UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería de Materiales

Evaluación de los Lazos de Corrosión en la Unidad de Crudo de

Petrolera Ameriven

Por

Sarina Ana Salas Scheuren

Sartenejas, Octubre de 2006

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería de Materiales

Evaluación de los Lazos de Corrosión en la Unidad de Crudo de

Petrolera Ameriven

Por
Sarina Ana Salas Scheuren

Realizado con la Asesoría de

Tutor Académico: Gladys Navas
Tutor Industrial: Ing. Cesar Malpica

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales mención Metalurgia

Sartenejas, Octubre de 2006

 I

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Materiales

Evaluación de los Lazos de Corrosión en la Unidad de Crudo de

Petrolera Ameriven

PROYECTO DE GRADO presentado por

Sarina Ana Salas Scheuren

RESUMEN

La Unidad de Crudo de Petrolera Ameriven está constituida por el proceso de desalación,

destilación atmosférica y de vacío. Esta Unidad procesa una alimentación constituida por
la mezcla de crudo pesado y diluente, con una gravedad especifica API 6º, con 3.5 %p/p
de azufre y un TAN de 2.5 mg KOH/gr, lo que proporciona a esta alimentación un
potencial corrosivo significativo. Estas condiciones actuales del proceso hacen necesario
la evaluación de riesgo de corrosión. Para ello se aplicó la metodología de lazos
corrosión, en los que se agrupan un grupo de equipos y tuberías bajo condiciones de
operación, proceso y metalurgia similares. Cada circuito de corrosión maneja diferentes
velocidades de corrosión, asociados a un mecanismo de degradación en particular. En
función de las condiciones de proceso y velocidades de corrosión actuales, se
determinaron los lazos de corrosión más críticos, lo que permitió la implantación
sistemática del control y monitoreo de las variables críticas en cada uno de los lazos de
corrosión afectados, entre ellas: inyección de agua y contenido de sal en el crudo
desalado; cloruros, pH, hierro total en aguas agrias producto de los topes de las Torres
Atmosférica y de Vacío, entre otros. Este sistema permite minimizar la ocurrencia de los
mecanismos de corrosión involucrados, genera estrategias en la toma de decisiones a
nivel de control de proceso, reparación y reemplazo de componentes, cambio de
metalurgia e inspección, lo que permite la operación segura de la unidad con una alta
disponibilidad y confiabilidad
Palabras Claves: Corrosión, Lazos de Corrosión, Variables Críticas, Cloruro de
Amonio, Ácidos Nafténico.

Sartenejas, Octubre 2006

 II

DEDICATORIA

Gracias por alumbrar mi vida y llenarla de felicidad.

Esto es para ti!!

A mis padres, por darme la oportunidad de ser quien soy y darles el orgullo que se
merecen.
Esto es para Uds.!!
 III

AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por apoyarme cada día y darme la fuerza necesaria para salir adelante, siempre
guiándome por el camino correcto.

A mis hermanas, Sandra y Sabrina (pq), por estar conmigo siempre, por escucharme y por
brindarme apoyo en todo momento…simplemente por ser mis hermanas… Gracias!!

A mi novio, Luigi Colasurdo, por entenderme y prestarme su ayuda incondicional en todo

momento, por estar conmigo y darme apoyo en cualquiera de mis decisiones… Simplemente por
ser quien eres, gracias por ser parte de mi vida y de mis sueños…

A Ruben Conde, gracias por enseñarme a querer y darle sentido a mi carrera, gran parte de esta
enseñanza es por ti, por tu disposición, por tu carisma y por lo que eres… Gracias por dejarme
ser parte de tu truya…

A Cesar Malpica, con el solo hecho de creer y confiar en mi desde un principio, MUCHAS
GRACIAS!!!. A Dulce, Cesar Junior y Estefanía, por recibirme y ofrecerme su casa… Gracias
por hacerme sentir parte de su familia…

A Jesús Centeno, Yisus!!, por darme el mayor de los apoyos, como profesional y sobretodo como
amigo…por hacerme ver que TODO PASA… Gracias!!. A todo el equipo de confiabilidad y
procesos, en especial a Cecilia Sánchez, Anita, Jose Rafael, Asdrúbal, Democrates, Vanessa,
Alexander, Jose Ricardo y Rafael García… gracias por darme la oportunidad de formar parte de
su equipo. Gracias… A Maria Morales y Antonietta Mavo, por brindarme su amistad, ayuda y
confianza.

A una amiga que creció conmigo durante toda la carrera y también formo parte de este proyecto,
Valentina, gracias por brindarme tu amistad, compañía y confianza!

A Carlos Porta por brindarme tus conocimientos, apoyo y colaboración.

 IV

A mi tutora académica, Gladys Navas, por enseñarme y terminarme de guiar en mi proyecto.

Muchas Gracias por la disposición prestada.
ÍNDICE DE CONTENIDO

RESUMEN.......................................................................................................................... I

DEDICATORIA ............................................................................................................... II

AGRADECIMIENTOS .................................................................................................. III

INDICE DE FIGURAS................................................................................................. VII

INDICE DE TABLAS.................................................................................................. VIII

NOMENCLATURA EMPLEADA................................................................................ IX

CAPÍTULO I ..................................................................................................................... 1

I.1 Introducción ............................................................................................................... 1

I.2 Justificación del Proyecto .......................................................................................... 2
I.3 Metodología y Recursos ............................................................................................ 3
I.4 Objetivos .................................................................................................................... 4
I.4.1 Generales ............................................................................................................ 4
I.4.2 Específicos .......................................................................................................... 4

CAPÍTULO II ................................................................................................................... 5

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................... 5

II.1.1 Petrolera Ameriven S.A ........................................................................................ 5

II.1.2 Ubicación Geográfica del Mejorador .................................................................... 6
II.1.3 Ubicación Geográfica del Campo Petrolero.......................................................... 6
II.1.4 Facilidades de Petrolera Ameriven ....................................................................... 7
II.1.5 Misión de Petrolera Ameriven .............................................................................. 8
II.1.6 Visión de Petrolera Ameriven ............................................................................... 8
II.1.7 Valores y Principios de Petrolera Ameriven ......................................................... 8
II.1.8 Objetivos Empresariales ........................................................................................ 9

PROCESO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO EXTRAPESADO ........................ 10

 V

II.2.1 Descripción General del Proceso. ....................................................................... 10

II.2.2 Unidad 10. Destilación Atmosférica y de Vacío de Crudo. ................................ 13
II.2.2.1 Descripción del Diagrama de Flujo .............................................................. 14

CAPÍTULO III ................................................................................................................ 20

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 20

III.1 Riesgo de Corrosión .............................................................................................. 20

III.2 Lazos o Circuitos de Corrosión............................................................................. 20
III.3 Documento de Evaluación del Riesgo a la Corrosión (en inglés, Corrosion Risk
Assesment- CRA) ......................................................................................................... 21
III.3.1 Corrosión Unidad de Crudo ........................................................................... 21
III.4 Variable Críticas del Proceso a Controlar ............................................................. 27
III.4.1 Requerimientos de las Variables de Monitoreo ............................................. 27
III.4.2 Tipos de Monitoreo de Variables de Criticas ................................................ 28
III.4.2.1 Variables Críticas para Corrosión ............................................... 28
III.4.3 Características de las Variables Críticas a Monitorear .................................. 29

CAPÍTULO IV ................................................................................................................ 31

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 31

IV.1 Evaluación de los CRA. Criticidad de Lazos de Corrosión.................................. 31

IV.2 Implantación del Monitoreo de Variables Criticas del Proceso ........................... 32

CAPÍTULO V.................................................................................................................. 33

MARCO METODOLOGICO ....................................................................................... 33

V.1 Actualización Evaluación del Riesgo de Corrosión ............................................... 33

V.1.2 Identificación de Tuberías y Equipos en Lazos de Corrosión ........................ 34
V.1.3 Condiciones de Diseño y Actuales de Operación ........................................... 34
V.1.4 Características del fluido asociado a cada lazo de corrosión. ......................... 35
V.1.5 Cálculo velocidad de corrosión de cada circuito ............................................ 36
V.1.6 Evaluación de la criticidad del Lazo de Corrosión ......................................... 37
V.2 Implantación monitoreo de variables críticas en Unidad de Crudo. ...................... 38
 VI

V.2.1 Muestras de Laboratorio ................................................................................. 38

V.2.2 Variables de Instrumentación.......................................................................... 39

CAPÍTULO VI ............................................................................................................... 40

RESULTADOS Y ANÁLISIS ........................................................................................ 40

VI.1 Análisis Documento de Evaluación de Riesgo de Corrosión en Unidad de Crudo

....................................................................................................................................... 40
VI.1.1 Lazo de Corrosión 001. Precalentamiento del Crudo. ................................... 45
VI.1.2 Lazo de Corrosión 003. Crudo Desalado T<232 C (450 ºF) ......................... 46
VI.1.3 Lazo de Corrosión 007. Sección media de la torre atmosférica y corrientes
asociadas T<232 C (450F) y Lazo de Corrosión 011. Sección Superior de la
Columna de Vacío y Corrientes Asociadas a T<232 C (450F). .............................. 50
VI.1.4 Lazo de Corrosión 008. Gas Tope Atmosférico y Lazo de Corrosión 012.
Gas Tope de Vacío. ................................................................................................... 53
VI.1.5 Lazo de Corrosión 013. Agua Agrias hacia Unidad de Crudo. .................... 59

CAPÍTULO VII .............................................................................................................. 61

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 61

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 63

ANEXOS .......................................................................................................................... 64

APÉNDICE .................................................................................................................... 106

 VII

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Accionistas y Organización de Petrolera Ameriven ............................................. 6

Figura 2 Flujograma Operacional de Petrolera Ameriven S.A. referente a la Extracción,
Transformación y Comercialización del Crudo Comercial y demás Subproductos. ......... 7
Figura 3 Objetivo de Petrolera Ameriven ........................................................................... 9
Figura 4 Diagrama de Bloques del Mejorador de Crudo Extrapesado. ............................ 11
Figura 5 Diagrama de Flujo Unidad de Destilación Atmosférica y de Vacío de Crudo .. 19
Figura 6 Tabla recolección de datos de lazos de corrosión de la Unidad de Crudo ......... 36
Figura 7 Representación de los Lazos de Corrosión en la Unidad de Crudo ................... 41
Figura 8 Haz Tubular Intercambiador 10-E-015 A........................................................... 47
Figura 9 Representación Intercambiadores E-002´s reemplazados durante Parada de
Planta 2006........................................................................................................................ 54
Figura 10 Presencia de depósitos de sales en el interior del tubo del intercambiador 10-E-
002B .................................................................................................................................. 54
Figura 11 Placa Tubular del Intercambiador de Calor E-002D. Taponamiento de tubos
debido a presencia de fuga. ............................................................................................... 55
 VIII

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Identificación de las Áreas y Unidades de Petrolera Ameriven S.A. .................. 12

Tabla 2 Intercambiadores de Calor Unidad de Crudo ...................................................... 14
Tabla 3 Intercambiadores de Calor Unidad de Crudo ...................................................... 15
Tabla 4 Mecanismos de Degradación Unidad de Crudo (Desalación, Destilación
Atmosférica y de Vacío) ................................................................................................... 23
Tabla 5 Resumen Características Lazos de Corrosión Unidad de Crudo ......................... 42
Tabla 6 Contenido de Sales en Crudo Desalado producto de los dos trenes V-002/003B 49
Tabla 7 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 003 ....................................... 49
Tabla 8 Variables a ser consideradas para la susceptibilidad a corrosión nafténica en
algunos de los cortes de crudo Hamaca luego del arranque. ............................................ 50
Tabla 9 Metalurgias Reemplazadas durante Parada de Planta 2006 de Intercambiadores
de Calor con susceptibilidad a Corrosión Nafténica. Lazo de Corrosión 007. ................. 51
Tabla 10 Metalurgias Reemplazadas durante Parada de Planta 2006 de Intercambiadores
de Calor con susceptibilidad a Corrosión Nafténica. Lazo de Corrosión 011. ................. 52
Tabla 11 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 008 ..................................... 57
Tabla 12 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 012 ..................................... 58
Tabla 13 Variables Críticas asociados al Lazo de Corrosión 013. ................................... 60
 IX

NOMENCLATURA EMPLEADA

API: American Petroleum Institute. (Unidad de Gravedad Específica)

CRA: Corrosion Risk Assessment. (Evaluación de Corrosión)
DCU: Delayed Coker Unit. (Unidad de Coquificación Retardada)
GOH: Gas Oil Hydrocraker. (Unidad de Hidrocraqueo de Gasóleos)
HPU: Hydrogen Production Unit. (Unidad de Producción de H2)
HSU: Hydroprocessing Support Unit. (Unidad de Soporte al Hidrotratamiento)
HVGO: Heavy Vacuum Gas Oil. (Gasóleo Pesado de Vacío)
H2: Hidrógeno.
H2S: Ácido Sulfhídrico.
LOH: Light Oil Hydrotreater. (Unidad de Hidrotratamiento de Aceites Livianos)
LVGO: Light Vacuum Gas Oil. (Gasóleo Liviano de Vacío)
MBPD: Million Barrils per Stream Day. (Millones de Barriles Por Día)
MVGO: Medium Vacuum Gas Oil. (Gasóleo Mediano de Vacío)
PA: Petrolera Ameriven.
PDVSA: Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
PTB: Pounds per Thousand Barrils. (Libras por cada 1000 barriles)
P&ID: Pipe and Instrumentation Diagram. (Diagrama de Tuberías e Instrumentación)
SRU: Sulfur Recovery Unit. (Unidad de Recuperación de Azufre)
SS: Acero Inoxidable
SWS: Sour Water Stripper. (Unidad de Tratamiento de Aguas Agrias)
TGTU: Tail Gas Treatment Unit. (Unidad de Tratamiento de Gas de Cola)
TML: Thickness Meassurement Location. (Zona de Medición de Espesores)
 1

CAPÍTULO I

I.1 Introducción

Petrolera Ameriven S.A produce crudo extra pesado proveniente del campo Hamaca,
en la faja petrolera del Orinoco al Este de Venezuela. El crudo extra pesado producto de
la extracción presenta 9º API, siendo transformado a crudo mejorado de
aproximadamente 27º API a partir de la implementación de una serie de procesos
operacionales.

Cada una de las unidades del Mejorador conforma una serie de equipos y tuberías
agrupados, según las condiciones del proceso, en lazos de corrosión. Durante el periodo
de arranque del Mejorador fueron evaluados cada uno de estos circuitos, considerando
principalmente las características del crudo, temperatura y metalurgia, con el fin de velar
por la integridad mecánica de los mismos.

Actualmente el crudo extra pesado que incorpora el Mejorador maneja altos

porcentajes de H2S, azufre, número total de acidez, entre otros, los cuales han causado
impacto sobre la vida útil de los equipos, generando paradas de mantenimiento no
planificadas para el reemplazo de nuevas metalurgias o limpieza de equipos.

La Unidad de Crudo, que recibe directamente el crudo proveniente de la Faja, es una

de las áreas mas afectadas por estas nuevas condiciones. Es por ello que surge la
 2

necesidad de evaluar la criticidad de cada uno de los lazos de corrosión junto con los
mecanismos de degradación involucrados.

Una de las estrategias para evaluar las condiciones del proceso en operación, es a
través de la monitoreo de las variables críticas, controladas a través del establecimiento
de límites que abarcan rangos óptimos de operación.

I.2 Justificación del Proyecto

Tomando en consideración las necesidades del sector petrolero a nivel de

producción, el Mejorador HAMACA atraviesa un proceso de crecimiento en el que debe
velar la integridad mecánica de sus equipos y tuberías, con el fin de competir en
capacidad, calidad y confiabilidad con respecto a cualquier mercado perteneciente a este
sector.

Durante el diseño del Mejorador, el crudo considerado para la evaluación de los

equipos difiere notoriamente del crudo contemplado actualmente (con 3.5 %p/p de azufre
y un TAN de 2.5 mg KOH/gr), por lo que se genera la necesidad de evaluar y analizar los
nuevos mecanismos de degradación que reúne el sistema. De esta forma, la realización de
este proyecto permitirá principalmente garantizar la detección de la criticidad de riesgo
frente a problemas corrosivos, a fin de generar medidas preventivas y correctivas que
permitan maximizar la vida útil de los activos involucrados.

Este proyecto abarca el estudio exhaustivo de los lazos de corrosión identificados en

la Unidad de Crudo, entendiéndose como la evaluación de la criticidad de los circuitos,
mecanismos de degradación asociados, implementación de variables a controlar y
propuestas de reemplazo de nuevas metalurgias, teniendo como principal función
incorporar y asociar las nuevas condiciones del proceso al sistema en operación.
 3

I.3 Metodología y Recursos

La investigación comprende una serie de etapas y fases en las que se llevará a cabo el
análisis de la criticidad de la Unidad de Crudo. Las fases iniciales comprenden
exploración de las condiciones del sistema actual y verificación con aquellas establecidas
por diseño concerniente a cada uno de los circuitos involucrados, así como también
registro de todos los parámetros como temperatura, presión y metalurgia que generan
impacto frente a los mecanismos de degradación como es el caso de corrosión por sales,
ácidos nafténicos, entre otros. Esta evaluación también incluye la implantación del
monitoreo de variables que controlan dichos mecanismos, entendiéndose como el
establecimiento de sus limites permisibles: mínimo y máximo, y contadores, que
permitan detectar cualquier desviación de la variable y atacar preventivamente el
problema de corrosión al respecto.

Es importante indicar que la puesta en practica del monitoreo de las variables

críticas fue un procedimiento facilitado por Petrolera Ameriven, concebido en la empresa
originalmente en el año 2004, periodo de construcción y arranque del Mejorador. El
método está dirigido al área de corrosión, procesos e ingeniería, teniendo como principal
función controlar variables del proceso. Estas variables son establecidas por el mismo
usuario dependiendo del grado de criticidad frente a los posibles mecanismos de daño
asociados, con la finalidad de generar una alarma en cuanto la condición se desvíe de los
límites permitidos. Una vez en alerta, serán consideradas las decisiones convenientes a
fin de velar por la integridad mecánica de los equipos involucrados.

El desarrollo del proyecto coincidió con la Parada de Planta 2006 del Mejorador.
La misma tuvo como principal objetivo el mantenimiento de equipos críticos previamente
planificados. En la Unidad de Crudo se llevó a cabo el reemplazo de la gran mayoría de
los intercambiadores de calor con previa detección de posibles problemas de corrosión,
principalmente por ácidos nafténicos. El objetivo en este proyecto es el de proporcionar
el procedimiento y recomendaciones frente a los principales mecanismos de degradación
 4

que involucra la Unidad de Crudo, con el fin de asegurar un correcto desempeño de

operación de los equipos frente al crudo suministrado desde la faja Hamaca, considerando
la puesta en practica de cualquier propuesta en próximas Paradas de Planta, posiblemente
para el año 2008.

I.4 Objetivos

I.4.1 Generales

1. Determinación de los mecanismos de degradación presentes en los lazos

de corrosión de la Unidad de Crudo que comprende destilación
atmosférica y de vacío, en Petrolera Ameriven.

I.4.2 Específicos

1. Evaluar a través las características del crudo, los mecanismos de

degradación asociados a los circuitos de corrosión en la Unidad de Crudo.

2. Modificar el Documento de Evaluación de Riesgo de Corrosión de la

Unidad de Crudo, considerando las condiciones actuales: de operación y
características del crudo.

3. Identificar, los lazos de corrosión en la Unidad de Crudo de mayor

criticidad con respecto a las condiciones actuales y de diseño establecidas
durante la construcción.

4. Establecer e implantar estrategias de control y monitoreo de las variables

críticas de cada lazo de corrosión en la Unidad de Crudo, basándose en las
condiciones actuales de operación y mecanismos de corrosión relacionado
a cada circuito.
 5

CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

II.1.1 Petrolera Ameriven S.A

Petrolera Ameriven S.A. es la empresa operadora de la asociación estratégica

conformada entre Phillips-Conoco, Chevron-Texaco y PDVSA para la extracción,
transporte y mejoramiento de 190,000 BPD de crudo extra-pesado del área de Hamaca de
la Faja Petrolífera del Orinoco.

En la etapa de mayor producción, se extraen unos 190,000 BPD de crudos extra-

pesados con una gravedad promedio de 8 a 9ºAPI, el cual es mezclado con 57,575 BPD
de nafta diluida. La alimentación total es de 247,575 BPD con una gravedad específica
de 16.0 API, es transportada a través del oleoducto desde Zuata hasta el complejo
industrial de José, 300 km al norte en la costa del estado Anzoátegui. Allí son
transformados en aproximadamente 180,000 BPD de un crudo sintético mediano de unos
26° API para su venta en los mercados internacionales. La participación de los socios es
de la siguiente manera (Figura 2.1): 40 % Phillips-Conoco (USA), 30% PDVSA
(Venezuela) y 30 % Chevron-Texaco (USA).
 6

Petróleos de Venezuela, S.A Phillips Petroleum Company ChevronTexaco Corporation

30% 40% 30%

Management
Compañia de
PETROLERA HAMACA, S.A. Company
Gerencia

Agent/Operator
Compañia
Company
Operadora
PETROLERA AMERIVEN, S.A.

Figura 1 Accionistas y Organización de Petrolera Ameriven

II.1.2 Ubicación Geográfica del Mejorador

El mejorador de crudo extrapesado de Petrolera Ameriven se encuentra ubicado al

nororiente de Venezuela, en la Costa del Mar Caribe, al norte del Estado Anzoátegui, en
lo que se conoce como Condominio Industrial de Jose.

II.1.3 Ubicación Geográfica del Campo Petrolero

El crudo extra pesado que emplea Petrolera Ameriven S.A. como materia prima se
extrae del Campo Petrolero Hamaca, en especifico de la formación terciaria del Bloque H
y en la porción Norte del Bloque M; el cual se encuentra en la zona oriental de
Venezuela, en el estado Anzoátegui, a 200 Km del Sur de la Costa del Mar Caribe,
delimitando al Norte con el Río Orinoco en el área conocida como la Faja Petrolífera del
Orinoco.
 7

II.1.4 Facilidades de Petrolera Ameriven

La Operadora Petrolera Ameriven S.A. consta de cuatro (4) instalaciones mayores

para la Producción, Transporte y Transformación del crudo extra pesado en crudo
sintético, tomando como referencia los siguientes parámetros (ver Figura 2.3):

Facilidades de extracción en el Campo Hamaca.

Sistema de Tuberías para transportar la Nafta (diluyente del crudo extra pesado)
hasta el Campo Hamaca.

Sistema de Ductos para transportar el crudo pesado desde el Campo Hamaca hasta
el Mejorador, ubicado en el complejo Jose.

Facilidades Operacionales del Mejorador Petrolera Ameriven S.A. en Jose.

En la Figura 2.2 se presenta un esquemático de las instalaciones que conforman el

complejo mejorador de crudo Ameriven.

Bloque H

4 Well pads PDVSA Gas DCO/Diluente

(7 – 14 wells each) Para/desde
CERRO NEGRO
MPP
16” Gas a
El Guico
60 Km 248 MBDO
180 MBDO
26°API
36” DCO 30” DCO 42” DCO
CRUDO
14 Km
COB 55 Km
PTO 165 Km
Jose SINTETICO
Diluente 20” Diluente 20” Diluente
75 Km 165 Km

SUBPRODUCTOS

HAMACA 8-9°API 4040 ST/D

Disposición de
Agua COQUE
600 LT/D
AZUFRE

Figura 2 Flujograma Operacional de Petrolera Ameriven S.A. referente a la Extracción,

Transformación y Comercialización del Crudo Comercial y demás Subproductos.
 8

II.1.5 Misión de Petrolera Ameriven

¨Crear y operar una empresa competitiva reconocida por producir con seguridad
crudo sintético con el más alto margen de seguridad, y por ser la más sólida, la de mayor
rentabilidad la más abierta a innovaciones y la de mayor conciencia ambientalista¨ [4]

II.1.6 Visión de Petrolera Ameriven

La visión de Petrolera Ameriven S.A. esta centrada en la “Excelencia en producir

crudo sintético de alta calidad para competir en el mercado mundial”. Definiendo sus
aspiraciones en forma global conceptualizada a ser un “Mejorador de Clase Mundial”. [4]

II.1.7 Valores y Principios de Petrolera Ameriven

Para lograr su visión, Petrolera Ameriven S.A. debe partir de una base sólida de
valores y creencias.

