QUITAR ESTA HOJA QUE NO TIENE UN OBJETIVO.

LO QUE DEBEN PONER SIEMPRE ES LA PORTADA Y SE DIJO EN CLASES.

CAPITULO II
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Formatted: Font: Bold

Marco teórico Commented [jdjz1]: CADA VEZ QUE PONEN EL MISMO

ERROR Y YA SE LES DIJO SU CALIFICACIÓN BAJA 10%.
COMO ES POSIBLE QUE UN TEMA SEA EN MAYÚSCULA Y EL
2. IMPLEMENTACION DEL TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) MARCO TEÓRICO QUE ES CAPITULO LO DEJEN EN
MINÚSCULA
Según la asociación chilena de manteamiento industrial. El TPM (Mantenimiento Commented [jdjz2]: YA LES DIJE QUE SIN SANGRÍA NADA
DEL TRABAJO EN NINGUN CAPITULO.
Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan, Institute of
ESTO ES TEMA Y COMO TAL ES 2.1
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las Commented [jdjz3]: YA SE LES DIJO EN EL TRABAJO
ANTERIOR QUE MÁXIMO SON 6 RENGLONES POR PÁRRAFO
llamadas <seis grandes pérdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de
facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. TPM
es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas.

2.1.1 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M) Formatted: Indent: Left: 0"

El sistema esta originado a lograr Formatted: Space After: 0 pt

⎯ Cero averías
⎯ Cero tiempos muertos Commented [jdjz4]: LES DIJE EN CLASES QUE EL
INTERLINEADO ES 1.5
⎯ Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos ANTERIOR Y POSTRIOR 0 Y USTEDES POSTERIOR TIENEN 10

⎯ Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los

equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total. El mantenimiento ha
sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo.
TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y
el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En
una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el
mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales: DARL UN ENTER AL TEMA

2.1.2 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M) Commented [jdjz5]: LES DIJE QUITAR SANGRÍA

⎯ Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta.

⎯ Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

⎯ Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima

eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se
busca la <eficacia global>.

⎯ Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite

la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.

⎯ Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el

objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

⎯ Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,

incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un Commented [jdjz6]: COMPONER EL MARGEN

cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su

capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable
que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las
<seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción.

Para Javier Villarón Vázquez (2007), El mantenimiento produce un bien real que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
La exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente
competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa la
capacidad de respuesta, implica para esta área retos y oportunidades donde deben
valorarse los costos de producción y calidad del producto, servicio, capacidad
operacional y capacidad de respuesta.

2.1.3 ELIMINACION DE LAS 6 GRANDES PERDIDAS TPM CON LA

IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PRDUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen

pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo,
al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o molde,
o al hacer un ajuste.

3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la

operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima),

que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del
proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer

partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,

marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad conduce

a estudiar propuestas para eliminar esas causas. Es fundamental que el análisis
sea realizado en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento,
porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las
soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda

mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del personal. Existe una diferencia
fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son Commented [jdjz7]: RESUMIR A 6 RENGLONES

las personas y la organización el centro del proceso, y es en estos dos factores en

los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y
en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las
personas. El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en
siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito
del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

MANTENER SIEMPRE EL MISMO ESPACIO. SI ARRIBA DIO UN ENTER EN

TODOS LOS PÁRRAFOS SE DEJA UN SOLO ENTER.

2.4 2.1.4 FACES DEL TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.) Commented [jdjz8]: LO QUE LLEVA ENTRE PARENTESIS ES
PARA QUE EL LECTOR SEPA QUE MATENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL ES TPM Y SOLO UNA VEZ SE PONE Y
Fase 1. Aseo inicial. En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, LUEGO SOLO SE ESCRIBE TPM.
a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un Formatted: Normal, Indent: Left: 0.25", No bullets or
numbering
programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas. Una
vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el
mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita
para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación. En esta fase
aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos
estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes
menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales. Conseguido que el personal se responsabilice de

la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de
producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos
menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autónomas. En esta quinta fase se preparan las gamas de

mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de
chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se
ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del
mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.

Fase 6. Orden y Armonía en la distribución. La estandarización y la

procedimentación de actividades es una de las esencias de la Gestión de la Calidad
Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM
como el JIT (Just in time, justo a tiempo). Se busca crear procedimientos y
estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de
registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad. La última fase tiene como objetivo

desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra
sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones.
Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.
PORQUE DEJAN ESTOS ESPACIOS

2.4.1PASOS A SEGUIR DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Commented [jdjz9]: ESTO YA NO SERIA SUBTEMAS E IRIA
EN MINUSCULA
(T.P.M)

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica

TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en
su anuncio a todo el personal.

