Montes de Oca Reyes Ernesto

Fundición por Laminación

El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos
y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los
rodillos giran, como se ilustra en la figura 1, para jalar el material y simultáneamente
apretarlo entre ellos.

LAMINACIÓN: primer paso en la transformación de productos metálicos.

PRODUCTOS LAMINADOS: Productos semi-acabados que sirven de materia
prima a otros procesos.  Productos acabados: perfiles de construcción, railes,
tubos.
GRANDES INSTALACIONES que se amortizan mediante producción masiva de
productos normalizados. Las instalaciones de laminación ocupan mucha superficie
en planta y su producción puede superar las 800.000Tm/año.

Moldeo con CO2

Es un proceso basado en endurecer los moldes y machos de arena sin necesidad
de cocerlos. Para esto se emplea arena extrasilícea mezclada con silicato sódico
como aglomerante en lugar de arcilla, el molde o macho se prepara como si fuese
de arena en verde y cuando está terminado se hace pasar a través de su masa una
corriente de óxido de carbono que produce gel de sílice que es el elemento que
origina el endurecimiento.
Montes de Oca Reyes Ernesto

Moldeo con Resinas Autofraguantes

La técnica de moldeo con resina autofraguante, también conocida como de curado
en frío, es muy utilizada en fundición para la elaboración de moldes. Esta técnica
requiere recubrir el modelo de la pieza con una mezcla que contiene uno o más
tipos de arena, resina y endurecedor o catalizador. Dependiendo del tamaño de la
pieza, se utilizan cajas o fosos en los que se introduce el modelo sobre el que se
vierte la mezcla hasta su completo recubrimiento.
La situación de trabajo incluye las siguientes operaciones:

Preparación de la mezcla (automatizada, en circuito cerrado): la preparación de la

arena (sílice, cromita, olivino o zirconia) o mezcla de arenas, se realiza en
mezcladoras compuestas por tolvas dosificadoras que descargan la cantidad de
arena o arenas necesaria para obtener la formulación adecuada para el moldeo a
realizar. Una vez preparada la arena o mezcla de arenas, en la zona del distribuidor,
y mediante el husillo de transporte, se incorpora la resina (aglomerante) y el
catalizador o el endurecedor, dando como resultado la mezcla húmeda óptima para
el moldeo.
Moldeo: se puede realizar en una o dos etapas. En el caso de moldeo en una única
etapa, la mezcla húmeda cae por gravedad creando a modo de “cama” del modelo
unas capas en el fondo de la caja o foso. Se coloca el modelo y se sigue depositando
la mezcla formando las capas necesarias hasta que el modelo quede
completamente rodeado y cubierto. A medida que se van añadiendo estas capas se
deben ir compactando con el objetivo de que la resistencia después del fraguado
sea la adecuada. Cuando el moldeo se realiza en dos etapas, el modelo se deposita
directamente sobre el fondo de la caja o foso y se va cubriendo con la mezcla que
cae por gravedad, siguiendo la misma técnica descrita anteriormente. Una vez
cubierto totalmente el molde se le da la vuelta y se repite la operación sobre la parte
que resta por cubrir.
Compactación. Puede realizarse: 1/ Mecánicamente, bien sea por impacto de aire,
por vibración o mediante el uso de martillos neumáticos especialmente adaptados
a esta tarea denominados pisones o atacadores; 2/ Con los pies, pisando la mezcla,
opción que se emplea sobre todo en fosos debido a su gran tamaño; 3/
Manualmente, aplastando la mezcla directamente con las manos o utilizando alguna
herramienta manual.
Montes de Oca Reyes Ernesto

Caja Caliente
El proceso tradicional de Hot-Box o Caja Caliente, ha demostrado su fiabilidad
desde hace más de 40 años.
El proceso de Caja Caliente es un proceso de endurecimiento en caliente y consiste
en la introducción de una mezcla húmeda (resina + endurecedor), bien por soplado
o por llenado en el interior de un utillaje caliente entorno a los 220C.

Moldeo en Cáscara
Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja
depósito en cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un
modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 °C-370 °C , posteriormente se
recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.
La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina
termoestable, que recubre las partículas de arena. La caja se voltea y la mezcla de
arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho
modelo.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo
para completar el curado de la resina, quedando una "cáscara". En la mayor parte
de las máquina de moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica con
quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarón para curarlo. El cascarón
se endurece alrededor del modelo y es retirado de éste mediante bujes de eyección
incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o
se juntan en preparación para el vaciado. El espesor del cascarón se puede
determinar con precisión mediante el control del tiempo de contacto del modelo con
el molde. De esta manera, se puede formar el cascarón con la resistencia y rigidez
requeridas para que soporte el peso del líquido fundido. Los cascarones son ligeros
y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus características
térmicas son distintas de las de moldes más gruesos.
La arena del cascarón tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para
el moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cáscara se utiliza una arena de
un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del aglutinante del
cascarón de arena también produce un elevado volumen de gas; a menos que los
moldes estén correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar
serios problemas en el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.
Los moldes en cascarón por lo general se vacían por la línea de partición horizontal
y también pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde son
relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas más agudas, secciones más delgadas y
Montes de Oca Reyes Ernesto

proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con

el uso de sistemas de múltiples compuertas, se pueden producir varias piezas
coladas en un solo molde.
Prácticamente cualquier metal es adecuado para la fundición mediante el proceso
de moldeo en cáscara y dependiendo de varios factores de producción puede
resultar más económico que los demás procesos de fundición. El coste de los
aglutinantes de resina queda compensado en parte por el hecho de que solamente
se necesita una vigésima parte de la arena utilizada en la fundición en arena. El
coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un factor de
poca importancia conforme se incrementa el tamaño de los lotes de producción.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los
costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cáscara
incluyen pequeñas piezas mecánicas que requieren alta precisión, como
alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es también
ampliamente utilizado en la producción de moldeo de alta precisión.

Moldeo Permanente
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos
secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los
moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos
mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado
superficial. Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son:
aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido.
Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen
ciertas ventajas económicas en operaciones de alta producción. Está hecho de un
metal o algunas veces de un refractario cerámico, que puede soportar las altas
temperaturas de las operaciones de fundición. En este caso, el molde permanente
consta de dos o más secciones que pueden abrirse para permitir la remoción de la
parte terminada. La fundición en dados es el proceso más conocido de este grupo
(Cuando se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión, las más
comunes son de 7-350 MPa, la presión se mantiene durante la solidificación,
posteriormente se abre el molde para remover la pieza).

Fundición a Presión en Cámara Caliente

La fundición inyectada en cámara caliente se puede utilizar con zinc, magnesio y
otras aleaciones de bajo derretimiento, en nuestros moldes patentados de múltiples
Montes de Oca Reyes Ernesto

correderas o moldes estándar. El proceso en cámara caliente es ideal para los

metales que no atacan ni erosionan fácilmente ollas de metal, cilindros y émbolos.
La secuencia de funcionamiento del proceso de fundición inyectada en cámara
caliente estándar

EL molde se cierra, y el pistón se eleva y abre el puerto, lo que permite que el metal
fundido llene el cilindro.
Montes de Oca Reyes Ernesto

A continuación, el pistón sella el puerto, empuja el metal fundido a través del cuello
de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la inyección donde se mantiene bajo
presión hasta que se solidifica.

El molde se abre y los corazones, si los hay, se retraen. La pieza fundida se

mantiene en una sola mitad del molde, en el lado de expulsión. El pistón vuelve, lo
que permite que el metal fundido residual fluya de nuevo a través de la boquilla y el
cuello de ganso.
Montes de Oca Reyes Ernesto

Los botadores empujan la pieza fundida fuera del molde. A medida que el pistón
descubre el orificio de llenado, el metal fundido fluye a través de la entrada para
rellenar el cuello de ganso.
Montes de Oca Reyes Ernesto

Fundición a Presión en Cámara Fría

La fundición a presión en cámara fría es ideal para metales tales como el aluminio,
que tienen un punto de fusión alto. Durante este proceso, el metal se funde en un
horno a temperaturas extremadamente altas y luego se dosifica en una cámara fría
para ser inyectado en el molde.
Durante la fundición a presión en cámara fría, la carga fundida, que consta de más
material del que se requiere para llenar la pieza de fundición, se dosifica desde el
crisol en una cámara de inyección donde el pistón de accionamiento hidráulico
empuja el metal hacia el molde. El material adicional se utiliza para forzar el metal
adicional hacia la cavidad del molde para compensar la contracción, que tiene lugar
durante la solidificación.
Los principales componentes de una máquina de fundición a presión en cámara fría
se muestran a continuación. Se puede obtener una presión de inyección de más de
10.000 psi o 70.000 KPa con este tipo de máquina.

Secuencia de funcionamiento del proceso de fundición a presión en cámara fría

Montes de Oca Reyes Ernesto

El molde se cierra y el metal fundido se dosifica en la cámara de inyección de la

cámara fría.

El pistón empuja el metal fundido en la cavidad de la inyección donde se mantiene

bajo presión hasta que se solidifica.

El molde se abre y el pistón avanza, para asegurar que la pieza de fundición

permanezca en el molde de expulsión. Los corazones, si los hay, se retraen.
Montes de Oca Reyes Ernesto

Los botadores empujan la pieza fundida fuera de la mitad del molde y el pistón
regresa a su posición original.

Referencias
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf

http://www.sitenordeste.com/mecanica/moldeo_especiales.htm

https://www.ha-ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/caja_caliente/index.html

https://www.dynacast.es/fundicion-inyectada-en-camara-caliente

https://www.dynacast.mx/fundicion-a-presion-en-camara-fria