.
• Analizar las operaciones de arranque y parada de la caldera se efectúan de la
forma más eficaz.
• Impedir la salida de gases en hogares presurizados.
• Reducir las entradas de aire en hogares de depresión.
• Sustituir las calderas de vapor por otras de mayor rendimiento.
• Cambiar el combustible empleado por otro: gas natural o carbón.
92
• Sustituir los equipos de combustión por otros de mayor rendimiento.
• Instalar equipos para optimizar la combustión.
• Añadir aditivos a los combustibles.
• Instalar economizadores o calentadores de aire para recuperar el calor de los
gases.
• Reparar grietas en mamparas de paso de gases y cierres.
• Aislar la parte posterior de las calderas.
• Instalar sistemas para recuperar calor de las purgas de las calderas.
• Automatizar la purga de las calderas.
• Instalar en las calderas separadores de agua.
• Recalentar el vapor para evitar condensaciones en líneas.
• Sustituir las calderas por otras de mayor presión y temperaturas y generar
energía eléctrica.
• Modificar el recalentador para elevar la temperatura de recalentamiento al
máximo que admiten las turbinas.
• Instalar un condensador.
• Sustituir los purgadores por otros más adecuados.
• Introducir directamente en calderas los condensados de muy alta temperatura.
• Hacer que los ventiladores aspiren el aire comburente de la zona más caliente de
la sala de las calderas.
• Ajustar la presión de las bombas a las necesidades.
• Instalar equipos para el tratamiento del agua de alimentación.
• Instalar turbobombas para el agua de alimentación de calderas.
• Sustituir los motores eléctricos sobredimensionados por otros más ajustados y
con mejor factor de potencia.
• Sustituir la instrumentación obsoleta.
• Instalar equipos para el control continuo del nivel de agua en las calderas.
• Mejorar la instrumentación, control y medida con la utilización de sistemas
computarizados.
• Instalar reguladores electrónicos de velocidad en bombas y ventiladores.
• Eliminar todas las fugas en tuberías, válvulas y accesorios.
93
Medidas de ahorro de energía en hornos.
• Verificar las partes de trabajo:
• Unidad.
• Fecha y hora.
• Flujos de:
• Combustible.
• Aire.
• Gases de combustión.
• Datos de combustión.
• % de CO2 y de CO.
• % de O2.
• Exceso de aire.
• Temperaturas de:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintas partes del circuito.
• Producto en distintas fases.
• Presiones de:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintos puntos del circuito.
• Incidentes que se han producido.
• Operaciones rutinarias efectuadas.
• Observar todos los equipos.
• Limpiar las copas y las cañas de los quemadores.
• Revisar y limpiar los conos de refractario de los quemadores.
• Analizar las partes de trabajo. Si se producen datos anómalos, averiguar las
causas.
• Comprobar que los motores y el equipo auxiliar funcionan correctamente.
• Purgar el depósito nodriza y el de almacenamiento de combustible.
• Medir los consumos eléctricos de todos los equipos.
• Limpiar los equipos.
• Comprobar las correas de transmisión.
• Comprobar los cierres en sistemas de gases o líquidos a presión en bombas,
ventiladores, etc.
• Calcular los rendimientos del horno en diferentes condiciones de trabajo que se
han producido.
94
• Calcular el rendimiento medio del horno con base en los datos de producción,
contadores, facturas de los suministros de energía.
• Relacionar los consumos de combustibles con la producción.
• Revisar la estanqueidad de los conductos de gas y aire.
• Revisar el estado de refractarios, aislantes y cierres.
• Revisar el estado de aislamientos de conductos y tuberías.
• Revisar la instrumentación.
• Comprobar el buen funcionamiento del regulador de temperatura.
• Revisar los equipos de combustión.
• Comprobar la red de combustible en cuanto a temperaturas, aislamientos,
bombas, sistemas de calefacción, etc.; y limpiar los filtros cuando sea preciso.
• Recalibrar todos los medidores e instrumentación.