2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los

niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los
conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, carteles,
diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del
programa.

3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia,

Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situación
existente con relación a las”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y
se propone un programa para cumplirlas.

5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa

de todas las actividades y etapas. 6. Una vez terminada la etapa preparatoria
anterior se da la “partida oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial con
participación de las más altas autoridades de la empresa y con invitados de todas
las áreas.

7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la

planta. Se define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus
datos de fiabilidad y mantenibilidad.
8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician
sus actividades inmediatamente después de la”partida oficial”. En este momento el
departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable
debido a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de
producción.

9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de

mantenimiento.

10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus

conocimientos y habilidades.

11. Se proponen mejoras en los equipos productivos.

12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se estudia la efectividad

de la implantación.

2.5 LA HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Según Enrique Dunce Villanueva. A fines del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXIX
durante la revolución industrial con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos
de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en
las grandes empresas las primeras preocupaciones hacia las fallas o paros que se
producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas
sobre tasas de fallas en motores de equipo de aviación. Mantenimiento: el
mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a trabajos que
son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un servicio de calidad
estipulada.

Es importante notar que basados en el servicio y su calidad deseada, nosotros

debemos escoger los equipos que nos aseguran obtener el adecuado control de la
calidad; recordar que el equipo es un medio y el servicio que este proporciona es
el fin que deseamos conseguir.
El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio
dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en
sistemas, subsistemas, equipos, maquinas, etc., para que estos continúen o
regresen a proporcionar el servicio de calidad esperada es trabajo de
mantenimiento, pues está ejecutado con ese fin.

Según Emilio R. (2013): el mantenimiento es una actividad propia de la Ingeniería

que actualmente emplea multitud de recursos tales como sofisticados instrumentos
de medida, potentes equipos informáticos, programas específicos. Cuando se
cuenta con un adecuado sistema de mantenimiento, ya sea en una base de
transporte urbano o agrícola se tiene una poderosa herramienta que ayuda en la
obtención de ganancias en el proceso de producción de dicha entidad y además
asegura el estado las características técnicas de los equipos que son explotados en
la empresa.

Un mercado cada vez más competitivo exige productos de mayor calidad a un

menor precio, lo cual obliga a las empresas a implementar filosofías de trabajo que
las guíe a obtener una mayor eficiencia en todas sus áreas productivas. TPM tiene
como principal objetivo la disminución de gastos en la reparación y mantenimiento
de la maquinaria, el equipo y las instalaciones, sin importar que es una filosofía de
trabajo que está ligada directamente con el área operativa, su implementación es
un trabajo conjunto con las áreas administrativas y de apoyo de la empresa. Según
Pedro Moreno Vázquez (2018).

Teeravaraprug et al. (2011) afirma que el TPM es una estrategia para responder a
la demanda de un mercado competitivo en costo y calidad, estrategia que para
Nakajima (1988) se despliega a través del mejoramiento de la efectividad del
equipo, el establecimiento de un sistema de mantenimiento productivo, la
implantación por varios departamentos, el involucramiento de los empleados y la
promoción a través de actividades autónomas realizadas por grupos pequeños;
debido a estas características, para Thomas et al. (2010) el MPT es una función de
manufactura diseñada para maximizar la efectividad del equipo.

2.5.1 ERRORES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Según la asociación chilena de mantenimiento industrial, el personal de
mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería, una parada
de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averías que se producen en una instalación está causado por el
propio personal de mantenimiento. Entre los fallos más habituales provocados o
agravados por el propio personal de mantenimiento están las siguientes:

⎯ Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se dan

por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían ⎯
Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del
sector ⎯ No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste ⎯ No respetar o no
controlar pares de apriete ⎯ La reutilización de materiales que deben desecharse.
Es el caso, por ejemplo, de la reutilización de elementos de estanqueidad ⎯ Por el
uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las
especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser
montado ⎯ Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo
de llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento
también se ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de
implantación de procedimientos y por la falta de formación.