Las fortalezas fundamentales incorporadas en las directrices de Petrolera Ameriven

S.A. a partir de las cuales puede alcanzar su visión están orientadas a

Conducir las operaciones de manera segura, considerando los posibles efectos

sobre el medio ambiente.
Preservar la equidad en el trato justo con todos sus empleados.
Ser ético.
Generar confianza al establecer y mantener una comunicación abierta y honesta.
Ser una organización orientada al desempeño de procesos con resultados
confiables.
Brindar reconocimiento a equipos de trabajo y a empleados.
Dar el ejemplo al Liderar y Gerenciar todas las áreas del negocio.
 9

II.1.8 Objetivos Empresariales

Los objetivos específicos que comprenden Petrolera Ameriven S.A. están orientados
de la siguiente forma:

Extraer, transportar una carga total de 190 MBPDO de crudo extra pesado
(de aproximadamente de 8 a 9 API) de la Faja Petrolífera del Orinoco y procesar
una carga total de 248 MBPDO de crudo diluido con 58 MBPDO de Nafta (47
API) con la finalidad de obtener 180 MBPDO de crudo mejorado (de
aproximadamente de 23 a 27 API), el cual presente niveles reducidos de
contaminantes como: Azufre, Vanadio, Nitrógeno y Níquel.

190 MBPDO CRUDO 8,5 °API +

58 MBPDO Nafta Diluente 47 °API
248 MBPDO CRUDO DILUIDO Mejorador de Crudo 180 MBPDO CRUDO MEJORADO

16 °API Extra Pesado 26 °API

3,16 % p S 1,6 % p S
4.577 ppm N 2.700 ppm N
63 ppm Ni 49 ppm Ni
249 ppm V 171 ppm V

Figura 3 Objetivo de Petrolera Ameriven

Garantizar la seguridad, integridad al personal que labora, con respecto a

todas las operaciones que se realizan en la planta; asimismo asegurar la
confiabilidad en las instalaciones y la protección del ambiente.

Lograr ser reconocidos como líderes en el mercado competitivo en el que

se desarrolla.

Desarrollar y preservar una estrecha relación con la comunidad e

instituciones en las zonas en la que opera la empresa.
 10

PROCESO DE MEJORAMIENTO DE CRUDO EXTRAPESADO

II.2.1 Descripción General del Proceso.

El mejorador de crudo extra pesado Hamaca utiliza las tecnologías de coquificación

retardada e hidroprocesamiento para convertir la carga de crudo extra pesado en un
producto liviano de mayor valor, por la vía de la descomposición térmica con rechazo de
carbón, adición de hidrógeno (H2) y extracción de compuestos con azufre y nitrógeno.
La planta de mejoramiento es capaz de procesar 190,000 barriles por día de crudo
Hamaca proveniente de la Faja Petrolífera del Orinoco, el cual se maneja en dilución con
nafta.

La planta de mejoramiento esta ubicada dentro del Área Industrial de José. El

proceso de transformación del crudo se realiza en ciertas unidades de proceso, las cuales
a su vez se apoyan en unidades de generación o distribución de servicios utilitarios y
otras unidades externas como los patios de tanques, mechurrios, tratamiento de efluentes,
etc.

A continuación se resume el esquema de procesamiento básico acompañado de un

diagrama de bloque simplificado del Mejorador (Figura 4). En la tabla 1 se puede
observar cada una de las áreas y plantas que compone Petrolera Ameriven.
 11

N afta N afta de R ep os ición

Diluida

G as N atural
HPU

H2

D estilad o C om binado LO H
C olum na
Crudo
Atm .
Diluido LVG O
C3 C 4 - 645 HSU Crudo
Com ercial

G OH
C olum na
de
V acío
Campo
de R esiduo
Producción C orto HCGO

DCU

C oque
ARU
SRU
Agua agria SW SU
Amina ric a TG TU
MVGO
Amina pobre Azufre
Agua des pojada

Figura 4 Diagrama de Bloques del Mejorador de Crudo Extrapesado.

El crudo diluido es desalado y fraccionado en nafta, destilados y crudo reducido en la

columna de destilación atmosférica de la unidad de crudo. La nafta es recirculada al
campo de producción para ser rehusada como diluente del crudo virgen. El residual
atmosférico es fraccionado en gasóleos y residuo de vacío en la columna de destilación
al vacío de la unidad de crudo. La mayor parte del residuo de vacío se alimenta a la
Unidad de Coquificación Retardada (DCU), donde es térmicamente craqueado para
producir coque de petróleo y destilados livianos. El residuo de vacío restante se desvía
del coquificador retardado y es directamente mezclado en el crudo comercial. Los
vapores de los tambores de coque son fraccionados en gas combustible, nafta, destilados
y gasóleo pesado.

El Mejorador cuenta con dos Unidades de Hidroprocesamiento, una Unidad de

Hidrotratamiento de Aceites Livianos (LOH) y una Unidad de Hidrocraqueo de Gasóleos
(GOH). En estas unidades se remueve el azufre y el nitrógeno del butano, nafta,
destilados y gasóleos mediante el tratamiento catalítico con H2. El H2 proviene de la
 12

Unidad de Producción de H2 (HPU). Los productos de las unidades de

hidroprocesamiento son tratados en la Unidad de Soporte al Hidrotratamiento (HSU). En
esta unidad, se efectúa la mezcla final de los productos intermedios para obtenerse un
crudo comercial de aproximadamente 26° API. Los compuestos contaminantes como
azufre, nitrógeno y otros, son removidos con agua de lavado o absorción con soluciones
acuosas de aminas que luego se tratan en la Unidad de Tratamiento de Aguas Agrias
(SWS) y la Unidad de Regeneración de Aminas (ARU). Gases ricos en azufre y
amoníaco provenientes de estas unidades son procesados en la Unidad de Recuperación
de Azufre (SRU y TGTU) para la producción de azufre como un subproducto y la
destrucción del amoníaco.

Tabla 1 Identificación de las Áreas y Unidades de Petrolera Ameriven S.A.

ÁRÉA UNIDAD
10 Crudo
10 51 Aceite de lavado
57 Mechurrios (Sistema de Alivio)
CRUDO - OFFSITES
0.5 90 Sistema de Medición

40 63 Aceites rechazados
90 61 Patio de tanques

12 Coquificación retardada
18 Planta de gas
COQUIFICACIÓN RETARDADA 20 Gas combustible
45
65 Carga de coker
14 Hidrotratamiento de destilados livianos
HIDROPROCESOS 50 15 Hidroprocesos
16 Hidrotratamiento de destilados pesados

24 Regeneración de Aminas
26 Despojador de aguas agrias
28 Recuperación de azufre
RECUPERACIÓN DE AZUFRE 30
30 Tratamiento de gas de cola

32 Pastilladora de azufre
64 Carga de azufre sólido
60 22 Producción de hidrógeno
41 Sistema de generación de vapor
 13

42 Sistema de osmosis inversa

43 Recuperación de condensados (agua de caldera)
40 46 Sistema de aire para instrumentación
UTILITIES
47 Sistema de agua de enfriamiento
(Servicios Industriales)
48 Sistema de nitrógeno (vaporización)
44 Aguas de servicio
70 65 Tratamiento de aguas de desecho
Tratamiento de aguas sanitarias
67 Sistema de protección de incendios
72 52 Sistema de emergencia de suministro de electricidad
72 Sistema de distribución de electricidad

II.2.2 Unidad 10. Destilación Atmosférica y de Vacío de Crudo.

La Unidad de Crudo está diseñada para procesar 190000 de crudo Hamaca diluido
con 58000 BPDO de diluente nafta. La carga total a la planta es de 248000 BPDO de una
mezcla de aproximadamente 16.0°API. La mayor parte de la nafta diluente contenido en
el crudo diluido es recuperado y recirculado al campo de producción vía tubería. El
diluente se complementa con Nafta Hidrotratada de la unidad de Soporte a
Hidroprocesamiento (HSU).

La unidad de Destilación de Crudo integra los sistemas de Desalación, Destilación

Atmosférica y Destilación al Vacío. Se encarga de separar el crudo diluido en los
siguientes productos intermedios:
 Nafta no-estabilizada
 Diluente Nafta.
 Mezcla de Destilados Atmosféricos
 Gasóleo Liviano de Vacío (LVGO)
 Gasóleo Mediano de Vacío (MVGO)
 Gasóleo Pesado de Vacío (HVGO)
 14

 Residuo de Vacío.

Los destilados atmosféricos liviano y pesado producidos son mezclados en línea

dentro de la unidad y la mezcla se envía a Hidroprocesamiento de Livianos (Unidad 14)
junto al gasóleo liviano de vacío (LVGO). Por su parte, el Gasóleo pesado de Vacío es
enviado Hidrocraqueo de Gasóleos (Unidad 16). Una porción del residuo de vacío va a
alimentar la Coquificación Retardada (Unidad 12) y el resto es mezclado en el crudo
comercial en la unidad de Soporte de Hidrotratamiento (Unidad 15). El Gasóleo Mediano
de vacío producido será usado como aceite de lavado.

II.2.2.1 Descripción del Diagrama de Flujo

El crudo Diluido es bombeado desde los tanques de Crudo Diluido 61-TK-

001/002/003 en el Patio de Tanques por las bombas 61-P-001 A/B, a la entrada a la planta
se le inyecta demulsificante con el 10 ME-003 y pasa a precalentarse en intercambiadores
de calor con las siguientes corrientes:

Tabla 2 Intercambiadores de Calor Unidad de Crudo

INTERCAMBIADOR CORRIENTE CON LA CUAL INTERCAMBIA
10-E-001 A/B/C NAFTA DILUENTE PROVENIENTE DE LA BOMBA 10-P-
004
10-E-002 A/B/C/D/E/F/G/H/I/J GASES DE TOPE DE LA DESTILADORA ATMOSFERICA
10-E-004 A/B/C PRODUCTO MVGO
10-E-005 NAFTA DILUENTE DE LA BOMBA 10-P-004
10-E-006 A/B/C/D RECIRCULACION DE DESTILADO ATMOSFERICO
LIVIANO
10-E-007 A/B/C/D RECIRCULACION Y PRODUCTO MVGO
10-E-008 DESTILADOS ATMOSFERICOS LIVIANO Y PESADO
PRODUCTOS A LOH
10-E-009 HVGO PRODUCTO
10-E-010 RECIRCULACION DE DESTILADO LIVIANO

En este intercambio de calor el crudo diluido alcanza una temperatura superior a los
149 C (300 F), luego se emulsifica con agua caliente a fin de promover la desalación.
 15

Con la ayuda de una válvula mezcladora se genera la emulsión para establecer un intimo
contacto agua-aceite el cual va a un sistema de cuatro desaladores electro-estáticos 10-V-
002-A/B y 10-V-003 A/B, de dos etapas, donde, por el efecto de un campo electro-
estático se rompe la emulsión, facilitando la separación de las fases agua-crudo. La sal
queda retenida en la fase de agua y de esta manera el crudo se hace menos corrosivo en
ulteriores etapas de procesamiento.

El agua para la desalación es una mezcla de condensado de vapor bombeado por la

10-P-003 y agua despojada proveniente de la unidad 26. Esta es calentada a unos 115 C
(240 F) por intercambio de calor con el agua que sale de los desaladores (efluente) en el
10-E-011 A/B. El agua de salida del proceso es enfriada con agua de enfriamiento en el
10-E-012 antes de enviarse a Tratamiento de Efluentes (Unidad 65).

El crudo desalado a menos de 2 PTB (libras por cada 1000 Barriles) se estabiliza en
una cámara de vaporización 10-C-002. Luego es bombeado con la 10-P-002 A/B a través
de una segunda etapa de intercambio de calor conformada por:

Tabla 3 Intercambiadores de Calor Unidad de Crudo

INTERCAMBIADOR CORRIENTE CON LA CUAL INTERCAMBIA
10-E-014 A/B RECICLO Y PRODUCTO MVGO PROVENIENTE DE LA
BOMBA 10-P-014 A/B
10-E-015 A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L RESIDUAL DE VACIO DE LA BOMBA 10-P-013 A/B
10-E-016 A/B/C RECICLO DE DESTILADO PESADO PROVENIENTE DE
LA BOMBA 10-P-006A/B
10-E-017 A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L RECICLO Y PRODUCTO HVGO PROVENIENTE DE LA
BOMBA 10-P-012A/B
10-E-018 A/B/C RESIDUAL DE VACIO PROVENIENTE DE LA BOMBA
10-P-013A/B

A la salida de esta segunda etapa de intercambio de calor el crudo alcanza una

temperatura de 294 C (562 F) y es enviado al Horno 10-H-001 donde en calentado hasta
cerca de 363 C (685 F) para lograr la vaporización parcial del crudo a la cual se alimenta
a la Torre Atmosférica 10-C-001.
 16

En la Torre Atmosférica 10-C-001 se establece un gradiente de temperaturas

decreciente hacia el tope con ayuda de un reflujo de líquido descendiente. Esto hace que
los productos condensen en las bandejas y se clasifiquen según su punto de ebullición. De
esta forma se recogen las diferentes fracciones de hidrocarburos en las bandejas de
destilación. Los productos de la destilación de tope a fondo son: vapor de hidrocarburo
que no condensan en la torre salen por el tope, la nafta diluente, el destilado atmosférico
liviano, el destilado atmosférico pesado y el residual atmosférico de fondo.

En el tope de la torre, a la entrada de los intercambiadores de calor, se inyectan un

inhibidor de corrosión y un neutralizante 10-ME-001 y 10-ME-002 (amina fílmica y
amina neutralizante) con la finalidad de controlar la corrosión acida. Los vapores de tope
se enfrían primero en los intercambiadores de calor con el crudo diluido en el 10-E-002
A-J y luego pasan a los condensadores con aire 10-EA-002 A/B/C/D/E. El liquido
condensado, nafta de purga, se recoge en el acumulador de tope 10-V-001, de donde una
parte es bombeada por la 10-P-008 A/B como reflujo a la torre y otra parte junto con el
resto de destilado combinado (LVGO, destilados atmosféricos pesados y livianos)
alimenta a la unidad 14 (LOH). El agua que condensa es recolectada en la bota del
tambor de tope y bombeada por la 10-P-009 A/B hacia la unidad 26 (SWS) y recirculada
hacia el tope de la torre antes de los intercambiadores de calor.

El primer corte lateral superior es Nafta diluente el cual se bombea con la 10-P-004
hacia el tanque de almacenaje 61-TK-008 en el patio de tanques previo enfriamiento por
intercambio de calor con el crudo diluido.

Parte del destilado atmosférico liviano es despojado con vapor de agua para
rectificarlo e incrementar así la recuperación de nafta diluente en la torre 10-C-003 y
bombeada con la 10-P-007 A/B hacia almacenaje o a la unidad 14 (LOH) vía el
intercambio de calor. La otra parte es recirculada con la 10-P-005 A/B para retiro de
calor.
 17

El destilado atmosférico pesado es recirculado con la 10-P-006 A/B para retiro de

calor en intercambio con el crudo.

El residual atmosférico a unos 360 C (680 F) es enviado directamente por la 10-P-

010 A/B al Horno de Vacío 10-H-002 donde se calienta por encima de los 399 C (750 F).
A esta temperatura y con la aplicación de un vacío del orden de los 60 mm Hg en el tope
de la torre de Vacío 10-C-004 y con la ayuda de inyección de vapor de agua en el fondo,
se obtiene la vaporización deseada, para recuperar el material que destila por debajo de
los 538 C (1000 ºF).

Por el tope de la torre sale una corriente de material no condensado a las condiciones
de proceso, que incluye el vapor de agua inyectado e hidrocarburos livianos. Este
material es retirado de la torre mediante un sistema de generación de vacío por etapas,
que consta de tres trenes paralelos de tres etapas de condensadores 10-E-019 A/B/C, 10-
E-020A/B/C, 10-E-021 A/B/C y dos etapas de eyectores de vacío 10-EJ-001 A/B/C y 10-
EJ-002 A/B/C.

El condensado de agua e hidrocarburos producido en el sistema de vacío es recogido

en el Acumulador de Tope de Vacío 10-V-004. Los gases no condensados aun presentes
en este tambor son retirados hacia la succión del Compresor de gases del Coquificador
(unidad 12) con la ayuda de otro sistema eyector/condensador conformado por 10-EJ-003
A/B y el condensador 10-E-024.

El agua recogida en el acumulador 10-V-004 es bombeada con la 10-P-015 A/B en

parte como agua de lavado a la Planta de Gas (unidad 18) y en parte a ser tratada en el
despojador de Aguas Agrias. El hidrocarburo recogido en el mismo tambor se retorna con
la bomba 10-P-016 A/B al crudo, a la entrada de la Cámara de Vaporización 10-C-002.

LVGO sale como corte lateral de la Torre de Vacío 10-C-004 a unos 115 C (240 F).
Este corte es recirculado con la bomba 10-P-011 A/B a través del enfriador con aire 10-
EA-001 A/B como retiro de calor y otra parte va a mezclarse en línea con los destilados
 18

atmosféricos y la nafta no estabilizada para conformar la alimentación al Hidrotratador de

Livianos (Unidad 14). Una porción de la corriente combinada es enfriada a menos de 150
F para su envío al tanque de Destilado Combinado en la unidad 61.

El MVGO sale como corte lateral intermedio de la Torre de Vacío 10-C-004 a unos
215 C (420 F) y es bombeado por la 10-P-014 A/B a ceder calor al crudo. Una parte del
MVGO es recirculada a la torre para el retiro de calor. Una porción se extrae como
producto de la destilación y se envía a mezcla de Crudo Comercial en la unidad 15 o al
tanque de MVGO de lavado.

El corte de HVGO es bombeado por la 10-P-012 A/B hacia el intercambio de calor

con el crudo a unos 310 C (590 F). Una parte de la corriente se filtra en los 10-F-003 A/B
en caliente y se reinyecta en forma distribuida como reflujo al primer relleno por encima
de la zona de vaporización. Otra parte de la corriente cede calor al crudo y se retorna a
unos 204 C (400 F) a la torre pasando por el filtro 10-F-002. Por ultimo, el HVGO se
extrae como producto y pasa a formar parte de la alimentación del Hidrocraqueador de
Gasóleos (Unidad 16).

El residual de vacío sale por el fondo de la torre a unos 343 C (650 F) hacia las
bombas de fondo 10-P-013 A/B, de donde se alimenta directamente la unidad de
Coquificacion Retardada (12). En tanto que, una porción es dirigida a los 10-E-018 y 10-
E-015 a ceder calor al crudo diluido y en parte se retorna a la torre a unos 204 C (400 F)
como enfriamiento, mientras que otra parte se corta con MVGO y se envía a mezcla de
Crudo Comercial por la vía del tanque de residuo.

En la figura a continuación, Figura 2.4, se presenta un esquemático de proceso de la

unidad de destilación atmosférica y de vacío de crudo.
 19

Figura 5 Diagrama de Flujo Unidad de Destilación Atmosférica y de Vacío de Crudo

 20

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

III.1 Riesgo de Corrosión

El riesgo a corrosión esta determinado por la susceptibilidad de la metalurgia de

equipos y tuberías a sufrir mecanismos de degradación dependiendo de las condiciones
particulares de proceso y los contaminantes del fluido procesado. Los daños por corrosión
con frecuencia causan fallas en equipos, que interrumpen las operaciones y crean
condiciones inseguras para el proceso de operación de la Planta.

III.2 Lazos o Circuitos de Corrosión

Los lazos o circuitos de corrosión están conformados por un sistema de tuberías y

equipos expuestos a las condiciones de operación y procesos similares. En su mayoría
manejan el mismo fluido y por lo tanto sus activos están afectados por mecanismos y
tasas de degradación semejantes.

La metalurgia de cada uno de los equipos y/o tuberías determina el grado de

susceptibilidad frente a los mecanismos asociados. Se conciben con la finalidad de
facilitar las labores de inspección y monitoreo, ya que al evaluar una parte de los
elementos del circuito, se obtiene una visión general del estado de los otros que
conforman el mismo lazo. Los resultados de la inspección se usan para elaborar planes de
mantenimiento al circuito de corrosión en general, obteniendo como resultado un ahorro
de dinero y de tiempo.
 21

Para la definición de los lazos o circuitos de corrosión se deben tomar en cuenta las
siguientes características:
Presión y temperatura de operación.
Fluido representativo.
 Se evalúan las químicas del proceso y contaminantes que influyen en la
degradación del equipo.
La metalurgia del sistema de tuberías y/o equipos:
 Se deben definir las limitaciones del material y susceptibilidad ante los
mecanismos de degradación.
 Evaluación de la química del proceso que influye en la degradación y
corrosión.
 Se identifican los modos de fallas de los elementos.

Cada uno de los lazos considera las condiciones actuales de operación y las
velocidades de corrosión encontradas, junto con una breve descripción de los
mecanismos asociados al impacto de esas variables y las posibles recomendaciones frente
a los problemas hallados.

III.3 Documento de Evaluación del Riesgo a la Corrosión (en inglés, Corrosion Risk
Assesment- CRA)

Los CRA son documentos que definen explícitamente los lazos de corrosión de la
Unidad. Es esencial para la calidad y efectividad de la inspección. Puede ser utilizado
como consulta para visualizar, en forma general, los mecanismos de deterioro de los
equipos, susceptibilidades y posibles modos de falla.

III.3.1 Corrosión Unidad de Crudo

La corrosión a bajas temperaturas, también llamada corrosión acuosa, corrosión

húmeda o corrosión electroquímica, requiere la presencia de un medio acuoso,
incluyendo agua en pequeñas cantidades, o un electrolito en un fluido de hidrocarburo.
 22

En fluidos en fase vapor la corrosión a bajas temperaturas es frecuente donde se

encuentra agua condensada.

Los problemas de corrosión a altas temperaturas en refinerías pueden conllevar a

fallas de equipos, las cuales pueden tener serias consecuencias debido a que los procesos
a altas temperaturas usualmente implican altas presiones. Adicionalmente, las corrientes
de hidrocarburos son siempre propensas a daños por fuego si ocurre una fuga o ruptura.

El acero al carbono puede ser usado en condiciones de altas temperaturas sin que
presenten corrosión excesiva a temperaturas cercanas a 565ºC. Por encima de esta
temperatura, pueden ser usadas varias aleaciones con mayor resistencia a la oxidación y
que provean adecuadas propiedades mecánicas. La corrosión en refinerías a altas
temperaturas es causada por varios compuestos de azufre, que son encontrados en
muchos de los crudos. Generalmente los compuestos de azufre son compuestos
orgánicos, pero algunos crudo contienen cantidades significativas sulfuro de hidrogeno
disuelto. Los compuestos de azufre al descomponerse o combinarse con el hidrogeno
forman sulfuro de hidrogeno. Adicionalmente, el sulfuro de hidrogeno disuelto en el
crudo es liberado cuando el crudo es calentado.