• Reparar puertas de hornos y hogares de forma que cierren correctamente.
• Reponer los refractarios, aislantes y cierres.
• Programar el trabajo del horno a fin de evitar períodos transitorios de
calentamiento y enfriamiento.
• Reducir la temperatura de mantenimiento del horno durante tiempos muertos.
• Analizar los ciclos de trabajo de los hornos, y mantener en servicio los más
eficaces.
• Programar paradas de los hornos para efectuar un mantenimiento preventivo.
• Efectuar pruebas en los hornos para obtener los valores típicos de su
funcionamiento. Representar estos valores mediante diagramas de Sankey.
• Analizar los consumos de energía eléctrica.
• Comprobar que el ciclo de calentamiento se ajusta a las necesidades reales.
• Planificar las cargas para aprovechar al máximo cada hornadas.
• Mantener cerradas las puertas el mayor tiempo posible en las operaciones de
carga y descarga.
• Evitar la sobrecarga en el horno.
• Utilizar la mínima ventilación del horno compatible con la seguridad.
• Estudiar los ciclos de calentamiento en funcionamiento intermitente.
• Reducir al mínimo posible la temperatura de calentamiento del horno.
• Averiguar la temperatura idónea del combustible para quemar.
• Utilizar los sistemas más eficientes a su máxima capacidad y los menos
eficientes sólo cuando sea necesario.
• Reducir las pérdidas de calor en las masas inertes: vagonetas, mesas, bandejas,
etc; que acompañan al producto en los hornos.
• Eliminar las fracturas en la estructura de los hornos.
95
• Analizar si las operaciones de encendido y apagado de los hornos se efectúan de
la forma más eficaz.
• Reducir las entradas de aire en hogares en depresión.
• Sustituir los hornos por otros más eficaces.
• Sustituir los hornos que consumen combustible por otros eléctricos y viceversa.
• Estudiar la posibilidad de que el calentamiento sea continuo en vez de
discontinuo.
• Estudiar la posibilidad de acoplar hornos en serie.
• Programar la utilización del horno de forma que los tiempos muertos sean
mínimos.
• Cambiar el combustible empleado por otro: gas natural o carbón.
• Sustituir los equipos de combustión por otros de mayor rendimiento.
• Hacer que los aspiradores aspiren el aire comburente de la zona más caliente.
• Instalar equipos para optimizar la combustión.
• Instalar reguladores electrónicos de la velocidad de los ventiladores.
• Adicionar reactivos al combustible.
• Eliminar las fugas en las tuberías de combustible.
• Instalar recuperadores del calor de los gases.
• Precalentar el producto con gases residuales calientes.
• Recuperar el calor del agua de refrigeración.
• Recuperar el calor de subproductos salientes de hornos.
• Reparar puertas y aberturas.
• Instalar barreras en las entradas y salidas continuas del producto.
• Emplear en lo posible, refractarios y aislantes de baja densidad para reducir
inercias.
• Utilizar cubrimientos interiores de las paredes del horno que favorezcan la
transmisión y la homogeneización de la temperatura.
• Sustituir la instrumentación obsoleta.
• Mejorar la instrumentación, control y medida utilizando ordenadores.
• Sustituir los motores eléctricos sobredimensionados por otros más ajustados y
con mejor factor de potencia.
96
• Combustible.
• Aire.
• Gases de combustión.
• Datos de combustión.
• % de CO2 y de CO.
• % de O2.
• Exceso de aire.
• Temperaturas del:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintas partes del circuito.
• Producto en distintas fases.
• Presiones de:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintos puntos del circuito.
• Incidentes que se han producido.
• Operaciones rutinarias efectuadas.
• Observar todos los equipos.
• Limpiar las copas y las cañas de los quemadores.
• Revisar y cambiar los conos de refractario de los quemadores.
• Averiguar las partes de trabajo. Si se producen datos anómalos, averiguar las
causas.
• Comprobar que los motores y el equipo auxiliar funcionen correctamente.
• Purgar el depósito nodriza y el de alimentación de combustible.