2.6 IMPORTANCIA DE LA TAXONOMÍA INDUSTRIAL

La correcta taxonomía nos permite racionalizar las actividades técnicas y

administrativas aplicadas a la conservación de los recursos, sobre todo en los
siguientes puntos

La perfecta de los conceptos de conservación industrial, pues al estar esta como la

actividad humana que asegura la preservación material de un producto o sistema y
el mantenimiento de un ciclo equilibrado de los insumos necesarios durante el ciclo
de vida del mismo, estaremos ablando el mismo idioma en el ámbito mundial
Es posible jerarquizar, con respecto a la calidad de servicio que proporcionan los
sistemas, la importancia que para la empresa tiene cada uno de ellos y agrupados

Figura 1 Taxonomía de la conservación industrial

Enrique Dounce Villanueva, Taxonomía del mantenimiento, 2014

2.7 2.2 NIVELES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL: Formatted: No bullets or numbering, Tab stops: 0.3",
Left
⎯ El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de
pequeñas averías

⎯ Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado,
para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es
necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada
línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.

⎯ Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen

desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de producción.

2.7.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Commented [jdjz10]: COMPONER LA NUMERACIÓN

Según Gerardo De Jesús Sarmiento (FALTA EL AÑO) González. Si el equipo está Commented [jdjz11]: SOLO LLEVA APELLIDO Y AÑO

preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría del caos

será con el mínimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo
de operarios competentes será suficiente por lo tanto el costo de mano de obra será Commented [jdjz12]: RESUMIR A 6 RENGLONES

mínima, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la

capacidad de análisis o d estudio del tiempo, problemas que se producen es
rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

2.7.2 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Se producen paradas y daños imprevisibles en la reproducción que afectan a la

planificación de manera incontrolada suele producir una baja calidad en las
reparaciones debido a la rapidez en la intervención y en la prioridad de reponer
antes que repara definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar
defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por la mala reparación
por lo tanto será muy difícil romper con esta inherencia.
2.8 LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

La aplicación del Mantenimiento Productivo Total busca que las organizaciones Commented [jdjz13]: POR FAVOR YA NO ME VUELVAN A
ENTREGAR PÁRRAFOS COMO ESTOS YA SABEN QUE
sean más competitivas en el mercado y tengan ventajas frente a los procesos de MÁXIMO SON 6 RENGLONES

producción que tienen otras organizaciones, por esto es necesario buscar la máxima
eficiencia productiva y el menor número de fallas, defectos y cero accidentes para
alcanzar un rendimiento global, que permita que la compañía esté vigente en el
mercado, generando mejoras que muestren su participación en la oferta y la
demanda. Estos objetivos deben ser planteados desde la gerencia dentro de la
planeación estratégica y así mismo deben estar alineados con la misión y la visión,
apuntando siempre a la mejora continua de la organización mediante la generación
de confianza al cliente externo con los mejores productos o servicios y el bienestar
y participación activa de los clientes internos dentro de los procesos, ya que estos
últimos reflejan lo que es la Organización de acuerdo con López Arias, 2009.

2.9 2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Commented [jdjz14]: YA SABEN QUE TODOS LOS TEMAS
SON EN NEGRITAS
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo Formatted: Normal, No bullets or numbering

que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
Formatted: Font: (Default) Arial, 12 pt
periódicas, y la renovación, de Ios elementos dañados, si la primera y segunda no
se realizan, la tercera es inevitable.

Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad

humana desarrollada en Ios recursos físicos de una Empresa, con el fm de
garantizar que la calidad de Servicio que éstos proporcionan, continúe dentro de Ios
límites establecidos. Este tipo de Mantenimiento siempre es programable y existen
en el mundo muchos procedimientos para llevarlo al cabo; Ios principales son los
siguientes:

Predictivo, periódico. Analítico, progresivo, técnico.

Mantenimiento Preventivo, se define como un Sistema Permanente de diagnóstico,

que permite detectar con anticipación, la posible pérdida de calidad de Servicio que
esté entregando un equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con la previsión
necesaria cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos
adecuadamente, nunca perderemos la calidad del Servicio esperado.

2.9.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo
consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo. Y en el cambio de
algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

2.9.2 PRINCIPIOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según Karina Paola Barboza Castillo, Liliana del Carmen Güette castilla dice que
los principios básicos del mantenimiento preventivo están basados en un conjunto
de actividades que tienen como única finalidad la inspección de las máquinas y de
esta manera mantenerlas en buenas condiciones para su operación. Tales
actividades son:

Inspecciones programadas para buscar evidencia de falla en las máquinas o

instalaciones, para corregirlas en un lapso de tiempo que permita programar la
reparación, sin que haya paro intempestivo (Inspecciones periódicas).