A temperaturas por encima de 232ºF (450ºC), el sulfuro de hidrogeno reacciona con

el hierro para formar sulfuro de hierro como indica la siguiente ecuación:
Fe + H2S → FeS + H2

La conversión de hierro a sulfuro de hierro, que es llamada corrosión por H2S, ocurre
más rápidamente a mayores temperaturas. Debido a que el hidrogeno esta implicado en la
reacción, la presión parcial del hidrogeno también afecta la velocidad de corrosión. El
hidrogeno puede acelerar o retardar la corrosión, dependiendo de la severidad de las
especies de FeS que estén presentes. [3]

Los mecanismos de degradación que fueron considerados, asociados a la Unidad de

Crudo se muestran en la tabla que se presenta.
 23

Tabla 4 Mecanismos de Degradación Unidad de Crudo (Desalación, Destilación Atmosférica y de Vacío)

Nombre Descripción Temperatura Modo de Daño Aleaciones Aleaciones

(ªF) Susceptibles Resistentes
1 Corrosión Bajo Ocurre cuando el aislamiento se humedece, es decir, el metal no 100-121 ºC Acero al Carbono: Acero al Carbono
Aislamiento esta lo suficiente caliente como para mantener un ambiente seco Picadura y perdida (CS), aceros de baja
durante operación normal. La presencia de humedad reacciona con (212-250 ºF) de Espesor aleación, aceros
el metal virgen y forma capas de óxidos inestables que no pasivan Acero Inoxidable: inoxidables de la
el material. Picadura y serie 300 y Duplex
Corrosión
Localizada.
2 Corrosión Por Ocurre en presencia de NH3, H2S, a partir de la reacción: La sal de Pueden causar Acero al Carbono. Aceros
Bisulfuro de NH3 + H2S  NH4HS bisulfuro de taponamiento. Ataca rápidamente Inoxidables
Amonio El ataque ocurre a concentraciones de NH4HS entre 2 -10%. amonio Bajas velocidades Aleaciones de 300, Duplex,
Altas velocidades de flujo y presencia de cianuros puede destruir precipita a T de flujo produce Cobre Aleaciones de
la capa pasiva del metal. entre 120- depósitos si existe Aluminio, de
A pH>8 el bisulfuro de amonio no ataca al acero al carbono, 150ºC deficiencia de agua base Níquel y
debido a la estabilidad de la capa pasiva que protege al material. que disuelva las Titanio. Monel
Sin embargo, altas velocidades del fluido pudiera erosionar la sales precipitadas. (70%Ni – 30%
película protectora y provocar el ataque acelerado del metal. [10] Perdida de espesor Cu). Incoloy
general 800.
3 Corrosión El amoniaco puede ser adicionado a la corriente de gas de tope Las sales de General o En orden
Por Cloruro de para la neutralización del HCl, dependiendo del tipo de cloruro de localizada decreciente: acero
Amonio neutralizante. El sistema aguas abajo del tope es el potencial para amonio (picadura). al carbono, aceros
formar sales de amonio, como son los cloruros de amonio. Estas precipitan a Deposición de sales de baja aleación,
sales precipitadas pueden causar taponamiento en los temperaturas en ausencia de aceros inoxidables
intercambiadores de tope. El taponamiento puede causar el 120-150 ºC agua. de la serie 300, 400,
bloqueo del equipo. El NH4Cl no es corrosivo si esta seco, sin Taponamiento. Duplex, 800 y 825,
embargo en presencia de agua llega a ser bastante agresivo. Las aleación 625 y
sales de cloruro de amonio son hidroscópicas y absorben el agua y C276 y titanio.
una pequeña cantidad de agua conducirá a un ambiente muy
agresivo, ya que forman una solución ácida, muy corrosiva.[14]
Los factores que afectan principalmente este tipo de corrosión son:
concentración de N, NH3, HCl y H2O, la temperatura y la
velocidad del fluido. Las sales de cloruro de amonio son altamente
solubles en agua y corrosivas, trayendo como consecuencia
soluciones ácidas.
Algunas aminas neutralizantes reaccionan con los cloruros y
forman amina hidroclorhídricas que producen una acción similar a
las sales de cloruro de amonio.
Las sales de cloruro de amonio o de amina pueden precipitar
 24

partiendo de corrientes de altas temperaturas hasta que llegan a ser

enfriadas, dependiendo de la concentración de NH3 y HCl, y el
fenómeno de corrosión ocurre cuando las temperaturas alcanzan
valores por encima del punto de rocío del agua (mayor a 300F),
llegando a corroer las tuberías y equipos asociados. Las
velocidades de corrosión incrementan con la temperatura.

4 Corrosión El HCl seco y gaseoso no es corrosivo, sin embargo, tan pronto Por encima del Puede darse como Acero al Carbono,
Por Acido como el agua condensa y el HCl se disuelve, el pH cae punto de rocío corrosión uniforme, Aceros Inoxidables
Hidroclorhídrico dramáticamente y la fase de condensación se volverá del agua general o de la serie 300, 400
extremadamente corrosiva para aceros al carbono y sus localizada, bajo
aleaciones.[12] depósitos, y en
algunos casos por
El sistema de tope, incluyendo el tope de la columna de picaduras.
destilación, está expuesto a este tipo de corrosión cuando los
niveles de HCl son altos. [3]

Las condiciones de acidez, bajo pH, provienen de las sales y

cloruros presentes en el crudo. Aun después del proceso de
desalación, existe cierta cantidad de sales que quedan alojadas en
el crudo que posteriormente hidrolizan como HCl cuando el crudo
es calentado a temperaturas alrededor de 680F. Las reacciones que
ocurren son las siguientes:

MgCl2 + 2H2O  2HCl + Mg(OH)2

CaCl2 + 2H2O  2HCl + Ca(OH)2

El HCl generado producto de la hidrólisis de las sales no es

corrosivo si se comporta en la fase vapor, pero llega a ser activo
cuando la temperatura de la gota de agua esta por debajo del punto
de rocío del acido. En este punto de inicio de condensación, donde
el pH es muy bajo (alta concentración de cloruros), las
condiciones para el material llegan a ser muy severas.
Puede formar sales de cloruro de amonio o sales hidroclohídricas
de amina que pudieran depositarse en los intercambiadores y
tuberías.
La corrosión es severa en el acero al carbono cuando el pH< 4.5 a
cualquier concentración de cloruros
 25

Corrosión a Altas Temperaturas

5 Corrosión por La presencia de sulfuros en el crudo ocurre naturalmente, sin Alrededor de Uniforme, Acero al Carbono Aleaciones
Sulfuración embargo lo que varia es la concentración allí presente. Estos 260 C (500º F) localizada o daño (CS), aceros de baja con alto
componentes llegan a ser corrosivos cuando, a través de un por erosión- aleación, aceros porcentaje de
proceso de descomposición termal y en presencia de hidrógeno, se corrosión inoxidables de la cromo, Aceros
convierten en sulfuro de hidrogeno. [2] serie 300 y 400 Inoxidables de
En muchos casos este tipo de corrosión ocurre junto con la la serie 300 y
corrosión por ácidos nafténicos, dependiendo de las características 400.
del crudo que se esta procesando.
La susceptibilidad de cualquier aleación esta determinada por la
habilidad de formar capa pasivas de sulfuro. De acuerdo al
ambiente que se maneje, el FeS puede actuar como capa protectora
o pueden ser una película inestable que puede fraccionarse y ser
recogida en los equipos aguas debajo de la zona afectada, es decir,
a temperaturas elevadas y niveles de azufre suficientes, los
productos de corrosión pierden su efecto protector, por lo tanto la
capa protectora pierde su condición y permite el desarrollo de una
corrosión acelerada.[2] La estabilidad de la capa protectora que
cubre la superficie del metal, depende de la aleación, la
corrosividad de la corriente, velocidad del fluido y la presencia de
contaminantes. [1]

6 Corrosión por En refinación de crudo algunos ácidos orgánicos, identificados Ocurre en el Baja Velocidad de Acero al Carbono, Aceros
Ácidos Nafténicos como la familia de los ácidos nafténicos (R[CH2]nCOOH), pueden rango de 218- flujo: Localizada, acero de baja Inoxidables del
ser muy corrosivos. La reacción directa de corrosión asumida es: 399C (425- Picadura. aleación, acero tipo 316, 317
750ºF). Pero se Alta Velocidad de inoxidable de la debido a la
Fe + 2RCOOH 
 Fe(RCOO)2 + H2 han reportado Flujo: Pérdida de serie 300 y 400. presencia de Mo
casos de este Espesor. Aleaciones base en su
El producto de corrosión es un naftenato de hierro soluble en tipo de níquel. composición. El
aceite. mecanismo a T molibdeno, en
La cantidad de ácidos en el crudo es indicada con un Número de de 177C combinación
Acidez Total (TAN por sus siglas en ingles), este número es el (350ºF). con el cromo,
equivalente de KOH en miligramos requeridos para neutralizar 1 sirve como
gramo de crudo. Este método no hace ninguna diferencia entre estabilizador de
ácidos y representa el contenido total ácido en el crudo. la película
protectora.
El valor del TAN para diferentes tipos de crudo puede variar desde
valores muy bajos como 0.1 a valores que exceden de 6. La
corrosión por ácidos nafténicos ocurre cuando el número de
 26

neutralización o acidez de hidrocarburo excede los rangos de 1.5 a

2 mg KOH/g. A temperaturas mayores de 750F los ácidos
nafténicos destilan en la fase vapor, es decir, la corrosión por
ácidos nafténicos ocurren solo cuando la fase líquida este
presente.[11]

Las fallas usualmente ocurren en áreas donde los ácidos nafténicos

se han concentrado y donde las temperaturas, velocidades de
fluidos y otras variables del proceso son favorables para acelerar
el ataque.

El azufre presente promueve la formación de la capa pasiva que

inhibe el efecto de los ácidos, sin embargo dependiendo de la
estabilidad de la película protectora ésta puede ser removida y
sufrir el mecanismo [13]. Particularmente a bajos niveles de azufre,
la corrosión por ácidos nafténicos es más severa, aun cuando el
nivel de TAN sea bajo, ya que la capa protectora del metal FeS
pudiera no formarse [2]

7 Corrosión por Ocurre en aceros inoxidables austeníticos en condiciones de La Localizada, Aceros Inoxidables Acero
Ácidos sensibilidad expuestos a ácidos politiónicos bajo condiciones de sensitización agrietamiento. de la Serie 300, Inoxidable
Politiónicos esfuerzos residuales o esfuerzos tensiles aplicados. La sensibilidad ocurre en el Aleaciones austenítico
es la precipitación perjudicial de carburos de cromo en los bordes rango de 399- 600/600H y tipo 321 y 347.
de grano del acero inoxidable austenítico. La formación de 815 C (750- 800/800H Aleaciones de
carburos de cromo deja una ausencia de cromo en la zona de los 1500ºF) base Níquel:
borde de grano, estando la aleación susceptible a corrosión 825 y 625.
intergranular.

Los ácidos politiónicos se originan de la interacción del sulfuro de

la superficie del metal, la humedad y el oxigeno, de los cuales
todos pueden estar presentes cuando los equipos de refinerías que
contienen películas de sulfuro son expuestos al ambiente, durante
paradas y arranques. [1,3]
 27

III.4 Variable Críticas del Proceso a Controlar

El monitoreo de las variables críticas del proceso es una aplicación desarrollada por
Aspen Tech implementada en el Mejorador Hamaca, Petrolera Ameriven. Las variables
criticas se definen como aquellas que se controlan por limites determinados por operación
de proceso y su función principal consiste en el monitoreo de parámetros relacionados
con eventos que pudieran derivar la corrosión interna de tuberías y equipos.

Una respuesta de los variable de monitoreo permite al grupo de expertos llevar a cabo
un análisis, que pudiera dar como resultado un cambio en el proceso como medida
preventiva a la ocurrencia del daño en los equipos involucrados.

El programa detecta y reporta las desviaciones de los valores actuales encontrados

(datos del proceso, laboratorio y operación) a partir de los límites definidos por el usuario
(Mejorador). Una vez identificado, el usuario debe ser notificado acerca de la situación ya
sea por correo, reportes o un sistema de alarma definido. Las acciones que defina el
usuario como medidas correctivas deben ser almacenadas en el programa.

III.4.1 Requerimientos de las Variables de Monitoreo

1. Deben estar relacionadas a un circuito o equipos asociados al proceso.

2. Se deben revisar los valores que manejan, definidos por los parámetros
de operación: limites máximo y mínimo.

3. Una vez aprobado, debe generarse una alarma siempre que haya un
valor fuera del rango establecido. Estos valores deben ser almacenados por cada
variable de monitoreo.

4. El analista de corrosión debe revisar los valores que están fuera de

rango; si este valor no representa una condición de alarma, la condición debe ser
considerada como invalida “Invalid”, de lo contrario se deberá validar
“Acknowledge”. Los valores fuera de rango no deben ser eliminados del sistema.
 28

5. Los valores validos deben ser enviados a Meridium para generar

múltiples alarmas, asociadas a los equipos, instrumentos, tuberías afectadas por la
desviación.

III.4.2 Tipos de Monitoreo de Variables de Criticas

Existen diferentes tipos de monitoreo de las variables críticas del proceso:

1. Eficiencia.

2. Analizador.

3. Factor de Servicio.

4. Condiciones de Operación.

5. Valores de Diseño.

6. Corrosión.

III.4.2.1 Variables Críticas para Corrosión

Este tipo de monitoreo de las variables críticas abarca parámetros asociados a

cada lazo de corrosión de las unidades del Mejorador, basados en variables de
operación y muestras de laboratorio. El criterio de selección de las variables
críticas de corrosión, es el de determinar y alertar la desviación de dichas
variables que pudieran acelerar el mecanismo de corrosión de los activos
pertenecientes al lazo afectado.

Estas variables a controlar serán implementadas para monitorear, detectar y

reconocer tendencias inestables de la planta relacionadas con mecanismos de
corrosión y degradación de los materiales, facilitando la predicción y prevención
de ocurrencia de fallas y reducción de la magnitud de daño. A partir de esta
información, los analistas serán capaces de detectar, analizar y mitigar las
 29

condiciones de deterioro de la planta que pudieran causar fallas catastróficas, y así

crear un perfil que permita controlar el mecanismo presente.

A su vez el analista tendrá el acceso a incorporar, modificar y eliminar las

variables críticas, variar la frecuencia de monitoreo (contador) y el rango que
abarcan, con el fin de rediseñar el campo asignado, mejorar su funcionabilidad y
capacidad de respuesta basándose en los mecanismos de corrosión involucrados
en el sistema.

El programa debe mantener informado al analista de la situación que se

maneja a través de correos y/o reportes, para así crear medidas preventivas y
correctivas que eviten la ocurrencia de daño o mecanismo en cualquiera de las
unidades involucradas. Junto con esta data, la información debe ser sustentada con
otros campos como son Inspección basada en riesgo, historial de inspecciones del
equipo, entre otros, para garantizar la eficiencia del análisis.

Aquellas inspecciones, estrategias, medidas y/o recomendaciones tomadas,

deben ser creadas y cargadas en Meridium, como parte de “Pending History
Brief” (Breve historia por revisar) de los activos afectados, de manera que exista
el registro de los eventos ocurridos, que servirán de referencia para próximas
desviaciones.

III.4.3 Características de las Variables Críticas a Monitorear

Cada variable de crítica de proceso esta definido como se describe a continuación:

1. El nombre de la variable de monitoreo coincide con el TAG o nombre

del equipo. Este tipo de variable de monitoreo se define como .PV, valores de
proceso (“Process Value”).

2. Los límites de la variable de monitoreo deben ser determinados a partir

de los límites del PV: alto y bajo.

3. Manejan data sobre PV y muestras de laboratorio (“Lab value”).

4. Cada variable de monitoreo presentara contadores de limites:

 30

 Contador de Límite: cuenta el numero de desviaciones del valor

real con respecto a los limites establecidos (alto y bajo), generando un
valor fuera de rango, una desviación (en inglés “excursion”). Este
contador sé ira incrementando a medida que se conciben valores fuera
de rango; una vez alcanzada el máximo del contador, éste comenzara
de cero nuevamente.

 Contador de Límite Continuo: cuenta el número de desviaciones

consecutivas del valor real con respecto a los límites establecidos,
generando un valor fuera de rango, una desviación (en inglés
“excursion”). Este contador se ira incrementando a medida que se
conciben valores consecutivos fuera de rango; una vez que se pierde
esa sucesión, el contador vuelve a cero

 Contador Tiempo de Vida: cuenta el numero de desviaciones

del valor real con respecto a los limites establecidos (alto y
bajo), generando un valor fuera de rango, una desviación (en
inglés “excursion”). Este contador se ira incrementando a
medida que se conciben valores fuera de rango. Se diferencia
del resto porque siempre mantiene contando.

5. Las variables criticas del proceso se categorizan de la siguiente

manera:

 Para el caso de las variables críticas del proceso del tipo .PV, el
valor real mostrado, proviene del promedio (AVG: average) durante
una hora de los valores alcanzados.

 Para las variable tipo muestra, cada muestra encontrada es

evaluada con respecto a los datos que maneja el Laboratorio.
 31

CAPÍTULO IV

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Durante la construcción y diseño del Mejorador, la selección de la metalurgia a

emplear para cada uno de los equipos y tuberías que conforman la Unidad de Destilación
Atmosférica y de Vacío de Crudo (Unidad 10) fue basada en las características de un
hidrocarburo extra pesado con ciertas especificaciones y en las mejores prácticas y
experiencias previas de otras refinerías del circuito de PDVSA. Por consiguiente la
creación del documento de Evaluación de Riesgo de Corrosión de esta Unidad se generó
partiendo de estas mismas condiciones.

Sin embargo después del arranque del Mejorador, el crudo diluido a procesar fue
analizado nuevamente y se detectaron ciertos cambios, principalmente en el contenido de
azufre y TAN o grado de acidez, que afecta significativamente la corrosividad del crudo y
sus fracciones. De acuerdo con las bases del diseño el numero de acidez sería 2.4
mgKOH/g y el contenido de azufre de 3.16% en peso, mientras que en la actualidad se
manejan un contenido de 3,8% y un 3,1 mgKOH/g de TAN, respectivamente, lo cual
afecta significativamente el potencial corrosivo del crudo y sus fracciones.

IV.1 Evaluación de los CRA. Criticidad de Lazos de Corrosión

Las características del crudo extra pesado han causado gran impacto sobre la
metalurgia y la integridad mecánica de los equipos y sistemas de tuberías que conforman
la Unidad de Crudo, evidenciando un incremento en los problemas y fallas asociados a
corrosión. Los valores actuales tanto de azufre como de TAN, conllevan a la evaluación
de la criticidad de cada uno de los circuitos pertenecientes a esta unidad con la finalidad
de orientar a todo el equipo de mantenimiento, procesos y operación acerca del control y
 32

monitoreo de corrosión, conjuntamente con las medidas preventivas y correctivas para

disminuir la susceptibilidad de riesgo de corrosión. Es por ello que se hace necesario,
establecer los circuitos críticos, mediante el análisis de cada uno de los equipos y
componentes, para validar la metalurgia empleada y el tiempo de vida útil esperada en
función a la degradación evaluada.
Aunado a esto, los cambios de metalurgia realizados a la gran mayoría de los
intercambiadores de calor que conforman la unidad de crudo durante la Parada de Planta
2006, permitirán confirmar el mecanismo de daño que provocó su reemplazo. Una vez
encontradas las evidencias por lazo de corrosión, se podrá evaluar la susceptibilidad de la
mayoría de las metalurgias restantes a fin de garantizar la toma de decisiones preventivas
y evitar futuras fallas.

IV.2 Implantación del Monitoreo de Variables Criticas del Proceso

Una de las medidas para disminuir la criticidad de cada unos de los lazos de
corrosión involucrados en la unidad, es el de atacar los problemas o mecanismos de
degradación antes de que se alcance un gran impacto o riesgo para el equipo y el proceso
en general.

Para ello, se tiene como objetivo implementar el monitoreo de variables criticas

del proceso a cada circuito de corrosión, a fin evaluar continuamente las principales
variables que afectan el lazo y el proceso en general, ya que se encuentran definidas
dentro de los rangos permitidos tanto por el proceso como la metalurgia empleada,
alertando a los especialistas en cuanto la desviación deba ser considerada, debido al
impacto que pudiera estar ocasionando en los equipos asociadas a esa variable.
 33

CAPÍTULO V

MARCO METODOLOGICO

Una de las unidades de mayor importancia, en el ámbito de proceso y producción

en el Mejorador, es la Unidad de Crudo. En ella se recibe el crudo extra pesado
directamente desde la faja petrolífera del Orinoco y es sometido a un proceso bastante
complejo que incorpora las siguientes etapas: precalentamiento y desalación del crudo,
fraccionamiento del crudo en la columna de destilación atmosférica y en la columna de
vacío. El crudo que se introduce al Mejorador contiene una serie de compuestos que
propensa un ambiente bastante agresivo que afecta considerablemente la integridad
mecánica de los equipos.

Es por ello junto con la actualización del documentos de evaluación de riesgo a

corrosión, a partir de este año va a ser implementado el monitoreo de las variables criticas
del proceso con la finalidad de controlar diferentes variables del proceso desde el punto
de vista de corrosión: mecanismos de corrosión y degradación de los materiales, de los
equipos asociados a este sistema.

V.1 Actualización Evaluación del Riesgo de Corrosión

Dentro del marco de actividades orientadas a establecer la confiabilidad

operacional en las refinerías, se desarrolló una metodología para identificar
cualitativamente los mecanismos de degradación de materiales activos o potenciales en
cada equipo de una unidad de proceso o de servicios industriales.
 34

Esta metodología considera las condiciones operacionales, las características de

los fluidos, los materiales de construcción y el desempeño histórico de cada equipo. El
objetivo de implantar dicha metodología, es evaluar el comportamiento de los sistemas y
equipos de la unidad correspondiente para establecer estrategias que permitan mitigar o
corregir los problemas relacionados a estos mecanismos de degradación, y así mismo
adecuar las técnicas de inspección y control de la corrosión que se deben emplear para
mantener una confiabilidad costo-efectivo en la operación y durante paradas por
mantenimiento.

V.1.2 Identificación de Tuberías y Equipos en Lazos de Corrosión

Partiendo del documento de evaluación de riesgo a corrosión, elaborado durante el

diseño del Mejorador fueron identificadas por cada lazo de corrosión, las tuberías y
equipos involucrados en cada circuito.

El uso de diagramas de tuberías e instrumentación (PI&D) permitieron visualizar e

identificar la ubicación y características de cada línea: fluido que maneja, numero de la
línea, material y diámetro de la tubería; así como los nombres de los equipos:
nomenclatura empleada en el Mejorador y la descripción del equipo.

V.1.3 Condiciones de Diseño y Actuales de Operación

Las condiciones de diseño, tales como temperatura y presión, fueron proporcionados

por los mismos diagramas PI&D principalmente para el sistema de tuberías, ya que para
el caso de los equipos (torres, bombas, tambores, intercambiadores), la información fue
aportada a través de las hojas de datos (en inglés “datasheet”) que contienen las
especificaciones generales de los equipos, como son fluido, presión, temperatura,
material, dimensiones, entre otros.
 35

¨Process Explorer¨ es un programa implantado en Petrolera Ameriven, que muestra el

comportamiento de las variables de proceso en tiempo real, además de conservar un
histórico de las mismas. Dicho programa esta asociado a la señal de todos aquellos
instrumentos y equipos que se encuentran dentro de un lazo de control. Mediante este
programa se pudo realizar el seguimiento continuo de variables operacionales del
proceso como: temperatura, presión, flujo o caudal.

V.1.4 Características del fluido asociado a cada lazo de corrosión.

Mediante el diagrama de flujo y el balance de masa de la unidad, asimismo

considerando los diagramas de selección de materiales de diseño establecidos durante la
construcción de la planta, se identificaron las corrientes de los fluidos manejados por
cada una de las tuberías y equipos que conforman cada lazo de corrosión. Una vez
clasificado el/los fluido/s para cada circuito, se procedió a determinar las características
más representativas con respecto al grado de impacto de la variable frente a los
mecanismos de degradación: el número total de acidez (TAN), contenido de azufre, H2S,
cloruros, contenido de sal, etc. Asimismo se consideraron las características actuales del
fluido a fin de comparar el comportamiento desde el arranque del Mejorador.