• Comprobar que las datos que se indican en las partes de trabajo sean reales.
• Medir los consumos eléctricos de todos los equipos.
• Limpiar todos los equipos.
• Comprobar las correas de transmisión.
• Calcular las rendimientos de los secadores en las diferentes condiciones de
trabajo que se han producido.
• Calcular el rendimiento medio del secador en base a los datos de producción,
contadores y facturas de los suministradores de energía.
• Relacionar los consumos de combustible con la producción.
• Revisar la instrumentación.
• Revisar el estado de refractarios, aislantes y cierres.
• Revisar el estado de aislamiento en tuberías y conductos.
97
• Comprobar el funcionamiento correcto de la regulación de temperatura.
• Efectuar balances detallados de masa y energía en cada secador. Adoptar
medidas correctivas si se producen degradaciones.
• Revisar los equipos de combustión.
• Comprobar la red de combustible en cuanto a temperaturas, aislamientos,
bombas, sistemas de calefacción, etc.; y limpiar los filtros cuando sea posible.
• Recalibrar todos los medidores e instrumentación.
• Reponer los refractarios, aislantes y cierres dañados.
• Analizar los consumos de energía eléctrica.
• Analizar los ciclos de trabajo de los secadores y mantener en servicio los más
eficaces.
• Reducir los tiempos de calentamiento en espera.
• Disminuir el tiempo de secado.
• Averiguar la temperatura idónea de quemado de combustible.
• Programar paradas de los secadores para efectuar mantenimiento preventivo.
• Efectuar pruebas en los secadores para obtener los valores típicos de su
funcionamiento. Representar estos valores con diagramas de Sankey.
• Analizar el proceso de secado y la posibilidad de introducir en el variaciones.
• Estudiar los ciclos de secado y calentamiento en funcionamiento intermitente.
• Utilizar los calores residuales para el secado.
• Mantener abiertas las puertas el menor tiempo posible en las operaciones de
carga y descarga.
• Reducir las pérdidas de calor en las masas inertes: vagonetas, mesas, bandejas,
etc; que acompañan al producto.
• Eliminar aberturas en los secaderos.
• Planificar las cargas para aprovechar al máximo cada operación de secado.
• Programar el trabajo de los secadores para secar el mínimo preciso.
• Calentar el combustible a la temperatura adecuada para una buena atomización.
• Utilizar los sistemas más eficientes a su máxima capacidad y los menos
eficientes sólo cuando sea necesario.
• Establecer un programa de reposición periódica de piezas como mantenimiento
preventivo.
• Reducir las entradas de aire en las zonas de depresión.
• Reducir las temperaturas de secado.
• Sustituir los secadores por otros más eficaces.
• Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles.
• Sustituir los secadores que consumen combustibles por otros eléctricos.
98
• Sustituir el fluido calefactor del aire o gases:
• Gases por vapor o fluido térmico.
• Vapor por fluido térmico o gases.
• Emplear secadores continuos en lugar de discontinuos.
• Instalar barreras en la entrada y salida de los productos.
• Aprovechar los gases de calderas o de otros sistemas para dilución en los
secadores.
• Recircular los gases que salen del secador.
• Saturar al máximo posible los gases de salida.
• Precalentar el producto a secar con los gases salientes.
• Cambiar el combustible empleado por otro: gas natural o carbón.
• Sustituir los equipos de combustión por otros de mayor rendimiento.
• Hacer que los ventiladores aspiren el aire de la zona más caliente.
• Instalar equipos para optimizar la combustión.
• Instalar reguladores electrónicos de la velocidad de los ventiladores.
• Añadir aditivos al combustible.
• Instalar equipos de recuperación de los gases de combustión.
• Estudiar la posibilidad de instalar bombas de calor.
• Recuperar calor del producto seco.
• Reparar grietas en cierres.
• Eliminar las pérdidas por radiación a través de aberturas.
• Eliminar las pérdidas de calor de los gases que escapan por las puertas.
• Procurar secar más con medios mecánicos.