Actividades repetitivas de Inspección, lubricación, calibraciones, ajustes y limpieza

(mantenimiento diario de rutina para prevenir el deterioro).

Programación de esas actividades repetitivas con base en frecuencias diarias,

semanales, quincenales, mensuales, anuales, etc.
Programación de actividades repetitivas en fechas calendario perfectamente
definidas, siguiendo la programación de frecuencias de actividades, que deberán
respetarse o reprogramarse en casos excepcionales.

Control de esas actividades repetitivas con base en formatos de ficha técnica,

órdenes o solicitudes de trabajo, hojas de vida, programa de Inspección, programa
de lubricación, programa de calibraciones, etc.

Un programa de mantenimiento preventivo debe contar con una serie de requisitos,

los cuales deben ser planteados y/o realizados por el comité TPM: fijación de
estándares de mantenimiento, preparación y ejecución de planes de mantenimiento,
diseño de registros de mantenimiento y realización de actividades para el
restablecimiento de las condiciones de las máquinas.

2.102.9 VENTAJAS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Commented [jdjz15]: COMPONER NUMERACIÓN

PREVENTIVO

Un programa de Mantenimiento Preventivo tiene entre otras las siguientes ventajas:

Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de máquinas, ya que son
reemplazados por paros programados, Se mejora notoriamente la eficiencia de las
máquinas y por lo tanto de la producción, Mejora notablemente la imagen del
Departamento de Mantenimiento, al entregar reparaciones más confiables,
Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una reducción real
de costos por, Disminución de las fallas repetitivas, Disminución de duplicación de
reparaciones: una para desvarar la máquina y otra para repararla adecuadamente.
Disminución de grandes reparaciones, al programar oportunamente las fallas
incipientes.

Mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y procedimientos

adecuados, Menores costos de producción por menor cantidad de productos
defectuosos, debido a la correcta graduación de las máquinas, Disminución de los
pagos por tiempo extra al disminuir los paros intempestivos, Disminución de
accidentes durante la ejecución de mantenimientos, debido al trabajo programado
 según procedimientos escritos y no trabajos de emergencia bajo alta presión, para
entregar la máquina lo más pronto posible.

De acuerdo con Jorge Luis García Alcaraz (2011), cuando el TPM se implanta
adecuadamente, éste tiene numerosos beneficios para la empresa, entre los que se
pueden mencionar los siguientes:

3 Los gastos de mantenimiento son planeados y controlados (Tajiri y Gotoh, 1992; Eti Commented [jdjz16]: LOS NUMEROS DEBE ESTAR
DENTRO DEL MARGEN DEL CONTENIDO
et al., 2004), lo que permite reducir la mano de obra en mantenimiento.
4 Reducción de la mano de obra indirecta (Takahashi y Osada, 1989; Chan et al.,
2005).
5 Mejoran las relaciones entre los operadores, los cuales son reconocidos por las
ideas que aportan a la empresa (Chand y Shirvani, 2000; Cua et al., 2001; Gosavi,
2001; McKone et al., 2001; Chan et al., 2005; Aichlmayr, 2009).
6 Se incrementa la calidad del producto y la satisfacción del cliente (Ashayeri, 2007).
7 Dado que el equipo es más confiable y el proceso más repetible, la programación
del flujo de trabajo se vuelve más fácil (Alsyouf, 2009; Dowlatshahi, 2009).

2.11 2.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO CONTINGENTE.

Se refiere a las actividades que hay que hacer en forma inmediata. Debido a que
algún equipo que estaba proporcionando Servicio Vital ha dejado de hacerlo por
cualquier causa y tenemos que actuar en forma emergente y en el mejor de los
casos bajo un plan contingente.

2.11.1 2.4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMABLE.

Se refiere a las actividades a desarrollar en los Equipos o Máquinas que estaban

proporcionando un Servicio Trivial y este aunque necesario es mejor programar su
atención por cuestiones económicas; de esta forma pueden compaginarse éstos
trabajos con el resto de Ios programas de Mantenimiento o Preservación.