Una vez obtenidas las tendencias de cada variable, los valores obtenidos fueron
comparados con los de diseño, en conjunto con las condiciones de operación, presión y
temperatura, con la finalidad de evaluar la criticidad del lazo, ver figura a continuación,
Fig.6.
 36

Figura 6 Tabla recolección de datos de lazos de corrosión de la Unidad de Crudo

V.1.5 Cálculo velocidad de corrosión de cada circuito

Cabe destacar que cada sistema de tubería tiene asignado puntos de inspección (punto
de monitoreo de espesor, en inglés Thickness Monitorig Location) como estrategia para
cuantificar el estado de la tubería a través de la medición de la pérdida de espesor. Los
puntos de monitoreo están ubicados en las zonas mas criticas de cada una de las líneas,
entendiéndose como criticas las zonas de cambio de sección, codos, puntos de inyección,
sección tipo T, reducciones, etc., aquellas donde el régimen turbulento este presente.

A través del método no destructivo, Ultrasonido (UT), se efectúa la medición de los

espesores y posteriormente son cargados en un software denominado Meridium, que a
través de un sistema ya programado, calcula directamente la velocidad de corrosión en
esos puntos de muestreo, los cuales son medidos siempre en las mismas ubicaciones
generando valores representativos de daño. Las velocidades de corrosión fueron
 37

calculadas para cada línea por lazo. Esta última variable junto con el historial de
inspección, desempeño y reemplazos (fallas, cambios de metalurgia, disminución de
carga, etc.) de los sistemas que conforman cada lazo, permitieron discriminar e identificar
los lazos de mayor susceptibilidad a presentar degradación a partir de los mecanismos
anteriormente descritos.

V.1.6 Evaluación de la criticidad del Lazo de Corrosión

La criticidad de los lazos de corrosión se determinó a partir de las principales

variables que afectan y promueven ciertos mecanismos de degradación, los cuales
provocan impacto sobre la metalurgia y funcionamiento del equipo, velocidad de
corrosión, condiciones actuales de operación, características actuales del crudo procesado
e historial de inspecciones asociadas al circuito, entre otras.

Al calificar un cierto grupo de tuberías y equipos a un determinado mecanismo de

daño, fueron evaluados el resto de aquellos que conforman el mismo lazo, a fin de
garantizar la detección de comportamientos agresivos o problemas de corrosión sin
considerar que pudieran estar afectando la integridad mecánica de esos equipos.

Por ultimo fueron propuestas las diferentes recomendaciones para cada lazo de
corrosión crítico a fin de evitar el riesgo a sucesos catastróficos, perdida de material,
perdida de producción y de tiempo, principalmente en propuestas basadas en el
reemplazo por nuevas metalurgias que soporten las condiciones que se manejan
actualmente y evitar un cambio en el proceso en general.
 38

V.2 Implantación monitoreo de variables críticas en Unidad de Crudo.

La logística en general para establecer cada una de las variables críticas fue la
siguiente:
1. Monitoreo de la criticidad de los lazos de corrosión,
2. Evaluación de las variables asociadas a cada circuito,
3. Definición de aquellas variables que incorporan la mayor cantidad de
equipos con riesgo a sufrir problemas de corrosión con respecto a los
diferentes mecanismos de degradación presentes en el sistema,
4. Definición de limites de control a partir de los problemas de corrosión
asociados y condiciones del proceso,
5. Definición de contadores de acuerdo a la criticidad y frecuencia de
respuesta de la variable.

Con esta implementación se espera obtener la respuesta adecuada para detectar

algún mecanismo de corrosión presente en los activos afectados. De acuerdo al tipo de
variable a controlar se llevaron a cabo diferentes logísticas durante la definición de los
límites y contadores establecidos. A continuación se describen cada una de las
metodologías empleadas:

V.2.1 Muestras de Laboratorio

A partir del diseño de la planta, todos los fluidos o corrientes que son incorporados
al Mejorador deben cumplir ciertas especificaciones como son: porcentaje de azufre,
TAN (numero total de acidez), porcentaje de agua y sedimentos, entre otros, los cuales
fueron definidos, dependiendo de la metalurgia empleada, por el grupo encargado de la
construcción de la empresa, Petrolera Ameriven. Este tipo de variables relacionadas con
las características del fluido corresponde con muestras de laboratorio definidas por la
propia empresa.
 39

Por consiguiente aquellas variables críticas relacionadas con muestras de

laboratorio, la definición de los rangos, entendiéndose como los límites superior e inferior
de cada variable, se regirán por las especificaciones ya establecidas por PA, considerando
las mejores practicas y experiencias previas en otros Mejoradores.

Con respecto a los contadores y contadores consecutivos, fueron establecidos con

ayuda de las mejores practicas proporcionadas por el equipo de procesos, operaciones,
mantenimiento y confiabilidad, junto con la asesoría de personal de Chevron Texaco.
Aunado a esto, la frecuencia de muestreo aplicado a cada variable y el seguimiento de las
desviaciones encontradas con respecto a los límites: superior e inferior, definidos por la
empresa, permitieron establecer los valores apropiados.

V.2.2 Variables de Instrumentación

Este tipo de variables se definen como aquellas que emiten respuesta a partir de un
instrumento de medición aplicado en planta. Estos instrumentos corresponden con
medidores de temperaturas, flujo, presión, entre otros.

Las variables críticas asociadas a la medición por instrumentos, definen sus límites
a través de una serie de consideraciones:
1. Especificaciones establecidas por PA para ese instrumento
2. Mecanismo de Degradación asociado a la variable
3. Impacto sobre los equipos afines
4. Limite de medición del Instrumento
5. Eficiencia del Proceso

Por su parte, el establecimiento de los contadores de las variables críticas, serán

definidos por el mismo principio definido en la metodología de las muestras de
laboratorio. La diferencia vendría siendo la historia de los datos de la variable a
considerar; estos valores proporcionados por el programa ¨Process Explorer¨ a través de
la traza del comportamiento de la variable a controlar.
 40

CAPÍTULO VI

RESULTADOS Y ANÁLISIS

VI.1 Análisis Documento de Evaluación de Riesgo de Corrosión en Unidad de

Crudo

Los lazos de corrosión de la unidad de destilación atmosférica y de vacío

conjuntamente con sus características más representativas: temperatura, metalurgia,
velocidad de corrosión e historial de fallas se presentan de manera esquemática en las
Figura 7 y Tabla 5, ver Anexo 1.
 41

Figura 7 Representación de los Lazos de Corrosión en la Unidad de Crudo

 42

Tabla 5 Resumen Características Lazos de Corrosión Unidad de Crudo

Lazo Fluido Temp. Equipos Velocidad Promedio Historia Metalurgia Representativa
Representativo Operación Corrosión Velocidad de Antes de Parada Después de
ºF Permitida Actual de Fallas 2006 Parada 2006
(mpy) Corrosión
(mpy) (*)
Lado Carcaza:
101-210 10-E-001A/B/C <5 32
101-210 10-E-002 A-J <5 18
101-210 10-E-004 A/B/C <5 32
195-215 10-E-005 <5 18
1 Crudo Diluido
208-264 10-E-006 A/B/C/D <5 24 No Acero al Carbono -
208-264 10-E-007 A/B/C/D <5 24
247-237 10-E-008 <5 6
262-285 10-E-009 <5 27
220-307 10-E-010 <5 35
2 Efluente Salida Lado Tubo:
Desaladores 307-201 10-E-011 A/B <20 14 Titanio
No -
201-120 10-E-012 <20 15 Acero al Carbono
3 Crudo Lado Carcaza:
Desalado 282-307 10-E-014 A/B <10 39 No
307-412 10-E-016 A <10 8 Acero al Carbono -
307-355 10-E-017 A/G <10 17
Lado Tubo:
386-433 10-E-015A/G; B/H; <10 14 No Acero al Carbono Acero al
C/I Carbono
4 Crudo Lado Tubo:
Desalado 433-509 10-E-015 D/J; E/K <20 5 5Cr – ½ Mo
438-542 10-E-015 F/L <10 10 No 9Cr-1Mo -
540-562 10-E-018 A/B/C <15 10 9Cr-1Mo
Lado Carcaza:
412-485 10-E-016 B <60 20 No Acero al Carbono Recubrimiento
317SS
480-539 10-E-016 C <20 20 5Cr- 1/2Mo
 43

355-509 10-E-017 B/H; C/I; <60 9 Acero al Carbono.

D/J; E/K; F/L
509-539 10-E-017 F/L <20 10 5Cr-1/2Mo
5 Crudo 562-685 Horno Atmosférico <15 - Si Tubos Decoquificacion
Desalado Convección: Pases del Horno
9Cr-1Mo
Radiación: 317L
SS
6 Residuo Lado Tubo:
Atmosférico, 539-489 10-E-016B <1 -
Destilado 317L SS
576-539 10-E-016C <1 - No -
Pesado
7 Nafta Diluente, Lado Tubo:
Destilado 570-420 10-E-016 A <60 10 317 SS
Pesado, 469-350 10-E-010 <5 17 317 SS
Destilado 350-255 10-E-006 A/B/C/D <5 -
Liviano, No Acero al Carbono
248-273 10-E-008 <5 10 317 SS
321-250 10-E-005 <5 -
259-181 10-E-001 A/B/C <5 -
8 Gas de Tope Lado Tubo:
Atmosférico 250-192 10-E-002 A-J <20 30 Si Acero al Carbono Duplex 2507
9 Residuo 678-759 Horno de Vacío <1 - No Tubos
Atmosférico Convección y
Radiación: 317L
SS
10 Residuo de Lado Tubo:
Vacío, HVGO 589-565 10-E-017F/L <1 - No 317L SS -
565-439 10-E-017B/H; C/I; <1 - No 317L SS -
D/J; E/K
Lado Carcaza:
651-591 10-E-018 A/B/C <30 7 9Cr - 1Mo
591-564 10-E-015 F/L <15 7 9Cr – 1Mo
564-502 10-E-015 D/J; E/K <30 3 No 5Cr - 1/2Mo -
502-400 10-E-015 A/G; <60 6 Acero al Carbono
B/H;C/I
 44

11 HVGO, Lado Tubo:

MVGO, LVGO 549-400 10-E-017 A/G Acero al
<10 7 No Acero al Carbono
Carbono
400-325 10-E-009 <10 10
420-325 10-E-014 A/B <10 8 317 SS
325-250 10-E-007 A/B/C/D <5 52
250-165 10-E-004 A/B/C <5 47
12 Gas Tope Lado Tubo:
Vacío 175-98 10-E-019 A/B/C <20 20 Aleación de
Cobre
214-105 10-E-020 A/B/C <20 13 Aleación de
No Cobre -
264-110 10-E-021 A/B/C <20 18 Aleación de
Cobre
215-120 10-E-024 <20 20 Duplex 2205
13 Aguas Agrias Lado Carcaza:
130-240 10-E-011 A/B <20 20 No Acero al Carbono -
(*) La velocidad de corrosión actual se refiere a la velocidad de las tuberías asociadas (entrada y salida) al intercambiador.
 45

Una vez realizado un análisis exhaustivo con las condiciones actuales de operación
del proceso de cada uno de los lazos de corrosión del CRA de dicha unidad, se encontró
que los lazos más críticos fueron:

Lazo de Corrosión 001. Precalentamiento del Crudo.

Lazo de Corrosión 003. Crudo Desalado T<232C (450F)
Lazo de Corrosión 007. Sección Intermedia de la Columna Atmosférica y
Corrientes Asociadas T<232 C (450F),
Lazo de Corrosión 008. Sección Tope de la Columna Atmosférica,
Lazo de Corrosión 011. Sección Superior de la Columna de Vacío y Corrientes
Asociadas T<232 C (450F) y
Lazo de Corrosión 012. Tope de la Torre de Vacío
Lazo de Corrosión 013. Aguas Agrias

Los circuitos críticos se refieren a aquellos que presentaron velocidades de

corrosión por encima del valor permitido, historial de falla y condiciones actuales de
operación distintas a las establecidas en las bases del diseño, tales como temperatura,
contenido de H2S, azufre, cloruros, sales, pH, entre otras.

VI.1.1 Lazo de Corrosión 001. Precalentamiento del Crudo.

El primer lazo de corrosión introduce el crudo extra pesado al sistema que

contempla un ambiente con altos porcentajes de agentes contaminantes en su
composición como sales, azufre, alto TAN (nivel de acidez), etc., ver Anexo A3.1 y
A3.2.

Durante el análisis se observaron velocidades de corrosión con un aumento

considerable, alrededor de cuatro veces mayor con respecto a lo esperado (“Corrosion
Allowance Anticipated”), en las tuberías correspondientes a la entrada del tren de
precalentamiento y desaladores, (Ver Anexo 1), 25mpy con respecto a 5 mpy.
 46

Cabe destacar que las velocidades de corrosión están directamente relacionadas con
la medición de pérdida de espesor en tuberías; dichas mediciones son realizadas en las
secciones más críticas del sistema, es decir donde el régimen turbulento está presente:
cambios de sección, codos, T, puntos de inyección, entre otros. Sin embargo las
velocidades de corrosión estimadas mediante ultrasonido son muy altas para el sistema
que se esta manejando.

Durante la parada 2006, los intercambiadores que conforman este lazo de corrosión
no estuvieron planificados para ser intervenidos, por lo no se tuvo el acceso a
inspeccionar los equipos con la finalidad de encontrar alguna evidencia con respecto a la
velocidad de corrosión encontrada. Es por ello, que se recomienda reinspeccionar los
mismos puntos de monitoreo y hacer nuevas mediciones con la finalidad de obtener
velocidades de corrosión representativas, así como realizar la inspección visual de las
carcazas de los intercambiadores durante la próxima parada 2008, a fin de asegurar la
presencia de algún mecanismo involucrado en el sistema.

VI.1.2 Lazo de Corrosión 003. Crudo Desalado T<232 C (450 ºF)

El lazo de corrosión 003 constituyó un lazo de importancia para durante el análisis.

El mismo esta constituido por todo aquel sistema de tuberías y equipos aguas abajo a la
salida de los desaladores con una temperatura inferior a 232 C (450F).

Al igual que para el lazo de corrosión analizado anteriormente, las velocidades de

corrosión presentaron valores por encima del valor permitido, 10 mpy con respecto a 20
mpy.

Análisis anteriores en PA, consideraron el cambio de metalurgia de los

[6,7]
intercambiadores 10-E-015 A/G; B/H; C/I por acero inoxidable 317 . Estos equipos
manejan temperaturas cercanas a los 204 C (400F) y basándose en investigaciones
pasadas [6,7] donde se observó la ocurrencia de corrosión por ácidos nafténicos a partir de
 47

temperaturas de 177 C (350F), se supuso que este mecanismo de degradación pudiera

presenciarse.

Durante la parada 2006 estos intercambiadores fueron reemplazados por acero al

carbono nuevamente, considerando el cambio por acero inoxidable 317 en la próxima
parada 2008. A pesar de ello, durante la inspección visual de los equipos reemplazados
se observó una metalurgia sin ninguna evidencia de daño, es decir sin ningún mecanismo
de degradación presente, ver figura a continuación, Fig. 8.

Figura 8 Haz Tubular Intercambiador 10-E-015 A.

 48

A partir de esto, se pudiera suponer que a pesar de que el contenido de acidez

pudiera ser alto (alrededor de 3,1 mgKOH/g), la temperatura que se maneja no es la
suficiente como para presenciar la corrosión por ácidos nafténicos con un alto nivel de
degradación. El mecanismo que pudiera estar involucrado con estas condiciones es la
sulfuración, en el que ocurre la formación de la capa no protectora de sulfuro de hierro
sobre la superficie del metal, en la que pueden incidir ácidos orgánicos presentes en el
fluido.

Sin embargo, considerando que la corrosión por ácidos nafténicos es de tipo

localizada, debe asegurarse el estado de la superficie interna de los tubos a través de
pruebas hidrostáticas, a fin de revelar posibles fugas presentes.

Por otra parte, este lazo de corrosión involucra la etapa de desalación del crudo
precalentado. Los desaladores 10-V-002 A/B y 10-V-003 A/B, configurados en dos
etapas paralelas, están diseñados para reducir el contenido de sal en el crudo a niveles
menores o iguales a 2 PTB. Como se observa en la Tabla 6 y Anexo en Fig.A3.3 y A3.4,
el contenido de sales estuvo por encima de 2 PTB (bases del diseño), debido a la
deficiencia de inyección de agua de lavado en la segunda etapa de desalación (ver lazo de
corrosión 013). Esta desviación provocó el incremento de los cloruros, por encima de 30
ppm (bases del diseño) (Ver Anexo 3 Fig. A3.9), en el tope de la torre atmosférica,
trayendo como consecuencia la presencia de sales en los intercambiadores del sistema de
tope 10-E-002’s.

Debido a esto, se recomienda monitorear constantemente el contenido de sales en el

crudo desalado con la finalidad de disminuir agentes agresivos en los sistemas de tope
que abarca la Unidad de Crudo.
 49

Tabla 6 Contenido de Sales en Crudo Desalado producto de los dos trenes V-002/003B

Sal en Crudo (PTB)

Diseño Operación
Promedio Máximo
Crudo
Desalado
Salida V-002B 2 3,64 84,2
Crudo
Desalado
Salida V-003B 2 4,87 23,1

La adición de pequeñas cantidades de soda cáustica diluida (NaOH) al crudo

desalado a menudo resulta una vía efectiva de reducir la cantidad de sal (HCl) remanente
a la salida de los desaladores. La soda cáustica convierte el HCl a cloruro de sodio
térmicamente estable, reduciendo, de esta manera, la cantidad de HCl libre producido [3].

Es por ello que se propone adaptar, en este lazo de corrosión, un sistema con el fin
de monitorear y controlar el contenido de sal permisible según condiciones y selección de
metalurgia establecidas durante el diseño, (ver Tabla 7).

Tabla 7 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 003

Nombre de C. Frecuencia
la Muestra Descripción Rango Unidades Contador Consecutivo de Medición
Sal Crudo
Desalado Salida
Desalador 10-V-
10-SC-012 002B 0-2 PTB 20 15 Diaria
Sal Crudo
Desalado Salida
Desalador 10-V-
10-SC-011 003B 0-2 PTB 20 15 Diaria

El contenido de sal a la salida de los desaladores fue considerado a partir de las

[8,9]
especificaciones que contempla PA para este sistema . Estas variables a controlar
están directamente relacionadas con aquellas propuestas en el lazo de corrosión 013
(inyección de agua de lavado), ya que éstas en conjunto, proporcionaran eficiencia o
deficiencia al proceso aguas abajo, junto con los mecanismos de degradación producto de
cualquier desviación presente.
 50

VI.1.3 Lazo de Corrosión 007. Sección media de la torre atmosférica y

corrientes asociadas T<232 C (450F) y Lazo de Corrosión 011. Sección Superior de
la Columna de Vacío y Corrientes Asociadas a T<232 C (450F).

Los lazos de corrosión 007 y 011 resultaron los más críticos en términos de ácidos
nafténicos debido a las altas temperaturas de operación y cambios en ciertas
características químicas en el crudo (ver Tabla 8) tales como el contenido de azufre y
acidez (TAN) lo cual afectó la corrosividad del crudo y sus cortes. Como lo muestra la
tabla 8, el promedio en el TAN y en el contenido de azufre para ciertas fracciones en
dichos lazos han variado notoriamente con respecto a los criterios establecidos por
diseño.

Tabla 8 Variables a ser consideradas para la susceptibilidad a corrosión nafténica en algunos de los
cortes de crudo Hamaca luego del arranque.
TAN (mg KOH/g) Azufre (%p/p) Velocidad
Temperatura Estimada de
Servicio
de Operación Corrosión (mpy)
Diseño Operación Diseño Operación (ºF) según API 581
Destilado Pesado 2.69 3.95 3.23 517 60
Destilado Liviano 1.44 2.53 1.97 469 30
HVGO 4.09 5.59 3.82 3.57 400 40
MVGO 3.24 5.49 3.56 3.51 420 40
LVGO 2.2 4.01 2.7 3.38 237 40

Los cambios en el TAN y en el contenido de azufre junto con la temperatura que

manejan cada uno de los lazos, evidenciaron el escenario ideal para corrosión nafténica.
Para evaluar la corrosividad de los cortes de crudo mostrados en la tabla 8 y estimar una
velocidad de corrosión para los equipos y tuberías expuestas a los mismos, fueron usados
los lineamientos dados en la norma API 581, ver Anexo 5. Comparando dichas
velocidades de corrosión con las anticipadas en el documento de evaluación de riesgo de
corrosión, las mismas resultaron elevadas, por lo tanto, resultó necesario encontrar
medidas para disminuir la corrosividad de tales fracciones tales como: diluir el crudo, uso
 51

de inhibidores de corrosión y actualización de la metalurgia. Basados en experiencias de

la NACE, la medida más efectiva para incrementar la disponibilidad y confiabilidad de
los equipos es la actualización de la metalurgia, así como el uso de inhibidores de
corrosión. Experiencias en campo han demostrado que el método de dilución requiere un
crudo con muy bajo contenido de nafténico y facilidades para mezclar la alimentación a
la entrada de la unidad atmosférica. [5,6]

Como las características químicas del crudo que recibe el Mejorador hacen de los
flujos un alto nivel de corrosividad, siendo la acidez el principal agente agresor, es
recomendable sustituir todos los sistemas de tuberías y equipos de menor espesor
asociadas a sufrir la corrosión por ácidos nafténicos por el material acero inoxidable 317,
siendo la metalurgia más resistente debido a la presencia de molibdeno en su
composición. Los equipos y sistemas de tuberías asociados a estos dos lazos de corrosión
que manejan los fluidos más corrosivos destilado pesado y liviano de vacío y destilado
pesado y liviano atmosférico, utilizan temperaturas de operación entre los 260-204 C
(500-400F) y en su mayoría utilizan una metalurgia correspondiente a acero al carbono.

Por esta razón, durante la primera Parada de Planta 2006 fueron reemplazados
algunos de los intercambiadores de calor afectados por estas condiciones del proceso,
nivel de acidez y temperatura. Los intercambiadores de calor reemplazados fueron:

Tabla 9 Metalurgias Reemplazadas durante Parada de Planta 2006 de Intercambiadores de Calor

con susceptibilidad a Corrosión Nafténica. Lazo de Corrosión 007.
Temperatura Metalurgia Haz de Tubos
Intercambiador de
Servicio Nueva (Parada
de Calor Operación Anterior
(ºF) 2006)
Destilado Pesado 10-E-016A 517 Acero al Carbono Acero Inox. 317
Destilado Liviano 10-E-010 469 Acero al Carbono Acero Inox. 317
Destilado Liviano 10-E-008 400 Acero al Carbono Acero Inox. 317
 52

Tabla 10 Metalurgias Reemplazadas durante Parada de Planta 2006 de Intercambiadores de Calor

con susceptibilidad a Corrosión Nafténica. Lazo de Corrosión 011.
Temperatura Metalurgia Haz de Tubos
Intercambiador de
Servicio Nueva (Parada
de Calor Operación Anterior
(ºF) 2006)
Gasóleo Pesado Acero al
400
(HVGO) 10-E-017 A/G Acero al Carbono Carbono
Gasóleo Mediano
(MVGO) 10-E-014 A/B 420 Acero al Carbono Acero Inox. 317

A pesar de que el lazo de corrosión 007 y 011 lo conforman equipos con

temperaturas por debajo de 232C (450F), los intercambiadores que manejan el destilado
pesado y liviano proveniente de la torre atmosférica directamente, presentaron
temperaturas mayor o igual al valor establecido en el circuito (ver Tabla 9
respectivamente). Por consiguiente, junto con la presencia de un alto TAN, la
susceptibilidad a corrosión por ácidos nafténicos pudiera ser bastante notoria.
Adicionalmente se manejan altos porcentajes de azufre en cada una de las corrientes
afectadas, ver Tabla 8.