• Reducir la masa de los medios de transporte como bandejas, cadenas, etc.
• Hacer más eficientes los ciclones y separadores como cadenas, bandejas, etc.
• Dividir el secador en secciones combinando corrientes cruzadas,
contracorrientes y equicorrientes.
• Sustituir la instrumentación obsoleta.
• Instalar sistema eficaz de control de temperaturas.
• Presecar el producto en corrientes naturales o forzadas.
• Analizar la posibilidad de combinar turbinas de gas con secaderos aprovechando
los gases de escape de la turbina para el secado.
• Mejorar la instrumentación, control y medida utilizando computadoras.
• Eliminar fugas en las tuberías de combustible.
• Sustituir los motores eléctricos sobredimensionados por otros más ajustados y
con mejor factor de potencia.
99
Medidas de ahorro de energía mediante aislamiento térmico.
• Verificar las partes de trabajo:
• Unidad.
• Fecha y hora.
• Flujos de:
• Combustible.
• Aire.
• Gases de combustión.
• Datos de combustión.
• % de CO2 y de CO.
• % de O2.
• Exceso de aire.
• Temperaturas del:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintas partes del circuito.
• Producto en distintas fases.
• Presiones de:
• Combustible.
• Gases en distintos puntos del circuito.
• Aire en distintos puntos del circuito.
• Incidentes que se han producido.
• Operaciones rutinarias efectuadas.
• Observar todos los equipos.
• Revisar el estado de refractarios, aislantes y cierres de calderas.
• Revisar el estado de aislamientos de tuberías y conductos.
• Revisar el estado de refractarios, aislantes, cierres de los hornos y secadores.
• Inspeccionar y reparar aislamientos.
• Reparar fallos de aislamientos en hornos, calderas, secadores, etc.
• Analizar las pérdidas de calor.
• Analizar las operaciones de los operarios y corregir el tratamiento inadecuado de
los aislamientos.
• Utilizar vapor de baja presión para calentamiento de tuberías de
acompañamiento.
• Evitar la apertura innecesaria de puertas de hogares o zonas calientes.
• Aumentar el espesor del aislamiento.
• Utilizar sistemas termográficos para detectar fugas de calor.
100
• Eliminar las pérdidas por radiación a través de aberturas.
• Aislar todos los equipos que trabajen a más de 40-50°C.
• Mejorar la calidad de los aislamientos.
• Aislar válvulas y accesorios.
• Cubrir con esferas aislantes las superficies de líquidos calientes.
• Aislar las redes de vapor, de condensados y de agua caliente.
• Instalar cubiertas o tapas en depósitos.
• Eliminar todas las fugas en tuberías, válvulas y accesorios.
• Analizar las temperaturas de las paredes exteriores de hornos, calderas y
secadores y la rentabilidad de reforzar los aislamientos.
• Aislar la parte posterior de las calderas pirotubulares.
• Estudiar los aislamientos en naves y edificios.
• Utilizar el espesor económico de aislamiento para bajas temperaturas.
• Utilizar el espesor óptimo de aislamiento.
101
• Controlar las vibraciones de cojinetes y contrastarlas con las que se obtuvieron al
poner el motor en servicio.
• Eliminar las acumulaciones de polvo de escobillas sobre los bobinados y en los
circuitos de ventilación.
• Verificar el estado de tensión de las correas trapezoidales.
• Controlar los niveles de ruido y/o vibración en reductores y multiplicadores y, si
se ven cambios, iniciar acciones correctivas previa investigación de causas.
• Verificar la velocidad de la bomba y la corriente absorbida por su motor y
contrastar estos datos con los datos históricos, si los hay.
• Controlar las fugas y el estado de empaquetadura en bombas centrífugas.
• Inspeccionar si se producen fugas en el tubo de aspiración.
• Comprobar el funcionamiento de la válvula de pie las instalaciones de bombeo.
• Verificar el estado de juntas laberínticas y anillos de sellado en compresores.