2.12 LISTA DE AVERIAS AYUDA AL DIACNOSTICO, MANTENIMIENTO

CORRECRTIVO
Santiago García Garrido dice que Cómo en el tiempo necesario para la resolución
de una avería hay un tiempo que se consume en diagnosticar la avería, en identificar
el problema y proponer una solución. En averías evidentes, este tiempo pasa
desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el
tiempo necesario para saber qué ocurre puede ser significativo: En caso de
instalaciones nuevas, poco conocidas, En caso de emplear personal distinto del
habitual, En caso de averías poco evidentes (caso, por ejemplo, de averías que
tienen que ver con la instrumentación).en vitales, importantes y triviales. En esta
forma se obtienen ganancias, no sólo desde el punto de vista económico, sino
también de la imagen de la empresa.

2.5 13 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

La esencia del mantenimiento autónomo tiene dos objetivos básicos, uno es el

mantenimiento de las tareas básicas que consisten en la lubricación y aprietes, y
por otro lado advertir las desviaciones.

Este tipo de mantenimiento es netamente del área de producción, donde el operador

de la maquina es el principal actor. En plantas industriales automatizadas
frecuentemente el operador se encarga de una o varias máquinas, ello implica una
adecuada gestión de mantenimiento productivo, por lo tanto el operador conoce
mejor que nadie sobre las características de funcionamiento de su máquina, por ello
es el más idóneo para su mantenimiento.

2.5.1 14 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Según Cuatrecasas y Torrell (2010), nos indica que para una adecuada
implantación del mantenimiento autónomo existen tres niveles que son:

Nivel básicos que cuenta con tres niveles (niveles 1, 2, y 3), Nivel de eficiencia,
contando con el nivel 4 y 5, Nivel de plena implantación, que incluyen los niveles 6
y 7.
Los mismos autores señalan que el Mantenimiento Autónomo tendrá como objetivo
la eliminación de las Seis Grandes Perdidas.

En el siguiente cuadro se detalla los niveles de implantación del mantenimiento

autónomo.

EL ESPACIO NO CUMPLE CON LO REQUERIDO ES INTERLINEADO 1.5

ANTERIOR Y POSTERIOS 0.

2.615 LAS 5´S EN EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Commented [jdjz17]: SI VAN A USAR LAS 5´S COMO
HERRAMIENTA LES HACE FALTA ACLARAR LAS ETAPAS.
ES MÁS IMPORTANTE LO VISUAL Y TIENEN PURA TEORIA
Según Cuatrecasas y Torrell (2010), “el Mantenimiento Autónomo está basado en NADA DE FIGURAS.
el principio de las 5´s que son cinco aspectos básicos para el desarrollo de las
actividades de los procesos de producción y del mantenimiento en particular, con la
máxima eficiencia y rapidez.”

Seiri – Organización

El operador debe identificar los elementos necesarios para poder trabajar sin
dificultades; ello implica, planificar, controlar todos los materiales, herramientas y
equipos que son parte del proceso. Es habitual tener la famosas tarjetas rojas, en
donde identificara si es necesario o no la presencia de la misma.

Seiton – Orden

Una vez identificado los elementos del proceso es necesario la correcta disposición
de las mismas; en donde se priorizara por el mayor grado de uso, ya sea
herramientas, materiales, equipos, etc.

Seiso – Limpieza

Una adecuada limpieza de los equipos y el área de trabajo minimizan la probabilidad

de accidentes laborales y permite identificar rápidamente las posibles fallas de los
equipos. El operador es quien pasa más tiempo con la máquina, conoce la
velocidad, el ruido, vibración, etc.

Seiketsu – Estandarización
Se deberá contar con procedimientos de operación cuya finalidad será estandarizar
una determinada actividad, ello motivara al colaborador personal que labora en la
planta, pues será capaz de asumir tareas nuevas.

Shitsuke – Disciplina

La disciplina y el respeto son pilares fundamentales para la buena relación entre los
colaboradores. De nada servirá los pasos anteriores si no se tiene la disciplina

2.716 MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Cuatrecasas y Torrell (2010), afirman: “El mantenimiento planificado es el

conjunto sistemático de actividades programadas de mantenimiento cuyo fin es
acercar progresivamente a una planta productiva al objetivo que pretende el TPM:
cero averías, cero defectos, cero despilfarros, y cero accidentes; este conjunto
planificado de actividades se llevara a cabo de personal específicamente cualificado
en tareas de mantenimiento y con avanzadas técnicas de diagnóstico de equipos.”