Los intercambiadores de calor reemplazados no mostraron evidencias notorias de

corrosión por ácidos nafténicos, a pesar de que la metalurgia en servicio era de acero al
carbono. Es por ello, que se considera la hipótesis de que como el porcentaje de azufre y
nivel de acidez son altos, se esta presentando simultáneamente los dos tipos de corrosión
por altas temperaturas: corrosión por sulfuración y corrosión por ácidos nafténicos;
prevaleciendo la formación de sulfuros de hierro con una naturaleza inhibidora del
mecanismo de corrosión por nafténico y por lo tanto el daño sobre la metalurgia no sería
muy significativa.

Sin embargo, considerando que la corrosión por ácidos nafténicos es de tipo

localizada, debe asegurarse el estado de la superficie interna de los tubos a través de
pruebas hidrostáticas, a fin de revelar posibles fugas presentes.

En general, el crudo que procesa el Mejorador se caracteriza por presentar altos

niveles de acidez, trayendo como consecuencia que unas de las fracciones producto de la
 53

Torre Atmosférica: destilado pesado y liviano destilado pesado, y de la Torre de Vacío:

gasóleo pesado y liviano de vacío arrastren la misma condición, por lo que, no es practico
limitar esta variable a las especificaciones establecidas durante el diseño, ya que es un
parámetro que siempre va tender a desviarse, ver Tabla 8 y en Anexo 3 Figs. A3.5/6/7/8.

VI.1.4 Lazo de Corrosión 008. Gas Tope Atmosférico y Lazo de Corrosión

012. Gas Tope de Vacío.

El lazo de corrosión 008 abarca una serie de equipos los cuales manejan los gases
tope producto de la Torre Atmosférica y condensados. Justo en la línea de salida de los
gases del tope, se le inyecta un neutralizante y un inhibidor de corrosión específicamente
amina fílmica, con la finalidad de atrapar o neutralizar los cloruros (HCl) presentes en el
gas, y proteger la pared del metal como una especie de aceite, que evita la incidencia de
cloruros sobre la superficie de la tubería, respectivamente.

La presencia de altos porcentajes de sales y baja inyección de agua de lavado (ver

Lazo de Corrosión 002 y 013), favorece un ambiente con alto porcentaje de cloruros (por
encima de 30 ppm, ver Fig. A3.9), trayendo como consecuencia la precipitación de sales
de cloruro de amonio.

Los gases de tope se caracterizan por presentar alto contenido de sulfuro de

hidrógeno; de hecho la concentración de H2S estimada por diseño manejan valores de
1330 ppm, ver Anexo 6. Es por ello que se tiene como hipótesis que junto con la
presencia de amoniaco y sales de cloruro de amonio, pudieron haberse formado las sales
de bisulfuro de amonio.

Los intercambiadores del sistema tope, 10-E-002’s manejan gas del sistema de
tope atmosférico por el lado tubo, y crudo diluido por el lado carcaza. Específicamente
los intercambiadores 10-E-002 B/D/F/H/J, ver Fig. 9, 10 y 11, presentaron como
evidencia fugas en algunos de los tubos debido a la presencia de manchas de nafta en el
 54

crudo diluido. La deposición de sales en los tubos del intercambiador provocó la perdida
de espesor en un 40% y presencia de picadura, trayendo como consecuencia el
taponamiento de los mismos, disminuyendo, de esta manera, la eficiencia del proceso.

10-C-001

J
H
I
F G

D E

B 10-E-002’s
C

Figura 9 Representación Intercambiadores E-002´s reemplazados durante Parada de Planta 2006.

Figura 10 Presencia de depósitos de sales en el interior del tubo del intercambiador 10-E-002B
 55

Figura 11 Placa Tubular del Intercambiador de Calor E-002D. Taponamiento de tubos debido a
presencia de fuga.

Los intercambiadores de la parte superior manejan temperaturas de entrada

alrededor de 121 C (250F). La temperatura de rocío del agua, es decir, cuando se forma la
primera gota es de 119C (247F), según las especificaciones del los intercambiadores de
PA. Por lo tanto, es de suponer que la formación de depósitos de sales de cloruro de
amonio y bisulfuro de amonio, se debió a que el punto de precipitación de las sales estuvo
por debajo del punto de rocío del agua entre 240 – 300F (120 -150C), trayendo como
consecuencia la deposición de las sales en la superficie interna de los tubos.

El amoniaco presente provino principalmente del agua de lavado que se les

inyecta a los desaladores durante el proceso de desalación (ver en Anexo 3 Fig.A3.10),
incorporándose a través del crudo hacia la torre atmosférica y de allí a los gases del tope.

Aunado a esto, la amina fílmica y el neutralizante que se le es inyectado como

inhibidor en el tope de la columna atmosférica, reacciona con el HCl con la finalidad de
atrapar o neutralizar los cloruros presentes. El producto de dicha reacción son iones NH3+
 56

y Cl- que pudieran formar las sales de cloruro de amonio, y con el H2S, posiblemente
obtener sales de bisulfuro de amonio. En fase gaseosa estas sales no son corrosivas, sin
embargo al alcanzar el punto de precipitación antes del punto de condensación del agua,
las sales llegan a ser corrosivas depositándose en los equipos aguas abajo del sistema,

La amina neutralizante inyectada en el tope de la torre atmosférica, tal como ya

se expuso tiene como finalidad neutralizar el HCl que pueda existir en la tubería e
intercambiadores en el Tope de la Torre. Por su parte, la amina fílmica provee una
protección adicional contra la corrosión formando una película protectora en la misma
zona, tubería e intercambiadores en el Tope de la Torre Atmosférica. [8]

Otra causa que coincidió significativamente con la deposición de las sales fue la
deficiencia de inyección equitativa de agua de lavado a los intercambiadores de calor,
trayendo como consecuencia la deposición de sales en el interior de los tubos y no la
remoción de las mismas.

A partir de las condiciones del sistema y las características del gas que se maneja
se considera que los tipos de corrosión asociados al daño encontrado en estos equipos
fueron: por cloruro de amonio y por bisulfuro de amonio.

Cabe destacar que debido a estas causas, durante la primera parada de

mantenimiento del Mejorador en Julio 2006 la metalurgia de los haces tubulares de los
intercambiadores 10-E-002 B/D/F/H/J del sistema de tope fueron reemplazados por
Duplex 2507, resistente a la corrosividad del flujo [14], ver Fig. 9.

Sin embargo, es importante considerar la metalurgia del resto de los

intercambiadores pertenecientes a la misma familia de lo E-002’s. Al igual que los
intercambiadores reemplazados, el resto utilizan acero al carbono como material de los
tubos. Sin embargo, estos intercambiadores manejan temperaturas en el que ya existen
condensados que pudieran transportan y evitar la deposición de sales en el interior del haz
 57

tubular. A pesar de ello, es válido monitorear la presencia de cloruros y sales en los gases
tope, así como las temperaturas empleadas a fin de garantizar la remoción de cualquier
agente agresor presente.

A fin de minimizar el ensuciamiento o deposición de sales sobre los tubos de los

intercambiadores, se recomienda monitorear la inyección equitativa de agua de lavado,
aguas arriba de los intercambiadores de calor con la finalidad de remover las sales de
NH4Cl y bisulfuro de amonio (bastante solubles en agua) y ser arrastradas hacia el tambor
próximo.

La inyección de agua de lavado es típicamente usada para prevenir el taponamiento

por sales, junto con la ocurrencia del mecanismo de degradación en los intercambiadores
de calor y condensadores, ya que se caracterizan por ser altamente solubles en agua. La
inyección de agua debe colocarse aguas arriba de los equipos donde se localizan los
depósitos de sales.[9] Aunado a esto, se recomienda el seguimiento constante de la
presencia cloruros en el tambo aguas debajo de la columna atmosférica a fin de disminuir
la existencia de sales que pudieran resultar mecanismos de degradación de los equipos.

Es por ello que se propone adaptar un sistema de monitoreo con el fin de controlar
las variables críticas del proceso. En la tabla a continuación están representadas las más
significativas, ver Tabla 11.

Tabla 11 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 008

Nombre de Frecuencia de
la Muestra Descripción Rango Unidades Contador C. Consecutivo Medición
Cloruros Aguas Agrias Tope
10-SC-017 Atmosférico 0-30 ppm 8 4 Semanal
Hierro Total Aguas
10-SC-017 AgriasTope Atmosférico 0-1 ppm 4 2 Semanal
10-SC-017 pH Tope Atmosférico 5.5-6.5 8 4 Semanal

Las variables correspondientes al hierro total es una medida empleada para

cuantificar la corrosividad del fluido, la cual según las especificaciones de PA y la
 58

metalurgia expuesta a este condiciones deben manejarse en el rango propuesto, ver en

Anexos, Figuras A3.11/14.

Para el lazo de corrosión 012, que incorpora todo el sistema de tope de la torre de
vacío a pesar que de que no se han evidenciado problemas de corrosión asociados a los
equipos, se debe considerar el monitoreo de ciertas variables criticas que pudieran afectar
la integridad mecánica del circuito, principalmente al tambor V-004 donde llega todos los
condensados producto del tope de la torre.

Cabe destacar que los intercambiadores son uno de los principales activos
afectados por los mecanismos de degradación debido a poseer el menor espesor; sin
embargo todos los intercambiadores aguas abajo de la torre están fabricados con un
metalurgia menos propensa a sufrir problemas de corrosión, tipo aleaciones de cobre
(admiralty). A pesar de ello, el tambor que se encuentra aguas abajo de estos equipos, es
decir que recibe los productos condesados, ricos en cloruros, emplea una metalurgia de
acero al carbono, bastante propensa a sufrir cualquier tipo de corrosión asociada al fluido
agresor.

Es por ello que se debe considerar el monitoreo de cierta variables que pudieran
cuantificar la corrosividad del fluido y el nivel de agentes agresores que contiene ese
sistema. Por consiguiente las variables críticas del proceso relacionadas a este lazo de
corrosión se presentan a continuación, en la Tabla 12.

Tabla 12 Variables Críticas asociadas al Lazo de Corrosión 012

Nombre de Frecuencia de
la Muestra Descripción Rango Unidades Contador C. Consecutivo Medición
Hierro Total
Aguas Agrias Tope
10-SC-037 de Vacío 0-1 ppm 4 2 Semanal
Cloruros Aguas
AgriasTope de
10-SC-037 Vacío 0-30 ppm 8 4 Semanal
pH Aguas Agrias
10-SC-037 Tope de Vacío 5.5-6.5 8 4 Semanal
 59

Una de las logísticas para medir la corrosividad del un sistema en particular, es a

través de la medición del hierro. Se manejan rangos hasta 1 ppm de hierro total
permitidos, ya que por encima de estos valores se considera que existe mecanismos de
corrosión que pudieran estar provocando la degradación de los equipos aguas arriba del
sistema, ver en Anexos, Figuras A3.12/13.

VI.1.5 Lazo de Corrosión 013. Agua Agrias hacia Unidad de Crudo.

Las sales, arenas y otros sólidos suspendidos presenten en el crudo diluido son
removidos con la finalidad de prevenir problemas de corrosión que causen impacto sobre
la metalurgia de los equipos. La inyección de agua en los desaladores se realiza con la
finalidad de promover la disolución y mezcla de estas sales provenientes del crudo a fin
de remover un gran porcentaje de estos compuestos dando como resultado un crudo
desalado, menos contaminado. El volumen de agua inyectado debe ser entre 3 a 10% con
respecto a la carga total de crudo, sin embargo el valor típico manejado debiera ser
aproximadamente 5%. Un bajo nivel de agua, por debajo del 3% del total de la carga,
reduce la velocidad de coalescencia entre el agua y el crudo, trayendo como consecuencia
una mayor dificultad para la remoción de sales. La baja velocidad de agua junto con una
alta energía degrada la capacidad de los desaladores [3].

Según las especificaciones de PA, el porcentaje de agua de lavado a inyectar a la

entrada de los desaladores se debe mantener en 6%.

Durante operación normal de la planta, algunos de los intercambiadores de calor

del tope atmosférico 10-E-002´s presentaron fugas por el lado tubo. La evidencia de este
problema fue el alto contenido de sales en el crudo desalado (Ver Anexo 3 Fig. A3.3 y
A3.4), debido a la disminución del porcentaje de inyección de agua (Ver Anexo 4).

Por lo tanto en conjunto con la NACE y especificaciones de PA[8,9], el rango que

debería manejarse como limites de control sería 4-6% con respecto a la carga total de
 60

crudo (ver Apéndice 1); luego, la inyección de agua en unidades de galones por minuto
daría como resultado los valores propuestos como límites en las variables críticas a
controlar (Ver Tabla 13). Por ultimo, los contadores se establecieron siguiendo la
metodología de variable de instrumentación, con ayuda de la grafica en Anexo 4 que
muestra la frecuencia de señal de respuesta de las variables.

Tabla 13 Variables Críticas asociados al Lazo de Corrosión 013.

Nombre del Frecuencia
Instrumento Descripción Rango Unidades Contador C. Consecutivo de Medición
Inyección de Agua en Cada
10_FIC_111 Desalador 10-V-002 144-217 GPM 3600 1800 Segundo
Inyección de Agua en Cada
10_FIC_121 Desalador 10-V-003 144-217 GPM 3600 1800 Segundo

Al establecerse este valor como contador, en caso de ocurrir desviaciones

continuas y activarse la alarma, la inyección de agua tendría media hora de haber
superado los límites, el cual ya debe ser considerada para el proceso y la integridad
mecánica de los equipos aguas abajo de este sistema.
 61

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. El crudo extrapesado que se procesa en el Mejorador, presenta un contenido de

azufre 3,5 % en peso y un TAN de 3,1 mg KOH/g, que junto con las altas temperaturas,
400-500 ºF, promovió la corrosión por ácidos nafténicos de los equipos afectados por
estas condiciones.

2. La deficiencia de inyección de agua de lavado en el proceso de desalación origina

la presencia de sales en el crudo desalado por encima de 2 PTB, trayendo como
consecuencia el arrastre de altas concentraciones de cloruros hacia el tope de la torre
atmosférica.

3. Las altas concentraciones de cloruros en el tope de la columna atmosférica, mayor

a 30 ppm y la inyección de agua no equitativa a los intercambiadores de tope 10-E-002
B/D/F/H/J, favorece la deposición de sales de cloruro de amonio y bisulfuro de amonio
en el interior de los tubos.

4. Se recomienda la inyección de soda cáustica, NaOH a la salida de los desaladores,

con la finalidad de secuestrar la mayor cantidad de cloruros, HCl, a través de la reacción
NaOH + HCl  NaCl + H2O, considerando que las sales de cloruro de amonio son
estables y difícil de hidrolizar a elevadas temperaturas.
 62

5. Instalar probetas de corrosión en los sistemas tope: atmosférica y de vacío, a fin

de evaluar continuamente la tendencia de corrosividad del fluido presente.

6. A fin de minimizar el ataque por ácidos nafténicos se recomienda reemplazar

todas aquellas metalurgia de acero al carbono, 5Cr y 9Cr que manejen temperaturas por
encima de 450F, por acero inoxidable 317L.

7. A fin de minimizar el ataque de ácidos nafténicos sobre las metalurgias expuestas,

se recomienda evaluar la factibilidad de utilizar inhibidores de corrosión de base fósforo,
el cual paralelamente con la formación del naftenato de hierro, se produce el fosfato de
hierro que es insoluble en el hidrocarburo y se adhiere a la superficie del metal.

8. Se recomienda evaluar la factibilidad de inyección de químico dispersante en los

sistemas de tope. Este químico tendrá como objetivo disminuir la tensión superficial de la
sales de cloruro de amonio y bisulfuro de amonio, evitando la deposición sobre la
superficie del metal expuesto a este tipo de mecanismo.

9. Simulación de un proceso dinámico con la finalidad de garantizar la confiabilidad

del control del sistema y la integridad mecánica de los equipos. A través de esta
simulación se pueden evaluar como afectan las variaciones en la carga con respecto a la
temperatura y eficiencia del proceso, a fin de detectar posibles mecanismos de
degradación envueltos durante operación normal de la planta.

10. Se recomienda la puesta en practica del sistema de monitoreo de las variables

críticas propuestas en cada uno de los lazos de corrosión, a fin de realizar el seguimiento
continuo de las mismas de tal manera de prevenir cualquier mecanismo de daño que
pudiera presenciar los activos afectados.
 63

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Practicas Recomendadas API 571. Primera Edición, Diciembre 2003.
2. Risk Based Inspection Base Resource Document. Practicas Recomendadas API
581. Segunda Edición, Octubre 2000.
3. Corrosion Control in the Refining Industry. NACE International The Corrosion
Society, Marzo 1999.
4. Pagina en Internet: www. ameriven.com.
5. Study of Corrosiveness of Acid Crude Oil and it’s fraction. Paper No. 05568.
NACE Corrosion, 2005.
6. Naphthenic Corrosion Criticallity Updating. Nota Técnica NT-MNT-CONF-GE-
0008. Petrolera Ameriven. Junio, 2005.
7. Cost Benefit Heat Exchanger Study. Nota Técnica TN-99-2003-003. Petrolera
Ameriven, Diciembre, 2004.
8. Manual de Operación Unidad de Crudo. Petrolera Ameriven, Agosto 2002.
9. Procedimientos de Operación Unidad de Crudo. Petrolera Ameriven. Agosto
2002.
10. Erosión. Estrategias de Inspección No. 35. Petrolera Ameriven, Noviembre 2005.
11. Corrosión por Ácidos Nafténicos. Estrategia de Inspección No. 8. Petrolera
Ameriven, Noviembre 2005.
12. Corrosión por Cloruros/Cloruros de Amonio. Estrategia de Inspección No. 6.
Petrolera Ameriven, Noviembre 2005.
13. Experiences with Naphthenic Acid Corrosion in an Extra Heavy Oil Upgrader
Facility. Paper No. 06586. Corrosion NACExpo 2006 61 St Annual Conference
& Exposition
14. Super Duplex Stainless Steel SAF2507 for Corrosion in Refinery Overhead
Condensers. NACE International The Corrosion Society, Noviembre, 2004.
 64

ANEXOS

Anexo 1. Documento Actualizado de Evaluación de Riesgo de Corrosión en Unidad

de Crudo.

Petrolera Ameriven
Mejorador de Crudo Hamaca

Documento de Evaluación de Riesgo de Corrosión

Unidad 10
Unidad de Crudo

Mayo-Septiembre de 2006
 65

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La Unidad de Crudo separa el crudo diluido Hamaca en los siguientes productos:

 Nafta Diluida
 Destilado Combinado (mezcla de destilado liviano, destilado pesado, gasóleo
liviano de vacío y nafta de purga).
 Gasóleo Medio de Vacío
 Gasóleo Pesado de Vacío
 Residuo Vacío.

ALIMENTACION DE PRECALENTAMIENTO
La alimentación de precalentamiento por intercambiadores de calor con las siguientes
corrientes:

 Nafta Diluida
 Gas Tope Torre Atmosférica
 Destilado Liviano de recirculación y producto.
 Destilado Pesado de recirculación y producto.
 Gasóleo Liviano de recirculación y producto.
 Gasóleo Mediano de recirculación y producto.
 Gasóleo Pesado de recirculación y producto.
 Residuo de Vacío.

DESALADORES
Dos trenes que trabajan en paralelo con la finalidad de reducir el contenido de sal a 2
libras por cada 1000 barriles.

CAMARA DE PREFLASH
El crudo desalado alimenta la Cámara de Preflash. El vapor de la Cámara de Preflash
es dirigido hacia la zona flash de la Torre Atmosférica. El líquido de fondo de la
Cámara de Preflash es bombeado a través de intercambiadores de calor al Horno
Atmosférico y de allí a la zona flash de la torre Atmosférica.

TORRE ATMOSFÉRICA
La Torre Atmosférica separa el crudo en nafta de purga, nafta diluida, destilado
liviano, destilado pesado y residuo atmosférico. La Torre tiene un destilado liviano de
recirculación. El producto de destilado liviano es una corriente despojada en el
Despojador de Destilado Liviano. El destilado pesado de recirculación y el producto
son enfriados en un sistema aguas abajo; después de los intercambiadores de calor, el
destilado pesado de recirculación regresa a la Torre Atmosférica. Los productos:
destilado liviano y pesado son combinados y posteriormente enfriados.
 66

TORRE DE VACÍO
El residuo atmosférico es calentado en el Horno de Vacío y luego se dirige hacia la
Torre de Vacío. La Torre de Vacío separa el residuo atmosférico en varias corrientes:
gasóleo liviano (LVGO), gasóleo mediano (MVGO), gasóleo pesado (HVGO) y
residuo de vacío. La Torre tiene LVGO, MVGO, y HVGO de recirculación para
remover calor de la torre.

SISTEMA DE EJECTORES DE VACÍO

El sistema de eyectores de vacío mantiene reducida la presión de la Torre de Vacío.
Este sistema consiste en tres sistemas paralelos con un precondensador, primer estado
de eyector intercondensador, segundo estado de eyector, y postcondensador. Los
condensados de drenajes de los condensadores van hacia el tambor de vacío de tope
donde son separados el agua y el aceite. El aceite producto del tambor es recirculado
a la entrada de la cámara de preflash. El vapor del tope de la Torre Atmosférica es
combinada con los gases o condensados del sistema de vacío y alimentan el
compresor Termal de Gases no Condensados. La descarga es enfriada en los
condensadores de gases no condesados y dirigidos a la Unidad Retardada de Coquer
(Unidad 12).

Los principales mecanismos de corrosión en la Unidad de Crudo son:

Corrosión por Sulfidación

La Unidad de Crudo maneja alto contenidos de azufre y ciertos equipos operan
temperaturas entre 450 – 900 ºF. Los Intercambiadores de Precalentamiento, las
partes bajas de las Torres, Atmosférica y de Vacío, despojadoras, condensadores y
tuberías asociadas son susceptibles a este tipo de corrosión. Los equipos han sido
fabricados con aleaciones tales que resistan la corrosión por sulfidación, como son el
uso de acero de baja aleación 5Cr y 9Cr y aceros inoxidables 317L.

Corrosión por Ácidos Nafténicos

Los ingenieros de diseño utilizaron metalurgia de alta aleación, acero inoxidable 317,
para la resistencia frente a la corrosión por ácidos nafténicos, en las zonas donde el
mecanismo pudiera ser propenso a ocurrir. Los equipos y tuberías están identificados
con una categoría específica.

Corrosión acuosa por soluciones de HCl

El tope de la Torre Atmosférica debe operar por encima de punto de rocío del agua
para prevenir la corrosión en el acero al carbono. Las tuberías aguas arriba de los
intercambiadores del tope se les inyecta aminas neutralizante e inhibidores de
corrosión para prevenir una severa corrosión acuosa. El enfriamiento en la tope de la
torre y la falla de inyección de los químicos resultaría en una severa corrosión en el
tope. En el tope de la Torre de Vacío también hay posibilidad de corrosión por HCl,
pero es mucho menos propensa que en la Torre Atmosférica.
 67

Corrosión por NH4Cl húmedo

La deposición de sales de cloruro de amonio es comúnmente encontrada en los
intercambiadores del tope atmosférico. El riesgo de la deposición de sales de cloruro
de amonio es bajo porque el amonio no es inyectado para el control de pH. La
amoniaco puede estar presente en el agua de lavado de los desaladores con la
posibilidad de incorporarse al tope de la Torre Atmosférica.

Corrosión por Sales de Cloruro de Amina

Las Sales de cloruro de amina provienen de la inyección de la amina neutralizante en
la Torre Atmosférica para el control de pH. Las sales son liquidas y no deberían
taponar los equipos. Sin embargo, si no hay agua libre presente, las sales fluirán en
los equipos aguas abajo con la corriente del hidrocarburo, depositándose y resultando
una corrosión severa en el acero al carbono. Si una fase de agua separada esta
presente, las sales puede disolverse y fluirán hacia el despojador de aguas agrias.