• Correlacionar la presión y el caudal de gas o aire de salida de un ventilador con
la potencia absorbida por su motor.
• Controlar el estado de desgaste de juntas laberínticas en ventiladores para evitar
fugas.
• Verificar el estado de desgaste de las escobillas de los anillos de los motores de
rotor embobinado y proceder a su sustitución, si es necesario.
• Comprobar el equilibrio entre fases de los condensadores de compensación del
factor de potencia en motores asíncronos, para evitar corrientes de circulación que
producirán pérdidas energéticas.
• Verificar el tiempo de arranque del motor y compararlo con las condiciones
normales de arranque, actuando en caso de que sea mayor que en condiciones
anteriores.
• Verificar la corriente de línea del motor cuando sus condiciones de carga puedan
considerarse como normales, o lo más cercanas posible a la nominal, interviniendo
cuando se sucedan mediciones mayores a las anteriores.
• Renovar el aceite de acuerdo con la calidad especificada y ciclos indicados en
los acoplamientos hidráulicos.
• Mantener la bobina de acoplamiento dentro del tipo de servicio para el que fue
diseñada, en los acoplamientos eléctricos.
• Renovar la granalla o polvo magnético en los acoplamientos de este tipo.
• Inspeccionar la bobina de acoplamiento y sustituirla cuando su aislamiento
presente signos de vejez, en los acoplamientos eléctricos.
• En el caso de bombeo de líquidos, cuya viscosidad decrece con la temperatura,
caldear el líquido de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
102
• Controlar las vibraciones en los compresores centrífugas axiales, recíprocos y en
todas las máquinas arrastradas y motores eléctricos.
• Estimar, medir o evaluar los rendimientos de los motores de una planta a
diversas cargas.
• Controlar el estado de los aislamientos por medio de ensayos no destructivos
para anticiparse a las averías y llevar un registro histórico de las mismas.
• Controlar las temperaturas de los devanados de un motor en función del régimen
de carga y compararlos con los máximos posibles en el motor según la clase de
aislamiento.
• Reducir al mínimo necesario los tiempos de conexión de los motores.
• Evitar el funcionamiento en vacío de los motores.
• Realizar las modificaciones que técnicamente fuesen positivas para que los
motores que arrancan en carga lo hagan con carga mínima, o en vacío.
• No utilizar motores de rotor bobinado para aquellas aplicaciones que requieran
regulación de velocidad.
• Elegir motores rápidos (2,4 polos) si es posible y con acoplamiento directo.
• En el caso de motores síncronos, hacer que funcionen con factores de potencia
cercanos a la unidad.
• Tratar de evitar el uso de motores definidos para redes de 60 Hz y reconvertidos
para redes de 50 Hz por cambio del número de espiras.
• Medir, estimar o evaluar el rendimiento de la máquina arrastrada y controlar su
evolución temporal.
• No sobrepasar un deslizamiento del 5% (solo eventualmente), en el caso de
acoplamientos hidráulicos y eléctricos.
• Verificar que el trazado de la tubería de aspiración de una bomba centrífuga, no
permite que se formen bolsas de aire.
• Adoptar motores de inercia reducida en aquellos accionamientos que realizan un
número anual elevado de arranques.
• Adecuar los motores a la potencia necesaria, de forma que trabajen en puntos
cercanos al máximo rendimiento.
• Instalar limitadores de corriente de arranque.
• Emplear motores de dos velocidades para variar el caudal de una bomba o
ventilador, cuando se dan solamente dos regímenes de funcionamiento.
• Emplear motores de alto rendimiento.
• Instalar un motor de corriente continua alimentado por rectificadores,
sustituyendo el motor asíncrono de rotor bobinado, para el accionamiento de máquinas
herramientas que deban funcionar a cargas y velocidades variables.
103
• Emplear motores síncronos en lugar de asíncronos cuando las características de
potencia, factor de potencia y rendimiento los justifiquen.
• Utilizar motores síncronos de polos con imanes permanentes, en máquinas
arrastradas que exijan por su accionamiento muchos motores pequeños.