Mantenimiento planificado surgirá como resultado de la coordinación existente entre

el mantenimiento especializado y el mantenimiento autónomo realizado por ambos
departamentos (mantenimiento y producción respectivamente), estas deberán
funcionar sincronizados para asegurar un mantenimiento planificado de alta calidad

1.8.4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD Commented [jdjz18]: DE DONDE SACASTE ESTA

NUMERACIÓN
Para lograr una mejor calidad en los productos y rendimiento, es necesario mejorar
los procesos y las máquinas. El concepto e importancia del mantenimiento de
calidad es explicado según Borris, S

“Siempre habrá algún tipo de variación en la calidad o los atributos físicos del
producto. La causa de las variaciones son las limitaciones del diseño de la máquina
y la elección de los componentes utilizados. Este pilar utiliza equipos
multifuncionales para analizar las áreas del equipo donde las variaciones del
producto deben ser reducidas.” (Borris, S, 2006, p. 112)
Además, cada vez que se encuentra una causa de la variación en la calidad se debe
investigar si es posible la implantación de un cambio o mejora para mitigar el error.
Si eso no es posible también se puede optar por buscar un proceso de manufactura
distinto, sin las limitaciones del método anteriormente utilizado.

2.17 PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Este pilar del mantenimiento productivo total busca hacer más fácil el mantenimiento
de los equipos además de disminuir las causas que provocan que haya que darles
mantenimiento a las máquinas, esto se explica más ampliamente por Mauricio
Lefcovich.

Para reducir averías y costos de mantenimiento se debe desarrollar la ingeniería de

equipos, lo que busca optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde
la concepción y diseño de los mismos, buscando errores y problemas de
funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción,
diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta
que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción regular.

“El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la

reducción del período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la
elevación en los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles
y riesgos de contaminación.“ (Lefcovich, M. 2009, p. 9)

2.18 PROYECTOS DE MEJORA SEIS SIGMA EN MANTENIMIENTO Commented [jdjz19]: NO LO VAN A USAR NO SE PARA
QUE LO PONEN
Francisco Javier Gonzales Fernández dice que lo que es seis sigma, podríamos
decir que se trata de un proceso muy basado en el sentido común y muy organizado
que puede conducir a largos fuera de lo común. El método se basa en analizar a
fondo las necesidades de los clientes y, también, analizar a fondo los procesos que
dan satisfacción y cumplimientos a esas necesidades. Se trata de aunar dos veces
que a menudo están muy distantes: la vos del cliente y la vos de nuestro proceso.
Seis sigma trata, por tanto de amortizar la vos de de la explotación o de nuestra
empresa con los procesos que desde el mantenimiento hacemos para darle
satisfacción.
Seis sigmas usan muy a menudo un indicador denominado TDU (defectos totales
por unidad) que puede ser, como le resultara obvio al lector, inmediatamente
aplicable a las actividades del mantenimiento.

Un proyecto de cambio como seis sigma va a precisar tomar innumerables

decisiones, por lo que “el cinturón negro” debe tener claros los muy diversos
conceptos que intervienen en el proyecto y como se interrelacionan entre si, su
objetivo básico será la reducción o, cuando menos, equilibro de costes y la mejora
de resultados solicitados por el cliente, pero, para ello, seguro que aparecen
desviaciones de presupuestos, aumento o descensos de contrataciones externas,
adquisiciones de equipos, etc. Su objetivo será, manteniendo siempre la línea de
proyecto y las metas finales marcadas, equilibrar costes, acciones y recursos, para
llegar al final con éxito.

LO MAS IMPORTANTE NO TIENEN

LES ENVIE LE ARCHIVO DONDE VIENE UN DIAGRAMA DE FLUJO DE COMO

SE HACE UN MANTENIMIENTO Y NO LO PONEN

ADEMAS PONEN LAS 5´S COMO HERRAMIENTA Y CASI NO HABLAN NADA DE

LA HERRAMIENTA.

EL MARCO TEÓRICO NO QUIERE NADA DE HISTORIA NI PRNCIPIOS.

TIENE MUCHA INFORMACIÓN QUE NO ES IMPORTANTE Y LES HACE FALTA

PONER INFORMACIÓN IMPORTANTE. LOS DIAGRAMAS O FIGURAS SON
IMPORTANTES PORQUE RESUMEN LA TEORIA Y USTEDES SE FUERON POR
LA TEORIA SIMPLE.