EVALUACIÓN DE CORROSIÓN DE LAS CATEGORÍAS DE EQUIPOS

ESPECÍFICOS

1. Intercambiadores del tren de precalentamiento del crudo a la entrada de los

desaladores –Circuito 001

Esto incluye el crudo diluido aguas bajo de los tanques de almacenamiento hacia
la entrada de los intercambiadores de precalentamiento hasta la entrada del desaladores y
las tuberías asociadas.
 68

Equipment Material Description Operation Temp Insulation Anticipated Measured

Temp (F) (F) (N - Ih - Is) Corrosion Corrosion
Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
HC-10-1004-J31D-10"-N CS+0.063” Crude feed piping from battery limit to 10-E-001A/B/C 101 101 N <5 51/32
HC-10-1003-J31D-20",HC-10-1003-J31D-18" CS+0.063” Crude feed piping to 10-E-002A through J 101
HC-10-1005-J31D-8" CS+0.063” Crude feed piping to 10-E-004A/B/C 101 101 N <5 93/18
HC-10-1007-J31D-20"-Ih,HC-10-1007-J31D-18"- CS+0.063” Crude feed piping to 10-E-005 195 101 N <5 62/32
HC-10-1010-J31D-20"-Ih CS+0.063” Crude feed piping to 10-E-006A/B/C/D 208 210
HC-10-1010-J31D-16"-Ih CS+0.063” 208
HC-10-1010-J31D-12"-Ih CS+0.063” 208 Ih <5 102/18
HC-10-1010-J31D-12"-Ih CS+0.063” Crude feed piping to 10-E-007A/B/C/D 208 215 Ih <5 117/24
HC-10-1002-J31D-12"-Ih CS+0.063” Heated feed piping to 10-E-008 247 215 Ih <5 117/24
HC-10-1012-J31D-20"-Ih CS+0.063” Heated feed piping to 10-E-009 262 264 Ih <5 15/6
HC-10-1013-J31D-20"-Ih CS+0.063” Heated feed piping to 10-E-010 270 273 Ih <5 75/27
HC-10-1014-J31D-14"-Ih CS+0.063” Heated feed piping to Desalter Inlets 307 285 Ih <5 188/35
CS+0.063” Demulsifier chemical piping from 307 Ih <5 38/11
10-ME-003-TK-1 to injection points 98 N <5
10-ME-003-TK-1 Vendor Package Demulsifier Tank 10-ME-003-TK-1 98 N <5
10-ME-003-P1A/B Vendor Package Demulsifier Injection Pumps 98 N <5
Injection Point CS+0.063” Demulsifier chemical injection at HC-10-1003-J31D-20”-N 101 N <10 73/20
Injection Point CS+0.063” Demulsifier chemical injection at HC-10-1014-J31D-14”-Ih 307 Ih <10
Injection Point CS+0.188” Desalter water wash at HC-10-1050-J35A-14”-Ih 307 Ih <10
Injection Point CS+0.125” Stripped sour water at HC-10-1050-J35A-14”-Ih 307 Ih <10
Injection Point CS+0.188” Desalter water wash at HC-10-1060-J35A-14”-Ih 307 Ih <10
Injection Point CS+0.125” Stripped sour water at HC-10-1060-J35A-14”-Ih 307 Ih <10
10-E-001A/B/C CS+0.125” shell Feed/Diluent Naphtha Exchangers (shell side) 101 101-210 Ih <5
CS tubes
10-E-002A through J CS+0.125” shell Feed/Atmospheric Tower Overhead Exchangers (shell 101 101-210 Ih <5
CS tubes side)
10-E-004A/B/C CS+0.125” shell Feed/MVGO Product Exchangers (shell side) 101 101-210 Ih <5
CS tubes
10-E-005 CS+0.125” shell Feed/Diluent Naphtha Exchanger (shell side) 195 210-215 Ih <5
CS tubes
10-E-006A/B/C/D CS+0.125” shell Feed/Light Distillate PA Exchangers (shell side) 208 215-264 Ih <5
CS tubes
10-E-007A/B/C/D CS+0.125” shell Feed/MVGO PA and Product Exchangers (shell side) 208 215-264 Ih <5
CS tubes
10-E-008 CS+0.125” shell Feed/Combined Distillate Exchanger (shell side) 247 264-273 Ih <5
CS tubes Replace bundle with 317L ss
10-E-009 CS+0.125” shell Feed/HVGO Product Exchanger (shell side) 262 273-285 Ih <5
CS tubes Replace bundle with 317L ss
10-E-010 CS+0.125” shell Feed/Light Distillate PA Exchanger (shell side) 220 285-307 Ih <5
CS tubes Replace bundle with 317L ss

Aspectos de importancia en cuanto a la corrosión

 La velocidad de corrosión es cuatro veces más altos que lo esperados (20-

30 mpy en comparación con 5 mpy como rango permitido). Verificar las
velocidades de corrosión en los circuitos de tuberías basados en las fechas
de re-inspección del Meridium TM. Volver analizar los valores para
observar si las altos velocidades de corrosión son reducidos con el nuevo
espesor medido. Si continúan los altos valores, evaluar el tiempo de
reemplazo de metalurgia basado en lo permitido por la corrosión existente
y tiempo de la parada 7/2008.

 Posible corrosión acelerada en los puntos de inyección donde el

demulsificador químico, el agua de los desaladores y el agua agria
despojada son inyectados en la alimentación del crudo. Considerar el
desarrollo de un programa en el punto de inyección, usando técnicas de
ultrasonido y técnicas de radiografía, como fue discutido en API 570 y
estrategias de inspección #20. Seguir con el monitoreo de medida de
espesores, donde existan un punto de inyección
 69

 Posible corrosión por debajo del aislante para tuberías e intercambiadores

aisladas con una temperatura de operación menor de los 300Fº. Considerar
un programa para una inspección CUI, descrita en API570 y las estrategias
de inspección #19. Tras 18 meses de operación, el plan incluye chequeo
visual tanto del espacio comprendido entre la tubería y la chaqueta
térmica.
 Posible agrietamiento por H2S húmedo de las carcazas del intercambiador
y tuberías de acero al carbono. En general, ningún equipo ha sido tratado
térmicamente. Los componentes del intercambiador y las tuberías tienen
un bajo riesgo por agrietamiento por sulfuro bajo esfuerzos aplicados; sin
embargo, otras formas de agrietamiento a largo plazo como lo son HIC y
SOHIC pueden ocurrir. Considerar estrategias de inspección como
prioritización y técnicas ultrasónicas, como se describe en las estrategias
de inspección #17.

2. Desalador y efluentes - Circuito 002

Este equipo incluye el desalador y sus efluentes hasta la unida de tratamiento de aguas de
desecho (Unidad 65):

Equipment Material Description Temp Insulatio Anticip Measured

(F) n ated Corrosion
(N - Ih - Corrosi Rate
Is) on Rate Max./Avg.
(mpy) (mpy)
Piping CS+0.188” Desalter wash water piping from 10-V- 300 Ih <20 114/31
002/003B to Desalter Water Pumps 75/14
and return to 10-V-002/003A
10-P- CS Case Desalter Water Pumps 300 Ih <20
019A/B/C PWHT
12 Cr Impeller
PWHT
Piping CS+0.188” Desalter effluent piping to 10-E- 307 <20 17/9
011A/B 240 32/19
Desalter effluent piping to 10-E-012 26/15
Desalter effluent piping to waste water 62/22
treatment
10-E-011A/B CS+0.25” Desalter Wash Water/Effluent 307-201 Is <20
channel Exchanger (tube side)
Titanium
tubes
304SS
tubesheet clad
with titanium
10-E-012 CS+0.25” Desalter Effluent Cooler (tube side) 201-120 Is <20
channel (Cooling Water on shell side)
CS tubes Tubeside fouling requires frequent
cleaning soft salts; no pitting
(boroscope)
 70

Aspectos de importancia en cuanto a la corrosión

 Posible corrosión acelerada bajo depósitos de sales en el desalador.

Inspeccionar corrosión bajo depósitos siguiendo estrategias de inspección
#6.
 Posibilidad de una elevada corrosión de los tubos en 10-E-012. Los tubos
en este intercambiador son normalmente de titanio como lo son los del 10-
E-011A/B. Considerar técnicas de inspección de tuberías rotativas en el
momento pautado durante la parada. Ninguna corrosión por picaduras
interna se observó con el boroscopio durante la limpieza interna del
frecuente mantenimiento debido a las sales en los tubos en 10-E-012. Las
tuberías muestran un rango de corrosión de 21 mpy el cual era el valor
predecido.
 Posible corrosión bajo el aislante para las tuberías e intercambiadores
aislados que operan a una temperatura menor de 300ºF. Considerar un
programa de inspección por CUI, como se describe en API 570 y en las
estrategias de inspección #19. . El plan incluye chequeo visual tanto del
espacio comprendido entre la tubería y la chaqueta térmica como para la
chaqueta en si.
 Posible agrietamiento por H2S húmedo de las carcazas del intercambiador
y tuberías de acero al carbono. En general, ningún equipo ha sido tratado
térmicamente. Los componentes del intercambiador y las tuberías tienen
un bajo riesgo por agrietamiento por sulfuro bajo esfuerzos aplicados; sin
embargo, otras formas de agrietamiento a largo plazo como lo son HIC y
SOHIC pueden ocurrir. Considerar estrategias de inspección como
prioritizacion y técnicas ultrasónicas, como se describe en las estrategias
de inspección #17.
 Los rangos de medición de la corrosión se acercan a los esperados.

3. Crudo desalado, T <450ºF circuito 003

Este lazo de corrosión incluye al crudo desalado a temperaturas < 450ºF ya que esta es la
temperatura limite entre corrosión por alta temperatura y baja temperatura en mecanismos
por corrosión acuosa. La corrosión por Acido Nafténico puede comenzar
aproximadamente a 350ºF, ya que los ácidos nafténicos generalmente son considerados
corrosivos en un rango de temperatura de 350 a 700ºF.
 71

Equipment Material Description Operation Temp (F) Insulation Anticipated Measured

Temp (F) (N-Ih-Is) Corrosion Corrosion
Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
HC-10-1078-J14B-30"-Ih CS+0.063” Desalted feed from10-V-002/003/B to10-C-002 298 300 Ih <5 21/11
HC-10-1440-J31D-20''-Ih CS Desalted feed from10-V-002/003/B to10-C-002 298 300 Ih
HC-10-1088-J14A-20"-Ih CS+0.063” Preflash chamber vapor to 10-C-001 282 283 Ih <5
HC-10-1082-J62A-20"-Ih, CS+0.063” Flashed feed to 10-P-002A/Bto 10-E-014A/B 283 283 Ih <5 39/21
HC-10-1083-J62A-12"-Ih,HC-10-1083-J62A-8"-Ih CS+0.063” Flashed feed to 10-E-015A inlet 307 307 Ih <5 186/39
HC-10-1084-J62A-8"-Ih CS+0.063” Flashed feed to 10-E-016A inlet 307 307 Ih <5
HC-10-1085-J62A-16"-Ih,HC-10-1085-J62A-12"-Ih CS+0.063” Flashed feed to 10-E-017A inlet 307 307 Ih <5 91/23
CS+0.125” Flashed feed from10-E-015Bto 10-E-015C 391 Ih <10 21/8
HC-10-1248-J675-8"-Ih 386
HC-10-1100-J675-8"-Ih CS+0.125” Flashed feed from10-E-015Hto 10-E-015I 386 391 Ih <10 92/17
HC-10-1260-J675-12"-Ih CS+0.125” Flashed feed from10-E-017Bto 10-E-017C 394 399 Ih <10 21/8
HC-10-1254-J675-12"-Ih CS+0.125” Flashed feed from10-E-017Hto 10-E-017I 394 399 Ih <10 29/12
10-C-002 CS+0.125” Preflash Chamber 285 282 Ih <5
10-P-002A/B CSCase Flashed feed pumps 282 Ih <10
CSImpeller 286
10-E-014A/B CS+0.125” shell Flashed Feed/MVGOPAand Product Exchangers (shell 282-307 Ih <10
CStubes side)
CS+0.25”
tubesheet 283
10-E-015A/G CS+O.125'' Flashed Feed/VacuumResidue Exchangers (tube side) 307-433 Ih <10
10-E-015B/H channel, Cs Replace bundles with CSduring 7/2006; replace with 317L
tubes, ss during 7/2008
10-E-015C/I CS+O.25'' 386
10-E-016A CS+0.125” shell Flashed Feed/Heavy Distillate PAand Product Exchanger 307-412 Ih <10
CStubes (shell side) Replace bundles with 317L ss during 7/2008
CS+0.25”
tubesheet 307
10-E-017A/G CS+0.125” shell Flashed Feed/HVGOPAand Product Exchangers (shell 307-355 Ih <10
side)
CStubes Replace bundles with CSduring 7/2006; replace with 317L
ss during 7/2008
CS+0.25”
tubesheet 307

Aspectos de importancia en cuanto a la corrosión

 Posible corrosión bajo el aislante para las tuberías e intercambiadores

aislados que operan a una temperatura menor de 300ºF. Considerar un
programa de inspección por CUI, como se describe en API 570 y en las
estrategias de inspección #19. . El plan incluye chequeo visual tanto del
espacio comprendido entre la tubería y la chaqueta térmica como para la
chaqueta en si.
 Posible agrietamiento por H2S húmedo de 10-C-002 en la zona de vapor,
en las carcasas del intercambiador 10-E-014 y tuberías de acero al
carbono. En general, ningún equipo ha sido tratado térmicamente. Los
componentes del intercambiador y las tuberías tienen un bajo riesgo por
agrietamiento por sulfuro bajo esfuerzos aplicados, la dureza de la
soldadura también fue controlada; sin embargo, otras formas de
agrietamiento a largo plazo como lo son HIC y SOHIC pueden ocurrir. La
zona de de vapor 10-C-002 tiene un alto riesgo de agrietamiento por
sulfuro bajo esfuerzos aplicados. Considerar estrategias de inspección
como prioritizacion y técnicas ultrasónicas, como se describe en las
estrategias de inspección #17. Incluir inspección de agrietamiento por H2S
en la parada 7/2008.
 72

 Al Igual que el circuito 001 las velocidades de corrosión en el circuito 003

son más elevados de los predecidos.
 En los desaladores se tiene como objetivo de diseño trabajar en paralelo y
reducir el contenido de sales a 2 libras por barriles (LPB). La operación
muestra en el grafico Fig.2(a) (b) donde ocasionalmente los rangos mas
altos son de 14.4 PTB y el promedio es de 3.21 PTB. Los informes
consideran este promedio razonable para un manejo de crudo extra pesado.
Esto afecta la cantidad de cloruros en el tope de la torre atmosférica (72
ppm contra 0.7 ppm que se esperaban). Los ingenieros en procesos estas
trabajando para mejorar el rendimiento de los desaladores para minimizar
los cloruros en el crudo y el agua mediante:

1. Implementar la inyección de compuesto que rompa la emulsión

en el agua de lavado en los desaladores para reducir la capa de emulsión y
la carga de agua que va de los desaladores hacia la Torre Atmosférica.
2. Implementar un tratamiento químico al efluente para reducir el
contenido de agua en un 30 – 40% el cual es una mezcla de sales que son
recirculadas.
3. Colocar un servicio de tres fases, un separador, tal que separe el
agua y el aceite que viene de la Unidad 62.
4. Mejorar la operación de la válvula de mezcla.

Con la puesta en práctica de estas propuestas, se tiene como objetivo

reducir el nivel de cloruros del rango comprendido entre 30-60 ppm a 20
ppm. Si los niveles de cloruros actuales alcanzados muestran un nivel de
cloruros de 10 ppm en el residuo de vacío, los ingenieros de procesos
deberán considerar la inyección de soda cáustica en el efluente de los
desaladores para reducir los cloruros (Practicas de Petrozuata).
 Sal en Crudo (PTB) Sal en Crudo (PTB)

0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20

01/11/2004

0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
01/11/2004
17/11/2004
16/11/2004
09/12/2004
09/12/2004
07/01/2005
06/01/2005
27/01/2005
27/01/2005
11/02/2005 11/02/2005

25/02/2005 27/02/2005
08/03/2005 12/03/2005
24/03/2005 29/03/2005
26/04/2005 04/05/2005
30/05/2005 04/06/2005
07/07/2005
13/07/2005

Fecha
Fecha
05/08/2005
16/08/2005
08/09/2005
21/09/2005
20/10/2005
28/10/2005
18/11/2005
22/12/2005 29/11/2005
02/02/2006 10/01/2006
09/03/2006 09/02/2006
Lim Máx

07/04/2006 15/03/2006
18/05/2006 17/04/2006
26/06/2006
24/05/2006
Limit Máx

22/09/2006
24/08/2006

Figura 2 Contenido de Sal en Crudo Desalado, (a) Salida 10-V-002B; (b) Salida 10-V-003B.
(b)
(a)
73
 74

160

140 Limit Máx

Cloruros (ppm) 120

100

80

60

40

20

0
31/01/2005

11/02/2005

27/02/2005

10/03/2005

19/03/2005

27/03/2005

16/05/2005

22/08/2005

14/11/2005

09/01/2006

06/03/2006

01/05/2006

26/06/2006
Fecha

Figura 3 Cloruros en Aguas Agrias de Tope Atmosférico 10-V-001

4. Crudo Desalado, T>450 ºF

Estos equipos incorporan el crudo desalado a temperaturas por encima de 450 ºF

hacia la entrada del Horno Atmosférico 10-H-001.
 75

Equipment Material Description Operation Temp Insulation Anticipated Measured

Temp (F) (F) (N - Ih - Is) Corrosion Corrosion
Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
HC-10-1040-J68A-8"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-016B to 10-E-016C 480 485 Ih <20 44/20
HC-10-1047-J68A-8"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-016C to 10-E-018A 539 539 Ih <20 22/8
HC-10-1249-J675-8"-Ih CS+0.125” Flashed feed from 10-E-015D to 10-E-015E 467 472 Ih <60 14/5
HC-10-1090-J68A-12"-Ih, HC-10-1090-J68A-8"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-015F/L to 10-E-018A 534 542 Ih <20 30/11
HC-10-1101-J675-8"-Ih CS+0.125” Flashed feed from 10-E-015J to 10-E-015K 534 472 Ih <60 10./5
HC-10-1263-J675-12"-Ih CS+0.125” Flashed feed from 10-E-017D to 10-E-017E 471 476 Ih <60 14/6
HC-10-1086-J68A-16"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-017F/L to 10-E-018A 539 539 Ih <20 47/10
HC-10-1255-J675-12"-Ih CS+0.125” Flashed feed from 10-E-017J to 10-E-017K 471 476 Ih <60 14/9
HC-10-1441-J68A-20"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-018B to 10-E-018C 555 540 Ih <20 120/25
HC-10-1087-J68A-20"-Ih 5Cr-½Mo+0.063” Flashed feed from 10-E-018C to Charge Heater 562 562 Ih <30 100/18
10-E-015D/J CS+0.125” channel Flashed Feed/Vacuum Residue Exchangers 433-509 Ih <20
10-E-015E/K 5Cr-½Mo tubes Replace bundles with CS during 7/2006; replace
5Cr+0.125”
10-E-015F/L 9Cr-1Mo+0.125” Flashed Feed/Vacuum Residue Exchangers 509-542 Ih <10
9Cr-1Mo tubes Replace bundles with CS during 7/2006; replace
9Cr+0.125”
10-E-016B CS+0.125” shell Flashed Feed/Heavy Distillate PA and Product 412-485 Ih <60
317L tubes Exchanger (shell side)
317L+0.063”
10-E-016C 5Cr-½Mo+0.125” Flashed Feed/Heavy Distillate PA and Product 485-539 Ih <20
shell Exchanger (shell side)
317L tubes
317L+0.063”
10-E-017B/H CS+0.125” shell Flashed Feed/HVGO PA and Product 355-509 Ih <60
10-E-017C/I 317L tubes Replace shells with 317L ss clad during 7/2008.
10-E-017D/J 317L+0.063”
10-E-017E/K
10-E-017F/L 5Cr-½Mo+0.125” Flashed Feed/HVGO PA and Product 509-539 Ih <20
shell Replace shells with 317L ss clad during 7/2008.
317L tubes
317L+0.063”
10-E-018A/B/C 5Cr-1/2Mo+0.125” Flashed Feed/Vacuum Residue Exchanger (tube 540-562 Ih <15
9Cr-1Mo tubes Replace bundles with CS during 7/2006; replace
9Cr+0.125” Replace shells with 317L ss clad during 7/2008.

Aspectos de importancia en cuanto a la corrosión

 Posible corrosión nafténica de las tuberías de acero al carbono que van hacia el
tren de precalentamiento. Las tuberías involucradas son:
1. Alimentación de 10-E-015D a 10-E-015E
2. Alimentación de 10-E-015J a 10-E-015K
3. Alimentación de 10-E-017D a 10-E-017E
4. Alimentación de 10-E-017J a 10-E-017K

 Las velocidades de corrosión alcanzaron valores de 60 mpy. Considerar la

inspección por ultrasonido y radiografía, tal como están descritas en la Estrategia
de inspección # 8. Se encontraron velocidades de corrosión inexplicables, ya que
para las tuberías de acero al carbono fueron menores con respecto aquellas con
aleaciones de cromo. Continuar el monitoreo de espesores basado en el Modulo
de frecuencia de Meridium. Las velocidades de corrosión para el acero al carbono
fue mas baja con respecto a la esperada; para las tuberías 5Cr las velocidades de
corrosión arrojaron valores sobre lo esperado. Es necesario evaluar el reemplazo
de las tuberías durante la Parada de Planta Julio 2008 basado en el análisis de los
nuevos espesores por Ultrasonido.
 76

 Posible corrosión nafténica de las carcazas de acero al carbono en 10-E-016B, 10-

E-017 B/H, 10-E-017C/I, 10-E-017D/J y 10-E-017E/K. Las velocidades de
corrosión alcanzaron valores de 60 mpy. Planificar el reemplazo de los haces
tubulares susceptibles por acero inoxidable 317 y colocación de recubrimiento
metálico de acero inoxidable 317 en las carcazas susceptibles al mecanismo
durante la Parada de Planta Julio 2008.

5. Carga del Horno - Circuito 005.

Este circuito incluye la carga del horno 10-H-001.

Equipment Material Description Temp Insulation Anticipated Measured

(F) (N - Ih - Is) Corrosion Corrosion
Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
10-H-001 9Cr-1Mo+0.125” Charge Heater Convection >562 N <15 Not
Tubes available
10-H-001 317L+0.063” Charge Heater Radiant Tubes 685 N <1 Not
available

Aspectos a considerar con respecto a la Corrosión:

 Posible corrosión por ácidos nafténicos de los tubos 9Cr correspondiente a la zona
de convección del 10-H-001. Las velocidades de corrosión alcanzaron valores de
15 mpy. Las altas velocidades en las áreas y tuberías curveadas se verán afectadas
provocando una gran perdida de metal. Considerar la combinación de inspección
por ultrasonido y radiografía, descrita en la Estrategias de inspección # 8.
Inspeccionar los tubos del horno durante la Parada de Planta 2008.

 Posible termo fluencia de tubos de la zona de radiación del Horno. Aplicar

Estrategia de inspección #34. Las temperaturas de los tubos (zona de convección
579ºF, zona de radiación 666ºF) están dentro del rango de diseño por lo que no se
esperaría algún tipo de daño en los tubos. Realizar la inspección externa de los
tubos durante la Parada de Planta 2008. Luego de un estudio de termografía por
infrarrojos fue observada la coquificacion de los pases No. 2 (7 tubos) y del paso
No 12(4 tubos). El proceso de limpieza de los tubos debe realizarse por el método
del cochino (pigging), decoquificacion; este procedimiento se llevo a cabo
satisfactoriamente durante la Parada de Planta 2006. El paso No 2 fue el más
crítico.