• Sustituir los motores monofásicos de corriente alterna por motores trifásicos.
• Sustituir los motores asíncronos antiguos por motores modernos normalizados.
• Alimentar el motor de arrastre de bombas o ventiladores que deban suministrar
caudales variables, mediante sistemas de regulación de velocidad de alto rendimiento.
• Adoptar un sistema de alimentación a base de inversor conmutado por la red y
motor síncrono para el accionamiento de compresores centrífugos de alta potencia.
• Para potencias superiores a 100 kW, los motores actuales de corriente alterna
por otros más adecuados, en los casos de accionamientos a velocidad variable.
• Evaluar técnica y económicamente la vialidad de los rectificadores o inversores
que funcionan en recuperación de energía con la red.
• Utilizar cicloconvertidores, en lugar de sistemas de circuito intermedio para los
accionamientos a velocidad variable, siempre que sea técnicamente posible.
• Corregir la tensión de alimentación del motor asíncrono.
• Equilibrar la tensión de alimentación de los motores de corriente alterna.
• Compensar la energía reactiva demandada por los motores de corriente alterna
más importantes o con mayor número de horas de funcionamiento.
• Instalar acoplamientos hidráulicos o eléctricos en aquellos motores sometidos a
un número elevado de arranques duros.
• Disminuir las pérdidas de carga en las tuberías y/o canalizaciones de fluidos.
• Sustituir o tornear los rodetes de las bombas centrífugas para mejorar su
rendimiento.
• Instalar equipos de control de las temperaturas del aceite de lubricación de
cojinetes, en los motores grandes, a fin de minimizar las pérdidas.
• Instalar equipos de control del sistema de ventilación, en los motores grandes, a
fin de minimizar las pérdidas.
• Minimizar las caídas de presión en las válvulas de control de bombas y
compresores.
• Adoptar el diámetro óptimo para tuberías de aspiración o impulsión de bombas,
compresores, soplante y otros.
• Emplear un motor de alto deslizamiento asociado con un volante de inercia en
aquellos caos en que se precisan servicios intermitentes con arranques y paradas
bruscas y en número elevado.
104
• Instalar equipos para recuperación de calores de refrigeración de motores,
compresores, etc.
• Instalar bombas, ventiladores y compresores de alta eficiencia.
• Regular los procesos carga/no carga en compresores a fin de evitar tiempos
muertos y arranque bruscos.
105
• Estudiar, consultando al fabricante, la posibilidad de desconexión de la
ventilación aún en plena carga, pero con temperaturas ambientales muy inferiores a las
normales.
• Instalar instrumentos de medida de la temperatura del aceite (termómetros) y de
los bobinados (márgenes térmicos).
• Estudiar las variaciones de temperatura del aceite del transformador.
• Analizar las pérdidas, contrastándolas con:
• Valores medidos anteriormente.
• Valores garantizados por el fabricante.
• Valores del factor de carga.
• Analizar el factor de carga del transformador.
• Ajustar la tensión, accionando los dispositivos de regulación de la misma, a
valores lo más próximos posible a la tensión nominal de las cargas.
• Instalar autotransformadores, en lugar de transformadores, si las relaciones de
transformación son pequeñas.
• Evitar la conexión en paralelo de transformadores con distinto número de
bobinados sin un estudio previo.
• Redactar manuales de operación con instrucciones concretas.
• Establecer un programa de formación continua del personal mediante cursos,
seminarios, etc.
• Establecer un programa de revisión, en el que figuren:
• Elementos concretos a revisar.
• Intervalos de tiempo entre revisiones consecutivas.
• Establecer un programa de reposición periódica de piezas como mantenimiento
preventivo.
• Establecer las listas de operaciones y comprobaciones de cada período fijo de
tiempo.
• Establecer el programa de lubricación para las partes móviles.
• Desconectar transformadores de potencia cuando la carga es baja, atendiendo la
demanda con transformadores auxiliares nuevos de menor potencia.
• Sustituir transformadores antiguos, de bajo rendimiento, por otros de rendimiento
más elevado.
• Recuperar el calor de las pérdidas en transformadores, empleándolo para el
precalentamiento en circuitos de agua y aire acondicionado.
• Fraccionar la potencia de los transformadores para atender distintos niveles de
carga con unidades de potencia proporcionadas a los mismos.
• Sustituir bobinados cuando las pérdidas en el cobre sean muy elevadas.
106
• Instalar sistemas automáticos para desconexión de los equipos de refrigeración,
si la carga es suficientemente baja como para hacerlos innecesarios.
• Corregir desequilibrios de tensión en transformadores acoplados en paralelo,
mediante la instalación de auto transformadores interconectados.
• Corregir desequilibrios de impedancia interna, en transformadores acoplados en
paralelo, mediante la instalación de autotransformadores interconectados.
• Instalar equipos de recuperación de calor en los circuitos de refrigeración de
transformadores.
107
• Hacer reparar los condensadores con el fabricante original.
• Realizar, si fuera posible, un balance de flujos de energía activa y reactiva de una
fabrica, de forma total en un período o bien flujos de potencia activa y reactiva para
diversos estados de funcionamiento.
• Caracterizar a los diversos equipos eléctricos de una fabrica en función de la
potencia reactiva que absorben para los diversos estados de potencia activa.
• Medir periódicamente el ángulo de pérdidas dieléctrico de un condensador como
criterio para evaluar su envejecimiento.
• Tener en cuenta el efecto de aumento de tensión después de la corrección del
factor de potencia sobre los aparatos conectados a la red y, en particular motores
asíncronos.
• Medir los armónicos en las redes en los que se sospeche su presencia antes de
la instalación de una batería de condensadores y después instalar ésta con filtros para
los más importantes armónicos presentes.
• Controlar la correcta aplicación de las tarifas en lo que se refiere a la penalización
por corriente reactiva.
• Evaluar siempre la disminución de pérdidas activas al mejorar el factor de
potencia.
• Redactar manuales con instrucciones precisas para los operarios.
• Establecer un programa de formación continua del personal mediante cursos,
seminarios, etc.
• Establecer listas de operaciones y comprobaciones periódicas, y su frecuencia.
• Establecer un programa de reposición periódica de piezas con mantenimiento
preventivo.
• Mejorar el factor de potencia.
• Instalar baterías continuas de compensación la oscilación y trabajar con factores
de potencia igual a la unidad, en hornos eléctricos.
• Prever la adecuada ventilación de la sala en las instalaciones de condensadores
de media frecuencia.
• Corregir el factor de potencia por corrección individual motor a motor.
• Corregir el factor de potencia mediante una distribución escalonada de las
baterías de condensadores en planta.
• Corregir el factor de potencia mediante el empleo de baterías automáticas de
condensadores.
• Introducir la compensación individual de corriente reactiva en todas las máquinas
eléctricas de nueva instalación.
108
• Sustituir los compensadores síncronos existentes por baterías continuas de
compensación.
• Instalar relevadores de factor de potencia para evitar la devolución de energía
reactiva en adelanto de la red.
• Verificar si se puede usar el mismo transformador mejorando la compensación,
en los casos en que haya que incrementar la potencia instalada de la planta.
• Fraccionar una batería fija para tener mayor flexibilidad.
• Evaluar la incidencia de las pérdidas de las bobinas de reactancia y de los
transformadores intermedios, en las baterías de compensación continua.
• Instalar un contactor de energía reactiva.
• Sustituir los condensadores al término de su vida útil de modo riguroso.
• Sustituir los condensadores anteriores a 1960.
109
• Instalar temporizadores para controlar el ciclo de calefacción.
• Impedir la utilización de calentadores individuales, salvo en casos específicos.
• Fijar normas para el cierre de puertas y ventanas.
• Mantener las puertas y ventanas cerradas para impedir la salida del aire
acondicionado.
• Mantener cerradas las puertas de comunicación con zonas no acondicionadas.