 Posible corrosión por agrietamiento en presencia de esfuerzos por ácidos

politiónicos en los tubos de acero inoxidable 317 de la zona radiante. Durante
paradas de planta, deben protegerse los tubos a través de la purga de nitrógeno o
 77

por el lavado con soda cáustica de acuerdo con los procedimientos de la NACE.
Para ello aplica la Estrategia de inspección #15. Un plan de pasivación fue llevado
a cabo durante la Parada de Planta 2006, a través del lavado con soda cáustica del
interior de los tubos. Es recomendable realizar las mismas prácticas durante la
Parada de Planta Julio 2008.

6. Línea de Transferencia, Sección Inferior de la Columna Lazo de corrosión 006

Este circuito incluye el sistema de líneas aguas abajo de la carga del horno hacia la Torre
atmosférica a una temperatura mayor a 450ºF.

Equipment Material Description Temp Insulation Anticipated Measured

(F) (N - Ih - Corrosion Corrosion
Is) Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
Piping CS clad with 317L SS Heated flashed feed from 10-H-001 685 Ih <1 Not
to 10-C-001 available
317L+0.031” Atmospheric residue to 10-P-010A/B 678 Ih <1
to 10-H-002A/B
317L+0.031” Heavy distillate bypass piping (tray 7 629 Ih <1
to tray 6)
317L+0.031” Heavy distillate PA and product to 576 Ih <1
10-P-006A/B and then to 10-E-016C
317L+0.031” Heavy distillate PA and product from <1
10-E-016C to 10-E-016B
10-E-016C CS clad with 317L SS Flashed Feed/Heavy Distillate PA 576-539 Ih <1
channel and Product Exchanger (tube side)
317L tubes
317L+0.063” tube sheet
10-E-016B CS clad with 317L SS Flashed Feed/Heavy Distillate PA 539-489 Ih <1
channel and Product Exchanger (tube side)
317L tubes
317L+0.063” tube sheet
10-P-010A/B 317L SS case Atmospheric residue pumps 678 Ih <1
317L SS impeller
10-P-006A/B 317L SS case Heavy distillate PA and Product 576 Ih <1
317L SS impeller Pump
10-C-001 CS clad with 317L SS Atmospheric Tower bottom to tray 685-450 Ih <1
+0.01” clad thickness 16
317L SS internals
Injection CS+0.063” Superheated LP steam to 10-C-001 597 Ih <5
point bottom
Aspectos a considerar con respecto a la corrosión

 Posible corrosión por agrietamiento bajo tensión de ácidos politiónicos en las

tuberías y recubrimiento metálicos de acero inoxidable 317 durante las Paradas de
Planta. El riesgo es bajo si todos los materiales han sido sometidos a la condición
de recocido. Durante las Paradas de Planta, debe aplicarse la protección a través
de la purga de nitrógeno o el lavado interno de las tuberías con soda cáustica, de
acuerdo con los procedimientos de la NACE. Para ello aplica la Estrategia de
inspección # 15.
 78

 Posible corrosión acelerada en el punto de inyección en la columna atmosférica

10-C-001. Considerar el desarrollo de un programa de inspección de los puntos de
inyección, usando la técnica de escaneo por ultrasonido y radiografía, tal como es
discutida en el API 571 y la Estrategia de inspección #20. Durante la Parada de
Planta 2008, en caso de que la torre vaya a ser abierta para la inspección,
aprovechar para inspeccionar internamente esta área. Inspeccionar las tuberías
durante la Parada de Planta 2008.

7. Sección Media de la Torre Atmosférica y corrientes asociadas, T menores

450ºF (Sistema Seco) – Circuito 007

Los equipos que conforman este lazo de corrosión incluye las zonas de la torre
atmosférica y corrientes asociadas que operan a temperaturas por debajo de 450ºF y por
encima del punto de condensación del agua.

Equipment Material Description Temp Insulatio Anticipated Measured

(F) n Corrosion Corrosion
(N - Ih - Rate (mpy) Rate
Is) Max./Avg.
(mpy)
I0-C-001 CS=0.188” Atmospheric Tower above tray 16 to 420- Ih <20 52/16
410SS trays the bottom of the reflux return, 250
CS above tray 38
internals
Piping CS+0.125” Heavy distillate PA and product 517 Ih <10 90/10
from 10-E-016A to 10-C-001
CS+0.125” Heavy distillate PA and product 517 Ih <10 32/10
from 10-E-016A to 10-E-008
CS+0.125” Light distillate PA to 10-P-005A/B 414 Ih <5 71/17
and then to 10-E-010
CS+0.063” Light distillate PA from 10-E-010 to 350 Ih <5
10-E-006AB/D
CS+0.125” Light distillate PA from 10-E- 255 Ih <5
CS+0.125” 006AB/D to 10-C-001
Light distillate from 10-C-001 to 10- 414 Ih <5 10/8
CS+0.125” C-003 391 Ih <5 32/10
Light distillate from 10-C-003 to 10-
CS+0.125” P-007A/B and then to 10-E-008 316 Ih <5
CS+0.125” Light and heavy distillate to 10-EA- 408 Ih <5
003A/B
CS+0.063” Light distillate stripper overhead 274 Ih <5
vapor from 10-C-003 t0 10-C-001
CS+0.063” Diluent naphtha from 10-C-001 to 250 Ih <5
CS+0.063” 10-P-004 and then to 10-E-005 181 Is <5
CS+0.063” Diluent naphtha from 10-E-005 to 150 Is <5
CS+0.063” 10-E-001C 150 Is <5
Diluent naphtha from 10-E-001A to
10-EA-004
Diluent naphtha from 10-EA-004 to
storage
Combined distillate from 10-EA-
003A/B to storage or to Unit14.
10-E- CS+0.125” Flashed Feed/Heavy Distillate PA 489- Ih <60
016A channel and Product Exchanger (tube side) 420
 79

CS tubes Exchanger tubeside temperature

CS+0.25” running hotter than original process 517
tube sheet design condition
10-E-010 CS+0.125” Feed/Light Distillate PA 414- Ih <5
channel Exchanger (tube side) 350
CS tubes
10-E- CS+0.125” Feed/Light Distillate PA 350- Ih <5
006A/B/C/ channel Exchangers (tube side) 255
D CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10- C-003 CS+0.188” Light Distillate Stripper 414- Ih <5
410SS trays 391
CS
internals
Injection CS+0.063” Superheated LP steam to 10-C-003 597 Ih <5
point
10-E-008 CS+0.125” Feed/Combined Distillate 264- Ih <5
shell Exchanger (shell side) 273
CS tubes
10-EA- CS+0.125” Combined Distillate Product 300- N <5
003A/B headers Coolers 150
CS tubes
10-P- CS case Light distillate PA pump 414 Ih <5
005A/B CA6NM Upgrade case and impeller to 317L
impeller ss during 7/2008.
10-P- CS case Light distillate product pump 391 Ih <5
007A/B CS impeller Upgrade case and impeller to 317L
ss during 7/2008.
10-P-004 CS case Diluent Naphtha Pump 274 Ih <5
CS impeller
10-E-005 CS+0.125” Feed/Diluent Naphtha Exchanger 274- Ih <5
channel (tube side) 250
CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-E- CS+0.125” Feed/Diluent Naphtha Exchangers 250- Ih <5
001A/B/C channel (tube side) 181
CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-EA- CS+0.125 Diluent Naphtha Cooler 181- N <5
004 headers 150
CS tubes

Aspectos a considerar con respecto a la corrosión.

 Posible corrosión nafténica de la carcaza y haz tubular de acero al carbono en 10-

E-016A. Las velocidades de corrosión alcanzaron valores de 60 mpy. Considerar
la combinación de inspección por ultrasonido y radiografía, descrita en la
Estrategias de inspección # 8. El número total de acidez supera los límites del
diseño. El circuito esta manejando temperaturas mayores que las condiciones de
diseño del proceso original. Inspeccionar el haz tubular internamente usando
RFEC durante la Parada de Planta de 2008. El sulfuro de hidrogeno H2S también
reveló un alto contenido.
 Posible corrosión acelerada en el punto de inyección en la columna atmosférica
10-C-003. Considerar el desarrollo de un programa de inspección de los puntos de
 80

inyección, usando la técnica de escaneo por ultrasonido y radiografía, tal como es

discutida en el API 570 y la Estrategia de inspección #20. Durante la Parada de
Planta 2008, en caso de que la torre vaya a ser abierta para la inspección,
aprovechar para inspeccionar internamente esta área.

10-E-016A

10-E-001C
10-E-008
10-E-001B
10-E-010
10-E-001A

Figura 4. Esquema Isométrico del Lazo de corrosión 007

 81

8. Sección Superior y Tope de la Torre Atmosférica

Estos equipos incluyen los productos livianos, como hidrocarburos livianos, HCl,
amonio, y H2S, que fluyen en el Tope de la Torre Atmosférica.

Equipment Material Description Temp Insulation Anticipated Measured

(F) (N - Ih - Corrosion Corrosion
Is) Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
I0-C-001 CS=0.188” Atmospheric Tower above tray 38 141-250 Ih <20
410SS trays Average overhead temperature is 240
CS internals deg. F
Piping CS+0.188” Atmospheric tower overhead vapor to 250 Is <20 105/30
10-E-002A-J
Overhead vapor/liquid from 10-E-002 192 Is <20 82/25
A-J to 10-EA-002A-E 33/18
Overhead vapor/liquid from 10-EA- 141 Is <20 79/30
002A-E to 10-V-001
Atmospheric tower overhead liquid 141 Is <20 51/21
from 10-V-001 to 10-P-008A/B and 38/28
then to 10-C-001 51/13
120/31
Purge naphtha from 10-P-008A/B to 141 Is <20 47/17
boundary limit 43/23
Injection CS+0.188” Corrosion inhibitor/carrier naphtha 141 N <20
point injection into line HC-10-1104-J109-
48”-Is
Injection CS+0.188” Neutralizing amine injection into line 98 N <20
point HC-10-1104-J109-48”-Is
10-E-002A CS+0.188” Feed/Atmospheric Tower Overhead 250-192 Ih <20
through J channel Exchangers (tube side)
CS tubes Replaced units B, F, J due to leaks
CS+0.313” and units D, F, and H have plugged
tube sheet tubes. Will replace all upper units (B,
D, F, H, J) with CS in 7/2006, and
then with Duplex 2207 in 7/2008.

Injection CS+0.188” Sour water injection into 10-E-002A 140 N <20

point thru J inlets
10-EA- CS+0.188” Atmospheric Tower Overhead 192-141 N <20
002A header Condensers
through E CS tubes
10-V-001 CS+0.188 Atmospheric Tower Accumulator 141 N <20
shell
CS+0.25”
internals
10-P- CS case Atmospheric Tower Reflux Pump 141 N <20
008A/B 12 Chrome
impeller
 82

Aspectos a considerar con respecto a la corrosión:

 En los desaladores se tiene como objetivo de diseño trabajar en paralelo y reducir

el contenido de sales a 2 libras por barriles (LPB). La operación muestra en el
grafico Fig.2(a) (b) donde ocasionalmente los rangos mas altos son de 14.4 PTB y
el promedio es de 3.21 PTB. Los informes consideran este promedio razonable
para un manejo de crudo extra pesado. Esto afecta la cantidad de cloruros en el
tope de la torre atmosférica (72 ppm contra 0.7 ppm que se esperaban). Los
ingenieros en procesos estas trabajando para mejorar el rendimiento de los
desaladores para minimizar los cloruros en el crudo y el agua mediante:

1. Implementar la inyección de compuesto que rompa la emulsión en el agua

de lavado en los desaladores para reducir la capa de emulsión y la carga de
agua que va de los desaladores hacia la Torre Atmosférica.
2. Implementar un tratamiento químico al efluente para reducir el contenido
de agua en un 30 – 40% el cual es una mezcla de sales que son
recirculadas.
3. Colocar un servicio de tres fases, un separador, tal que separe el agua y el
aceite que viene de la Unidad 62.
4. Mejorar la operación de la válvula de mezcla.

Con la puesta en práctica de estas propuestas, se tiene como objetivo reducir el

nivel de cloruros del rango comprendido entre 30-60 ppm a 20 ppm. Si los niveles
de cloruros actuales alcanzados muestran un nivel de cloruros de 10 ppm en el
residuo de vacío, los ingenieros de procesos deberán considerar la inyección de
soda cáustica en el efluente de los desaladores para reducir los cloruros (Practicas
de Petrozuata).

 Posible corrosión acelerada en los puntos de inyección:

1. Inhibidor de corrosión en la línea HC-10-1104-J109-48”-Is
2. inyección de amina neutralizante en la línea HC-10-1104-J109-48”-Is
3. inyección de aguas agrias en la entrada de los intercambiadores 10-E-002
A-J

 Considerar el desarrollo de un programa de inspección de los puntos de inyección,

usando la técnica de escaneo por ultrasonido y radiografía, tal como es discutida
en el API 570 y la Estrategia de inspección #20. Considerar el escaneo
automatizado por Ultrasonido de los puntos de inyección. Obtener información de
expertos de Chevron Texaco y Conoco Phillips acerca de las mejores practicas de
medición de espesor a través del escaneo, de los sistemas de tope de la unidad de
crudo, basado en la información actual y la localización de los puntos de
monitoreo junto con recomendaciones para mejorar esta aplicación.

 Posible corrosión por debajo del aislamiento de las tuberías e intercambiadores de

calor que manejan temperaturas menores a 300ºF. Considerar un programa de
 83

inspección CUI, como ha sido descrito en el API570 y la Estrategia de inspección

#19. Como la unidad ya tiene 18 meses de operación, el plan incluye la inspección
visual del espacio y el daño que pudiera haber entre la tubería y la chaqueta
térmica, tomando en cuenta las zonas sospechosas.

 Posible agrietamiento por H2S húmedo en la columna 10-C-001 en la zona tope y

tuberías de acero al carbono. Intercambiadores y tambor acumulador han sido
tratados térmicamente, por lo tanto tienen bajo riesgo de sufrir agrietamiento por
sulfuros en presencia de esfuerzos. sin embargo, otras formas de agrietamiento a
largo plazo como lo son HIC y SOHIC pueden ocurrir. Considerar la
prioritizacion y las estrategias de inspección por ultrasonido, como han sido
descritas en la Estrategia de inspección # 17. Considerar la inspección del
agrietamiento por H2S húmedo empleando corrientes de hedí durante Parada de
Planta 2008.

 Posible taponamiento y deposición de cloruros de amina y cloruro de amonio en

los intercambiadores 10-E-002 A-J si el agua de lavado no es adecuada. Algunos
beneficios pudieran ser derivados del inhibidor de corrosión, dependiendo de sus
propiedades. Considerar técnicas de inspección de tubos rotativos
(IRIS/RFEC/MFL para tubos de acero al carbono), descrito en la Estrategia de
Inspección # 2. La velocidad de agua de lavado fue deficiente a los primeros 12
meses de operación (sólo 15 gpm para todo el sistema; sin embargo el
requerimiento es de 30 gpm por cada intercambiador). Durante la Parada de
Planta 2006 fueron reemplazados los haces tubulares de los intercambiadores 10-
E-002 B/D/F/H/J por Duplex 2507.

 Posible taponamiento y deposición de cloruros de amina y cloruro de amonio en

los condensadores 10-EA-002 A-E si el agua de lavado no es adecuada. Para este
sistema no existe la inyección de agua de lavado. El agua de lavado proviene de la
inyección en los 10-E-002 A-J. Algunos beneficios pudieran ser derivados del
inhibidor de corrosión, dependiendo de sus propiedades. Considerar técnicas de
inspección de tubos rotatorios (IRIS/RFEC/MFL para tubos de acero al carbono),
descrito en la Estrategia de Inspección # 2. Debido al déficit de inyección de agua
de lavado durante la operación inicial, es recomendable RFEC de los tubos
durante la Parada de Planta 2008.

 Potencial de Corrosión por HCl y otras sales de cloruros en las zonas muertas del
sistema. Considerar la inspección por ultrasonido y radiografía de las zonas
muertas de las tuberías, como es descrito en API 570 y la Estrategia de Inspección
# 6.
 84

9. Hornos de Vacío – Circuito 009

Este circuito incluye los hornos de vacío, 10-H-002 A/B.

Equipment Material Description Temp Insulati Anticipated Measured

(F) on Corrosion Corrosion
(N - Ih Rate (mpy) Rate
- Is) Max./Avg.
(mpy)
10-H- 317L+0.063” Vacuum Heater Convection Tubes >678 N <1 Not
002A/B Historical operating temperature is available
690 deg. F.
10-H- 317L+0.063” Vacuum Heater Radiant Tubes 759 N <1 Not
002A/B Historical operating temperature is available
752 deg. F.

Aspectos a considerar con respecto a la Corrosión.

 La ocurrencia de la termofluencia puede presenciarse en los tubos de la zona

radiante de los Hornos de vacío. La estrategia de inspección # 34 aplica para este
sistema. Las temperaturas históricas de operación están dentro de los límites de
diseño para los aceros inoxidables 317, luego no se espera el daño por
termofluencia en el sistema. Durante la Parada de Planta 2008, realizar la
inspección visual externa de los tubos de la zona radiante.

 Posible corrosión por agrietamiento en presencia de esfuerzos por ácidos

politiónicos en los tubos de acero inoxidable 317. Durante próximas paradas de
planta, deben protegerse los tubos a través de la purga de nitrógeno o por el
lavado con soda cáustica de acuerdo con los procedimientos de la NACE. Para
ello aplica la Estrategia de inspección #15. Durante la Parada de Planta Julio
2008, se debe llevar a cabo el lavado con soda cáustica de los tubos, para la
protección interna de los mismos.
 85

10. Línea de Transferencia del Horno de Vacío, Fondo de la Torre de Vacío y

corrientes asociadas a T mayores de 450ºF – Circuito 010.

Estos equipos incluyen parte de la Columna de Vacío y las corrientes y tuberías

asociadas que operan por encima de 450ºF:

Equipment Material Description Temp Insulation Anticipated Measured

(F) (N - Ih - Corrosion Corrosion
Is) Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
Piping CS clad with 317L Heated Atmospheric Tower residue 759 Ih <1
SS from 10-H-002A/B to 10-C-004
Vacuum residue to 10-P-13A/B and 650 Ih <1 10/7
317L+0.031” then to 10-E-018C or to DCU (Unit 8/5
12)
Bypass piping between trays 713 Ih <1
317L+0.031” HVGO PA and product draw to 10- 589 Ih <1
317L+0.031” P-012A/B and then to 10-E-017F/L
HVGO PA and product draw from 537 Ih <1
10-E-017E/K to 10-E-017D/J
317L+0.031” HVGO PA and product draw from 475 Ih <1
10-E-017C/I to 10-E-017B/H
317L+0.031” Vacuum residue from 10-E-018A to 591 Ih <20
10-E-15F/L
9Cr-1Mo+0.125” Vacuum residue from 10-E-015E/K 534 Ih <20 39/7
5Cr-1/2Mo+0.063” to 10-E-15D/J
5Cr-1/2Mo+0.063” Vacuum residue from 10-E-015C/I 460 Ih <15 23/3
CS+0.063” to 10-E-15B/H
Vacuum residue from 10-E-015A/G 400 <10 12/6
to 10-C-004 or to Product Storage
15/6

10-C-004 CS clad with 317L Vacuum Tower bottom to top of 759-450 Ih <1
SS HVGO packing bed
+0.01” clad
thickness
317L SS internals
10-E-017F/L CS clad with 317L Flashed Feed/HVGO PA and Product 589-565 Ih <1
SS Exchangers (tube side)
channel
317L tubes
317L+0.063” tube
sheet
10-E-017B/H CS clad with 317L Flashed Feed/HVGO PA and Product 565-439 Ih <1
10-E-017C/I SS Exchangers (tube side
10-E-017D/J channel
10-E-017E/K 317L tubes
317L+0.063” tube
sheet
10-E- 9Cr-1Mo+0.125” Flashed Feed/Vacuum Residue 651-591 Ih <30
018A/B/C shell Exchanger (shell side)
9Cr-1Mo tubes Replace bundles with 317L ss during
9Cr+0.125” tube 7/2008. Replace shells with 317L SS
sheet clad during 7/2008 shutdown.
10-E-015F/L 9Cr-1Mo+0.125” Flashed Feed/Vacuum Residue 591-t564 Ih <15
shell Exchangers (shell side)
9Cr-1Mo tubes Replace bundles with 317L ss during
 86

9Cr+0.125” tube 7/2008.

sheet
10-E-015D/J 5Cr-½Mo+0.125” Flashed Feed/Vacuum Residue 564-502 Ih <30
10-E-015E/K shell Exchangers (shell side)
5Cr-½Mo tubes Replace bundles with 317L ss during
5Cr+0.125” tube 7/2008.
sheet
10-E-015A/G CS+0.125” shell Flashed Feed/Vacuum Residue 502-400 Ih <60
10-E-015B/H CS tubes Exchangers (shell side)
10-E-015C/I CS+0.25” tube Replace bundles with 317L ss during
sheet 7/2008.
10-P-013A/B 317L SS case Vacuum residue pumps 650 Ih <1
317L SS impeller
10-P-012A/B 317L SS case HVGO PA and Product Pump 589 Ih <1
317L SS impeller
10-F-003A/B 317L+0.031” shell HVGO Wash Oil Strainer 589 Ih <1
317L SS internals
Injection point CS+0.063” Superheated LP steam to 10-C-004 650 Ih <5
bottom

Aspectos a considerar con respecto a la Corrosión.

 Posible corrosión por agrietamiento en presencia de esfuerzos por ácidos
politiónicos de las tuberías y recubrimientos metálicos de acero inoxidable 317
durante paradas plantas. El riesgo es bajo si todos los materiales han sido
sometidos a la condición de recocido. Durante las Paradas de Planta, debe
aplicarse la protección a través de la purga de nitrógeno o el lavado interno de las
tuberías con soda cáustica, de acuerdo con los procedimientos de la NACE. Para
ello aplica la Estrategia de inspección # 15.

 Posible corrosión nafténica de la carcaza y haz tubular de acero al carbono en 10-

E-015A/G, 10-E-015 B/H y 10-E-015 C/I. Las velocidades de corrosión
alcanzaron valores de 60 mpy. Considerar la combinación de inspección por
ultrasonido y radiografía, descrita en la Estrategias de inspección # 8. Durante la
Parada de Planta 2008 reemplazar los haces tubulares de los intercambiadores por
acero inoxidable 317L. El numero total de acidez es mayor con respecto al
establecido en el diseño, 5.59mg KOH/g con respecto a 4.09 mg KOH/g.

 Considerar el desarrollo de un programa de inspección de los puntos de inyección,

usando la técnica de escaneo por ultrasonido y radiografía, tal como es discutida
en el API 570 y la Estrategia de inspección #20.
 87

11. Sección superior de la Torre de Vacío y corrientes asociadas, T<450ºF

(Sistema Seco) – Circuito 011.

Los equipos que conforman este lazo de corrosión incluyen las zonas de la torre de vacío
y corrientes asociadas que operan a temperaturas por debajo de 450ºF y por encima del
punto de condensación del agua.