• Mantener fuera de uso determinadas puertas de entrada al edificio.
• Utilizar al máximo la energía solar para calefacción.
• Impedir la manipulación de termostatos por personas no autorizadas.
• Analizar la ventilación de la planta industrial. Intentar programar el número de
renovaciones del aire ambiente.
• Utilizar controladores entálpicos para recircular el aire interior o usar aire exterior,
minimizando la carga de aire acondicionado.
• Instalar controles nocturnos en equipos de calefacción y refrigeración ya
existentes.
• Instalar sistemas de calefacción que se controlen más fácilmente y que sean más
eficientes.
• Reducir al máximo posible la altura de los techos.
• Instalar cortinas de aire en las puertas de paso.
• Instalar equipos automáticos de control de calefacción.
• Instalar equipos de recuperación de calor del aire viciado.
• Analizar la posibilidad de instalar bombas de calor.
• Utilizar ruedas de calor u otros intercambiadores para aprovechar el calor del aire
viciado en calentar el aire de entrada.
• Utilizar la bomba de calor para acondicionamiento del local.
• Utilizar el calor de los gases de combustión para calefacción de locales.
• Utilizar la salida de los gases de hornos para calefacción.
• Recuperar el calor del agua caliente residual.
• Aislar calentadores de agua, depósitos de almacenamiento y tuberías.
• Aislar las zonas que requieren una gran ventilación.
110
• Mantener en buenas condiciones de limpieza los lugares iluminados,
especialmente los techos y paredes.
• Eliminar la iluminación innecesaria.
• Eliminar las lámparas de bajo rendimiento.
• Implantar un programa de sustitución de lámparas por otras de rendimiento y
vida útil mayor.
• Reducir la iluminación al mínimo eficaz.
• Eliminar la iluminación artificial cuando la iluminación natural es suficiente.
• Reducir la iluminación de exteriores hasta el mínimo nivel de seguridad.
• Eliminar la iluminación en la parte alta de los apilados.
• Apagar luces cuando no estén en uso.
• Eliminar o reducir iluminación de anuncios y luminosos exteriores.
• Ajustar los niveles luminosos y los coeficientes de uniformidad a las necesidades
reales de cada zona.
• Fraccionar los circuitos de alumbrado para hacer posible el apagado de lámparas
en lugares en los que no se esté utilizando.
• Dotar a los circuitos que sean susceptibles de ello de celdas fotovoltáicas o
interruptor horario que aseguren su apagado cuando no se precisan.
• Establecer un circuito de control de apagado de lámparas para el servicio de
vigilancia.
• Llevar a cabo programas de renovación periódica de lámparas, eliminando de las
instalaciones las de flujo muy agotado por las horas de servicio.
• Emplear lámparas de elevado rendimiento, teniendo en cuenta siempre las
exigencias de calidad de cada zona según su utilización.
• Utilizar luminarias herméticas.
• Instalar láminas reflejantes.
• Modificar la estructura de la nave para instalar láminas translúcidas.
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CONCLUSIONES.
Por otra parte, la obtención de datos puede resaltar problemática cuando no se cuente
con la instrumentación adecuada y correctamente calibrada, en cuyo caso deberá ser
calculada la información necesaria si esto es posible.
A pesar de la sencillez con la que puede ser aplicado el diagnóstico por el ingeniero de
la industria, pueden presentarse problemas de detalle que, para resolverlos, se requiere
de la consultoría de alguna compañía experta en su aplicación o técnicas similares.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
[5].- Peón Escalante I. Apuntes de Maestría, SEPI, ESIME, IPN, México,D.F., Mayo
2004.
[6].- Kennet E. Kendall and Kendall Julie E., Análisis y Diseño de Sistemas de
Información, Pearson Education 2002, Tercera Edición.
113
[10].- "The Industrial Assessment Center Program".
Folleto descriptivo. Office of Industrial Technologies.
Energy Efficiency and Renewable Energy
U.S. Departement of Energy.
May, 1995.
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