Measured
Corrosion
Anticipated Rate
Insulation (N Corrosion Max./Avg.
Equipment Material Description Temp (F) - Ih - Is) Rate (mpy) (mpy)
HC-10-1210-J35A-14"-Ih HVGO PA and product from 10-E- 400 Ih <10 10/4. 6/4
017A/G to 10-C-004
HC-10-1216-J35A-14"-Ih
CS+0.125”
HC-10-1176-J14A-14"-Ih
HVGO product from 10-E-017A/G 400 Ih <10 20/7 5/2
to 10-E-009
HC-10-1094-J35A-10"-Ih CS+0.125”
HC-10-1626-J31D-3"-Ih HVGO from 10-E-009 to Unit 325 Ih <10 27/10
CS+0.125” 16/12
HC-10-1029-J31D-10"-Ih
HC-10-1203-J14A-12"-Ih CS+0.063” MVGO PA and product to 10-P- 420 <10 42/15 16/8
014A/B and then to 10-E-014A/B
HC-10-1092-J35A-10"-Ih
MVGO PA and product from 10-E- 325 Ih <10 51/6
014A/B to 10-E-007B/D
HC-10-1093-J31D-10"-Ih CS+0.063”
MVGO PA and product from 10-E- 250 Ih <10 68/52 25/1
007A/C to 10-E-004C and to 10-C- 31/24
HC-10-1032-J31D-10"-Ih CS+0.063”
004

HC-10-1032-J31D-8"-Ih
HC-10-1177-J14B-8"-Ih
HC-10-1033-J31D-6"-Ih
HC-10-1034-J31D-6"-Ih CS+0.063” MVGO product from 10-E-004A to 165 Is <5 92/47
Flushing Oil Tank

HC-10-1369-J31D-6"-Ih
LVGO and Product to 10-P-011A/B 230 Is <5 44/28
HC-10-1149-J14B-12"-Is CS+0.063” and then to 10-EA-001A/B or 10- 54/32 (disch)
EA-003A/B
HC-10-1165-J31D-12"-Is
HC-10-1166-J31D-12"-Is

HC-10-1120-J31D-8"-Is

HC-10-1169-J31D-4"-Ih
HC-10-1024-J31D-8"-N CS+0.063” LVGO and Product from 10-EA- 140 N <5 58/26
001A/B to 10-C-004
HC-10-1188-J14B-8"-N
10-C-004 CS+0.188” Vacuum Tower above HVGO <450 Ih <10
shell packing bed
317L SS
internals
 88

10-E-017A/G CS+0.125” Flashed Feed/HVGO PA and 549-400 Ih <10

channel Product Exchangers (tube side)

CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-E-009 CS+0.125” Feed/HVGO Product Exchanger 400-325 Ih <10
channel (tube side)
CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-F-002 CS+0.125” HVGO PA Strainer 400 Ih <10
shell
316L
internals
10-P-014 CS case MVGO PA and Product Pump 420 Ih <10
13Cr
impeller
10-E-014A/B CS+0.125” Flashed Feed/MVGO PA and 420-325 Ih <10
channel Product Exchangers (tube side)
CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-E-007A/B/C/D CS+0.125” Feed/MVGO PA and Product 325-250 Ih <5
channel Exchangers (tube side)

CS tubes
10-E-004A/B/C CS+0.125” Feed/MVGO Product Exchangers 250-165 Ih <5
channel (tube side)
CS tubes
CS+0.25”
tube sheet
10-EA-001A/B CS+0.125” LVGO PA Cooler 237-140 Is <5
headers
CS tubes

Aspectos a considerar con respecto a la Corrosión.

 Corrosión en el lazo de recirculación del gasóleo liviano de vacío (LVGO):

Presencia de corrosión en impeler y casco de las bombas 10-P-011A/B. La
velocidad de flujo inicial fue de 2-5 miles de barriles por día y se incrementó a un
rango de 2-6 miles de barriles por día el 6 de Febrero de 2006; los impeler
fallaron el Febrero de 2006. Durante la parada de 2008 reemplazar el material del
casco e impeler de las bombas. Monitorear las altas velocidades de corrosión en el
circuito de LVGO y determinar si las tuberías necesitan el reemplazo durante la
parada de planta 2008. La corrosión en algunas de las tuberías del sistema MVGO
presentan velocidades más altas de lo esperado. Continuar el monitoreo del
sistema de tuberías de LVGO y MVGO basados en Meridium. El número de
acidez en este lazo fue mayor a lo establecido por diseño. El sistema de MVGO
que maneja bajas temperaturas contempla velocidades de corrosión mayor, que
aquel sistema de MVGO a altas temperaturas, siendo una situación inexplicable a
efecto de la corrosión por ácidos nafténicos a elevadas temperaturas. Las
 89

velocidades en estos sistemas de tuberías permiten asociar con altas velocidades

de corrosión.

Tabla 2. Contenido de Azufre y Nivel de Acidez en Cortes de Vacío

NTA Diseño NTA Actual Azufre Diseño Azufre Actual
(mg KOH/g) (mg KOH/g) (ppm) (ppm)
HVGO 4.09 5.59 38200 35700
MVGO 3.24 5.49 35600 35100
LVGO 2.2 4.01 27100 33800

 Posible corrosión por debajo del recubrimiento de las tuberías e intercambiadores

de calor que manejan temperaturas menores a 300ºF. Considerar un programa de
inspección CUI, como ha sido descrito en el API570 y la Estrategia de inspección
#19. Como la unidad ya tiene 18 meses de operación, el plan incluye la inspección
visual del espacio y el daño que pudiera haber entre la tubería y la chaqueta
térmica, tomando en cuenta las zonas sospechosas.

12. Tope de la Torre de Vacío – Circuito 012

Este equipo incluye el tope de la torre de vacío;

Measured
Corrosion
Anticipated Rate
Insulation (N - Corrosion Max./Avg.
Equipment Material Description Temp (F) Ih - Is) Rate (mpy) (mpy)
Vacuum Tower overhead vapor to 175 Is <20 36/16
10-E-019A/B/C 29/7;41/16
HC-10-1201-J109-60"-Is CS+0.188”

HC-10-1200-J109-60"-Is

HC-10-1155-J109-60"-Is
Vacuum Tower overhead vapor from 95 N <20 27/20
10-E-19A/B/C to Steam Ejectors 10- 23/15
HC-10-1228-J109-30"-N CS+0.188” EJ-001A/B/C

HC-10-1229-J109-30"-N
Condensate from 10-E-19A/B/C to 110 N <20
10-V-004
SW-10-1225-J109-6"-N CS+0.188”
Vacuum Tower overhead oil from 110 N <20 205/28
10-V-004 to 10-P-016A/B and then
HC-10-1195-J1002-3"-N CS+0.188”
to 10-C-002

HC-10-1196-J1002-2"-N

HC-10-1209-J1002-2"-N
HC-10-1220-J109-30"-Is CS+0.188” Ejector exhaust from 10-EJ- 210 Is <20 11/4.
 90

001A/B/C to 10-E-020A/B/C 70/13

HC-10-1219-J109-30"-Is

HC-10-1218-J109-30"-Is
Ejector exhaust from 10-E-20A/B/C 105 N <20
to Steam Ejectors 10-EJ-002A/B/C
HC-10-1221-J109-8"-N CS+0.188”

HC-10-1222-J109-8"-N

HC-10-1223-J109-8"-N
Ejector exhaust from 10-EJ- 261 Is <20 58/13
002A/B/C to 10-E-021A/B/C 21/3;25/5
HC-10-1230-J109-10"-Is CS+0.188”

HC-10-1231-J109-10"-Is

HC-10-1232-J109-10"-Is
Vapors from 10-E-21A/B/C to 10-V- 110 N <20 38/18
004
HC-10-1233-J109-8"-Is CS+0.188”
Condensate from 10-E-21A/B/C to 110 N <20 26/10
10-V-004
SW-10-1829-J109-6"-Is CS+0.188”

SW-10-1226-J109-3"-N
Vacuum Tower overhead vapor from 110 Is <20 101/16
10-V-004 to Steam Ejectors 10-EJ-
003A/B
HC-10-1198-J109-6"-N CS+0.188”
Ejector exhaust from 10-EJ-003A/B 215 N <20 50/22
to 10-E-024
HC-10-1242-J109-8"-Is CS+0.188”
Condensate from 10-E-024 to 10-V-
SW-10-1365-J109-3"-N CS+0.188”
004
SW-10-1236-J109-3"-N
Compressed offgas from 10-E-024 110 54/20
to Unit 12
HC-10-1237-J109-8"-N CS+0.188”
Atmospheric Tower offgas from 10- 140
V-001 to 10-V-004

HC-10-1138-J109-4"-N CS+0.188”

HC-10-1522-J109-4"-N
10-C-004 CS+0.188” Vacuum Tower above bottom of 140-236 Ih <20
shell LVGO packing bed
317L SS
internals
10-E-019A/B/C CS+0.188” Surface Precondenser (shell side) 175-98 Is <20
shell (Cooling Water on tube side)
Admiralty
tubes
Naval rolled
brass+0.125”
tube sheet
10-E-020A/B/C CS+0.188” Surface Intercondenser (shell side) 214-105 Is <20
shell (Cooling Water on tube side)
 91

Admiralty
tubes

Naval rolled
brass+0.125”
tube sheet
10-E-021A/B/C CS+0.188” Surface Aftercondenser (shell side) 264-110 Is <20
shell (Cooling Water on tube side)
Admiralty
tubes
Naval rolled
brass+0.125”
tube sheet
10-E-024 CS+0.188” Offgas Cooler (shell side) (Cooling 215-120 Is <20
shell Water on tube side)
Duplex 2205 Offgas Cooler temperature higher
tubes than original process design; now at
CS+0.125” 275 deg. F
tube sheet
10-EJ-001A/B/C CS shell First Stage Ejectors 98 N <20
316 SS
internals
10-EJ-002A/B/C CS shell Second Stage Ejectors 105 N <20
316 SS
internals
10-EJ-003A/B/C CS shell Off Gas Thermo Compressor 110 N <20
Mfg. Std.
internals
10-V-004 CS+0.188” Vacuum Tower Overhead Drum 110 N <20
shell
CS+0.25”
internals
10-P-016A/B CS case Vacuum Tower Overhead Oil Pump 110 N <20
12 Cr impeller

Aspectos a considerar con respecto a la Corrosión.

 La velocidad de corrosión medida fue la anticipada. Continuar con monitoreo

basado en Meridium TM Modulo de frecuencia de inspección.
 Posible corrosión bajo el aislante, para las tuberías e intercambiadores aislados
que operen a una temperatura menor de 300ºF. Considerar un programa de
inspección por CUI, como se describe en API 570 y en las estrategias de
inspección #19. . El plan incluye chequeo visual tanto del espacio comprendido
entre la tubería y la chaqueta térmica como para la chaqueta en si.
 Posible agrietamiento por H2S húmedo de las carcazas del intercambiador y
tuberías de acero al carbono. En general, ningún equipo ha sido tratado
térmicamente. Los componentes del intercambiador y las tuberías tienen un bajo
riesgo por agrietamiento por sulfuro por esfuerzos aplicados; sin embargo, otras
formas de agrietamiento a largo plazo como lo son HIC y SOHIC pueden ocurrir.
Considerar estrategias de inspección como prioritizacion y técnicas ultrasónicas,
como se describe en la estrategia de inspección #17. Considerar inspección
empleando corrientes de eddy para el agrietamiento por H2S húmedo en vez de
WFMPT durante la parada 7/2008
 92

 Potencial corrosión por HCL en las “Zonas Muertas”. Considerar inspección por
ultrasonido o por radiografías de las zonas muertas como fue discutido en API
570 y las estrategias de inspección #6

13. Manejo de las aguas agrias – Circuito 013.

Este lazo de corrosión consiste en el agua agria despojada de la unidad 26, en las botas
de los tambores y en las tuberías del agua agria hasta los límites de batería.

Equipment Material Description Temp Insulation Anticipated Measured

(F) (N - Ih - Corrosion Corrosion
Is) Rate (mpy) Rate
Max./Avg.
(mpy)
Piping CS+0.063” Stripped sour water from Unit 26 to 130 N <5 39/34
10-E-011-A 59/30
CS+0.125” Pumped condensate from 10-P-003 to 140 N <20
10-E-011A
CS+0.125” Stripped sour water from 10-E-011B to 240 Ih <5 145/11
10-V-002/003/B 71/29
CS+0.188” Sour water from 10-V-001 boot to 10- 140 N <20 137/61
P-009A/B and then to 10-E-002A-J or 39/31
to Unit 26 102/28
CS+0.188” Vacuum Tower overhead water from 110 N <20 53/26
10-V-004 to 10-P-015A/B and then to 155/24
Unit 18 or 26 90/32
36/13
Injection CS+0.063” Demulsifier chemical injection at P- 240 Ih <20 145/17
Point 10-1043-J35A-4”-Ih
Injection CS+0.063” Demulsifier chemical injection at P- 240 Ih <20 71/29
Point 10-1044-J35A-4”-Ih
10-MK- CS+0.125” Static Mixers 240 Ih <5
001/002 shell
316SS
internals
10-P-003 Ductile iron Pumped Condensate Pump 140 N <10
case
Ductile iron
impeller
10-E- CS+0.125” Desalter Wash Water/Effluent 130-240 Is <20
011A/B shell Exchanger (shell side)
Titanium
tubes
304SS tube
sheet clad
with titanium
10-V-001 CS+0.188 Atmospheric Tower Accumulator Boot 141 N <20
shell
CS+0.25”
internals
10-V-004 CS+0.188” Vacuum Tower Overhead Drum 110 N <20
shell
CS+0.25”
internals
10-P- CS case Vacuum Tower Sour Water Pumps 110 N <20
015A/B 12 Cr
impeller
10-P- CS case Atmospheric Tower Sour Water Pumps 140 N <20
009A/B 12 Cr
impeller
 93

Aspectos a considerar en la corrosión por degradación metalúrgica:

 Posible corrosión de las tuberías condensadas, si la condensación tiene altos

niveles de acidez de CO2. Considerar un proceso de monitoreo de el agua agria
despojada para el control del pH. La velocidad de corrosión es muy elevada en el
tope de la torre atmosférica, evidencia encontrada en las botas de los tambores 10-
V-001. Otras velocidades de corrosión en tuberías de agua despojada son más
elevadas de las esperadas. Continuar monitoreando los espesores basándose en la
frecuencia del Meridium TM Module. Cloruros, sulfuros y pH en los tambores
atmosféricos y de vacío.

Accumulator pH Chlorides (ppm) H2S (ppm)

Atmospheric Target: 6.9 to 7.2; range 4 Target 30; range 56 versus 180
boot to 8.2; avg. 6.3 10-90; avg. 45; lab design
results 71.5
Vacuum boot Target: 6.5 to 7; range3 to Lab results 64.7 70.8 versus 800
7; avg. 6 design

 Posible corrosión acelerada en los puntos de inyección donde el demulsificador

químico, el agua de los desaladores y el agua agria despojada son inyectados en
la alimentación del crudo. Considerar el desarrollo de un programa en el punto de
inyección, usando técnicas de ultrasonido y técnicas de radiografía, como fue
discutido en API 570 y estrategias de inspección #20. Los puntos de inyección no
muestran una alta velocidad de corrosión como otras partes de la tubería de aguas
amargas. Continuar monitoreando los espesores basándose en la frecuencia del
Meridium TM Module.
 Posible Agrietamiento por H2S húmedo de las tuberías de acero al carbono. En
general 60 Ksi en los componentes de la tuberías están a un bajo riesgo por
agrietamiento por sulfuro por esfuerzos aplicados; sin embargo, otras formas de
agrietamiento a largo plazo como lo son HIC (SOHIC si no son tratadas
térmicamente) puede aplicar. Considerar estrategias de inspección como
prioritizacion y técnicas ultrasónicas, como se describe en las estrategias de
inspección #17.

 Posible corrosión bajo el aislante, para las tuberías e intercambiadores aislados

que operen a una temperatura menor de 300ºF. Considerar un programa de
inspección por CUI, como se describe en API 570 y en las estrategias de
inspección #19. . El plan incluye chequeo visual tanto del espacio comprendido
entre la tubería y la chaqueta térmica como para la chaqueta en si.
 94

Anexo 2. Características del Crudo Diluido Hamaca[8]

Tabla 1.1.2-1 – Características del Crudo Diluido Hamaca

BPSD 247.575
API 16,0
Sp.Gr (60/60) 0,960

Viscosidad cinemática, cSt @ 140 F 106

Viscosidad cinemática, cSt @ 210 F 20
Azufre total, wt% 3,16
Nitrógeno Básico, ppmw 1.244
Nitrógeno Total, ppmw 4.577
Metales
Hierro, ppmw 3,3
Níquel, ppmw 63
Vanadio, ppmw 249
Número Ácido, mg KOH/g 2,44
Contenido de Agua, %vol 1,0
Contenido de sal, lb/1000 bbl 96,9
 TAN (mgKOH/g) % p/p

2,9
3
3,1
3,2
3,3
3,4

0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
30/10/2004
01/11/2004
05/11/2004
12/11/2004
07/11/2004
17/11/2004 15/11/2004
28/11/2004 22/11/2004

07/12/2004 30/11/2004
07/12/2004
15/12/2004
14/12/2004
01/01/2005 22/12/2004
08/01/2005 07/01/2005
15/01/2005 14/01/2005

Fecha
19/01/2005

Fecha
23/01/2005
26/01/2005
30/01/2005
02/02/2005
04/02/2005 28/02/2005
14/03/2005 07/03/2005

Figura A3.2 Acidez en Crudo Diluido

25/04/2005 Figura A3.1 Azufre en Crudo Diluido 19/03/2005
25/04/2005
30/05/2005
Anexo 3. Muestras de Laboratorio Unidad de Crudo según PA.

23/05/2005
04/07/2005 27/06/2005
31/07/2005
Lim Máx

08/08/2005
Lim Máx
95
 Sal en Crudo (PTB)
Sal en Crudo (PTB)

0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20

01/11/2004

0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
01/11/2004 17/11/2004

16/11/2004 09/12/2004
09/12/2004 07/01/2005
06/01/2005 27/01/2005
27/01/2005 11/02/2005
11/02/2005
27/02/2005
25/02/2005
12/03/2005
08/03/2005
29/03/2005
24/03/2005
04/05/2005
26/04/2005
30/05/2005 04/06/2005

07/07/2005 13/07/2005
Fecha

Fecha
05/08/2005 16/08/2005
08/09/2005 21/09/2005
20/10/2005 28/10/2005
18/11/2005
29/11/2005
22/12/2005
10/01/2006
02/02/2006
09/02/2006
09/03/2006
15/03/2006

Lim Máx
07/04/2006
18/05/2006 17/04/2006
24/05/2006
Limit Máx

26/06/2006
22/09/2006 24/08/2006
Fig.A3.3.Contenido de sal (PTB) en el crudo diluido a la salida del desalador 10-V-002B

Fig.A3.4 Contenido de sal(PTB) en el crudo diluido a la salida del desalador 10-V-003B

96
 T AN (m g KO H /g)

0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
02/05/2005

09/05/2005

2
2.5
3
3.5
4
4.5

16/05/2005

23/05/2005

30/05/2005

06/06/2005

13/06/2005

Fecha
Fecha
20/06/2005

27/06/2005

04/07/2005

11/07/2005
Figura A3.5 Acidez en Destilado Pesado

Figura A3.6 Acidez en Destilado Liviano

18/07/2005
Limit M áx

08/08/2005
Limit Max
97
 TAN (mg KOH/g)
TAN (mg KO H/g)

3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6

02/05/2005
02/05/2005
30/05/2005
30/05/2005
27/06/2005
27/06/2005
25/07/2005 18/07/2005
29/08/2005 22/08/2005

26/09/2005 19/09/2005

31/10/2005 24/10/2005

28/11/2005 21/11/2005
Fecha

19/12/2005

Fecha
26/12/2005

23/01/2006
16/01/2006

13/02/2006
20/02/2006
13/03/2006
20/03/2006
10/04/2006
17/04/2006
08/05/2006
15/05/2006
Figura A3.7 Acidez en Gasóleo Pesado de Vacío

Figura A3.8 Acidez en Gasóleo Liviano de Vacío

05/06/2006
12/06/2006
28/08/2006
Limit Max

Limit Max
98
 mg/L
Cloruros (ppm)

0
40
80
120
160
200
01/12/2004

0
20
40
60
80
100
120
140
160

17/12/2004 31/01/2005
10/01/2005
11/02/2005
20/01/2005
27/02/2005
06/02/2005
26/02/2005 10/03/2005
17/03/2005
19/03/2005
08/04/2005
30/04/2005 27/03/2005
19/05/2005
16/05/2005
06/06/2005

Crudo
Fecha
Fecha

21/06/2005 22/08/2005

13/07/2005
14/11/2005
02/08/2005
09/01/2006
07/09/2005
04/11/2005 06/03/2006
18/01/2006
01/05/2006
08/03/2006

Lim Max
24/04/2006 26/06/2006
16/06/2006
Limit Máx

Figura A3.9 Presencia de cloruros en Aguas Agrias de Tope Atmosférico

Figura A3.10 Concentracion de Amoniaco en Aguas Agrias que se inyecta a Desaladores Unidad de
99
 pH Aguas Agria Atmosferico
pH Aguas Agria Vacio

2
3
4
5
6
7
8
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
24/01/2005 24/01/2005
03/02/2005 08/02/2005
11/02/2005 21/02/2005
21/02/2005 05/03/2005

27/02/2005 18/03/2005

08/03/2005 31/03/2005

16/03/2005 04/05/2005

23/03/2005 31/05/2005

31/03/2005 27/06/2005

20/04/2005 25/07/2005
08/09/2005
10/05/2005

Fecha

Fecha
28/10/2005
25/05/2005
28/11/2005
08/06/2005
02/01/2006
21/06/2005
23/01/2006
12/07/2005
16/02/2006
25/07/2005
14/03/2006
08/08/2005
10/04/2006
19/09/2005
08/05/2006
23/11/2005
07/06/2006
05/09/2006
12/09/2006
20/09/2006

Figura A3.12 pH en Aguas Agrias Salida del Tambor Vacío 10-V-004

Figura A3.11 pH en Aguas Agrias Salida del Tambor Atmosférico 10-V-001
Lim Min
Lim Max

Lim Min
Lim Max
100
 Hierro Total Aguas Agrias Tope
Atmosferico Hierro Total Aguas Agrias Vacio (ppm)

0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3

24/01/2005 24/01/2005
21/02/2005 08/02/2005
28/03/2005 23/02/2005
04/05/2005 16/03/2005
06/06/2005 07/04/2005
08/07/2005 27/04/2005
05/08/2005 16/05/2005
21/10/2005 31/05/2005
Fecha

24/11/2005 14/06/2005

Fecha
05/01/2006 04/07/2005
01/02/2006 19/07/2005
24/02/2006 02/08/2005

24/03/2006 05/09/2005

26/04/2006 07/11/2005

02/06/2006 07/09/2006

14/09/2006
Lim Max

Figura A3.13 Hierro Total en Aguas Agrias Salida del Tambor Vacío 10-V-004

Figura A3.14 Hierro Total en Aguas Agrias Salida del Tambor Atmosférico 10-V-001
Lim Max
101
 102

Anexo 4. Porcentaje de agua de lavado en los dos trenes de desaladores, el cual

esta por debajo del limite 6%

Inyección de Agua Hacia V-002B

Inyección de Agua Hacia V-003B
Relación Agua/Crudo
(%)

6%

Fecha
 103

Anexo 5. Velocidades de corrosión estimadas para corrosión por ácidos nafténicos

en acero al carbono [2]
 104

Anexo 6. Detalle Especificaciones de Flujo Gas Tope Torre Atmosférica.

 105

Anexo 7. Detalle Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo. Proceso de Desalación

 106

APÉNDICE

Apéndice 1
Cálculo Inyección de Agua a los Desaladores

Según especificaciones de PA, debe inyectarse 6% de agua de lavado con respecto a la carga de
crudo

El cálculo de la inyección de agua debe realizarse considerando la carga que maneja cada uno de los
trenes de desalación (A y B) por lo que se estimara el agua de lavado a partir del crudo desalado
producto final de los trenes de desalación.

Según diagrama de flujo del proceso (PFD), ver Anexo 7

Carga de Crudo Desalado por cada Tren 123788 BPSD

En gal/min,
Carga de Crudo Desalado por cada Tren 3610.49 gal/min

Según recomendaciones de NACE y especificaciones de PA,

Porcentaje Ideal: Debe inyectarse 6% de agua de lavado con respecto a la carga de crudo

Agua de lavado= 216.6294gal/min

Porcentaje Mínimo : Inyección 4% de agua de lavado con respecto a la carga de crudo

Agua de lavado= 144.4196gal/min

Luego los límites mínimo y máximo ideal que debe manejar la variable critica del proceso es la
siguiente:

Límite Mínimo 144 gpm

Límite Máximo 216 gpm